安徽工业大学工商学院
2016年实习报告
班级: 自1341
姓名： 陈波
学号： 131842354
指导老师： 范国伟
实习日期： 2016.8.29——2016.9.15
转眼之间我们已经走过了大三，奔入了大四的怀抱，在大四的伊始，我们在老师的带领下，参加了为期半个月的实习生活。与其说这是实习，不如说这是一次对当下最基本工业概况的认知，在这次认知般的旅行中，我们参观了马钢，参观了热电厂，首创水务，蒙牛，还在校内参加了老师带领同学参与的工控和力控操作实验，以下我来谈谈我这次实习的所见所闻所感。
实习第一天，范老师给我们详细介绍了本次实习的内容和日程安排，让我们知道了本次实习的大题概括和实习需要注意的事项。
首先介绍下马钢。马钢位于安徽省马鞍山市，是我国特大型钢铁联合企业之一，是安徽省最大的工业企业，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构、设备制造及安装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。现由安徽省人民政府国有资产监督管理委员会直接监管。地处我国经济最具活力的长三角经济圈，临江近海，交通便捷，周边地区铁矿石等资源储量丰富。马钢现具备1800万吨钢配套生产规模，总资产超过800亿元。在2008年中国企业500强中位列80位,在中国制造业500强中位列33位。
马钢的前身马鞍山铁厂成立于1953年，1958年成立马鞍山钢铁公司，1993年进行了股份改制，分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司，1998年，马鞍山马钢总公司依法改制为马钢（集团）控股有限公司。马钢在做大做强钢铁主业的同时，非钢产业也取得了新的进展，中外合资比亚西钢筋焊网有限公司、马钢嘉华商品混凝土有限公司以及和菱包装公司、芜湖、广州加工配送中心等一批非钢产业新项目陆续成立或开始兴建。在加快发展钢铁主业的同时，马钢集团坚持多元化发展战略，积极发展非钢产业，在冶金装备制造、钢材产品深加工、矿产品开发、建筑、设计、房地产、资源综合利用等多个领域形成了效益增长点，其中冶金装备制造、工程建筑、钢结构等产业已成为马钢集团非钢支柱产业和品牌产业。截止2003年底，马钢主要参股和控股子公司共有十几个，其中主要包括马钢国际经济贸易总公司、马钢设计研究院有限责任公司、马钢(香港)有限公司、马钢控制技术有限责任公司等。 在50多年的发展历程中，马钢为中国钢铁工业发展作出了独特贡献：中国第一个火车车轮轮箍生产厂、第一套高速线材轧机、第一条热轧大H型钢生产线、钢铁行业第一只面向全球发行的股票都诞生在这里。
马钢集团现拥有世界一流的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、大小H型钢、高速线（棒）材、高速车轮等生产线，主体装备实现大型化和现代化，70%的工艺装备达到世界先进水平，形成了独具特色的"板、型、线、轮"产品结构。产品出口到50多个国家和地区，广泛应用于航空、铁路、海洋、汽车、家电、造船、建筑、机械制造等领域及国家重点工程，其中H型钢、车轮产品为"中国名牌"产品。
马钢集团现有员工近6万人；二级单位49家，其中全资（子）公司23家；合资公司18家，境外公司3家。2007年生产铁1269.8万吨、钢1416.5万吨、钢材1318.7万吨，集团实现销售收入超过500亿元，股份公司实现利润24.8亿元。2008年上半年，生产钢795.4万吨，集团实现销售收入391.8亿元。
主要荣誉有：H型钢和车轮两大产品被评为中国名牌产品；高速车轮、专用H型钢和冷镦钢等三个系列产品拥有了自主知识产权和核心技术。“热轧H型钢产品的开发与应用技术研究”获国家科技进步二等奖、冶金科学技术特等奖；“转炉—CSP流程批量生产冷轧板技术集成与创新”项目获国家科学技术进步奖二等奖。先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国国有企业创建“四好”领导班子先进集体、“全国重合同、守信用企业”、国家技能人才培育突出贡献奖、全国模范劳动关系和谐企业、全国质量效益型先进企业等荣誉称号，集团公司党委荣获全国先进基层党组织称号。
马钢主要产品：
一、板
马钢的板带产品有热轧板、冷轧板、镀锌板、彩涂板、船板、集装箱板、电工板、管线钢等，广泛应用于建筑、家电、汽车、石油等行业。深冲板进入汽车行业，X80管线钢批量用于国家西气东输工程。
二、型
马钢拥有品种规格齐全的H型钢和角钢、槽钢等产品。H型钢产品应用于中华世纪坛、澳门回归馆、渤海石油钻井平台、三峡水利大坝、国家大剧院、北京2008奥运场馆、央视新大楼等重点工程。
三、线
马钢是世界上能够批量生产在线软化的冷镦钢盘条的企业之一。冷镦钢盘条生产的紧固件广泛用于航天、航空、汽车、造船、建筑、化工、机械制造等领域。德国大众、美国通用等企业产品和我国"神五"、"神六"太空飞船及新一代核潜艇上都用上了马钢的紧固件。
四、轮
马钢拥有世界上最大的火车车轮轮箍生产线，制造出世界上 直径最大和载重量最大的车轮，并成为我国动车组车轮研发生产基地。马钢生产的客车车轮在国内市场占有率达90%以上，产品出口到20多个国家和地区。车轮有苏丹、刚果、伊朗、印度、印度尼西亚、澳大利亚、新加坡、泰国、土耳其、孟加拉、缅甸、新西兰、沙特、美国、英国、斯里兰卡、匈牙利、法国、埃及、哈萨克斯坦、韩国、越南、巴基斯坦、巴西、朝鲜、智利、土库曼斯坦、赞比亚、坦桑尼亚、南非、墨西哥、委内瑞拉、日本、塔吉克斯坦、芬兰、西班牙。轮箍、环件有泰国、斯里兰卡、美国、德国、缅甸。
实习日程
马钢股份有限公司第二钢轧总厂
第一天我们去的是马钢股份有限公司第二钢轧总厂，我们乘坐校车来到了第二钢轧总厂。首先我们被领到会议室，马钢二钢轧的工程师热情洋溢的给我们讲了第二钢轧总厂的概况，历史与工业流程。之后给我们介绍了炼钢、连铸、轧制的技术员，并有他们带领我们参观这三个工艺流程的设备与生产。通过参观我明白了线材与棒材是怎么制成的。
首先是炼钢，二钢扎的钢是由一钢炼制的钢水通过鱼雷罐由火车运到二钢在二钢加入少量废铁进入高炉。马钢二钢扎厂一号高炉1958年8月25日破土动工。为225立方米。1959年11月9日竣工投产出铁水。1988年大修后有效容积是294立方米，年产量约为26万吨。由此炼出的钢进行连铸。 其次是连铸，将钢水进行连铸最后形成钢坯。
最后是轧制，将钢坯进行多次轧制，钢坯尺寸不断变小，最后变成棒材、线材，在进行剪切，捆制。
由此我们了解了棒、线材的生产工艺，因为我们要观看了解生产流程，加之二钢是比较老的厂，因而我们参观的设备不是很先进。但也因此使我们深刻的了解了生产，其中的火焰更是让我记忆尤新。
现在来让我们细致的了解线材：
马钢目前有两条热轧带肋钢筋生产线，年产量200万吨，品种涉及HRB3
35、HRB400及英标BSG460、B500B钢筋等。第三钢轧总厂钢筋生产线年产量达130万吨。可以生产Φ12-Φ40mm各种规格热轧带肋钢筋。产品表面质量好、尺寸精度高、定尺率高。该类轧机是生产热轧螺纹钢筋的理想设备。该生产线粗、中、精轧机均是引进意大利POMINI公司的短应力线无牌坊轧机。18架粗、中、精轧机组采用平-立交替布置，实现无扭轧制。生产小规格螺纹钢筋采用切分轧制技术。全部轧机由交流变频电机单拖。粗、中轧采用微张力轧制，中、精轧是立活套无张力轧制。精轧后的螺纹钢筋，通过引进的控制冷却THERMEX穿水冷却设备，控制螺纹钢筋的组织结构和表面氧化铁皮，可以显著地提高螺纹钢的机械性能。当生产不需要水冷时，水冷线可移出轧制线，横换成运输辊道。整个生产线用计算机自动控制，实现从原料上料到成品收集的全线自动化。第二钢轧总厂高速棒材生产线年产量70万吨，钢筋产品规格为Φ12-Φ16mm。设备的自动化程度和产品的精度均较高，是生产较小规格热轧螺纹钢筋的理想设备。
马钢目前有两条线材生产线，年产量135万吨，品种涉及冷镦钢、优硬线、低碳深加工线材、钢筋焊网用材、建材等。第三钢轧总厂高速线材生产线是马钢的线材精品生产线，年产量达70万吨。2003年马钢股份有限公司为满足国内金属制品行业对高质量高速线材品种的需求，对现有的高速线材轧机进行了升级改造，确立了发展品种材、精品材的战略，把冷镦钢作为重点开发品种。经过全面改造的马钢新高速线材轧机，全新引进德国SMS公司最新一代线材轧机，具有世界首创的单线多通道柔性切换（马钢与SMS共有专利），可实现热机轧制工艺技术，具有低温（750℃）轧制的超重载精轧机组和减定径机，CCT工艺控制，全线的数字化控制和在线测径技术。轧机的最高轧制速度120m/s，产品规格：φ5.5～20.0mm，尺寸精度±0.1mm，不园度±0.14mm。轧后控制冷却线长105m，18台大风机，40个保温罩盖，最新型风咀设计，可以按不同品种质量要求，实现快冷或缓冷。线材内部组织均匀，横断面上晶粒度差小于1级，通条性能均匀，氧化铁皮少。新高线可生产4.8级～12.9级紧固件用冷镦钢热轧盘条，采用热机轧制工艺技术，能生产免退火的8.8级、缩短球化退火时间一半的10.9级以上的高强度冷镦钢，也能生产非调质高强度冷镦钢等等。第二钢轧总厂高速线材生产线年产量达65万吨，全引进德国SMS设备技术，生产设备先进，产品质量高。主要生产碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢等品种的线材。
