推荐第1篇：模具制造心得体会
模具制造心得体会
2011年12月12号至2011年12月16号我们在华东交通大学理工学院的金工实训基地进行了为期五天的工厂实习，虽然只有短短的五天，给我带来的是不舍与回味，也让我受益匪浅。
金工实习是一门实践性的学科基础课，也是我们工科学生必须进行的工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课。我们作为工科的学生，工程意识淡薄，没有对这种工科思维的精髓引起足够的重视。同时在实际操作中，也远达不到工作的要求。我觉得，掌握工程意识的主要方法就是需要有足够的动手能力，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事独立而主动思考的习惯，在这种训练中不断加强工程意识，锻炼实际操作能力。金工实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论课，也许大家都是理论高手，但真正用理论指导实践的时候，就会发现原来实践并没有想象中的简单，而理论也没有真正的掌握，所以金工实习是我们大学必须要经历的阶段，更是锻炼我们动手能力的最佳方法。
这个的实习总共分成六组，我们这组一共十人，所加工的产品是盒盖注塑模，主要是利用电脑制图，生成加工代码，然后导入到数控铣床上，利用数控铣床进行加工。在实习的前三天，我们到工厂的机房进行着电脑编程和斯沃仿真。在老师的指导下还有同学们的互相帮助下，在第二天，我们便完成了绘图和编程的工作。老师检查后，第三天我们便来到了工厂，来实际操作数控铣床。但是由于我们对机器的不熟悉，我们的程序始终无法导入到数控铣床中。在经过老师们的检查，12月15号星期四，我们成功到入了加工程序代码，我们正式开始加工了。
对于数控铣床，老师也给我们进行了详细的讲解。数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。
有了老师的讲解，我们对数控铣床这个大家伙也有了一定的了解，在我们加工的工程中，每个人积极的参与起来，自己动手，曾加了我们的动手实践能力，当遇到困难时，大家迎难而上，一起讨论，提出自己的改进反法，也就是因为有着这样的团队精神，我们才能这么高效率的完成这项工作。理论知识没有通过实践永远是理论，是没有多大的用处的。这次的金工实习提供给了我一个动手的机会，让我们动手去感受了平时看似很简单的东西。
总的来说，这一次的金工实习使我收获不少。实践是学习的一个捷径，通过实践可以很好的加深我的知识面和各项知识能力，让我们从动手中把课堂上老师教授我们的理论知识转化为实际操作，从实际中来理解。这为以后走出校园有更好的社会适应能力打下了又一个的坚实的基础。感谢学校的给我们这次机会。
推荐第2篇：模具制造工艺
电火花成形加工的放电本质包括哪几个阶段？
1、介质的击穿与放电通道的形成。
2、能量的转换、分布与传递。
3、电极材料的抛出。
4、极间介质的消电离
简述电火花成形加工的基本原理、特点及应用范围
答：电火花加工是在液体介质中进行，当工具电极和工件之间施加很强的脉冲电压，会击穿介质绝缘强度的最低处，实现放电，并使放电区域在高温下熔化甚至汽化；熔化和汽化的金属在爆炸力的作用下抛入工作液中，从而使工件表面形成一个微小的坑。如此反复使工件表面不断被蚀除，并在工件上复制出现工具电极的形状，从而达到成形加工的目的。特点：①以柔克刚 电极材料不受工件硬度、韧性的影响②不存在宏观“切削力” ③电脉冲参数可以任意调节 ④易于实现自动控制及自动化。应用范围：（1）穿孔加孔(2)型腔加工（3）强化金属表面（4）磨削平面及圆柱面 简述制定工艺规程的七个步骤。
1）零件图的研究与工艺审查；2）确定生产类型；3）确定毛坯的种类和尺寸；4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺路线；5）确定工序尺寸、公差及其技术要求；6）确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额；7）填写工艺文件。
比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点
仿形方式触头作用力/N加工误差/mm靠模材料
机械式10-500.1淬硬钢
液压式6-100.02-0.1金属样件极非淬火材料
电控式1-60.01-0.03任何固体材料
基准：零件上用以确定其他点线面的位置所依据的点线面。 设计基准：零件上用以确定其他点线面的基准。
工艺基准：零件在加工和装配过程中所能使用的基准。
定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。 测量基准：零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 粗、精基准的选择原则
粗基准在起始工序中工件定位只能选择未经加工的毛坯表面这种定位表面称为粗基准。 原则①对于具有不加工表面的工件为保证表面与加工表面之间的相对位置要求一般选择不加工表面为粗基准②对于具有较多加工表面的工件粗基准的选择应按下述原则合理分配各种加工表面的加工余量1应保证各加工表面都有足够的加工余量为保证此项要求粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面2对于某些重要的表面应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量要求尽可能小以便获得硬度和耐磨性更好切均匀的表面3使工件上个加工表面金属切除余量小。为保证该项目要求应选择工件上加工面积较大形状比较复杂加工劳动量较大的表面为粗基准③粗基准的表面应尽量平整没有浇口冒口或飞边等其他表面缺陷④表面粗糙度高且精度低得毛坯粗基准的选择一般情况下同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
精基准在最终工序和中间工序应采用已加工表面这种定位表面称为精基准。 原则①应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准基准重合原则②当工件以某一组精基准定位可以比较方便的加工其他各表面时应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位基准统一③有些精加工和光整加工工序应遵循自为基准④互为基准
模具机械加工的主要内容包括外形面的加工和工作面的加工。
模具零件的工作面可分为外（凸）工作面和内（凹）工作面。外工作面可看作广义轴类，采取轴类零件的工艺方法加工；内工作面可分为型孔与型槽，型孔可看作广义通孔，型槽可看作广义盲孔，采用孔类零件的工艺方法加工。
模具零件的外形面一般采用通用切削机床加工，如：车床、刨床、铣床、磨床等。
导柱、导套、上下模座类零件在模具中的作用技术要求加工工艺路线和所选用的设备。
答上模座通过模柄固定在压力机的滑块上通过螺钉和销钉连接电板凸模固定板凸模等零件上模座与导套采用过盈配合或粘结方式连接下模座主要是固定和安装凹模凹模固定板和导柱零件并通过螺钉和压板固定在压力机的工作台面上。 要求①模座的上下平面平行度必须达到规定②上下模座导柱导套安装孔距应一致导柱、导套安装孔的轴线与基准面的垂直度0.01/100③模座上下平面及导套安装孔的粗糙度Ra为1.60.4um其余面为6.33.2um四周非安装面可按非加工表面处理。 工艺过程模座的毛坯一般采用铸铁或铸钢件铸件经检验合格后可按以下工艺流程铸坯---退火处理---刨削或铣削上下表面---钻导柱导套孔---刨气槽---磨上下面---镗导柱导套孔 设备刨床、磨床、钻床、铣床、坐标镗床卧式和立式双轴镗床导柱安装在下模座上导套安装在上模座上导柱与导套滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有正确位置。 要求①导柱、导套的工作部分圆度公差应满足直径d≤30时0.003mmd≥3060mm时0.005mmd≥60mm时0.008mm②导柱与导套配合精度符合要求加工。 工艺过程毛坯---车削加工---渗碳处理淬火---内外圆磨削---精磨。导柱导套可选用热轧圆钢做毛坯渗碳淬火后再磨削。 设备导柱材料为20号低碳钢导套一般用20号圆钢做毛坯磨床。如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？
1.预先热处理：包括退火，正火，时效，调质等。这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和最终热处理做组织准备，其工序位置多在粗加工后。
