1、切削用量三要素：切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap
切削用量选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量,其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件或已加工表面粗糙度要求选取尽可能大的进给量f，最后根据切削用量手册查或计算切削速度
2、前刀面：切屑延其流出的刀具表面
主后刀面：刀具上与工件过度表面相对的表面
副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面
主切削刃：前刀面和主后刀面的交线，完成主要的切削任务
基面pr：通过切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面 切削平面ps：通过点，与切削刃相切并垂直于基面
正交平面po：通过点，同时垂直于
前角ro：在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角
后脚ao；在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角
刃倾角入s：切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角
主偏角kr：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角 副偏角kr’：基面内测量的副切削刃在基面上投影与进给运动反方向夹角。
3、刀具材料：（工具钢、硬质合金——常用）、陶瓷、（立方氮化硼、金刚石）
4、金属切削过程：将工件上多余的金属层，通过切削加工切除成为切屑，从
而得到所需要的零件几何形状的过程。
5、积屑瘤：切削加工时，切屑与前刀面发生强烈摩擦而形成新鲜表面接触。
当接触面具有适当的温度和较高的压力是就会产生粘结（冷焊）。于是，切屑底层金属与前刀面冷焊而滞留扎起前刀面上。联系流动的切屑从粘在倒霉的底层上流过时，在温度压力适当的情况下，也会被阻滞在底层上，使粘接层在逐层在前一层上积聚，最后长成积屑瘤。
6、影响切削变形因素：工件材料（工件材料强度越高，切削变形越小；塑性
大，大），刀具前角{大、小}，切削速度（大、小），切削厚度（增加、小）
7、刀具寿命：刃磨好的刀具字开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切
削时间。
8、机床组成：执行机构，动力源，传动装置
9、六点定位：按一定要求分布的的六个支撑点来限制工件的6个自由度，使
工件在夹具中得到正确的位置的原理。
10、不完全定位：根据工件被加工表面的加工精度要求，有事需要限制的自由
度少于6个。
欠定位：根据工件被加工表面的加工精度要求，需要限制的自由度没有得到完全限制
过定位：工件的某自由度被夹具上两个或以上的定位元件重复限制
短V块限制2自由度，长4
11、定位误差：由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。
基准位移误差△j：由于定位副制造误差及其配合间隙引起的定位误差，
即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量。
基准不重合误差△b：定位基准和工序基准不一致引起的定位误差，即工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
12、加工精度：零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、位置）的实际
值与理想值的符合程度。
加工误差：实际值与理想值之差。
13、机械加工工艺工程：用机械加工的方法改变生产对象的形状，尺寸，相对
位置已经性能使其成为零件的过程。
14、尺寸链：互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组。
15、提高生产力：缩短基本时间（提高切削用量，合并工步，减少工件加长长
度，多件加工，改变加工方法），缩短辅助时间，缩短布置工作地时间，缩短准备与终结时间，进行高效及自动化。
16、工序能力系数：Cp=T/6&
17、△d
外圆、V型：基准不重合：△b=δd/2,上母线去正，下母线取负
圆柱孔：a、定位心轴过盈配合△j=0；工序基准在孔母线上，△b=δd/2：在外圆母线上，△b=δD/2（外圆上偏差）
b、间隙配合（水平放置）：基准若重合：△b=0，△j=（δd+δD）/2