1.线材的生产工艺
线材一般采用高线生产。
一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上；
二、加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；
三、进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；
四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；
五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；
六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；
七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；
八、在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；
九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；
十、进入成品库。
线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。 高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。
高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。
普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。 普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰。
线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高。主要的轧制工序有：
1）坯料 线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm，长度一般在6~12米左右。在实际生产中，采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量；
2）加热 一般采用步进式加热炉加热。加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。现代化的高速线材轧机坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。
3）轧制 线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高。由于坯料到成品，总延伸较大，因此轧机架数较多，一般为21~28架，分为粗、中、精轧机交货，故又通称为盘条。常见的线材产品规格直径为5-13mm。 组。目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。
4）精整 由于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制，因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量，要进行散卷控制冷却。根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。
2.线材的特性与质量 a.线材的分类
随着工业的发展，线材的应用领域越来越广，对线材品种质量的要求越来越严格，也越来越专业化。
线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等。凡是需要加工成丝的钢种大都经过热轧线材扎机生产成盘条再拉拔成丝。因为钢种、钢号繁多，所以在线材生产中通常将线材分为以下四大类：
（1）软线。软线指普通低碳钢热轧圆盘条。
（2）硬线。硬线指优质优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，轮胎钢丝等专用盘条。
（3）焊线。系指焊条用盘条。
（4）合金钢线材。系指各种合金钢和合金含量高的专用盘条。
b.低碳钢热轧圆盘条的规格和质量要求
对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。一般线材交货的技术条件规定的质量内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能；盘重；包装及标志等。我国对线材的各项质量规定要求符合GB1499.1--2008《热轧光圆钢筋》的规定。
3．线材的用途
线材用途十分广泛，除直接用作建筑钢筋外，还可加工成各类专用钢丝，如弹簧用钢丝、焊丝、镀锌丝、通讯线、钢帘线、钢绞线等；还可加工成其他金属制品，如铆钉、螺钉、铁钉等。根据资料统计，一般国家线材产量占钢材总产量的5-15%。我国目前处在经济发展时期，城市建设和解决居民居住条件仍需要大量线材。此外，国内对金属制品需求量增加，国际贸易出口量也不断扩大，我国线材产量占钢材总产量的比例达到15%左右。
近几年来，作为制品生产的基础原材料，我国深加工用优质线材以10%左右的速度发展，其总量和大部分品种已能满足市场需求。2007年线材深加工产品总量超过2000万吨。线材产品质量明显提高主要表现为：作为制品主要品种的低松弛钢绞线和优质钢丝绳所用线材，无论是从化学成分、物理性能、尺寸及表面精度，还是成材率等指标评价，都可与进口线材相媲美。不仅能满足国内市场需求，而且部分产品已出口。宝钢、武钢、沙钢、鞍钢等钢厂生产的钢帘线用线材也已在国内钢帘线生产厂使用。绝大部分制品用线材已能满足生产需要。
线材是用量很大的钢材品种之一。通常直径10mm以下的钢轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、电工线材冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等。
线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
这便是我第一天的收获，收或好多。有好多是课本上学不到的，只有亲眼所见，亲身体会才会了解，实习的工厂环境很不好。但工程师说的对，既然选择了这个专业就要喜欢它，并依靠自己的能力改善它！钢铁是工业之基，必不可缺！
马钢股份有限公司车轮轮箍厂
第二天我们乘坐校车来到了火车车轮产量世界第一的马钢股份有限公司车轮轮箍厂。车轮轮箍厂是中国近年来兴建的现代化大型企业之一。它是中国自力更生方针的又一重大成果。它的设计和施工任务是全部靠国内技术力量完的，全套设备也是依靠国内原材料自行设计制造的。厂里安装的20多种技术复杂的设备也都是中国首次设计制造成功的。马钢股份有限公司车轮轮箍分公司是我国生产火车整体碾钢车轮和轮箍的特大型企业,公司坐落在安徽省马鞍山市南麓、闻名遐迩的采石矶畔，始建于1961年，1964年全面建成投产。公司经营销售车轮、轮箍环件、轮件、盘件、锻件六大系列产品，品种规格达1300多种。产品覆盖面涵及铁路机车车辆、机械、化工、石油、纺织、冶金、矿山、航天、港口、地铁等行业。 公司经营销售600-2010mm直径的铁路机车用轮箍；724-1098 mm直径的铁路客、货车辆、冶金、矿山、地铁车辆用车轮；600-2500mm直径的机械、化工、石油、纺织、航天等行业用的各种断面环件；550-1000mm直径的起重、港口用轮件；120-400mm直径的锻件。 公司除经营销售上述六大类产品外，还可根据客商的要求，按ISO、AAR、UIC、BS、JIS等标准生产销售各种规格的产品。 公司经营销售的产品除满足国内各行业的需求外，自1982年起产品销往国外，至今已销往东南亚、欧美等二十多个国家。
下车后我们被带到了会议室，车轮轮箍厂的工程师热情认真的给我们讲了车轮轮箍厂的概况，历史，发展，工业流程与世界地位。这位工程师用了很长时间讲解使我们了解了车轮的工艺与轮箍的作用，并使我们了解到工厂的重要性。通过讲解我知道了轮箍原为火车头用，因为越大的车轮制造越困难价值我国工业当年工业状况，又因为分别制造轮箍和轮心组合是车轮制造成本低，因而用轮箍组装大车轮。而如今车轮轮箍厂有三套车轮生产线：一线为老装备，二线为自主研发装备，三线为部分国外进口。有8000吨的水压机，完全可以生产大车轮。现每年生产车轮十万件。
讲完后工程师开始我们参观，参观前老师再次强调了参观注意事项。 参观后又综合之前的讲解让我大致了解了车轮制造的工业流程：首先炼钢，以前为平炉炼钢和模具炼，现为高炉炼。炼钢之后为连铸，连铸之后将圆坯切段→加热变成奥式体→轧制→墩粗→金属域分配→成型压力机成型→最终成型→经冷床防止形成白点→粗加工→精加工→热处理加工→安全检测→包装出厂。生产需注意生产安全和质量安全。