2.最终热处理：包括各种淬火，回火，渗碳，渗氢等。这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工后。 如何正确拟定模具机械加工路线？
1.表面加工方法的选择：（1）首先要保证加工表面的精加工精度和表面粗糙度的要求。（2）工件材料的性质对加工方法的选择和影响。3）表面加工方法的选择除首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性的要求。（4）还要考虑本厂，本车间现有设备情况和技术条件。 2.加工阶段的划分：（1）粗加工阶段：尽量采取能提高生产效率的加工方法。（2）半精加工阶段：为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工，如钻孔，铣槽等（3）精加工阶段：使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。（4）光整加工阶段：IT6及IT7以上的精度采用光整加工。 3.考虑工序的集中分散。
4.加工顺序的安排：a：切削加工的工序安排（1）先粗后精 （2）先主后次 （3）基面先行 （4）先面后孔b：热处理的工序安排：（1）预先热处理在粗加工前后（2）最终热处理在精加工前后 C：辅助工序的安排：（1）检验工序应安排在 ：1.粗加工全部结束后，精加工之前 2.零件从一个车间转向另一个车间 3.重要工序加工前后 4.零件加工完毕之后2）去毛刺应安排在易产生毛刺的工序之后，检验及热处理工序之前。（3）清洗和涂防锈油工序安排在零件加工之后，进入装箱和成品入库之前进行。
数控、数控机床、组成及工作原理：
数控是用数字化信号对机床的运动及加工过程进行控制的一种方法。 数控机床就是采用了数控技术的机床。
原理：数控机床加工零件时，首先要更具加工零件的图样与工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令，通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，想机床各个被控量发出信号，控制机床主运动的变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及其他刀具选择交换，工件夹紧松开和冷却润滑液的开关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格的按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行工作，从而加工出符合要求的零件。
组成：控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体。
推荐第3篇：模具制造工艺
一 模具制造的基本要求？
1． 制造精度高
2.使用寿命长
3.制造周期短
4.模具成本低
模具制造的工艺路线？
首先 ，根据制品零件图样或实物进行估算，然后进行模具设计，零件加工，装配调整，试模，直到生产符合要求的制品。
1.分析估算
2.模具设计
3.模具制图
4.零件加工
5.装配调整
6.试模
仿形加工：仿形加工以事先制成的靠模为依据，加工时触头对靠模表面施加一定的压力，并沿其表面上移动，通过仿形机构，使刀具作同步仿形工作，从而在模具零件上加工出与靠模相同的型面。
仿形加工有仿形车削，仿形刨削，仿形铣削和仿形磨削等。
仿形加工机构不同方式：机械式，液压式，电控式，电液式和光电式等。
坐标镗床加工？
坐标镗床是一种高精度孔加工的精密机床，主要用于加工零件各面上有精确孔距要求的孔。 坐标镗床的主要附件？
1 万能转台
2 光学中心测定器
3 镗孔夹头和镗刀
4 弹簧中心冲
坐标磨床加工？
坐标磨床和坐标镗床相似，也是利用准确的坐标定位实现孔的精密加工的，但它不是用钻头或镗刀，而是用高速旋转的砂轮对已淬火的工件的内孔进行磨削加工。
成型磨削的方法有两种？
1 成形砂轮磨削法 利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件。
2 家具磨削法 将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需的形状。
与普通机床相比，数控机床的主要优点？
1 自动化程度高
2 加工精度高，产品质量稳定
3 适应性强
数控机床的分类？
1 按控制刀具相对工件移动轨迹 可分为点位移控制系统，直线控制系统和连续控制系统 2 按数控装置和机床的关系 可分为内插补控制系统和外插补系统
3 按被调量有无检测及反馈 可分为开环控制系统，闭环控制系统，半闭环控制系统。
数控机床的伺服系统
伺服系统是计算机和机床的联系环节，是数控机床的一个重要组成部分。
私服系统的作用：根据一定的指令信息加以放大，从而不仅能控制执行件的速度，而且能精确控制其位置和一系列位置所形成的轨迹。
数控机床的伺服系统有开环系统和闭环系统。
模具的特种加工与机械加工有本质的不同，它不要求模具材料比工件材料更硬，也不需要在加工过程中施加明显的机械力，而是直接利用电能，化学能，光能和声能对工件进行加工，已达到
推荐第4篇：模具制造合同
模具制造合同
委托方（甲方）：
承接方（乙方）：
甲方委托乙方设计制造以下
个件零件（见下表）的冲压模具共副，经双方协商，订立协议如下：
1：甲方需外发的模具件名、件号及模具尺寸、重量、单价等资料祥见甲乙双方确
认的
2、甲方提供以上零件数模及使用材料牌号表等资料，乙方严格按双方确认的数模及模具材料和三一的模具设计与制作标准等资料设计制造冲压模具。
3、模具技术要求及质量要求
（1）模具材料应满足国标要求，制造的模具应满足强度、安全性、操作使用要求。
（2）使用寿命：30万次；
（3）制件符合质量要求且首次取样时，样品合格率须达到85%，模具交付时，制件合格率应达到100%。
（4）如因甲方设变必须及时通知乙方，乙方必须立即停止制作，并提供制作进度给甲方，经双方协商后如因甲方设变造成乙方损失，甲方应承担由此产生的费用
具体内容详见双方签订的模具开发技术协议。
4、模具价格：
5、进度及交货期：
（1）乙方在
2011年03月10日前完成取样所需的成型类模具的制造和调试，并
配合甲方向三一提供足量的符合数模及质量要求的样件；
（2）乙方在
2011年06月
15日前交付全部模具。
(3)
乙方向甲方免费提供30台份试模用前工序样件。模具交付甲方的同时，乙方应归还所有试模和制样时未使用完的工序样件，试模料超过部分由甲方承担。
6、模具验收及运输：
（1）模具预验收在乙方进行，模具的最终验收在甲方指定的车间内进行，依据模具检验验收标准验收，乙方必须派有经验的模具钳工到终验收地进行调试，在连续冲压500台套合格冲压件，且模具动、静态检查合格，装车精度符合主机厂要求后，叁个月内未出现模具和冲压件质量问题，视为终验收合格；
（2）乙方负责将模具进行包装，并运输至甲方工厂内，运费由甲方负责。
7、保修要求：按双方签订的模具开发技术协议。
8、模具款支付方式及期限：
（1）甲方在合同签订后一周内预付乙方模具款总额的30%。
（2）第一次取样合格并交样后25天内，付乙方模具款总额的30
%；
（3）甲方在乙方工厂内进行预验收，预验收合格达到移模状态后，甲方支付模具款总额的20%。
（4）在甲方指定的工厂终验收合格后甲方支付模具款总额的10%。
（5）剩余的10%模具款作为质量保证金，甲方在最终验收合格后三个月内支付。（6）乙方在收到甲方支付的90%总模具款后，应即开具全额的总模具款增值税发
票给甲方。
9、质量保证，延期交货和违约责任：
（1）如因乙方设计制造模具的质量问题造成模具的返修、损失和造成甲方的损失由乙方负责；
（2）乙方如延期交货，每延迟壹天乙方应支付甲方合同总额的千分之五作为违约金；
（3）如一方违约造成对方的损失应由违约方负责赔偿。
10、保密：乙方应做好保密工作，乙方不得将甲方提供的技术资料或与此有关的商业信息提供给第三方，如乙方违反约定应向甲方支付
20万元违约金。
11、甲、乙双方在
2011年02月
10日签订的模具开发技术协议，作为本合同的一部分同时执行。
12、本合同未尽事宜双方协商解决，协商未果的按《经济合同法》由法院裁决。
13、本合同一式两份，双方各执壹份。
14、本合同自签订之日起执行。
甲方：
乙方：
代表：
代表：
日期：
日期：
推荐第5篇：《模具制造工艺学》教学大纲
《模具制造工艺学》课程教学大纲
