过程检验规范
1.目的：
1.1 阻止不良产品进入下一道工序；
1.2 预防不合格品产生；
1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；
1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；
2.适用范围：
适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。
3.职责：
3.1 品质部：
3.1.1 检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；
3.1.2 制成考核；
3.1.3 提供工样样品；
3.1.4 进行全尺寸监视；
3.1.5 评估关键尺寸的制成能力；
3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善；
3.2 技术部：
3.2.1 编制各岗位检验作业指导书；
3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。
3.3 生产部：
3.3.1 依照标准组织生产活动；
3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；
3.3.3 主管制成考核
3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施
4.检验内容
4.1首、末件检验：
4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；
4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品
必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。
4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。
4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。
4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查
4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。
4.3抽样检验：
4.3.1每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查；
4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序；
4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。
4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。
4.4 制成考核：
4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核
4.5 过程能力评估：
检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。
4.6 不合格品处理：
4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内（红色）里面。
4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。
4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。
4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》
4.7 产品制造过程中出现的质量问题，品质部主管立即组织生产部、技术部、车间主任等相关人员实施三现，参照“纠正和预防措施控制程序”。
5.参考文件：
5.1《不合格品控制程序》
5.2《纠正和预防措施控制程序》
6.使用表单：
6.1不合格品处理单
6.2首/末件检验记录
6.3 巡回检验记录
6.4产品制成流程卡
6.5过程考核检查表
过程检验管理程序
1.目的：
验证工序加工的产品（半成品、零件）是否满足规定的要求。
2.范围：
适用于整流桥事业部内部工序加工的半成品、零件（包括冲压件、机加工等）的检验。
3.术语：
3.1首件：指操作者每班（或生产过程中更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等）以正常工艺状况加工几个产品（一般为3～5件），当自检确认状态一致时，可将其中一件作为首件产品。
3.2单工序完工产品：指一个零部件，只需完成某一道工序的产品。
3.3末件：上一批生产的最后一件产品。
4.职责：
4.1品质部负责对工序加工的产品进行检验和试验（包括首检、巡检、完工检）。
4.2生产工人对自己加工的产品负责进行“三自一控”[ 三自：自检（首检、中间检、完工检）、自分合格品与不合格品、自作标记或隔开，一控：保证一次交检合格率 ]。
5.控制程序
5.1过程接收准则规定：凡属于计数值的抽样方案，其接收标准为（0，1）方案；如有其它状况（如：外观封样等）的接收准则，必须以文件形式规定，外观封样接收准则参照外观封样程序。
5.2首件检验：
5.2.1 操作者应对首件产品进行自检，首件自检合格后送检验员确认，检验员应做好首检记录。首件检验员检验合格后方可正常生产，若首件检验员检验不合格，操作者必须重新调整加工参数后再进行自检、检验员检验，直至检验合格。对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件，自检合格后还应送检验员确认。
5.2.2操作者首件经检验员检验合格后，将首件放置在指定的地点，一般情况，首件随该班次流入下道工序。
5.2.3检验员监督操作者做好自检工作，对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件检验后，也应做首检记录。异常时，立即停止生产并上报；
5.2.4 对装配流水线作业工序，有产品作业验证要求时，检验员应在同一批次产品装配的初始和结束做好产品作业验证，并在“产品作业验证”表上作记录，初始验证后才能装配。如果作业条件（如：工艺装配、方法、零件批次、操作人员等）调整或改变应重新应重新作出验
证。
5.3过程检验：
5.3.1操作者在生产过程中必须进行定期自检。自检频率若工艺文件中有规定，则按工艺文件要求自检，无要求的根据产品质量状况由操作者自己把握，但每天不得少于4次（记录可以不做），若自检中发现不合格或异常时，立即停工，相关人员分析原因，排除故障后复工。对已加工的产品追溯检查，并报相关人员处理。
5.3.2 检验员在产品加工过程中应进行巡检，除对实物进行检验外，还应对过程（工艺）参数进行检查，并做好巡检记录。巡检的频次一般为每班不少于两次。
5.3.3 检验员在巡检中发现加工产品不合格，应通知操作者停止加工，协助操作者查找原因，排除异常后恢复加工。造成批量不合格或异常不能及时排除，操作者或检验员应向相关人员报告。同时，隔离产品，并复查，做好记录。
5.4完工检验
5.4.1操作者本道工序加工完后，应对自己加工的产品进行自检。自检合格后，在“流转卡”上填写相应的内容后，“流转卡”连同产品一起送到指定地点（待检区），交检验员检验。“流转卡”填写不完整，检验员有权拒检。
5.4.2对操作者送检的单工序完工产品，检验员按“检验作业指导书”相关内容进行检验，合格后在“流转卡”检验栏签字（或盖章），作为合格产品流入下道工序的依据；若送检产品为零（部）件完工产品（最后一道工序产品），检验员按“检验作业指导书”对该产品所有规定内容进行检验，并做好记录，产品经检验合格后，检验员应在“流程卡”上签字（或盖章），同时出具“检验单”作为入库的依据；
5.4.3 对于模具加工产品（如冲压等）应记录末件关键尺寸，便于与下批产品首件对比，本批的末件随同模具一并保存及管理。
5.5 对检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。
5.6 针对特殊特性（顾客指定或事业部技术部确定）必须采取SPC、防差错系统或目视管理等方式来预防不合格的发生。
5.7 组织必须保持顾客生产件程序的制造过程能力或绩效，确保有效实施控制计划和过程流程图，记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。当控制计划不稳定时启动反应计划，适当时反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，组织制定完成进度和责任要求纠正和预防措施计划，顾客有此要求时，此计划将由顾客评审和批准，并保持过程更改生效日期的记录。
5.8 工序检验依据：
5.8.1 工序检验依据为“检验作业指导书”，对未进入批量生产的产品，按图纸、控制计划等技术文件检验。
5.8.2 工序“检验作业指导书”由技术负责人组织主管技术人员编制，质量部门相关人员会签，技术负责人审批。
5.9 委托试验或检测
5.9.1 事业部不具备条件的检验/试验项目，由事业部检验员填写“委托试验书”，经主管领导审批后送计量测试中心检验/试验。
5.9.2 计量测试中心接到“委托试验书”后，应按要求的期限完成试验和检测任务。如无法按委托期限完成，或无法承担的试验和检测的项目，需委托外单位进行的，由计量测试中心用书面工作联络单与委托单位联系、协调。
5.9.3 需委托外单位进行试验和检测的项目，由计量测试中心统一安排，填写“委托试验审批书”，按《实验室管理程序》的规定执行。
5.10 例外转序
5.10.1 对于已送检或试验（包括委托外单位）结果没出来而生产又急需的，按《紧急放行/例外转序程序》执行。
5.11 统计分析报告
检验员应对当日发生的不合格品、不合格品率等质量状况进行分析汇总，作成《质量日报表》报主管领导，必要时提供给有关人员，对异常问题由车间主任组织技术人员、检验员、操作者召开质量分析会，落实质量改进措施。
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