马钢主要车轮产品有 ：GE-P3车轮：出口美国通用电器公司的系列产品之一，按美国AAR标准生产。2003年开始出口，每年出口约1万件。AT840车轮：供法国阿尔斯通公司地铁的车轮，出口布达佩斯，2003年开始供货，订货量逐年增加，现每年供1500件左右。ZC970车轮：为株洲出口澳大利亚整车配套产品，轴重40吨，每年供货4500件左右。KKD车轮：供铁道部客车使用的车轮，按铁标组织生产，最高运行时速达200公里/小时。约45000件/年。HDSA车轮：供铁道部货车使用的车轮，按铁标组织生产，最高运行时速达120公里/小时。约160000件/年。HDEA车轮：供铁道部货车使用的重载车轮，按铁标组织生产，约150000件/年。K1250A车轮：出口国外外径最大、重量最重的机车轮，外径1250mm，重量852Kg。韩国NEWTEC公司近年采购数百件。
下面细致的介绍下车轮、轮箍的生产设计。
以钢锭(坯)为原料，用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。车轮和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成。整体车轮由一个轮坯整体轧制而成。
整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型，砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰，而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用，这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮，solid roll wheel)。
过去一个时期，机车车轮，特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂，直径较大，不易轧制，所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。但组合车轮的轮箍有松弛的危险，不如整体车轮安全，且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄，从而可以减轻重量，既安全又经济。随着蒸汽机车的逐渐被淘汰，以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮，故轮箍的需求量日趋减少。
整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产，但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。这种工厂的一些工艺设备和辅助设施，如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排，共同使用，比较经济。
车轮与轮箍不同于一般机械零件产品，它们主要用于铁路运输。确定车轮轮箍厂的设计规模首先应考虑铁路运输(即市场)的需求，以及投资及经济效益、原材料供应和建厂条件。车轮与轮箍的主要生产设备是压轧机组生产线，根据压轧机组生产线中压机和轧机的配置情况(吨位、台数和机械化水平)，一条车轮压轧机组生产线年生产能力为10～17万t，一条轮箍压轧机组生产线年生产能力为3～7万t。车轮轮箍厂的设计规模一般以年产车轮lO万t、轮箍(包括环形件)3万t为宜。车轮与轮箍的产品方案也要针对用户的需求情况制定，中国铁路车轮以货车轮(φ840mm)为主，约占90％，客车轮(φ915mm)及其它车轮(φ1050～1250mm)数量较少，但作为装备能力因素也应予以考虑。另外，在工厂产品方案中根据市场情况还要适当安排一些其它轮种(吊车轮、地铁轮、齿轮坯等)以增加工厂的市场适应性与调节能力。轮箍产品尺寸范围为φ670～2010mm，一般以φ1000～1500mm居多。环形件产品方案可根据轧机能力和市场情况确定。
车轮与轮箍钢的化学成分有国际标准，但各国(或地区，如欧洲铁路联盟)都有自己的标准。中国标准中，车轮钢的含碳量为0.55％～0.65％，轮箍钢的含碳量为0.55％～0.70％。车轮与轮箍钢是用平炉、电炉或转炉冶炼的镇静钢。但现在世界上的发展趋势是采用电炉冶炼，经真空处理(使氢含量降到2.2×10-6)的钢。所用钢锭为无锥度圆锭或连铸圆坯。
车轮和轮箍生产都是高度机械化、多工序、流水生产线，兼有轧钢热加工和机械冷加工两种生产的特点。
车轮和轮箍均采用先将轮坯初步压制成形，然后分别在车轮轧机和轮箍轧机上轧制。此方法不产生毛刺，成材率高，同时在轴向、径向和圆周方向都能进行辗轧。在压轧工艺后配以相应的热处理和精整。车轮在热轧后需经机械加工，但轮箍一般在热轧后不加工，到机车车辆厂再机械加工。然后，车轮及轮箍都经过无损检测、产品表面处理和成品检查，形成流水生产线，组成现代化火车车轮轮箍厂。在这种工厂中还可生产齿轮、滑轮、法兰、轴承环等圆形零件。
车轮采用经真空处理的钢，则工艺流程中可不再进行压轧后的等温热处理，而改为控制冷却，以节省能耗。采用连铸圆坯或无锥度锭可减少切坯配尺的繁琐并保证坯料重量的精度。
现代车轮生产中多采用先热处理后机械加工的工艺，以避免先机械加工后热处理会使成品车轮在热处中又产生变形的现象，以保证产品精度。
车轮与轮箍的生产设备应根据生产规模、产品方案、产品标准以及所确定的工艺流程配置。主要生产设备为：
坯料准备设备：由钢锭切割机床、劈断机、坯料称量系统、坯料修整机床所组成。也可选用钢锭切口机与大压力(20MN)折断机，或选择锯切刀缝小的钢锭锯切设备，以提高钢锭利用率。
加热设备：压轧前坯料加热到1250～1280℃，多用大型(φ28～33m)环形加热炉，并配有炉前装取料机械(或地上行走装取料机)和输送辊道等输出设备。同时生产车轮与轮箍(环件)的工厂也可选配多座较小直径的环形炉，以便较灵活地压轧设备：是车轮和轮箍生产的关键设备。车轮压轧机组一般由30MN镦粗压痕水压机1～2台10万t以下规模的工厂此工序由车轮成形水压机一并完成、60～100MN车轮成形水压机1台、车轮轧机1台(立式或卧式八辊轧机，主电机950～1000kw)、30～35MN压弯冲孔水压机1台、打印机1台以及压轧后的输送冷床等组成。轮箍压轧机组由30～40MN镦粗冲孔水压机1台、轮箍(环件)轧机1台或2台(1台粗轧、1台精轧)以及打印机、输送辊道等设备组成。上述机组中的水压机吨位、台数，轧机的能力、机械化水平等按产品方案和年产能力以及制定的压轧工艺确定。
热处理设备：车轮压轧后的热处理设备主要有等温处理井式炉(600～650℃)，如采用真空脱气的钢则可不进行等温处理，而改用台车式炉或隧道炉控制冷却即可。车轮淬火加热多采用环形炉(φ28m环形炉或φ14m工件自转式环形炉)，加热到850～900℃由机械手(或地上装出料机)出炉，放在淬火机(卧式或立式)上谇火。淬火后的回火(500～600℃)在井式回火炉、吊挂式隧道回火炉中进行。轮箍的热处理设备由压轧后的缓冷坑(加热或不加热式)、淬火(800～870℃)井式炉、回火(650～750℃)井式炉和井式淬火槽组成。上述各种热处理设备的形式、能力、数量，根据年产量与工艺要求确定。
机械加工设备：主要是车轮专用加工机床。一般有两种形式：机群式，即按车轮加工工序分两组机床来完成车轮加工；机组式，即一个车轮全部工序由每组2台车轮加工机床完成。也有由多台机床组成自动或半自动加工线的，这是现代化车轮加工机床的发展趋向。有的车轮轴孔要求精加工，还需设车轮轴孔精镗机床。有辐板孔的车轮用专用双孔钻床一次将车轮辐板孔加工出来。车轮加工所产生的大量切屑用收集回收机械连续回收处理。轮箍一般在轮箍厂不加工，到机车互相调配。为了消除坯料表面氧化铁皮，一般选用高压水除鳞装置。 厂组装车轮前再加工。少量轮箍有时要修整加工，主要选用普通立式车床。上述各种加工设备的能力、台数按生产规模计算确定。
检测设备：在对车轮与轮箍质量要求越来越高的形势下，车轮与轮箍生产中的检测设备十分重要，如车轮与轮箍的超声波探伤设备、车轮辐板的磁粉探伤设备、高速车轮的静动平衡试验设备、尺寸外观检测设备、硬度检测设备等，它们多是在线连续检测仪器和装备。车轮与轮箍成品的最终检验主要有落锤试验以及化学、力学、金相检验，在专门的落锤试验间和理化检验室内完成。
表面处理设备：主要有车轮的喷丸(表面清理和辐板强化)设备和车轮的喷漆设备，在专门的连续线上完成。
在实习完后我们了解到我国的工艺还不是最先进，我国动车的车轮就需进口主要工艺就是因为我国热处理技术还没有达到可以生产高品质车轮水平，这使我们这些学习热处理的同学感到了重重的使命。出进厂时看到了很多不合格产品，明白我国的钢铁生产成品率还有待提高。我们身为材料专业人员责无旁贷。
马钢小H型钢生产工艺介绍
马鞍山钢铁股份有限公司第三钢轧总厂二零一一年二月 前言
1、产品大纲及设计指标
2、产品质量标准、技术条件和检验方法
3、原料种类、标准和技术条件
4、生产工艺流程及特点
5、主要生产设备及其技术性能
6、生产工艺制度
7、H型钢的常见缺陷
8、H型钢的应用 主要内容 前言
H型钢的概念：
腹板（常称为腰）与两翼缘（常称为腿）相垂直，翼缘内、外两侧边相互平行，腿端平直，棱角分明，故也被称为“平行腿工字钢”。因其翼缘较宽，又称为“平行宽翼缘工字钢”。H型钢有热轧和焊接两大类，因其断面形似英文字母“H”，故称为H型钢。