课程编号： E0315933 学时数：56 学分数：3.5 适用专业：材料成型及控制工程（本科、模具方向） 先修课程：《机械制造基础》、《机械设计》、《认识实习》
考核方式：平时成绩（作业与课堂提问、考勤）占30%，期末考试占70%。
一、课程的性质和任务
性质：本课程是“模具设计与制造”专业的主要专业课之一。其目的是让学生掌握模具设计与制造的工艺知识，提高学生模具设计的综合水平，培养学生具有从事模具制造工艺技术工作的能力和组织模具生产管理的能力。
任务：（1）具有合理地确定模具加工工艺方案和保证模具经济技术指标的能力；（2）能根据具体的生产技术条件，设计相应合理的模具；（3）具有编制模具零件工艺规程的能力；（4）具有应用基础理论分析和处理模具生产技术问题的能力；（5）具有一定生产技术管理知识和工程意识
二、教学内容与要求
（一）理论教学（学时：50）
1.第一章 概论(6学时)（6学时） 教学内容
（1）模具技术的发展，模具工业在国民经济中的地位 （2）我国模具工业的现状及发展趋势
（3）模具制造的基本要求与特点，模具制造的工艺路线 （4）模具的主要加工方法 （5）本课程的性质、任务和要求 教学要求
（1）熟悉模具制造的要求、特点、过程和方法，
（2）了解模具工业在国民经济中的地位 2.第二章 模具的机械加工 (16学时)
教学内容
（1）一般机械加工 （2）模具的仿形加工 （3）模具的精密加工 （4）数控机床加工 （5）模具CAD/CAM 教学要求
（1）掌握铣削加工和磨削加工的范围和精度，仿形加工工艺，坐标镗床加工工艺，坐标磨床加工的基本方法，成形磨削工艺尺寸换算的方法，数控机床的基本工作原理，数控程序编制的一般步骤和方法数控铣床加工程序的编制。
（2）熟悉车削加工的范围，雕刻加工的范围及原理，坐标镗床光学测量系统的原理，坐标磨床加工的运动和加工精度，成形磨削的方法，数控机床的应用和特点，程序的一般结构及数控机床的坐标系，CAD/CAM系统的组成；
（3）了解刨削和插削加工范围和精度，仿形加工工作原理，坐标镗床加工的结构组成，成形磨床的结构组成，数控机床的分类，CAD/CAM系统的应用；
3.第三章 模具的特种加工 (16学时) 教学内容
（1）电火花成形加工 （2）电火花线切割加工 （3）电化学加工
（4）超声波加工与激光加工 教学要求
（1）掌握电火花成形加工基本原理及特点，对脉冲电源的要求，工具电极的设计与制造方法，电极设计和制造的方法，电火花线切割加工原理和特点，3B格式程序的编制方法，电化学加工的过程，电解加工的基本原理与特点，电铸成型的基本原理及工艺过程，超声波加工的应用，激光加工的原理与特点超声波加工的基本原理
（2）熟悉影响电火花成形加工精度的主要因素，电火花成形加工设备的构成，穿孔加工工艺特点及基本工艺路线，型腔模电火花加工工艺方法的选择，型腔模电火花加工工艺，电火花线切割加工设备的构成，电火花线切割加工工艺及应用，电化学加工的分类，电解加工的基本规律，化学加工的工艺过程
（3）了解影响电火花成形加工速度的主要因素。几种脉冲电源特点和应用，电极夹具及平动头的结构，电规准的选择与转换，数字程序控制原理，间隙补偿和斜度切割的控制原理，电极反应的原理，电解加工机床的构成，电解磨削的特点及应用，激光加工设备的构成
4.第四章 典型模具制造工艺 (12学时) 教学内容 （1）模架制造 （2）冷冲模制造
（3）锻模制造工艺 （4）塑料模制造工艺 （5）压铸模的制造 （6）简易模具制造工艺 教学要求
（1）掌握导柱导套及模座的加工工艺分析，凹模型孔加工的一般方法，冷冲模的装配和调整方法，锻模制造的程序和工艺过程，塑料模制造型腔的加工的方法，塑料模试模的方法，低熔点合金模具的铸模工艺
（2）熟悉模架的技术要求及装配工艺，冲裁模制造的技术要求，制造凸、凹模的工艺过程，锻模的检验和维修，塑料模制造技术要求，塑料模的装配顺序和内容，压铸模的制造工艺
（3）了解凸模表面加工的方法，冷冲模结构的工艺性，锻模制造的技术要求，塑料模型腔抛光的方法，塑料模维修的内容，压铸模的结构
（二）实验（学时：6）
6学时（基础实验）。详见“实验教学大纲”。
三、其它
随课程学习进度，布置作业，注重知识、能力、素质的协调发展，突出学生的创新精神与创新能力的培养。
四、教材和参考资料
1．教材：
《模具制造工艺》，黄毅宏，李明辉主编，机械工业出版社，1999 2．参考资料：
[1] 《模具制造工艺学》，甄瑞麟主编，清华大学出版社，2005第1 版。
湖南工学院机械工程系 执笔人 ：唐田秋 教研室主任签字： 系主任签字：
2010年 3月16日
推荐第6篇：模具制造合同互联网
身材瘦小的女生大多都会面临同一个问题：胸部过于平坦，很多人都会选择使用丰胸产品，但吃了还是没什么效果，针对不同型胸部解决平胸问题才是根本，以下6方案让你成功拯救不完美胸部，轻松提cup。
丰胸是一个坚持的过程，在期间我用过很多东西，结果都不理想，在用了《》产品后才明白，按照上面介绍的方法我真的 升级到C罩杯
身材瘦小的女生大多都会面临同一个问题：胸部过于平坦，很多人都会选择使用丰胸产品，但吃了还是没什么效果，针对不同型胸部解决平胸问题才是根本，以下6方案让你成功拯救不完美胸部，轻松提cup。
方案一：平坦型胸部补救
平坦型胸部的乳房非常小，乳头几乎可以说是紧贴于胸肌上。乳腺腺体小，几乎没有脂肪组织的存在，就像幼年时刚发育的样子。
形成原因：先天发育不良，或遗传造成。血管阻塞。乳腺发育不良，渗透力差。营养吸收不良。
补救措施：如果你母亲的胸部就不大的话，建议正处于青春期的朋友一定要对自己的饮食多加注意。要多食用有丰胸效果的补品，并持续按摩，避免乳腺阻塞。
方案二：圆盘型胸部补救
这种形状的胸部不能算小，但从正面看胸部面积太大，没有集中收拢的感觉，太过分散。就像倒扣着的盘子!
形成原因：血液循环不良。黄体激素分泌不足。
补救措施：一定要避免过度节食，要维持均衡饮食，并养成运动的好习惯。在生理期前后还要特别注意多摄取蛋白质及补充胶质食物。
方案三：三角型胸部补救
从侧面看乳房就像个尖尖的三角形!乳房极不自然地向上挺起，让人觉得怪怪的。
形成原因：不良的生活习惯。胸部不够结实。脂肪组织颁布于乳房下部。内衣穿着不当。 补救措施：随着胸部的发育，要不断地替换舒适、合身的内衣。在沐浴时也要巧妙利用水的力量来做按摩，让胸形更加完美。
方案四：下垂型胸部补救
这种类型的乳房肌肤松驰、没有弹性，乳头不尖挺，指向地面。
形成原因：服用含雄性激素的药物过多。不良的减肥方法造成乳房里面脂肪急速减少。产后造成皮下脂肪减少，乳腺萎缩，而且缺乏保养。
补救措施：一定要避免短时间内的快速减重方式。如果是产后造成的结果，就要注意多食用些诸如韭菜、大白菜的蔬菜，并做好乳房的保养。
方案五：运动型简易操
选择一个力量不那么强的拉力器，坐在固定的椅子上，双手慢慢拉开，向身体两侧做扩展拉伸，慢慢控制拉力器，还原，如此重复15次。注意体会双乳挺拔、乳沟挤压的感觉。
推荐第7篇：模具制造工艺教材
主
编副主编参
编主
审
模 具 制 造 工 艺
袁小江
舒 冰
单 云
王晓红 殷戌麟 蔡 昀 吉卫喜
机械工业出版社
本书全面、系统地阐述了模具制造工艺的基本原理、特点和制造工艺。主要内容包括模具制造工艺基础、模具零件普通机械加工、模具零件特种加工、模具零件数控加工、模具装配工艺与调试等。本书在保证各种加工工艺方法的完整性和系统性的同时，突出体现了模具零件的工艺过程卡的应用和编制，以实用性和针对性为原则，注重知识与能力和技能之间的关系。每个项目都以具体的工作任务为载体，将知识贯穿于项目的实施过程中，同时增加了拓展项目，扩大了知识的应用面，具有较强的实用性。
本书是高等职业技术教育模具专业教材，也可作为模具设计、制造等技术人员的参考书。
前 言
目前模具的制造装备水平发展迅速，模具制造工艺也发生了较大的变革，新技术、新装备被大量的使用。为了更好地满足职业技术教育教学改革与发展的需要，克服原有教材内容和形式比较陈旧，实用性不强等特点，我们借鉴了国内外职业教育研究的成果，整理、总结了教学资料，创新了教学方法、手段和培养模式，编写了本教材，本教材出版前已经经过了多轮的实际使用与修正。
模具制造工艺的知识是从事模具设计与制造工作的技术人员必备的知识，为适应高等职业教育人才的培养，本书在保证科学性、理论性和系统性的同时，重点突出了实用性、针对性和综合性，侧重于基础理论的应用和实践动手能力、实际应用能力的培养。通过企业真实项目的一体化教学实施，培养学生学习的兴趣，再将兴趣提升为技能。
