金工实习报告
“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练，是理工科学生的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛同时也更加感受到了当一名工人的心情，是一次我们学习、锻炼的好机会，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
十天的金工实习我们学习了八个工种：车工、焊接、钳工、铸造、锻压、铣工、数控、和热处理。通过本次实习，我学到了很多很多东西，这些都是在书本上学不到的，通过实习，使我增长了知识，磨练了意志，锻炼了身体。下面我将本次实习的一些体会与心得总结如下：
一、车工
车工是机械加工中最基本最常见的工种。师傅为我们介绍了车工，告知我们安全操作规程，因为车工是很容易是出问题的，车床运作起来，都是每分钟几百转的转速，切下削末有时能飞的好远，而且是带着相当的速度的。车工不同于其他实习是因为它是机械化加工，除必要的人工参与外，其他都是机器来完成的，这就比其他实习先进多了。车工所用的刀具是车刀，车床可以加工各种零件上的回转体表面，应用十分广泛。车工要求较高的手工操作能力。通过师傅的讲解，我们了解了车刀的种类，常用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，车床的功能和构造，老师最后给我们示范了车床的操作方法，并示范加工了一个小工件，然后就让我们开始自己独立实习，虽然操作技术不怎么熟练，经过两天的车工实习，最后还是各自独立的完成了实习工件 ——锤把。我们做的锤把包括了多种加工工艺：车削端面、切断、切槽、滚花等。通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。
二、钳工
钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为钻孔、攻丝、套丝、锯割、锉削、装配、划线，了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测，我们了解钳工在机器制造和设备维修中的地位和重要作用。
我们在实习中，我们慢慢地掌握了钳工的主要基本操作，根据简单零件图可以进行锉削、锯削、钻孔、划线、攻丝、套扣的工件加工。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大，锉刀返回时不施加压力，这样我们锉削也就比较简单了，接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。 钳工的实习虽然有点枯燥的而且很累，可能干一个上午却都是在重复着一个动作，但我深刻了解了“只要工夫深，铁棒磨成针”的道理。
三、铣、刨、磨
通过师傅讲解锻工、磨工，铣工等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能，我们更加了解了车间的操作。在开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。车工、锻工、磨工，铣工实习是切削加工技术的必要途径之一，可以培养我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。
四、铸造
铸造说起来很容易，看起来也是很容易的，但是做起来却不那么容易了，填土要垒实，最难的就是起模具的时候了，这是很不容
易的事情,需要我们细心而且还要有耐心。看起来就这么简单的几步，但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！通过对铸造的学习，不仅使我学到了知识，更增强我的合作能力。
五、数控车床
数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备，它与普通机床相比，其优越性是显而易见的，不仅零件加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，通过数控车床的操作及编程，深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。
六、锻压
锻压工种在我们实习过程中虽然只占半天时间，但我认为这个是最困难的了。我们采用的是自由锻-空气锤。自由锻造的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。其中拔长也称延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。拔长常用于锻造杆、轴类零件。镦粗是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。 镦粗工序主要用于锻造齿轮坯、圆饼类锻件。镦粗工序可以有效地改善坯料组织，减小力学性能的异向性。 镦粗与拔长的反复进行，可以改善高合金工具钢中碳化物的形态和分布状态。采用采用一定的工模具将坯料弯成所规定的外形的锻造工序，称为弯曲。切割是指将坯料分成几部分或部分地割开，或从坯料的外部割掉一部分，或从内部割出一部分的锻造工序。我们加工毛坯时就采用了拔长工艺，将圆柱形原料打成方形毛坯。看着师傅操作很简单，但到我们自己加工我们就了解其中的难度了。
七、焊接
对于电焊，我虽然不陌生，但是亲手操作还真的是第一次，由于电焊的特殊性，操作的时候一定要戴上防护面罩保护自己的眼睛，电焊操作虽然看起来好像挺危险，但是只要按照老师讲的基本操作，可以很快掌握电焊的要领。 但在实际操作中，我们往往漏洞百出，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当
然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞。但在最后考核时我们都能够达到要求。
八、热处理
这是我们金工实习的最后一道工序。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。热处理的实习过程中我们进行了一组对照试验：比较45钢在各种方式的热加工处理下的硬度。通过不同的冷却方式最后得出，经过水淬再用低温回火后的钢硬度最大。淬火后的回火是为了增加金属的韧性。
虽然我们不可能在实习期间完全地掌握所有工种的技术操作，但是最起码我们了解了一些机械制造的一般过程，熟悉机械零件的常用加工方法，并且应初步具备选择加工方法、进行加工分析和制定工艺规程的能力。能够有这样的机会进行金工实习，让我们受益终生。