H型钢规格的表示方法：高度H，宽度B，腰厚t1,腿厚t2，如400*200*8*13表示高度H直为400mm，宽度B值为200mm，腹板厚度t1为8mm，翼缘厚度t2为13mm。 前言
在欧美，1900年初开发了无斜度大尺寸轨底的H型钢。
1926年在美国已经用万能轧机生产出H型钢，并广泛用于摩天大楼、桥梁及地铁等建筑工程。
1961年日本引进万能轧机后，H型钢占据了日本型钢轧制的主要地位。 我国在1998年前，H型钢还是空白，之后马钢、莱钢、日照、津西等钢厂相继上H型钢项目，各轨梁厂也将原来的两辊轧机改造成万能轧机，具备了生产H型钢的条件。 前言
热轧H型钢是一种新型经济建筑用钢，具有截面模数大，抗弯能力强，单位重量轻，外形美观、构造方便、节约工时、降低造价，可加工再生等优点，已经被广泛地应用在工业与民用建筑钢结构中。
与工字钢相比，相同重量下增加承重15～30％，方便工程安装；
与焊接Ｈ型钢相比，减少焊接过程中的人工、能源及材料消耗，避免产品因焊接而产生的缺陷。 热轧H型钢 工字钢 焊接H型钢 前言
为满足市场品种、规格配套的需求，马钢在2005年新建中/小H型钢生产线，产品范围H400mm/B200mm以下。该生产线的关键工艺技术和轧线主要设备均从意大利DANIELI公司引进, 轧线采用“5+10”全连续轧制方式, 电气传动自动控制系统及计算机1级、2级控制系统从GE公司引进, 步进式加热炉由北京凤凰工业炉公司提供, 其他辅助设备由马钢重机、二机制公司等配套制造。 1.产品大纲及设计指标 1.1 产品大纲：
马钢小H型钢的设计年生产能力50万吨，其中H型钢42万吨，其它型钢（工字钢、槽钢）8万吨。产品的规格：H型钢GB/T 11263，JIS G 3192，ASTM A6/A6M,BS4等各国H型钢标准中H400以下与B200以下规格；工字钢GB/T 706中20a~40c；槽钢GB/T 706中25a~40c。 1.2 设计的主要指标 序号 指标名称 单位 数量
1 年生产能力 吨 500000 2 成材率 % 95.5 3 有效作业率 % 85 4平均小时产量 吨 120
损耗： 烧损 二次氧化铁皮 切头尾 轧废
平均损耗 成材率
单位 % % % % % % 数值 1.0~1.5 0.2~0.3
1.9~2.5
2.产品质量标准、技术条件和检验方法
类 别 钢的牌号的
规定和检验 外形尺寸、重量及其
允许偏差的要求和检验
力学性能的
要求和检验 技术条件的
要求和检验 H型钢 GB/T 700 《碳素结构钢》 GB/T 712 《船体用结构钢》 GB/T1591 《低合金高强度结构钢》 GB/T 4171 《高耐侯结构钢》 JIS G 3101 《一般焊接结构用轧制钢材》 JIS G 3106 《焊接结构用轧制钢材》 或合同协议 GB/T11263 JIS G3192 或合同协议 与钢的牌号 相对应的 GB/T 700
0.5~0.8
4.5 95.5 GB/T 712 GB/T1591 GB/T 4171 JIS G 3101 JIS G 3106 或合同协议
或合同协议
工字钢、槽钢 参见上行 GB/T 706 参见上行 GB/T 706
3.原料种类、标准和技术条件 3.1 原料尺寸
小H型钢生产线所用的原料是由第三钢轧总厂连铸工序的第二条异形坯连铸机生产线提供的合格钢坯。连铸坯有三种类型 ：430X300X90(异型坯BB3)，320X220X85（异型坯BB4），150X150（方坯）。 3.2 原料公差和技术条件
异型坯技术要求参见马钢企标：《连铸H异型坯》Q/MGB 324。
连铸方坯技术要求参见：《连续铸钢方坯和矩形坯》，Q/MGB 323 。 3.3 钢种
H型钢代表的钢种为： A)碳素结构钢； B)低合金结构钢； C)船体用结构钢； D)耐候钢；
其代表钢种的化学成份见下表
3.原料种类、标准和技术条件 序号 钢种 标准
代表钢号 C Mn Si S P Cr Nb V N Ti Cu
≤Mo Als GB/T11263 1 碳素结构钢 GB/T 700 Q235B ≤0.2 ≤1.4 ≤0.35 ≤0.045 0.045
低合金高强度结构钢
GB/T1591 Q345B ≤0.2 ≤1.7 ≤0.5 ≤0.035
≤0.035
≤0.30
≤0.07 ≤0.15 ≤0.012 JIS G 3106 SM490YB
≤0.20 ≤0.30 ≤0.10 ≤0.2 ≤1.6 ≤0.55 ≤0.035
≤
0.035≤
D ≤0.21 0.60~1.2 ≤0.35 ≤0.035 3 船体用结构钢 GB/T712 0.035
≥0.015 4 高耐候结构钢 GB/T4172 15MnCuCr 0.10~0.19 0.90~ 1.3 0.15~ 0.35 ≤0.040 ≤0.040
0.30~0.65 0.3~ 0.65
3.原料种类、标准和技术条件 产品型号规格
方 坯 异 型 坯 BB4 异 型 坯 BB3 类型 规格 米重kg/m 150×150 mm H型钢 100×50×5×7 9.3 ○
100×100×6×8 16.9
○
125×60×6×8 13.1
○
125×125×6.5×9 23.6
○
150×75×5×7 14 ○
150×100×6×9
20.7
○
150×150×7×10 31.1
○
175×90×5×8 18
○
175×175×7.5×11 40.4
○
200×100×5.5×8 20.9
○
200×150×6×9 29.9
○
200×200×8×12 49.9
○ 250×125×6×9
29
○
250×175×7×11 43.6
○ 300×150×6.5×9 36.7
○ 294×200×8×12 55.8
○ 350×175×7×11 49.4
○ 400×150×8×13 55.2
○ 400×200×8×13 65.4
○
3.原料种类、标准和技术条件 产品型号规格
320×220×85 430×300×90
方 坯 异 型 坯 BB4 异 型 坯 BB3 类型 规格 米重kg/m 150×150 mm
320×220×85 430×300×90 工字钢 20a 27.93
○
20b 31.07
○
22a 33.07
○
22b 36.52
○
25a 38.11
○
25b 42.03
○
28a 43.49
○
28b 47.89
○
32a 52.72
○
32b 57.74
○
32c 62.77
○
36a 60.04
○
36b 65.69
○
40a 67.6
○
40b 73.88
○
40c 80.16
○
3.原料种类、标准和技术条件
产品型号规格 方 坯 异 型 坯 BB4 异 型 坯 BB3 类型 规格 米重kg/m 150×150 mm
320×220×85 槽钢 25a 27.41
○
25c 35.26
○
28a 31.43
○
28c 40.22
○
32a 38.08
○
32c 48.13
○
36a 41.81
○
36c 59.12
○
40a 58.93
○
40c 71.49
○
4.生产工艺流程及特点
430×300×90 主要工艺特点：
A近终型异形坯轧制H型钢。
采用近终型异形坯轧制H 型钢具有以下4个主要优点: 一是开坯道次明显减少, 生产节奏加快; 二是由于轧制时间缩短, 所以轧件温降小, 一般可使轧件温降减少100 ℃; 三是能使轧制力降低30 % , 轧制能耗减少20 %; 四是能提高综合成材率。 4.生产工艺流程及特点 B 全连续轧制
整个轧制线由15 架无牌坊轧机组成, 其中粗轧机组5 架、中精轧机组10 架, 布置在5.5m 高的平台上, 采用全连续轧制工艺, 快速更换机架系统, 主传动全部采用交流变频调速数字控制系统。
万能轧机轧辊辊身长度短, 轧辊挠度小, 可获得良好的产品尺寸公差。精轧机架间采用微张力控制, 而且轧机具有较大的生产能力。
设置了计算机3 级自动控制系统, 用来完成物料跟踪、工艺参数和轧辊参数设定及生产计划管理，等工作, 生产效率和自动化水平高, 操作控制简捷, 是我国第1条具有世界先进水平的中小型H型钢全连续轧制生产线。 4.生产工艺流程及特点 C 步进式冷床水冷
经15 架粗、中、精轧机组全连续轧制后,轧件终轧温度较高, 经异型飞剪切头尾及倍尺后进入步进式冷床冷却。冷床设有强制水雾喷淋冷却系统, 根据需要对轧件进行水雾喷淋强化冷却, 下冷床温度低于80 ℃。为提高轧件冷却质量和矫直质量, 轧件在冷床上采用长尺冷却方式, 最大长度为78m。 D 在线尺寸测量
为了提高所轧H 型钢产品的外形尺寸精度,降低轧废, 在精轧机出口侧、飞剪之前设置了在线尺寸测量仪, 对轧件进行在线测量。 4.生产工艺流程及特点 小H型钢生产线工艺流程 4.生产工艺流程及特点
马钢小H型钢生产工艺流程框图： 4.生产工艺流程及特点
5 主要生产设备及其技术性能介绍 台架长度，mm 6720 台架宽度，mm 12600 推头行程，mm 1700 取钢机行程，mm
5.1 加热炉区