本书共分5个大项目。第一个项目主要介绍模具制造工艺基础知识，包括模具制造的特点与要求，模具加工工艺过程概述，工序尺寸与加工余量，模具制造精度与零件工艺分析等内容；第二个到第四个项目分别介绍了模具零件普通机械加工，模具零件特种加工，模具零件数控加工等内容，以企业真实、典型的模具零件为载体，由简单到复杂、由浅入深的讲解了现代模具制造的主要工艺过程；第五个项目主要讲解模具的装配工艺及调试，以企业真实的项目、技术图纸等资料为教学资源，讲解了典型冲裁模具、多工位级进模具、注塑模具的装配工艺过程，并介绍了冲压模具、注塑模具两大模具的试模与调试过程等。
本教材项目
一、项目二任务
二、项目三任务
二、项目
四、项目五任务一由无锡科技职业学院袁小江老师编写；项目二任务一由无锡技师学院殷戌麟老师编写；项目三任务一由无锡职业技术学院单云老师编写；项目三任务三由无锡商业职业技术学院王晓红老师编写；项目三任务四由无锡技师学院蔡昀老师编写；项目五任务二由无锡科技职业学院舒冰老师编写；全书由袁小江老师担任主编。本教材由江南大学吉卫喜教授主审。
教材的编写过程中得到了无锡模具工业协会潘尧枬秘书长、无锡商业职业技术学院李正峰教授、模具企业的马旭峰、吴辉、沈荣椿等人士的大力支持和帮助，同时也得到无锡科技职业学院各级领导的关怀和支持，在此表示衷心的感谢。
由于编者水平有限，错误和不妥之处在所难免，敬请读者批评指正。
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录
前言
绪论 …………………………………………………………………………………1 项目一 模具制造工艺基础 ……………………………………………9
任务目标 ………………………………………………………………………9 理论知识 ………………………………………………………………………9
一、模具制造的特点与要求…………………………………………………9
二、模具加工工艺规程概述…………………………………………………17
三、模具制造精度与零件工艺分析…………………………………………40
四、工序尺寸与加工余量的确定……………………………………………44
五、设备及工艺装备的选择…………………………………………………53 拓展练习…………………………………………………………………………55 项目二 模具零件普通机械加工……………………………………56 任务一 模具导向零件加工与工艺卡编制……………………………56 任务目标……………………………………………………………………57 理论知识……………………………………………………………………57
一、车削加工………………………………………………………………57
二、磨削加工………………………………………………………………62
三、光整加工………………………………………………………………72 任务实施……………………………………………………………………80
一、导向件工艺分析………………………………………………………80
二、导向件工艺过程卡……………………………………………………81 拓展任务 冲头零件加工与工艺卡编制……………………………………84 拓展练习………………………………………………………………………86 任务二 模(座)板零件加工与工艺卡编制…………………………88 任务目标…………………………………………………………………89 理论知识…………………………………………………………………89
一、铣削加工……………………………………………………………89
二、刨削加工……………………………………………………………93
三、钻、扩、铰、镗削加工……………………………………………95 任务实施…………………………………………………………………111
一、模板零件工艺分析…………………………………………………111
二、模板零件工艺过程卡………………………………………………113 拓展任务 垫板零件加工与工艺卡编制…………………………………115 拓展练习……………………………………………………………………116 项目三 模具零件特种加工……………………………………119 任务一 转轴型腔滑块零件加工与工艺卡编制…………………119 任务目标………………………………………………………………120
理论知识……………………………………………………………………120
一、电火花成形加工…………………………………………………122
二、电火花穿孔加工…………………………………………………152 任务实施……………………………………………………………………154
一、转轴型腔滑块零件工艺分析……………………………………154
二、转轴型腔滑块零件工艺过程卡…………………………………155 拓展任务 型芯镶块零件加工与工艺卡编制……………………………156 拓展练习……………………………………………………………………158 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制……………………160 任务目标……………………………………………………………161 理论知识…………………………………………………………………162
一、电火花线切割加工……………………………………………162
二、慢走丝电火花线切割加工……………………………………178
三、中走丝电火花线切割加工……………………………………184 任务实施…………………………………………………………………187
一、侧板凸凹模零件工艺分析……………………………………187
二、侧板凸凹模零件工艺过程卡…………………………………188 拓展任务 凹模零件加工与工艺卡编制………………………………189 拓展练习…………………………………………………………………191 任务三 其他特种加工方法简介…………………………………193
一、电化学加工……………………………………………………193
二、超声波加工……………………………………………………205
三、激光加工………………………………………………………209 任务四 快速成型制造………………………………………………212 项目四 模具零件数控加工……………………………………228 任务目标……………………………………………………………228 理论知识………………………………………………………………228
一、数控加工基础知识……………………………………………228
二、数控车削加工…………………………………………………245
三、数控铣削加工…………………………………………………247 任务实施………………………………………………………………250
一、成形顶块零件工艺分析………………………………………250
二、成形顶块零件工艺过程卡……………………………………251 拓展任务 固定支架零件数控铣削加工编程………………………253 拓展练习………………………………………………………………255 项目五 模具装配工艺与调试…………………………………256 任务一 螺母板复合模具装配与调试……………………………256 任务目标……………………………………………………………257 理论知识…………………………………………………………………258
一、模具钳工………………………………………………………258
二、模具装配概述…………………………………………………260
三、冲压模具装配与调试…………………………………………276
四、冲压模具的试模与调试………………………………………280
五、弯曲模和拉深模的装配………………………………………283 任务实施…………………………………………………………………284
一、螺母板复合模具装配工艺分析………………………………284
二、螺母板复合模具装配工艺过程卡……………………………289
三、模具调试与试冲………………………………………………290 拓展任务 卷收器齿片连续模具装配与调试…………………………290 拓展练习…………………………………………………………………294 任务二 端盖注塑模具装配与调试………………………………295 任务目标……………………………………………………………297 理论知识…………………………………………………………………298
一、注塑模具装配…………………………………………………298
二、注塑模具的试模与调试………………………………………313
三、模具的使用维护与修理………………………………………320 任务实施…………………………………………………………………327
一、端盖注塑模具装配工艺分析…………………………………327
