重卡装配线工艺布局直接影响着产品的质量和生产效率的提高。所以在投入生产以前，要针对各个因素，合理设计装配线工艺布局。
1.装配线工艺布局SKD总成度
根据设备条件及SKD运输难易程度等客观因素，确定主要总成度为：发动机总成；离合器压盘总成；变速箱总成；分动箱总成；传动轴分总成；车桥总成；板簧分总成；车架总成组装铆接完毕；驾驶室、内饰安装完毕，电路气路安装完毕；气路管接头连接好；电路线束制作完毕；提供轮辋，不含轮胎总成。
2.装配线工艺布局工位数
生产能力(生产纲领)=装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/(整车装配工时×工时利用率)。
装配线工位数=(装配线长度/车位长度)×工位密度。
3.装配线工艺布局物料布置
常规物料布置为沿装配线两侧布置，但该车间为轿车、中卡装配线并列布置，重卡装配线左侧为一条中卡小车的回归线，叉车无法出入，故物料布置只能位于右侧。
在上篇文章中，介绍了重卡装配线工艺布局的影响因素，装配线工艺布局好坏直接影响着产品的质量和装配线的生产效率，下面我们对装配线其他影响因素再做介绍。
4.装配线工艺布局位置布局 一工位：平衡轴、前后悬装配、车架翻身；二工位：车桥、传动轴、转向机装配；三工位：蓄电池装配；四工位：线束、管路装配；五工位：发离变装配；六工位：冷却系、排气系装配；七工位：油箱、驾驶室悬置装配；八工位：驾驶室、备胎架装配；九工位：轮胎装配，整车加油；十工位：装配保险杠、调整及整车下线。
为保证装配车辆的整体流水操作，装配线工艺布局与检测线布置于同一条直线上，车辆从装配线行驶下线直接进入检测线。
5.装配线工艺布局较重零件跨线方案
由于物料布置只能位于装配线右侧，故对左侧装配的较重零件必须有合理的跨线方案。
(1) 左侧轮胎。轮胎位于装配线末端，用手推小车从轮胎分装区送至装配地点的左右侧。
(2) 蓄电池箱体。布局于三工位，借用天车从空中将蓄电池箱体从右侧运输到左侧。
6.装配线工艺布局设备安置
与原有装配线相比，该SKD装配线主要增加了气动标记机、发动机机油加注机、齿轮油加注机、防冻液加注机和燃油加注器等设备。根据装配线工艺布局：安置气动标记机于四工位右侧，并增加平衡吊吊点；安置发动机机油加注机、齿轮油加注机和防冻液加注机于九工位左侧；燃油加注器于九工位右侧。