加热炉区主要设备有上料台架、加热炉、装钢机构、出钢机构 820 进出料道中心线距离，mm 28240 炉子内宽，mm 12000 单位热耗量，kJ/kg 310×4.2 炉底强度，kg/m2.h 502 加热能力，t/h 160 步进周期，sec 40~50 步 距，mm 240、480、600 高焦混合煤气发热值 8400±840KJ/m3（2000±200Kcal/m3） 煤气用量，m3/h 28600
5 主要生产设备及其技术性能介绍 加热段名称 型式 烧嘴数量,个
供热能力m3/h 分配比例 % 加 热 段 上部平焰 24 7680 30.96 下部 调焰 10 9600
38.71 均 热
段 左上部平焰 12 2400 9.68 左下部 直焰 4 3500 14.11 右上部平焰 12 2400 9.68 右下部 直焰 4 3500
14.11 合计
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 66 117.25
烧嘴类型及供热能力
5 主要生产设备及其技术性能介绍 除鳞环种类 3
29080最高水压 250bar 最大水流量 32m3/h
5.2 粗轧区
粗轧区主要设备有除鳞机（用高压水去除坯料的氧化铁皮）、夹送辊（辅助咬入） 及5架粗轧机。 类型 TRU 300（双侧支撑）
布置方式 水平辊子数量 2 辊子直径 300mm 辊身长度 600mm 辊子最大中心距 辊子最小中心距
5 主要生产设备及其技术性能介绍 机架类型 1H (DOM8565) 2V (DVM9555) 3H (DOM8565) 4H (DOM8565) 5V (DVM9555) 轧辊最大直径（mm） 辊身长度（mm）
1150
840 1150
1200
1150 1200
840 1100
1000 轧辊最小直径(mm) 770 630 770 770 630 1200
1100 最大工作中心距（mm） 1000 轧制力（kN） 4373
4012
1000 4373
1000 4373 1200
1000 4012 600 650mm 430mm 最小工作中心距（mm） 555 570 555 555 570 主电机功率（kW） 1300 主电机额定转速（rpm） 主传动最大扭矩（kNm） 主传动剪断扭矩（kNm） 轴向调整范围（mm）
600 1300
800 800 800 800 800 35.82 17.9
35.82 35.82 17.9
19.69
42.68 19.69 42.68 39.4
±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 人字齿轮中心距（mm） 900 800 900 800 800 5 主要生产设备及其技术性能介绍
粗轧机机架是两辊无牌坊机架，由一个机架（包含：轧辊/轴承座/压下机构/轴承座框架）和支撑机架的组合框架组成。轧制力经由封闭的压下丝杆作用到主要轴承。共有5个机架，其中有3个水平机架 (DOM)，2个立式机架 (DVM)。
轧辊上布有几个孔型（全部相同或者有不同）。轧机机架经液压驱动器进行横向移动来调整轧制中心线所要求的孔型。水平形式孔型经由液压缸来定位，垂直形式孔型经由压下千斤顶的液压马达操作来改变。如果孔型磨损或尺寸改变，机架能很快的调整到另一个孔型。在机架的入口和出口处均装有支撑导卫的导卫横粱。为了与正在使用的孔型相一致，导卫可以在导卫横粱进行调整（手动），或直接安装与孔型相匹配的几个导卫。
辊缝靠每个机架整体部分的液压马达来调整。压下机构是闭环定位控制系统；每个机架的整体部分一个完全的编码器产生位置反馈。上下轴承座是同步调整，因为压下丝杆同时传送到一个左边螺丝和一个右边螺丝，因此轧制线总是固定不变的。轴向调整是靠在操作侧的蜗轮传动装置来进行的（完全手动调整），下辊的轴向是固定的，上辊可以轴向调整使上辊孔型适合下辊孔型。
在每个机架内安装有轧辊冷却水管，用直接的冷却水来冷却轧辊。冷却水管是靠手动对准孔型。上轴承座的平衡系统是弹簧系统进行机械平衡，是为了消除螺纹和/或压下齿轮间任何可能的反冲（间隙），以消除弹跳。
5 主要生产设备及其技术性能介绍 5 主要生产设备及其技术性能介绍 5 主要生产设备及其技术性能介绍 5.3 中、精轧区
中精轧区的主要设备有火焰切割机（切除轧件头部的不均匀变形区）、夹送辊（辅助咬入）、10架中精轧机、激光自动在线测量仪及飞剪。
其中第6架轧机与第
1、
3、4架的类型完全相同；第7~15架的类型完全相同，即可以当做万能轧机又可以当做两辊轧机。 5 主要生产设备及其技术性能介绍 机架类型 6H (DOM 8565) 7H/U (DUN 9555) 8H/U (DUN 9555) 9H/U (DUN 9555) 10H/U (DUN 9555) 11H (DOM 9555) 12H/U (DUN 9555) 13H/U (DUN 9555) 14H (DOM 9555) 15H/U (DUN 9555) 万能水平辊最大直径 万能水平辊最小直径
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 970 970 970 970 䦋㌌㏒ 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 900 900 900 900 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 970 970 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 970 㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 900 900 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 900 万能立辊最大直径
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 650 650 650 650 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 650 650 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 650 万能立辊最小直径
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 600 600 600 600 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 600 600 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 600 水平两辊最大辊径 1150 水平两辊辊身长度 1200 1100 1100 1100
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 460 460 460 460 䦋㌌㏒万能水平辊辊身长度
840 840 840 840 980 840 840 980 840 1100
1100
1100
1100
1100
1100水平两辊最小辊径 770 570 570 570 570 720 570 570 720 570 㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 460 460 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 460 万能立辊辊身长度
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 230 230 230 230 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 230 230 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 230 水平辊最大中心距 1000 1020 1020 1020
1020
1020
1020
1020
1020
10205 主要生产设备及其技术性能介绍 机架类型 6H (DOM 8565) 7H/U (DUN 9555) 8H/U (DUN 9555) 9H/U (DUN 9555) 10H/U (DUN 9555) 11H (DOM 9555) 12H/U (DUN 9555) 13H/U (DUN 9555) 14H (DOM 9555) 15H/U (DUN 9555) 水平辊最小中心距（mm） 770 630 630 630 630 630 630 630 630 630 立辊最大中心距（mm） 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 1110 1100 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 1110