二、端盖注塑模具装配工艺过程卡………………………………327 拓展任务 底壳罩注塑模具装配与调试………………………………328 拓展练习…………………………………………………………………331 参考文献…………………………………………………………………334
推荐第8篇：模具制造工艺学绪论
绪
论
1.本课程的作用与任务
本课程是模具设计与制造专业的主要专业课之一。本课程内容以冷冲模具制造、塑料模具制造、装配为主。各校可根据具体要求决定取舍。
制品，它只是一件样品或是一张设计图。而所设计的该制品的成型模具，在尚未加工成为商品模具之前，也仅仅是设计图纸和相关数据而已，尚处于纸上谈兵状态，它必须通过一系列正确、快捷而又经济的加工方法，使之成为具有一定功能和实用价值，即能正常且持续地生产出合格制品的模具才行。否则，没有任何意义和价值。因此，模具制造的作用就是通过人、机的有机配合将图纸上的模具加工成商品模具。而模具制造工艺文件的作用则是用以指导和规范各工序的加工，使加工达到好、快、省的最终目的。
本课程是一门实践性、综合性都很强的专业课，其任务就是通过课堂讲授、实验实践、课程设计、实习工厂实训和模具制造厂的实习，使学习者在学习并掌握《冷冲压成型与模具设计》、《塑料制品成型与模具设计》的基础理论和设计方法的同时，要求：（1）掌握机械加工的基本知识和基本理论以及模具加工的方法和一般的装配技能，从而能将不太复杂的模具图加工成商品模具，并能正确分析和解决模具制造中常见的技术问题。（2）能用新技术新工艺、新技术解决模具制造中的新问题，并以此为学习者的就业和进一步创业打下较为牢固的基础。
2.本课程的要求和方法
制品、模具及其制造工艺，三者之间密不可分。很多设计独到、制造精良的模具，其制品的结构和功能设计，往往也是出类拔萃的。而能对制品的工艺结构中的任何一个不足之处提出独到的改进，无疑也是出于对模具结构设计和制造有透彻、独到的理解并积淀了较为深厚的造诣所致。
一个优秀的制品开发、设计者，在设计和确定的任何一处结构部位时，此部位成型模具的结构，实际上已经形成，而同时，此部位模具结构的加工、装配以及维修等一系列相关的技术问题，实际上也已经有序地经过审视而得以确定。因此，一个称职的产品设计者实际上已经是一位称职的模具工艺师了。
由此可知，要成为一个优秀的制品开发者，设计者，首先应成为一位称职的模具制造技师继而成为一个优秀的模具设计师。为此，还必须从学会制造一颗合格的螺钉起步。这正是千里之行始于足下！
如前所述，本课程是一门实践性、综合性都很强而且涉及知识面较广的课程。因此要求学习者将大约60%的精力和学习时间用于实验、实训和实习，再以大约40%的精力和时间，学好本课程的基础理论和各种加工方法、加工技能；以及分析问题、解决问题的方法，并在实验、实训和实习过程中和日后的工作中积淀、充实和提高。
制品是模具制造出来的，而模具则是模具 师傅们的双手创造出来的。因此，要学会、学好这门模具 制造课，最好的方法就是踏踏实实的学习并亲自动手去制造模具，实践出真知。任何人的真知灼见、一技之长，无不来源于实践。 但是，教材上的知识也是实践真知的总结和浓缩，是精华。须知，一个人一生所从事专业工作的经验和总结，往往还难以满足编著一本教材的要求，尚须参考、借鉴若干本他人教材中的许多经验的精华来启迪和补充自身的不足，也才能使教材得以完善。于此亦可知其编著一本专业教材之不易。因此，若轻视理论知识的学习也是不可取的。而惟一地可取有方法仍然是：理论紧密联系实际，手脑并用双管齐下的方法。
学习，无论学什么都要勤于动脑、善于思考。勤，就是不断学习，向老师傅、向一切有经验的人学习，不耻下问，持之以恒，日积月累，必有所获。正所谓积沙成塔、集腋成裘力量因为知识在于积累。一曝十寒，三天打鱼两天晒网是难成气候的。善于思考就是遇到问题不介要多想，还要善于联想，从而能举一反三，触类旁通，深入实质，追根寻底国。不懂要问，问清楚，弄彻底。不装懂，不流于一知半解。
上述种种纯属笔者之愚见，乃抛砖引玉之谈，仅供学习者参考。在人的一生中看似漫长而实则非常短暂的学习和工作过程中，每个人均可根据自己的实际情况探索出一些切合自己的、行之有效的学习方法。条条大道通顶峰。路在每个人的脚下。你走过去了，留下的就是路。
3．模具制造的特点
模具，无论是塑料模、冲压模还是其他模具都是一种专用的、最适于批量生产的、高技术含量的精密成型工艺装备。模具制造地机械制造中属于精密机械制造的范畴，具有下述诸多特点: （1）模具成型尺寸的制造精度要求高。
● 一般塑料模具成型尺寸的精度在（0.1~0.010）mm范围内；精密模具则达到（0.010~0.005）mm范围内；有的甚至达到（0.003~0.001）mm的高精度。 ● 在多工位级进精密冲模中，凹模镶件的重复定位精度可达到（0.005~0.002）mm；步距精度亦可达到（0.005~0.002）mm。
● 塑料模具成型尺寸的测量公差：一般模具成型尺寸的制造公差是制品尺寸公差（GB/T14486-93）的1/3~1/5；而精密模具成型尺寸的制造公差仅为制品尺寸公差的 1/6~1/8。
（2）模具各相关结构件之间的配合精度要求高。
（3）成型件之间、成型件与结构件之间、结构件之间的相对位置精度要求高。 （4）成型件的成型表面质量要求高；可达Ra（0.4~0.1）µm。 （5）成型件的制造难度大。
①塑料模的成型面是塑料制品各部分表面在一定的温度和压力下，在型腔和型芯上的复制。而型腔和型芯的各成型面，多呈二维、三维的平面、斜面、曲面或曲面与平面平、曲面与斜面、曲面与曲面的组合、交错、重叠等复杂异型的组合体。不但复杂而且精细，表面质量要求高、尺寸精度要求高。因此，非一般的机械加工设备和常规的刀、夹具、工具、量具所能完成，而必须采用诸如数控车床、数控铣床、仿形铣和磨、成型磨、线切割、电火花成形、激光加工、超声波加工、叫解研磨、珩磨等特种加工的配合并配之以相应的工具、夹具、刀具、量具如专用样板、专用量规（均为非标准件），需专门设计和制造，方能满足其制造工艺的要求，故其加工难度大。 ②为提高模具的使用寿命，模具的成型件和有相对运动的易磨损结构件，多选用优质钢材并进行相应的处理如调质、预硬、淬火回火；氧化涂复以及渗碳渗氮、碳氮共渗等处理以及消除其内应力，提高耐磨性、耐腐性、稳定性和综合机械性能，从而提高模具的使用寿命和使用精度，降低制品成本。经处理后的钢材，除预硬易切钢外，其余钢材只能进行电加工和磨削加工，故增加了加工的难度。 （6）因模具制造精度高，制造要求高，加工难度大，因此对工人的技术水平和技能以及检测工艺装备和检测工艺水平都有相应的较高要求。
（7）在模具的组装和总装工艺中常采用配制的加工方法，如配钻、铰、铣、镗、车、磨和配研等，以此保证两配制零件形状和相互位置（同轴度、垂直度、平行度、平面度、对称度、密合度等）的完全一致，以提高其装配精度。尤其在二次精定位中的两配合锥面，常采用研配工艺和涂红粉检验的方法，以此保证两配合面的密合。导柱与导套为保证其良好的导向和定位功能，加工后也必须进行研配。唯此，模具的整体综合质量才能得到可靠保证，制品的质量也才能得到有效保证。
（8）正由于模具制造的工序繁复，多种多样，制造难度大，工艺流程长，致使制造周期长。但周期又受其合同的严格限制，必须按时完成，就更增加了制造的难度。即在设计、制造的全过程中，不允许出现原则性失误。因此，促使模具生产企业必须严格、牢固地树立全员性的质量管理和保证体系，并以制度形式落实到各项工作中，使每副模具的每个零件上，从设计始至交货止全过程的每一个环节的影响质量的每个因素，都处于严格和有效的控制之中。
（9）模具属大批量生产的专用成型工装设备。一副设计合理、制造精良、用材恰当的塑料注射模，可连续生产（30~50）万次不下机。多型腔模具甚至每年可生产上千万件制品；精密冲模的寿命可达（10000~20000）万次。可见，在上述批量范围内的制品，有一副模具足矣。所以，模具制造属单件生产，还很难见到一件产品同时开几副模具的情况。唯有模具的标准件和通用件属批量生产，由专业制造厂按国家标准生产、供货。
（10）模具，尤其是塑料模具，其型腔的装配和抛光，目前绝大多数仍为手工操作，尤其是复杂的中、小型模具更是如此。一时尚难实现机械化、自动化___尽管在此领域目前比之以往已有长足的进步。 4.模具制造的主要方法
因其用途的不同，精度要求的不同，制造方法也各不相同。
（1）试制性和批量小的试生产模具，常采用快速成型铸造法或用无须热处理且易于加工的诸如铝合金，软质钢材等材料进行快速制模，可大大减小制造的难度，缩短制模周期，满足试制要求。
