电火花成形加工的放电本质包括哪几个阶段？
1、介质的击穿与放电通道的形成。
2、能量的转换、分布与传递。
3、电极材料的抛出。
4、极间介质的消电离
简述电火花成形加工的基本原理、特点及应用范围
答：电火花加工是在液体介质中进行，当工具电极和工件之间施加很强的脉冲电压，会击穿介质绝缘强度的最低处，实现放电，并使放电区域在高温下熔化甚至汽化；熔化和汽化的金属在爆炸力的作用下抛入工作液中，从而使工件表面形成一个微小的坑。如此反复使工件表面不断被蚀除，并在工件上复制出现工具电极的形状，从而达到成形加工的目的。特点：①以柔克刚 电极材料不受工件硬度、韧性的影响②不存在宏观“切削力” ③电脉冲参数可以任意调节 ④易于实现自动控制及自动化。应用范围：（1）穿孔加孔(2)型腔加工（3）强化金属表面（4）磨削平面及圆柱面 简述制定工艺规程的七个步骤。
1）零件图的研究与工艺审查；2）确定生产类型；3）确定毛坯的种类和尺寸；4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺路线；5）确定工序尺寸、公差及其技术要求；6）确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额；7）填写工艺文件。
比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点
仿形方式触头作用力/N加工误差/mm靠模材料
机械式10-500.1淬硬钢
液压式6-100.02-0.1金属样件极非淬火材料
电控式1-60.01-0.03任何固体材料
基准：零件上用以确定其他点线面的位置所依据的点线面。 设计基准：零件上用以确定其他点线面的基准。
工艺基准：零件在加工和装配过程中所能使用的基准。
定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。 测量基准：零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 粗、精基准的选择原则
粗基准在起始工序中工件定位只能选择未经加工的毛坯表面这种定位表面称为粗基准。 原则①对于具有不加工表面的工件为保证表面与加工表面之间的相对位置要求一般选择不加工表面为粗基准②对于具有较多加工表面的工件粗基准的选择应按下述原则合理分配各种加工表面的加工余量1应保证各加工表面都有足够的加工余量为保证此项要求粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面2对于某些重要的表面应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量要求尽可能小以便获得硬度和耐磨性更好切均匀的表面3使工件上个加工表面金属切除余量小。为保证该项目要求应选择工件上加工面积较大形状比较复杂加工劳动量较大的表面为粗基准③粗基准的表面应尽量平整没有浇口冒口或飞边等其他表面缺陷④表面粗糙度高且精度低得毛坯粗基准的选择一般情况下同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
精基准在最终工序和中间工序应采用已加工表面这种定位表面称为精基准。 原则①应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准基准重合原则②当工件以某一组精基准定位可以比较方便的加工其他各表面时应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位基准统一③有些精加工和光整加工工序应遵循自为基准④互为基准
模具机械加工的主要内容包括外形面的加工和工作面的加工。
模具零件的工作面可分为外（凸）工作面和内（凹）工作面。外工作面可看作广义轴类，采取轴类零件的工艺方法加工；内工作面可分为型孔与型槽，型孔可看作广义通孔，型槽可看作广义盲孔，采用孔类零件的工艺方法加工。
模具零件的外形面一般采用通用切削机床加工，如：车床、刨床、铣床、磨床等。
导柱、导套、上下模座类零件在模具中的作用技术要求加工工艺路线和所选用的设备。
答上模座通过模柄固定在压力机的滑块上通过螺钉和销钉连接电板凸模固定板凸模等零件上模座与导套采用过盈配合或粘结方式连接下模座主要是固定和安装凹模凹模固定板和导柱零件并通过螺钉和压板固定在压力机的工作台面上。 要求①模座的上下平面平行度必须达到规定②上下模座导柱导套安装孔距应一致导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度0.01/100③模座上下平面及导套安装孔的粗糙度Ra为1.60.4um其余面为6.33.2um四周非安装面可按非加工表面处理。 工艺过程模座的毛坯一般采用铸铁或铸钢件铸件经检验合格后可按以下工艺流程铸坯---退火处理---刨削或铣削上下表面---钻导柱导套孔---刨气槽---磨上下面---镗导柱导套孔 设备刨床、磨床、钻床、铣床、坐标镗床卧式和立式双轴镗床导柱安装在下模座上导套安装在上模座上导柱与导套滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有正确位置。 要求①导柱、导套的工作部分圆度公差应满足直径d≤30时0.003mmd≥3060mm时0.005mmd≥60mm时0.008mm②导柱与导套配合精度符合要求加工。 工艺过程毛坯---车削加工---渗碳处理淬火---内外圆磨削---精磨。导柱导套可选用热轧圆钢做毛坯渗碳淬火后再磨削。 设备导柱材料为20号低碳钢导套一般用20号圆钢做毛坯磨床。如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？
1.预先热处理：包括退火，正火，时效，调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工后。
2.最终热处理：包括各种淬火，回火，渗碳，渗氢等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工后。 如何正确拟定模具机械加工路线？
1.表面加工方法的选择：（1）首先要保证加工表面的精加工精度和表面粗糙度的要求。（2）工件材料的性质对加工方法的选择和影响。3）表面加工方法的选择除首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性的要求。（4）还要考虑本厂，本车间现有设备情况和技术条件。 2.加工阶段的划分：（1）粗加工阶段：尽量采取能提高生产效率的加工方法。（2）半精加工阶段：为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工，如钻孔，铣槽等（3）精加工阶段：使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。（4）光整加工阶段：IT6及IT7以上的精度采用光整加工。 3.考虑工序的集中分散。
4.加工顺序的安排：a：切削加工的工序安排（1）先粗后精 （2）先主后次 （3）基面先行 （4）先面后孔b：热处理的工序安排：（1）预先热处理在粗加工前后（2）最终热处理在精加工前后 C：辅助工序的安排：（1）检验工序应安排在 ：1.粗加工全部结束后，精加工之前 2.零件从一个车间转向另一个车间 3.重要工序加工前后 4.零件加工完毕之后2）去毛刺应安排在易产生毛刺的工序之后，检验及热处理工序之前。（3）清洗和涂防锈油工序安排在零件加工之后，进入装箱和成品入库之前进行。
数控、数控机床、组成及工作原理：
数控是用数字化信号对机床的运动及加工过程进行控制的一种方法。 数控机床就是采用了数控技术的机床。
原理：数控机床加工零件时，首先要更具加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令，通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，想机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及其他刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格的按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
组成：控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体。