1110 㵂Ü 1110 立辊最小中心距（mm） 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 650 650 650 650 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 650 650 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 650 水平辊轧制压力（kN） 4373 4012 4012 4012
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 2×2050
2×2050
2 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 2×2050
2×2050
䦋㌌立辊轧制压力（kN） ×2050 2×2050 轴向调整（mm）
4012
4012
4012
4012
4012
401
21100
1110
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 2×2050 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 ±4.5 主电机功率（kW） 1200 600 1500
800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 35.82 35.82 35.82 35.82 35.82 17.935.82 39.4
42.68 42.68 39.4
39.4
19.69主电机额定转速（rpm） 主传动最大扭矩（kNm）
5 主要生产设备及其技术性能介绍 5 主要生产设备及其技术性能介绍 5 主要生产设备及其技术性能介绍 5 主要生产设备及其技术性能介绍 5 主要生产设备及其技术性能介绍 5.4 精整区
精整区的主要设备有冷床、矫直机、锯机（含定尺机）、检查台架、堆垛台架、打捆发货台架等。
冷床形式： 步进式 冷床长度： 78m 可用宽度： 17.6m 冷床步距： 125mm 斜槽间距： 250mm 冷却形式： 空+水 冷却水系统： 1组 冷却水喷嘴： 2排
5 主要生产设备及其技术性能介绍 悬臂式矫直机型号 PDS220 最大辊中心距 1000mm 最大辊径 890mm 最大、最小矫直模数 辊数 10个
最小辊中心距 600mm 最小辊径 650mm 轴向调整行程 －15mm～15mm 辊距mm 900 辊身长度 470mm
3.5～220Wcm3 冷却水压： 2bar 传动机构： 1组
冷却水流量： 80m3/h 主电机功率： 132kw 35.82 35.82 17.9 42.68 39.4 主传动剪断扭矩（kNm）
1300
1300
1200
1200
600 1300
120019.69 39.4 压上调整行程 0～400mm 主电机功率 400KW
5 主要生产设备及其技术性能介绍 A锯机 两台 B带压紧装置的辊道
2组
最大线速度 80~100m/s 辊道长度 3m 锯切能力 约20cm2/sec 辊数 最大回程速度 200mm/s 最大前行速度 200mm/s 最大锯切速度 80mm/s 直径
4个
辊间距 550~1200mm
268mm
辊身长度 1350mm
3m 最大锯机行程 3000mm 锯片更换的悬臂吊 两套 锯片最大直径 2000mm 臂长 厚度 12-13mm 锯切最大长度 24m 负荷
定尺机挡板 2组 B支撑梁
2组
23m 16m 1#定尺机挡板行程 0~19m 1#定尺机支撑梁长度 2#定尺机挡板行程 0~13m 2#定尺机支撑梁长度 正常提升速度 1.25m/s
1000kg 锯切精度 0~20mm 旋转角度 270度
辊身长度 1350mm 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü 定尺精确度 0~20mm 䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü
䦋㌌㏒㧀낈ᖺ琰茞ᓀ㵂Ü
5 主要生产设备及其技术性能介绍 打捆机数量 台 3 最大堆垛尺寸 mm 900*900 钢带宽度 mm 32 钢带厚度 mm 0.8 钢带张力 KN 16 液压系统数量 套 2 液压系统流量 L/min 55 液压系统压力 Bar 100 钢带卷重量 Kg 500 压紧装置数量 台 3 6.工艺制度
段 名 预热段 上加热段 下加热段 上均热段 下均热段 炉温℃ / 1180～1260 1180～1260 1180～1250 1180～1250 时间（min）≥ 33 34 18
段 名 预热段 上加热段 下加热段 上均热段 下均热段 炉温℃ / 1140～1210 1140～1210 1130～1200 1130～1200 时间（min）≥ 27 28 15
6.1 加热工艺制度
碳素结构钢（如：Q235）和低合金高强度结构钢（如：Q345），根据钢坯断面尺寸变化，规定不同的加热工艺；其它钢种的加热工艺，按具体的操作指南或压下规程执行。
段 名 预热段 上加热段 下加热段 上均热段 下均热段 炉温℃ / 1100～1180 1100～1180 1100～1170 1100～1170 时间（min）≥ 25 26 13
6.工艺制度
6.2 高压水除鳞制度
6.2.1根据不同规格的坯料，选择对应的除鳞环。
6.2.2除鳞机前的热金属监测器检测到钢坯时，除鳞机开始喷水除鳞。 6.2.3除鳞时，水压不小于20Mpa，钢坯运行速度不大于为1.0m/s。
6.2.4必须保证足够的水压，确保水管和喷嘴的畅通，若连续三根钢坯的氧化铁皮除不净，操作人员应及时向调度室报告。
6.工艺制度
6.3 粗轧机工艺制度
6.3.1 温度制度：粗轧机轧制碳素钢、低合金钢（特殊钢种另外规定），其轧制温度规定如下：
开轧温度：1100℃～1200℃，截面积小的规格取下限，截面积大的规格取上限。
终轧温度：非控温轧制产品，粗轧机的终轧温度大于950℃。需要进行控制轧制产品，按照工艺操作指南执行。
6.3.2 出炉后的钢坯不能进行轧制时，横移至收集台架上。 6.3.3 正常轧制时，夹送辊可进行辅助咬入。 6.3.4 速度制度：
咬入速度≤0.5m/s。
粗轧机组出口速度≤2.0m/s。
6.工艺制度
6.4 中、精轧机工艺制度 6.4.1 温度制度
中、精轧机轧制碳素钢、低合金，其轧制温度规定如下：
开轧温度：≥950℃。
终轧温度：≥800℃。
需要进行控制轧制和有特殊要求的，执行相应的工艺操 作指南。 6.4.2 若轧件不能继续轧制时，横移至收集台架上，下一根轧件继续轧制。 6.4.3 按设定工艺要求，夹送辊可进行辅助咬入。 6.4.4 按设定工艺要求，用火焰切割切除轧件前端舌头。 6.4.5 速度制度
咬入速度≤1.0m/s。
精轧机出口速度≤5.0m/s。
6.工艺制度 6.5 矫直工艺制度
6.5.1 矫直温度应低于80℃。
6.5.2 矫直辊上线自动零位完成后，必须进行人工压下零位和轴向零位校核，校核无误后方可进行分配压下量进行试矫。
6.5.3 生产过程中，应根据钢材规格、钢种、钢温的变化，适当调整矫直压力,矫直时采用小压力矫直方案，减少轧件的残余应力。 6.5.4 主动辊（下辊）外径差≤1.0mm 6.5.5 型钢和H型钢均允许回矫，但是在辊矫上回矫不得超过两次，以防止加工硬化，在回矫的过程中，应考虑轧件的加工硬化，降低压力值，防止轧件矫后的根部裂纹。
6.5.6 轧件H值高度≤100mm，可双排矫直。 6.工艺制度 6.6 检查工艺制度
6.6.1 根据产品标准与检验规程，对产品端面尺寸（H、B、t
1、t
2、S）进行测量判定，并根据测量情况通知操作台进行分流。
6.6.2 正常轧制时，每个批号记录一支H型钢的高度、宽度、腹板厚度、翼缘厚度、中心偏差等参数。
6.6.3 换辊、换规格、换牌号、接班时，当班第一个批号必须记录2支定尺（间隔10支以上）的成品高度、宽度、腹板厚度、翼缘厚度、中心偏差等参数；如果尺寸不稳定，必须增加测量次数，直至尺寸稳定。
6.6.4 生产线长时间工艺调整时，调整的批号必须至少记录2支定尺（间隔10支以上）的成品高度、宽度、腹板厚度、翼缘厚度、中心偏差等参数；如果尺寸不稳定，必须增加测量次数，直至尺寸稳定。
6.6.5 若发现某一参数尺寸波动超出标准规定的公差范围，则对该参数连续测量，直至稳定，并将信息及时反馈厂调。
6.6.6 根据产品标准与检验规程，逐支目视检查轧件的表面质量、平直度等，有缺陷的轧件须做出标记，并根据轧件状态进行分流。 6.6.7 根据规格与产品缺陷情况进行废状态的判定。
6.工艺制度 6.7 孔型设计 6.7.1 基本原则：
1） 选择合理的孔型系统
2) 合理分配各道次的延伸系数
3） 轧件在孔型中的状态应稳定或力求稳定 4） 尽可能采用共用性好的孔型 5） 尽量用形状简单的孔型
6） 要便于调整并尽可能提高机时产量 7） 操作要方便，劳动条件好，安全可靠 6.工艺制度
6.7.2孔型设计的步骤
1）根据产品的形状、尺寸确定其允许偏差，了解用户对产品的要求； 2）掌握已有坯料的断面形状和尺寸，或按产品要求重新确定坯料尺寸； 3）了解轧机性能及辅助设备条件，如：轧机布置、机架数目、轧辊直径与辊身长度、轧制速度、电机能力、加热炉、移钢翻钢设备、辊道、切割设备等等；
4）根据设备条件与产品要求选择孔型系统、确定轧制道次；