快速成型铸造法最常用的材料是锌基合金。它熔点低、可铸造性好，易于成型形状较为复杂的模具，而且铸造精度也比其他同类材料的铸造精度高，并具有与软质钢材相同的强度、耐磨性和润滑性。缺点则是材质较软，不耐磨且耐热性差所以寿命短，尤其不宜制造成型温度要求高的塑料模具。 另外，也有用导热性和耐磨性相对较好的铍铜合金代替锌基合金的，有助于模具质量和使用寿命的提高。 还有将酚醛树脂、环氧树脂和聚酯树脂等合成树脂用于快速成型铸造制模的。合成树脂质轻、耐磨，故不易锈蚀；流动性好而易于充模成型。复制、修理也较为容易。其最大缺点是不耐热，温度过高变形大，而且质软而不耐磨。强度不高，还易于老化。
（2）大型的、形状简单且加工精度要求不高的模具零件可采用焊接和局部焊接的方法，既省料又易于加工，所以快速但精度不高，而且焊接后，焊接处的内应力较大，比之整体进行加工的模具，其抗冲击强度较差。氩弧焊接的零件，其变形相对小些，多用于对成型零件局部损坏的修补。
（3）一般的日用品模具，因其制品（如玩具和日常生活用品等）只有形状和外观要求而无精度要求或精度要求不高的模具，用常规的机加工方法如铸、锻、车、钻、铣、镗、磨既可完成。
（4）除此之外的工程结构件制品的模具制造，其一是标准件（包括整体标准模架）和通用件的加工方法，如前所述，均有相关的国家标准，由专业生产厂按国标的要求，批量生产、供货，其制造方法仍以常规的车、铣、刨、钻、镗、磨为主，辅以一些专用设备和制造方法。如长径比较大的、推管深孔加工和弹簧的专业加工方法以及各种标准件、通用件的热处理等。其二是成型件的加工：成型件的加工是成型类模具加工的重点和核心。
成型件的加工方法又分为两种类型：其一是各成型面的加工，多采用诸如数控车床、仿形加工、数控铣床以及加工中心、成型磨削以及个别情况下所采用的冷挤压成型、压印修磨成型等的加工方法。同时还辅之以超声、电化学、激光、电子束、等离子体加工以及与三坐标测试仪、扫描仪相配合的快速原型加工、电解研磨、挤压珩磨、镜面研抛等一系列特种加工。（由于数控机床和加工中心的日益普及，仿形加工，在目前的模具制造业中，已逐步被淘汰，故本教材不再介绍。） 低耗、高效、优质、环保型的热处理加工工艺也是成型件加工中极为重要而不可忽视的一环。
其二是成型件与结构件的配合部分的加工以及成型件之间的镶拼结构配合部分的加工，一般大多采用精密机械加工方法如铣、镗、磨，以及线切割、电火花加工等。
5、现代模具制造技术的发展趋向
（1）首先是加快模具的标准化、商品化发展，以及提高模具的制造质量、缩短模具的制造周期。
（2）模具CAD/CAM技术是模具设计、制造技术的又一次革命，其优势越来越明显。普及和提高CAD/CAM技术的应用是模具制造走向现代化的必由之路。 （3）以高速铣削为代表的高速切削加工技术代表了模具外表面粗加工的的发展方向。
（4）成型面的加工向精密、自动化方向发展。 （5）光整加工技术向自动化方向发展。
（6）以三坐标测试仪和快速原型制造技术为代表的制模技术是模具制造技术的又一重大发展。尤其是用于反向制造工程和复杂模具的制造，对缩短制造周期有着非常重要的作用。
（7）节能、优质、高速、绿色热处理工艺是模具零件热处理的主导方向。 （8）进一步提高模具钢材的耐磨、耐蚀、综合机械性能、加工性能和抛光性能是提高模具质量的稳定性和使用寿命的主要途长径和发展趋向。
6、模具的现代生产方式
在完全实现模具标准件、通用件的生产专业化，供应商品化的基础上，利用现代IT技术，组成局域通信网络，将计算机设计完成的各成型面、配合面数字化并编成代码直接输入数控机床或（CNC）加工中心进行自动编程继而完成自动加工。加工过程中则完成自动检测和结果的自动显示，从而实现产品、模具设计以及模具制造的自动化和智能化并以此提高设计和制造的速度和质量，减少人为的多层次失误造成的缺陷，从而缩短模具生产周期，提高模具质量以及使用的可靠性和寿命。
推荐第9篇：模具制造现状及发展趋势
现代模具制造现状及可能的发展趋势 模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。现代模具制造技术正朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。具体表现在模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等先进制造技术方面。现从以下三个方面看现代模具制造的现状及发展趋势。
（1） 模具材料及表面处理技术
模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。在模具材料方面新型冷作模具钢有65Nb、O12A
1、CG-2等；模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。
在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、CrN、Cr7C
3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术、镜面抛光的模具表面工程技术也受到广泛的关注。冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。
（2） 设计制造技术
当代模具的设计与制造广泛采用计算机辅助设计与制造（CAD/CAM），设计过程程序化和自动化，使用程序、模具拟成形过程、采用交互式设计方法，发挥人和计算机的各自特长。设计与制造之间的直接传输便于设计中的反复修正改变。模具设计与加工方法的发展主要有以下几方面 ：
① 模具软件功能集成化
模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。集成化软件较高的软件还包括：UG、CATIA和Pro/E等。而新一代模具CAD/CAM软件技术，新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。
② 快速原型法和快速制模技术（RPM/RMT）
该技术是一项集激光、材料、信息及控制等技术于一体的先进制造技术，其突出特点就是能直接根据产品的CAD数据快捷地制造出具有一定结构和功能的原型甚至产品，而不需要任何工装夹具，而迭加形成三维实体。RPM技术与RMT技术的结合，将是传统快速制模技术进一步深入发展的方向。RPM技术与陶瓷型精密铸造相结合。为模具型腔精铸成型提供了新途径。应用RPM/RMT技术从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所
需时间的1/3和成本的1/4左右，因而具有广阔的发展前景。
③ 高速铣削技术
高速铣削是目前切削技术中应用最多的一种工艺技术，是一种以高主轴转速、快速进给、较小的切削深度和间距为加工特征的高效、高精度数控加工方式。高速铣削具有工件温度低、切削力小、加工平稳、质量好、效率高（为普遍铣削加工的5~10倍）及可加工硬质材料（＜60 HRC）等诸多优点，高速铣削机床（HSM）一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、变速箱体压铸模、大型注塑模等曲面加工，其曲面加工精度可达0.01mm。因而在模具加工中日益受到重视。
（3） 专业化生产及标准化
专业化生产是现代工业生产的重要特征之一，国外工业先进的国家模具专业化生产已达75%以上。。这种专业化小模具厂易于管理，反应灵活，易于提高产品质量和经济效率，有较强的竞争力。标准化是实现模具专业化生产的基本前提，能系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。
推荐第10篇：模具制造专业课程设置
从模具制作看模具专业课程设置
摘 要：模具是工业生产的基础装备。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具制造的课程设置应采用模块式教学单元，将基础知识与专业知识有机融合，使之相互渗透，推行综合化课程，优化课程结构，加强实践教学环节，培养学生综合应用专业知识的能力。关键词：模具制作 课程设置 实践能力
随着模具工业的快速发展，制造企业对模具人才的需求越来越大，要求也越来越高。目前现有的模具设计和数控技术人才远远无法满足制造业的需求，甚至出现了“技工荒”，年薪十万也难觅一个“数控模具技师”。刚刚从中职学校毕业的模具专业毕业生，虽然就业前景较好，有一定的理论知识，但缺少实际工作技能和经验，还是不能满足企业对一个熟练技工的要求，还只能跟着师傅三个月到半年才能顶岗上机、独立操作一些比较简单的机床或钳工工作。因此，为了适应社会对模具专业技术人员的需要，中职学校的课程设置，必须以“就业为导向”，坚持以市场需求为出发点，根据企业对模具工人的技能要求，设置合理的课程课目，培养具有个性特征的、有创造性的、动手能力强的实用型人才，那么，中职学校模具专业课程设置改革的路在何方？
