抽油杆柱设计步骤
1.最轻杆柱方案
除最上面一级，以下各级杆顶断面的疲劳强度均等于最大许用强度
2.等强度设计方法
i12......PL100%PLPL PL应保持较高的数值，以更有效地使用抽油杆 抽油杆柱设计步骤
①首先选定抽油杆的材料,确定抗张强度，并在0.8～1的范围内确定设计许用最大应力范围比。 ②根据现场实际情况确定最小杆径，第一级(最下一级)杆径，取泵深L为杆柱长度
③将杆柱分为小段，计算各小段顶端面的应力范围比。若最后一小段顶端面的应力范围比大于设计许用最大应力范围比，则停止杆柱设计，杆柱为单级杆；
若第一小段顶端面的应力范围比即大于设计许用最大应力范围比，说明此杆强度不够，需换大杆重新设计；若中间某小段顶端面的应力范围比大于设计许用最大应力范围比，且则可内插求得对应顶端面应力范围比为许用最大应力范围比的第一级杆长度。
④将杆径增加3mm(我国抽油杆尺寸系列的直径差)作为第二级杆，若杆径大于28mm，则停止杆柱设计，说明此组抽汲参数太大，超应力范围比；否则可取剩余长度为第二级杆。
用（3）计算各小段顶端的应力范围比，若第二级抽油杆最上面应力范围比小于许用应力范围比，且两级抽油杆顶部应力范围比接近，则停止杆柱设计，杆柱为两级杆；
若两级抽油杆顶部应力范围比差异过大，则可减小许用最大应力范围比，重新设计杆柱。
⑤若中间某小段顶端面的应力范围比大于设计许用最大应力范围比且则可内插求得对应顶端面应力范围比为许用最大应力范围比的第二级杆长度。增加3mm作为第三级杆径，设计方法同第二级杆柱。一般最小杆径取19mm，最大杆径取=25mm，两级抽油杆顶端面应力范围比的最大允许差值为0.05，每段长度一般为50～100 m，深井多采用三级或四级杆柱。
有杆抽油井生产系统设计
(1) 油井流入动态计算； (2) 采油设备(机、杆、泵等)选择； (3) 抽汲参数(冲程、冲次、泵径和下泵深度等)确定(4) 工况指标预测。 有杆抽油系统设计目标： 经济、有效地举升原油。 有杆抽油系统设计依据： 油藏供液能力 有杆抽油系统设计理论基础： 有杆抽油系统设计基础数据： 油藏供液能力 节点系统分析方法 (1) 油井和油层数据； (2) 流体物性参数； (3) 油井生产数据。定产量有杆抽油井生产系统设计思路：(1) IPR计算 (3) 温度场计算 (2) Qi -qwfi (4) Pwfi -Pin -0
(5) 计算 Hf(6) 初设杆径Pt -Pout (7) 给定泵径和初定泵效确定冲程与冲次若不满足要求重新选择抽汲参数或换抽油杆 (8) 泵效分析 (9) 得多满足产量的所有组合(10) 工况指标计算节点分析：