5）根据轧制道次、坯料与产品尺寸，分配各道次的延伸系数和断面积； 6）根据断面积和变形关系制定断面形状和尺寸，绘出孔型图； 7）将孔型按一定的规则配置在轧辊上，绘出配辊图；
8）校核。咬入条件、电机能力、轧辊强度、孔型充满度，稳定性等； 9）根据孔型图和配辊图设计导卫等辅件。 6.工艺制度
6.7.3 H型钢的孔型设计
6.7.4 万能法轧制槽钢的孔型设计
小H型钢轧制槽钢的孔型系统：粗轧孔、控制孔、万能孔。 粗轧孔又分为平轧孔（H
1、H
3、H
4、H6）和立轧孔（V
2、V5）。根据槽钢的外形尺寸和孔型设计原则，坯料在进入中轧孔之前应基本接近于槽形，而异型坯料形状为上下以及左右均对称的“H”形异型坯，其上腿（在平轧孔中称为“假腿”）在槽钢生产时是多余的，“假腿”在经过轧制后逐渐趋于平滑并最终“消失”。平轧H1孔设计成开口孔型，H3和H4孔为闭口孔型，H6实际上也可称为控制孔，平轧孔负责腰部减薄和腿部加工，尤其是异型坯上腿的变形是关键；立轧孔为立式箱形孔，其中V2布置在H1之后，V5布置在H4之后，立轧孔负责腰部的压缩，由于H4孔轧完后“假腿”已经在15mm以下，因此V5的压下量不宜大（10mm以下，最好是空过），同时立轧孔轧完后的轧件外宽不能大于下一道次的平轧孔孔型外宽。 6.工艺制度
平轧孔的孔型构成要素及设计原则为：
1）腰内宽。根据坯料和成品的腰内宽值确定H6孔的内宽，各孔型之间应取一定的展宽量，H6孔的内宽比成品内宽小10~40mm，H4孔的内宽比H3孔的内宽大10~30mm，H1孔的内宽比坯料的内宽大10~35mm。
2）内侧壁斜度。根据异型坯料和槽钢成品内侧壁斜度尺寸，平轧孔的内侧壁斜度设计为为23%~48%，从H1到H6逐渐减小。 3）外侧壁斜度。平轧孔的外侧壁斜度为4%~8%。
4）“假腿”。从H1孔到H4孔“假腿”的压缩量为20~40mm，为了使“假腿”金属易于流动，其内侧斜度从35°到75°依次增大。
5）孔型外宽。为了使轧件易于咬入，孔型外宽要比来料（前一孔的外宽）大5~15mm。
6）腰厚度。腰厚度根据轧机的能力和咬入条件确定。按照控制孔平均延伸系数1.02~1.10，万能孔平均延伸系数1.10~1.30的原则，逆轧制方向确定H6孔腰部厚度，其余粗轧机架孔型腰部压下量一般为10~35mm。 6.工艺制度 6.工艺制度
控制孔（K
9、K
12、K14）和万能孔（U
7、U
8、U
10、U
11、U
13、U15），其中U15为成品孔。控制孔的组成要素：腰宽、腰内宽、圆角、腰厚、腿长、腿厚、腿内斜度、腿外斜度；万能孔的组成要素：腰宽、腰内宽、圆角、腰厚、腿厚、腿内斜度、假腿。万能孔由四个轧辊组合而成，左右两个立辊和上下水平辊，见图2，调整立辊和水平辊的压下可以分别实现腿厚和腰厚的动态调整和控制。在万能孔轧制时，由于采用四辊万能法轧制，在槽钢的肩部R角位置设计为开口，为保证槽钢肩部形状以及抵消腿部金属对腰部金属的拉缩作用，在此位置设计有“假腿”，控制孔的作用就是消除“假腿”和控制腿的长度，为保证形变的均匀性，轧制过程中设计有3个控制孔。 6.工艺制度
形变主要由万能机架完成，考虑到万能轧机可以实现腿部和腰部尺寸的在线动态调整，万能法槽钢设计时，将槽钢设计简化为三块板设计（两块腿板和中间的一块腰板），设计时保证腿部金属和腰部金属的形变比率。控制孔主要用来控制腿部形状和尺寸，设计时单独进行计算。
1）腰厚值的确定。根据来料的腰厚值和成品的腰厚值计算出道次平均压下率，按照控制孔平均延伸系数1.02~1.10，万能孔平均延伸系数1.10~1.30的原则，确定各机架的设计腰厚值。在分配的同时要计算轧制力的大小，以免超出轧机的最大负荷。
2）腿厚值的确定。与腰厚值的确定方法相同，各孔型腰腿的面积比要与成品腰腿的面积比接近，利用万能轧机在线可动态调整立辊压下、控制道次腿厚值的特点，设计时万能机架腿部形变率应略大于腰部形变率，一般取0.5-3%，成品机架取下限。为使控制孔充满合理，控制孔的腿厚值应比前一架万能孔的腿厚值略大，一般取0.5~2.5mm。
3）腰部内宽值的确定。首先计算成品孔腰部内宽值，计算公式为：U15成品孔腰部内宽值=产品标准腰部内宽值×（1+0.0000125×终轧温度）。其余机架的展宽量可根据来料内宽值和成品内宽值尺寸进行适当的分配，一般应取一定的展宽量，按单机架展宽2~7mm的原则，逆轧制方向，确定其余各机架的腰部内宽值，接近成品机架展宽值取下限。当展宽量不足时，万能机架也可不进行展宽，但为保证腿部合适的尺寸和形状，控制孔应安排一定的展宽量。
4）“假腿”尺寸的确定。除了万能成品机架不设计有“假腿”外，其余各万能机架均设计有“假腿”，从前一控制孔到后一控制孔之间有1~2个万能机架，“假腿”的高度一般为2~8mm，宽度为20-50mm。
5）腿部内斜度的确定。按产品标准要求，万能机架成品孔的腿内斜度设计为10%，其余各万能孔的内斜度按2-8%依次逆轧制方向递增，控制孔的内斜度等于前一万能孔的内斜度与本道次控制孔的外侧壁斜度之和。
6）圆角的确定。按产品标准要求设计万能机架成品孔圆角，其余各万能孔的圆角按R2-5mm依次逆轧制方向递增，控制孔的圆角与前一万能孔的圆角相等。 7.H型钢的常见缺陷
H型钢生产的主要缺陷，按工艺流程可以分为钢质缺陷、轧制缺陷和精整缺陷三大类 。
7.1 H型钢常见的钢质缺陷
(1)夹杂：是指在H型钢的断面上有肉眼可见的分层，在分层内夹有呈灰色或白色的杂质，经低倍或高倍检验，这些杂质通常为耐火材料、保护渣等。造成夹杂的原因是在出钢过程中有渣混入钢液，或在铸锭过程中有耐火材料、保护渣混入钢液。夹杂会破坏H型钢的外观完整性，降低钢材的刚度和强度，使得钢材在使用中开裂或断裂，这是一种不允许有的钢材缺陷。
(2)结疤：结疤是一种存在于钢材表面的鳞片状缺陷。结疤有与钢材本体连在一起的，也有不连为一体的。造成结疤的主要原因是浇铸过程中钢水喷溅，一般是沸腾钢多于镇静钢。局部、个别的结疤可以通过火焰清除挽救，但面积过大、过深的结疤对钢材性能影响较大，一般只好判废。为防止带有结疤的钢坯进入轧机，通常采用火焰清理机清理钢坯表面，或采用高压水将已烧成氧化铁皮的结疤冲掉。在成品钢材上的结疤需要用砂轮或扁铲清除。
(3)分层：分层是在H型钢断面上的一种呈线纹状的缺陷。通常它是因炼钢浇铸工艺控制不当或开坯时钢锭缩孔未切干净所致。在分层处夹杂较多，尽管经过轧制也不能焊合，严重时使钢材开裂成两半。分层使钢材强度降低，也常常造成钢材开裂。带有分层的H型钢通常要挑出判废。分层一般常出现在模铸相当于钢锭头部的那段钢材中，或发生在用第一支连铸坯或最后一支连铸坯所轧成的钢材上。
(4)裂纹：H型钢裂纹主要有两种形式：一种为在其腰部的纵向裂纹；另一种为在其腿端的横向裂纹。腰部的纵向裂纹来自浇铸中所形成的内部裂纹，腿端的横向裂纹来自钢坯或钢锭的角部裂纹。无论是哪种裂纹均不允许存在，它都破坏钢材本身的完整性和强度。 (5)气泡。
7.H型钢的常见缺陷 7.2 H型钢常见的轧制缺陷
(1)轧痕：一般分为两种，即周期性轧痕和非周期性轧痕。周期性轧痕在H型钢上呈规律性分布，前后两个轧痕出现在轧件同一部位，同一深度，两者间距正好等于其所在处轧辊圆周长。周期性轧痕是由于轧辊掉肉或孔型中贴有氧化铁皮而造成的在轧件表面的凸起或凹坑。非周期性轧痕是导卫装置磨损严重或辊道等机械设备碰撞造成钢材刮伤后又经轧制而在钢材表面形成棱沟或缺肉，其大多沿轧制方向分布 。 (2)折叠:是一种类似于裂纹的通常性缺陷，经酸洗后可以清楚地看到折叠处断面有一条与外界相通的裂纹。折叠是因孔型设计不当或轧机调整不当，在孔型开口处因过盈充满而形成耳子，再经轧制而将耳子压入轧件本体内，但不能与本体焊合而形成的，其深度取决于耳子的高度。另外，腰、腿之间圆弧设计不当或磨损严重，造成轧件表面出现沟、棱后，再轧制也会形成折叠。(3)波浪:可分为两种：一种是腰部呈搓衣板状的腰波浪；另一种是腿端呈波峰波谷状的腿部波浪。两种波浪均造成H型钢外形的破坏。波浪是由于在热轧过程中轧件各部伸长率不一致所造成的。当腰部压下量过大时，腰部延伸过大，而腿部延伸小，这样就形成腰部波浪，严重时还可将腰部拉裂。当腿部延伸过大，而腰部延伸小时，就产生腿部波浪。另外还有一种原因也可形成波浪。这就是当钢材断面特别是腰厚与腿厚设计比值不合理时，在钢材冷却过程中，较薄的部分先冷，较厚的部分后冷，在温度差作用下，在钢材内部形成很大的热应力，这也会造成波浪。解决此问题的办法是：首先要合理设计孔型，尽量让不均匀变形在头几道完成；在精轧道次要力求H型断面各部分腰、腿延伸一致；要减小腰腿温差，可在成品孔后对轧件腿部喷雾，以加速腰部冷却，或采用立冷操作。(4)腿端圆角:H型钢腿端圆角是指其腿端与腿两侧面之间部分不平直，外形轮廓比标准断面缺肉，未能充满整个腿端。造成腿端圆角有几方面原因：其一是开坯机的切深孔型磨损，轧出的腿部变厚，在进入下一孔时，由于楔卡作用，所以腿端不能得到很好的加工；其二是在万能机组轧制时，由于万能机架与轧边机速度不匹配，而出现因张力过大造成的拉钢现象，使轧件腿部达不到要求的高度，这样在轧边孔中腿端得不到垂直加工，也会形成腿端圆角；其三是在整个轧制过程中入口侧腹板出现偏移，使得轧件在咬入时偏离孔型对称轴，这时也会出现上述缺陷。(5)腿长不对称:H型钢腿长不对称、有两种：一种是上腿比下腿长；另一种是一个腿上腿长，而另一个腿则下腿长。一般腿长不对称常伴有腿厚不均现象，稍长的腿略薄些，稍短的腿要厚些。造成腿长不对称也有几种原因：一种是在开坯过程中，由于切深时坯料未对正孔型造成切偏，使异形坯出现一腿厚一腿薄，尽管在以后的轧制过程中压下量分配合理，但也很难纠正，最终形成腿长不对称；另一种是万能轧机水平辊未对正，轴向位错，造成立辊对腿的侧压严重不均，形成呈对角线分布的腿长不对称。 7.H型钢的常见缺陷 7.3 H型钢常见的精整缺陷 (1)矫裂。
