班组事迹
推行精益生产，实施“接力棒”式“一个流”的具体做法：
一、降低设备故障率，为实现“一个流”奠定基础。
众所周知，精益生产有7个零极限目标，其中之一就是设备故障率为零。箱体加工线组合机床多，设备复杂，管理、保养难度大，故障率一直居高不下，严重影响“一个流”的实施。为降低故障率，稳定产能，该班组采取了全员设备预防维修制度。第
一、强化了设备的日常保养，把设备润滑、日常点检作为每天上下班重点检查的项目进行从严控制。第
二、制定了设备运行档案，详细记录设备的运行状况，比如：故障位置、原因、更换的元器件等，通过对运行档案进行分析，获取设备故障的预警信息，以便有计划的安排维修。这样，把设备维修有计划、有目的地安排在休息日进行，有效地保证了正常生产时段的设备运行。这些措施实施之后，设备的故障停机时间明显降低，从而，稳定了生产节拍，为实现“一个流”打下了可靠的基础。
二、培养“一专多能”，提高生产柔性，保证均衡生产。
针对以前“单一工种”制存在的一个人不到位，整条生产线受影响的实际问题，对全体成员进行“一专多能”培训。要求班组成员不仅要对本工序的相关知识、技能了如指掌，还要掌握相邻工序的有关技能。通过根据生产需要，有针对性的进行培训和调换岗位，培养“一专多能”。这种做法为保证生产线的正常运行和实施柔性生产打下基础。同时，他们还通过工序能力分析，平衡生产节拍，组织均衡生产。具体做法是：由班组长组织编制工序时间表，包括机床加工时间、辅助工作时间、换刀时间、设备数、平均工序时间等，对每个工序的加工能力进行分析、比较，通过调整、分配辅助时间，尽量寻求加工时间一致、产能均衡。一专多能、均衡生产为“一个流”生产提供了技术保证。
三、寻找“瓶颈”工序，实施重点突破。
工序时间表的另外一个作用是查找“瓶颈”工序，该班组利用工序时间表，把工序时间最长的“瓶颈”工序确定后，立即组织攻关，实施重点突破。最近，主要是针对生产线的“鼓点”进行消化，组织“一个流”生产。例如：立车工 1
序加工精度高、难度大，工序时间长，为了平衡生产，设计时，考虑了五台立式车床。长期以来，都是靠工序前预留、工序后积压（约束理论称为鼓点）的做法来维持生产均衡，在制品居高不下。通过分析，他们采取“错时、错位”生产制，把立车设备组错开开工，调整到与单一设备同一节拍，实现了物流的“单一”制。即：把立车工序分为五个工作步骤进行编号，相邻立车的生产进度必须相差一个工作步骤，开工、完工时间错开，依次进行，白班夜班都必须达到。这些做法有效地解决了“一对多”的设备布局带来的生产时段不均衡、必须靠“鼓点”来解决的问题，达到了“一个流”的要求。
四、推行全面质量管理，培养团队意识，最大限度降低异常情况对产能的影响。
在质量管理上，该班组提出了“决不把不良品留给下一工序”的承诺，并通过执行自检、互检制度，来消除缺陷，最大限度地消除质量异常对产能的影响。具体做法是：一是充分发挥班组质量工艺员的作用，通过实施质量责任上下工序索赔来约束员工的质量行为，强化员工的质量意识。明确规定：一旦出现不良品，必须就地消化，决不转给下一工序，一经发现，由质量工艺员负责进行质量索赔和处罚。二是结合“一专多能”培训，要求同工种上下序互相学习、互相检验，共同提高产品品质，消除返工、返修带来的浪费。同时，通过班组内相互交流，促进员工感情沟通，提高团队意识，营造团结协作、互帮互助、和谐向上的班组文化。从而强化了班组的“凝聚力”，从质量上保证了“一个流”的实施。
五、提升理念，逐步实行“一个流”。
条件具备了、时机成熟了，推行“一个流”就简单了许多。实施初期，效果不错，但过了一段时间后，出现不同程度的反弹。经过反思，他们找出了问题所在：实施“一个流”，必须在思想观念上重视，行动上养成一个自然的习惯。随后，他们多次召开全体成员会议，灌输“看板”运作理念，强调以“接力区”为看板，接力区有物料，不准转序，也不准生产，通过理念提升，规范了“一个流”的运作。具体做法是：在设备旁明确划定接力区，制定 “接力
棒”式“一个流”的运行规则。第
一、看“区”接力。只有确认下序处于“接收”状态，上序方能将工件转到接力区，即：只有确定接力区无物料，才能转序，且一次只能转移规定的量；第
二、实行看板拉动生产。他们把接力区视作看板，只要接力区有物料，说明下道工序没有需求，前序就不能生产。这样，不仅实现了“一个流”作业，同时，也实现了工序间的拉动式生产。
六、制定“标准化”作业，巩固成果。
没有制度化的规范和约束，即使取得了很好的成绩，在一定情况下也会反弹退步，这是人本身固有的惰性决定的。他们深刻认识到这一点。为了有效地巩固“一个流”运作，在提升理念的基础上，该班组把“作业标准化”作为一个巩固措施提上了日程，将工序操作者从开工到收工各个时段的工作任务，固定下来，制定成“岗位工作标准”，并组织实施，从而巩固了已经取得的成果。
经过所控指标优化，他们实现了箱体加工责任废品率0.1% ，自检率100%，自检正确率99.6%的目标，产能由原来的45台/班，提高到52台/班，工序间在制品存量也由原来的220件降到目前的68件，月降低资金占用627万元。多次被公司评为“班组建设”优秀班组，并在经验交流会上做典型发言，2007年年终评比中被公司授予“优秀班组”荣誉称号。
二〇〇八年二月二十日
