管理制度
冲压产品过程检验规范
XYH-GLZD-007-2017
版次：A0
编制：质量部
审核：
2017年3月28日
批准：
2017年3月28日
受控状态：
分发编号：
发布日期：2017年3月28日
实施日期：2017年4月1日
１ 1.目的
为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。 2.适用范围
本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。 3 职责
3．1调整工负责安排首件检验工作。 3．3检验员负责过程检验。 4检验程序
4.1生产过程中应进行：首件检验，过程巡检、末件检验。
4.2检验依据：自检依据《冲压工序卡》，检验员依据《冲压件检验指导书》。 4.3 首件检验的时机
在下列情况下时，操作者自检合格的首件产品，必须交检验员进行首检： a)每批产品生产开始时； b)调整设备后； c)调整或更换工装时； d)改变原材料、毛坯或工序时； e）每班次。
F）模具整改、验证时。
4.4首件检验：每个工序加工调整完成，调整工需按本道工序卡相应要求、工艺参数进行自检，检验合格后报请检验员进行检验，首件检验合格后由质检员在首件上签注首件、工序号、日期字样，放在机床旁首件架子上，方可进行批量生产，检验员并在“首件检验记录单”上记录检测结果，本工序属于最后一道工序有检具的要上检具检测符合性。
4.5过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在冲压生产过程中检验员至少30分钟巡检一次（抽样数量不下于3件）；生产者取件时要对外观质量（如开裂、毛刺、铬伤等）100%进行目视自检；检验不合格并对零件往前追溯。
4.6对用户反馈的质量问题的产品生产时、问题整改后的产品首批生产时和发生
批量质量事故后产品生产时应增强检验，巡检时间至少20分钟巡检一次，产品质量稳定后恢复正常检验频次，如不稳定继续加强检验直至产品质量稳定。
4.7检验员对检测过的零件（工序首件、巡检零件）用记号笔写“检”字标识，有孔的零件
2 在零件上标记孔的顺序号，如此零件5个孔，在零件上在孔位置按顺序标注1,2,3,4,5„。 4.8末件检验：每道工序完成加工人要通知检验员对末件检验，并在末件上标注检验结果“合格”“不合格”放在模具内，不合格的模具送往模具修理区，并对零件往前追溯。 4.9检验员检验产品时至少距离机床1米远，确保安全
4.10所有工序完成后检验合格的产品即成品，最后一道工序成品首件上检具符合性检测，成品入库时外观质量抽查原则上按3%抽查，但要每个器具都要抽查至少2件，合格后粘贴入库合格证，不合格的按规定处置，合格后车间填写入库票，经检验员签字并在器具上粘贴“产品合格证”方可入库。
4.11在生产过程中无论哪个阶段发现产品质量问题时严格按《产品质量信息管理办法》及《不合格品控制程序》流程实施。 5 检测工具的使用要求
1过程质量控制和检验使用的检测工具均应保证在有效的检定周期之内。 6 质量记录单的填写
6.1检验员应认真填写质量记录，做到字迹清晰、填写完整、记录真实。
6.2可用数值记录检验结果时，必须在相关质量记录中记录实测数据。“检验结果”栏中标明“合格”或“不合格”，检验相关要求按“检验指导书”执行。