H型钢矫裂主要出现在腰部。造成矫裂的原因：其一是矫直压力过大或重复矫次数过多；其二是被矫钢材存在表面缺陷(如裂纹、结疤)或内部缺陷(如成分偏析、夹杂)，使其局部强度降低，一经矫直即造成开裂。 (2)矫痕。
H型钢矫痕是指由于矫正圈上贴有氧化铁或其他金属异物，在矫直时这些氧化铁或异物在钢材表面形成等间距出现的凹坑。(3)扭转。
H型钢扭转是指其断面沿某一轴线发生旋转，造成其形状歪扭。造成扭转的原因：一是精轧成品孔出口侧导卫板高度调整不当，使轧件受到导卫板一对力偶的作用而发生扭转；二是矫直机各辊轴向错位，这样也可形成力偶而使钢材发生扭转。(4)弯曲。
H型钢弯曲主要有两种类型：一种是水平方向的弯曲，俗称镰刀弯；另一种是垂直方向的弯曲，也叫上下弯或翘弯。弯曲主要是由矫直机零度不准，各辊压力选择不当而造成的。(5)内并外扩。
H型钢的内并外扩是指其腿部与腰部不垂直，破坏了其断面形状，通常呈上腿并下腿扩，或下腿并上腿扩状态。内并外扩是因成品孔出口导卫板调整不当造成的，以后虽经矫直，但很难矫过来，尤其是上腿并下腿扩这种情况，矫直机很难矫，因为矫直机多采用下压力矫直。 产品应用及实例
马钢热轧Ｈ型钢是我国型钢产品的一个重大突破，奠定了我国钢结构产业快速发展的基础。马钢Ｈ型钢已被广泛应用于工业及民用建筑、电力、水利、能源、交通、化工、石油、轻工、农业及制造业等领域。 产品应用及实例 海洋石油平台结构用钢
马钢H型钢开发了SM490YB、SM490B、SM400B等钢种多规格的高强高韧性石油平台用钢，该钢种主要要求-20℃的横向低温冲击功AkV不小于34J。通过了德国船级社认证、挪威船级社认证、CCS认证、DNV和ABS认证，到2007年底，已经生产约8.7万吨的石油平台钢，用户反映良好。最新2011年1月，马钢将参加南海石油平台荔湾3-1项目用海洋石油平台用钢的招标，预计2月开始供货，4月开始动工。 产品应用及实例 铁路车辆用钢
我国铁路货车高速、重载的发展方向，铁路货车特别是平车对大型型钢提出了新的要求。屈服强度要达到420MPa以上，-40℃的低温冲击功AkV不小于27J，并需要耐大气腐蚀，质量上则要求尺寸精度高，形状公差小，外观质量好。 目前，马钢已成功开发并批量生产Q420NQR1和09CuPCrNi-A两个钢种，H630X200、H600X200等多个规格的高强、高韧性、耐候车辆用H型钢产品，目前国内市场占有率100%。并正积极开发450MPa及500MPa级别新产品。
质量控制 在线检测
检测项目 控制手段 大H加热炉炉温控制
S型热电偶
大H BD机开轧温度 LAND GP114辐射测温仪 大H万能开轧温度 LAND GP114辐射测温仪
大H精轧终轧温度 RAYFA2ASF10测温仪/RAYFR1ASF010测温仪 小H加热炉温控制 S型热电偶
小H粗轧开轧温度 V1 66/1600C-V辐射测温仪 小H中精轧开轧温度
质量控制 产品理化检验 序号 名 称 型号
制 造 厂 购进年份 ARL3460 ARL3460 ARL4460 ARL4460 ARL4460
瑞士ARL公司 2002 瑞士ARL公司 2001 瑞士ARL公司 2003 瑞士ARL公司 2004 瑞士ARL公司 2007
2004 2004 2007
有效 有效 有效 有效 有效 有效 有效 有效 有效
钢中常规钢中常规钢中常规钢中常规钢中常规拉伸试验 拉伸试验 拉伸试验 拉伸试验 （年） 检定有效性 检测项目 1 火花发射光谱仪 元素
2 火花发射光谱仪 元素
3 火花发射光谱仪 元素
4 火花发射光谱仪 元素
5 火花发射光谱仪 元素
6 电子材料试验机 7 电子材料试验机 8 电子材料试验机
Z1200Y 德国Zwick公司 Z600E 德国Zwick公司 Z600
德国Zwick公司
V1 66/1600C-V辐射测温仪
小H精轧终轧温度 V1 66/1600C-V辐射测温仪
9 电液伺服材料试验机 WAW-Y500A 济南试金 1997
济南试金 2000
有效 10 液压式材料试验机 WE-2000 有效 拉伸试验
11 冲击试验机 ZBC2452-2 深圳新三思 2007 冲击试验 12 冲击试验机 ZBC2452-2 深圳新三思 2008 13 冲击试验机 ZBC—300 深圳新三思 2005 14 板材连续弯曲试验机 / 弯曲试验
ARL4460 15 火花发射光谱仪 元素
有效 有效
冲击试验 冲击试验
BW-2000C 吉林瑞斯特测试仪器制造公司 2007
瑞士ARI公司 2002
有效
钢中常规2002年马钢技术中心实验室经国家认可委员会评定为国家级实验室，2007年10月通过复评，证书编号：CNAS No: L1297 质量控制 质量管理
按照质量管理标准建立了质量手册、程序文件、作业文件、质量记录四个层次的文件化质量管理体系，并通过了ISO9001：2000认证。制定了质量方针和质量目标。对质量目标进行了分解，每季度进行自我评价，定期开展内部审核。 质量控制 标准管理
公司制定了《技术文件管理程序》，对标准的管理作出了明确规定。
公司标准主管部门依据数据分析和资料，结合有关技术文件，组织有关技术人员制定企业、内控标准，经讨论审定后报公司总工程师批准发布并受控发放。标准需要修改时，由标准主管部门组织专题会讨论，以标准修改通知单下发。公司标准主管部门每年发布一次企业执行标准目录，列入目录的标准按照《文件控制管理程序》进行控制管理，保证生产厂所有在用标准（包括检验标准）均在受控范围内。
公司标准主管部门、生产厂均定期对标准执行情况进行检查、总结。
制（修）订了我国Ｈ型钢产品国家标准GB/T11263-2005《热轧H型钢和部分T型钢》,马钢为主要起草单位。
质量控制
建立了严格的钢坯验收制度和管理制度，使钢坯堆放有序，处于受控状态。 从原料入炉到成品出厂，严格执行按炉送钢制度。
为了保证产品质量，根据关键工艺特点，在大H生产线加热和成品等工序建立了质量控制点，对关键质量特性值进行控制。
每月召开《月质量分析会》，对重点产品的化学成份、性能、尺寸控制等进行分析，找出存在的问题，制定措施，并确定下一步工作重点。 在QC小组活动、每月质量分析、大中修以及设备点检等生产过程中，广泛应用了数理统计工具：直方图、排列图、因果图、散布图等，对生产过程中的质量质量信息进行跟踪观察，及时发现问题并加以处理解决。
形成了从炼钢、连铸、轧制到应用技术的核心技术簇，技术创新成果达到国际先进，部分成果达到国际领先水平。《热轧H型钢产品开发与应用技术研究》项目获得2006年国家科技进步二等奖，冶金行业特等奖，05-07年期间： 获奖、获证情况 各类奖励7项
专利5项（发明专利4项，实用新型1项）
技术诀窍9项
核心期刊发表技术论文47篇 获奖、获证情况
H型钢一直以来坚持高起点、高要求、严管理，努力提高产品质量，为用户提供优质服务。2005年马钢H型钢荣获中国名牌产品称号，并获得“全国建筑钢材产品质量信得过单位”，“安徽省质量管理奖”，“全国质量效益型先进企业”，“全国质量先进企业”等称号，同时被中国建筑钢结构协会列为热轧H型钢定点生产企业。
H200～700mm Q235和Q345级热轧H型钢产品被认定为2000年度国家新产品， H200～700mmQ235级热轧H型钢获“九五”国家技术创新优秀新产品称号，HN512 SM400B热轧H型钢被认定为2001年度国家重点新产品，同时获得冶金产品实物质量金杯奖、安徽名牌产品等称号，2004年度通过北京鉴衡认证中心产品质量认证，此外还通过了德国劳氏船级社、中国船级社的工厂认可。 获奖、获证情况 获奖、获证情况
然后我们参观了参观了马鞍山蒙牛，马鞍山蒙牛是马鞍山市最大的一家乳制品生产企业，从走进蒙牛就能体会到蒙牛的用心，普通的厂区不仅绿化美观给人一种草原美，而且十分整洁干净，走进生产工厂，我们参观了整个生产流程，从鲜奶的储备到生产出我们每天都可以喝的便利包，通过玻璃隔墙我们看看清清楚楚，无菌的生产环境，先进的生产流水线，能让人感受到蒙牛人的用心。在参观的最后，蒙牛还给每一位参观者发送了一根蒙牛雪糕，吃在嘴里冰冰的，心里却有不一样的温暖。
我们最后实习参观的地方是马鞍山首创水务自来水公司。有人会认为不就是一家自来水生产公司有啥好参观的，但是在这样一个规模较大的自来水公司我真正体会到了自动控制的强大魅力，从我们进去到参观每一个环节的生产工艺，从头到尾我只看见三个工作人员，足以见得当下自动控制实用性之所在。也让我对我的专业和我的职业规划有了新的认识。
实习心得体会
经过短短半个月的实习，我们不仅收获了快乐，更让我们体会到了工业魅力的所在，让我感受到了自己所学与现实应用的差距，再过半年我们将逐渐走出校门，笨向各自的工作岗位，但是我们的实力还很弱，虚心学习，才是毕业后的座右铭，并且感谢本次实习中为我们领队操劳的各位实习老师，你们辛苦了。