从调研和毕业生跟踪调查可知，模具人员的就业需求发生了变化：一是使用模具进行生产的一线岗位操作人员需求量增加幅度较大，二是模具设计部门和管理部门对人才的学历、基本素质、工作经验的要求提高，中职模具专业毕业生只能从事简单模具的设计或辅助设计，三是模具制造及维修人员需求有所增加。因此我们着重从模具的制造方面分析模具专业的课程设置。
一、模具的制造过程
模具的制造，首先是由模具设计人员根据产品（零件）的使用要求，把模具结构设计出来，绘出图纸，编写相关的技术文件，再由技术工人按图纸要求通过各种手工操作（如钳工的划线、钻孔、装配等）及机械的加工（如车床、刨床、铣床、磨床、特种加工机床如电火花、线切割、数控机床等）加工好模具上的每个零件，然后进行组装调试，直到能生产出合格产品的模具，因此，模具钳工需要掌握比较全面的知识和技能。如凹模零件加工工艺过程如下：
1、选择材料及大小
2、锻造
3、热处理：退火，消除内应力
4、铣床加工或刨床加工6个平面并磨削
5、钳工划线及钻线切割工艺孔、各螺纹孔、定位孔，攻螺纹
6、热处理：62～64HRC
7、精磨上下两大面及两个互为垂直的侧面
8、线切割加工型孔
9、研磨型孔及销钉孔
10、检验保存
11、模具的装配、调整和试冲
二、模具专业课程设置应适应社会的需求：
模具专业毕业生应在具有本专业必需的文化基础知识的基础上，掌握本专业所必需的专业基础知识、基本理论、先进的设计技术和现代制造技术；具有分析、解决有关模具及其制品成型工艺技术问题的能力和生产现场管理的能力。因此，根据当今企业对模具制造专业毕业生的要求，本着“有用、实用、够用”的原则,结合我校的具体情况,安排我校模具设计与制造专业专业课程设置如下：
1、理论教学部分
（1）机械制图
本课程是模具设计与制造专业的一门专业技术基础课程，主要讲授机械制图、计算机辅助绘图(AutoCAD)、公差与配合知识。培养学生具有一定的读图能力、绘图技能以及尺寸标注能力。本课程以投影理论为依据，重在读图与绘图基本能力的培养，为后续课程的学习以及毕业后的工作实践打下必要的基础。
（2）模具钳工工艺与技能训练
本课程主要是学习模具钳工的基本操作技能、模具的种类和
结构、模具的装配、调试和使用，为模具加工、制造打下坚实的理论基础。
（3）机械制造工艺与装备
主要讲授机械制造中的测量技术，金属切削机床结构、性能、传动、调整、使用的基本知识，机床夹具定位原理、定位结构、夹紧机构、专用夹具设计等基本知识和方法，机械加工工艺的基础理论。
（4）模具工程技术基础
本课程主要讲授冷冲模、注射模、压铸模等十大类模具的设计基本知识。系统介绍了与模具相关的原料、设备及其基本功能和基本要求，着重介绍模具设计的一般指导性原则，并通过实例来介绍模具工程技术的应用，对国内外模具工业发展状况作简要介绍。
（5）模具制造技术
本课程主要讲授模具零件的机械加工(含数控加工)方法和工艺过程；模具零件的特种加工工艺；模具零件铸造成型及挤压成型工艺；模具的装配工艺。其内容应反映最新技术，注重能力培养，突出应用性，降低理论深度，使学生掌握模具制造的基础知识，具有编制模具制造工艺规程的能力；掌握模具制造、装配、调试工艺的基础理论知识，初步具备能应用这些基本知识来分析解决模具制造中的工艺技术问题的能力；了解有关模具制造的新工艺、新技术。
（6）模具材料及表面处理
本课程系统介绍各种冷作模具材料、热作模具材料、塑料模具材料的化学成分，生产工艺、热处理和表面处理对模具质量和使用寿命的影响，介绍近年来国内外模具材料的研究成果和发展方向。
（7）模具数控加工技术
本课程主要针对模具的成型零件，讲授数控加工机床的工作原理、数控编程的基本理论知识和基本操作技能。
（8）模具CAD/CAM
本课程主要介绍CAD/CAM系统组成、数据处理、CAD/CAM技术在模具设计与制造中的应用、CAD/CAM技术的发展动向、计算机图形处理基础、冷冲模CAD/CAM、塑料模CAD/CAM、CAXAME、Master CAM、Pro/ENGINEER在模具设计与制造中的实际应用等。另外，为了使学生有初步的设计能力及对模具有更深的理解，并能在实习中能完整地从绘图设计到备料到组装有一全程的了解，还要学习冷冲压模具设计和注射射模设计课程。
2、实习操作部分
模具钳工工艺：锯、锉、钻、刮等钳工手用工具应用自如，姿势正确。零件从下料→划线→制作符合图纸要求精度，编写出加工合格零件的工艺分析及工艺过程。
电加工知识：熟练应用电脑绘图，操作线切割机，加工出图纸要
求达标的产品，熟练操作电火花机床，电极的应用及制作。机械加工工艺：重点侧重于应用理论，应用技术的加工工艺；强调理论联系实际，强调对学生的实践训练，重点掌握普通车床及铣床的操作。
模具制作工艺：在制图、钳工工艺、电加工工艺、机加工工艺以及模具设计与制造理论课的基础上，在老师的指导下，自选课题，自己动手从设计绘图开始备料，机加工、电加工，模具组装，上机试模成功，制作出冲裁模具、拉延模具等类型冲压模具和注塑模型腔模具。
结合我校的实际，我们的理论课程基本到位，只是理论与实践相结合方面还有待提高，比如模具的拆装、模具的设计与制作、电加工知识等方面还有很大的提高余地。
参考文献
1、欧阳永红《模具钳工实用手册》.中国劳动社会保障出版社，2006。
2、张华《模具钳工工艺与技能训练》.中国机械工业出版社，2004。
第11篇：模具制造工艺前言
第一章绪论
本章教学主要内容：模具技术的发展及发展趋势；模具制造的要求；过程和方法；
教学重点：模具制造的基本要求和特点；模具制造的工艺过程；模具零件的主要加工方法； 教学难点：学会分析模具制造的工艺过程。 1.1 模具制造技术的现状与发展 1.1.1 我国模具制造技术的现状
在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一。随着科学技术的发展，工业品的品种和数量不断增加，产品的改型换代加快，对产品质量和外观不断提出新的要求，对模具的质量的要求越来越高。模具设计与制造水平的高低，直接影响着国民经济的发展，世界上工业发达的国家，模具工业发展迅速，模具总产值超过机床工业的总产值，发展速度超过了机床、汽车、电子等工业，是国民经济的基础工业之一。模具技术，特别是制造精密、复杂、大型长寿命模具的技术，已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。
目前，我国的模具行业生产厂家数千个，职工有50万人，每年能生产百万套模具。模具制造技术从过去只能制造简单模具已发展到可以制造大型、精密、复杂、长寿命的模具。但总体还存在着制造的模具品种少、精度差、寿命短、生产周期长的弊端，精密、复杂、大型模具很多因为国内制造困难，也不得不从国外进口。为了尽快发展我国的模具工业，国家已经采取了许多具体措施，如给专业模具厂投入技术改造资金，将模具列为国家规划重点科技攻关项目，派有关工程技术人员出国考察，引进国外模具先进技术，制定有关的模具标准等。近几年我国的模具工业发展较快，模具制造水平也在逐步提高。 在冲压模具方面，我国设计和制造的电动机定/转硅钢片硬质合金多工位自动级进模，电子、电器行业用的50余工位的硬质合金多工位自动级进模等，都达到了国际同类模具产品的技术水平。凹模镶件的重复定位精度
在塑料模具方面，能设计制造汽车保险杠及整体仪表盘大型注射模具，模具重达几十吨，模具尺寸精度可达到10mm，型腔表面粗糙度Ra=0.1mm，型芯表面粗糙度Ra=3.2 mm，模具寿命达到30万次以上，达到国际同类模具产品的技术水平。 1.1.2 模具制造技术随着制造业技术的发展而发展的状况
1.模具制造技术随着制造设备水平的提高而提高。随着先进、精密和高自动化程度的模具加工设备的应用，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低损耗数控电火花成形加工机床、慢走丝精密电火花线切割机床、精密电解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等模具加工和检测设备的应用，拓展了可进行机械加工模具的范围，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推进了模具设计制造一体化的发展。
2.模具制造技术随着模具新材料的应用而提高。模具材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的重要因素。
3.模具制造技术随着标准化程度的提高而提高。模具的标准化是代表模具工业与模具技术发展的重要标志。到目前为止，已经制定了冲压模具、塑料模具、压铸模具和2模具基础技术等50多项国家标准，近300多个标准号，基本满足了国内模具生产技术发展的需要。商品化程度是以标准化为前提的，随着标准的颁布实施，模具的商品化程度也大大提高。商品化推动了专业化生产，降低了制造成本，缩短了制造周期，提高了标准件的内外部质量，也促进了新型材料的应用。
4.模具制造技术随着模具现代化设计与制造技术的发展而提高。随着计算机技术的发展应用，计算机辅助模具设计与制造（CAD/CAM）趋于成熟，模具设计与制造一体化技术已经实现。计算机辅助设计制造不仅提高了设计速度，还可以实现成形的模拟，优化设计参数；可以依据设计模型进行自动加工程序的编制，还可以实现加工结束后自动检测。 1.1.3 模具制造技术的发展趋势
随着我国社会主义市场经济的不断发展，工业产品的品种增多，产品更新换代加快，市场竞争日益激烈。因此模具质量的提高和生产周期的缩短显得尤为重要，促进模具制造技术的发展出现以下趋势。
1.模具粗加工技术向高速加工发展。以高速铣削为代表的高速切削加工技术代表了模具零件外形表面粗加工发展的方向。高速铣削可以大大改善模具表面的质量状况，并大大提高加工效率和降低加工成本。超高速加工中心的切削进给速度可达76m/min，主轴转速可达45000r/min。另外，毛坯下料设备出现了高速锯床、阳极切割和激光切割等高速、高效率加工设备，出现了高速磨削设备和强力磨削设备。
2.成型表面的加工向精密、自动化方向发展。成型表面的加工向计算机控制和高精度加工方向发展。数控加工中心、数控电火花成形加工设备、计算机控制连续轨迹坐标磨床和配有CNC修整装配与精密测量装置的成型磨削加工设备等的推广使用，是提高模具制 造技术水平的关键。
3.光整加工技术向自动化方向发展。当前模具成形表面的研磨、抛光等加工仍然以手工作业为主，不仅花费工时多，而且劳动强度大、表面质量低。工业发达国家正在研制由计算机控制、带有磨料磨损自动补偿装置的光整加工设备，可以对复杂型面的三维曲面进行光整加工，并开始在模具加工上使用，大大提高了光整加工的质量和效益。
4.逆向制造工程制模技术的发展。以三坐标测量机和快速成型制造技术为代表的逆向制造技术，是一种以复制为原理的制造具有重大的影响。这种技术特别适用于多品种、少批量、形状复杂的模具制造，对缩短模具制造周期，进而提高产品的市场竞争能力有重要意义。 5．模具CAD/CAM技术将有更快的发展。模具CAD/CAM技术在模具设计与制造的优势越来越明显，它是模具技术的又一次革命，普及和提高CAD/CAM技术的应用是模具制造业发展的必然趋势。
1.2 模具制造工艺的任务
所谓模具制造工艺，就是把设计转化为产品的过程。模具制造工艺学，是把模具设计转化为模具产品的过程。模具制造工艺的任务就是研究探讨制造的可行性和如何制造的问题，进而研究怎样以低成本、短周期制造高质量模具的任务。成本、周期和质量是模具制造的主要技术经济指标。寻求这3个指标的最佳值，单从模具制造的角度考虑是不够的，应综合考虑设计、制造和使用这3个环节，三者要协调。“设计”除考虑满足使用功能外，还要充分考虑制造的可行性；“制造”要满足设计要求，同时也制约“设计”，并指导用户使用；“用户”也要了解设计与工艺，使得冲压和塑压等制品的设计在满足使用功能等前提下便于制造，为达到较好的技术经济指标奠定基础。
从制造角度考虑，影响制造的主要因素有：
1.表面“外表面加工”较“内表面加工”容易，规则表面比异型表面加工容易，型孔较型腔加工容易。
2.精度精度提高则制造难度可能成几何级数增加。3.表面粗糙度占用制造时间较多（一般多达1/3）。
4.型孔和型腔型孔和型腔的数量增加模具的复杂性和制造难度。5.热加工影响各道工序的制造效率。
1.3 模具制造的特点及基本要求 1.3.1 模具制造的特点
1.单件、多品种生产模具是高寿命专用工艺装备，每套模具只能生产某一特定形状、尺寸和精度的制件，这就决定了模具生产属于单件、多品种生产。
2.生产周期短由于新产品更新换代的加快和市场竞争的日趋激烈，要求模具的生产周期越来越短。模具的生产管理、设计和工艺工作都应该适应这一要求，要提高模具的标准化水平，以缩短制造周期，提高质量，降低成本。
3.要求成套性生产当某个制件需要多副模具加工时，前一模具所制造的是后一模具的毛坯，模具之间相互牵连制约，只有最终制件合格，这一系列模具才算合格。因此，在模具的生产和计划安排上必须充分考虑这一特点。 4.模具要求高精度和低表面粗糙度。 5.要求模具寿命高，以降低制造成本。
6.模具制造具有经验性的特点，模具制造装配、调试是非常重要的，也是影响制造周期的重要因素。
1.3.2 模具制造的基本要求 （1）保证模具质量 （2）保证制造周期 （3）良好的劳动条件 （4）模具成本低廉 （5）工艺水平先进
1.4 本课程的性质、任务和学习方法
本课程是高职高专模具设计与制造专业的核心课程之一。通过本课程的学习，使学生掌握三个方面的关键技能，
一、能操作所有普通机械加工设备和现代模具加工设备，
二、能编制合理工艺方案，运用好各种加工设备加工出高质量的模具零部件，
三、装配出高质量的成套模具。
由于现代工业生产的发展和材料成形新技术的应用，对模具制造技术的要求越来越高。模具的制造方法已经不再只是过去传统意义上的一般机械加工，是立足于一般的机械加工，又把现代加工技术与管理与一般机械加工方法有机结合。因此，通过本课程的学习，要求学生掌握机械加工工艺理论基础，切削刀具，模具加工工艺规程，模具加工、装配，生产管理等，同时，要求同学了解模具现代制造技术，以提高学生分析较复杂的模具结构的工艺性和可加工性的能力。
本课程体系中配合有大量的实践教学内容，实践动手能力要求高，涉及的知识面较广。因此，学生除了重视课堂教学外，特别注意实践环节，尽可能使实践教学连贯、系统，以提高本课程的学习效果。
第12篇：模具制造工艺 汇总
1.我国模具技术进步主要表现在？
1） 研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金、钢结硬质合金等新材料，炳才哟过了一些热处理工艺，使模具使用寿命得到延长。 2） 发展了一些工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密塑料注射模。
3） 研究开发了一些新技术和新工艺，如三维曲面数控仿形加工、模具表面抛光、表面皮纹加工以及皮纹辊制造技术、模具钢的超塑性成型技术和各种快速制模技术等。
4） 模具加工设备已得到极大的发展，国内已能批量生产精密坐标磨床、计算机控制（CNC）仿形铣床，CNC电火花线切割机床以及高精度的电火花成形机床等。
5） 模具计算机辅助设计和辅助制造（模具CAD/CAM）已在国内数十个单位得到开发应用。 2.我国模具发展方向？
1） 开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具，以满足国内市场的需要。国家已规划分别在山东、广东、北京、上海、广州等地的有关单位重点扶植发展热锻模、热铸模、塑料模、冷冲模、顶杆等，以便集中力量发展这些有影响的高水平模具及标准件。 2） 加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。
3） 大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。 4） 积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。 5） 发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。 3.什么是模具，特点，地位？
定义：模具在现代生产中，是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式是原料成型。特点：优质，高产，省料和低成本。地位：研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具工业能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各个国家的高度重视和赞赏。 4.模具制造的基本要求?
制造精度高 使用寿命长 制造周期短
模具成本低 5.模具制造特点？
制造质量要求高 形状复杂
材料硬度高
单件生产 6.模具制造的工艺路线？分析估算 模具设计 模具制图 零件加工 装配调整 试模 7.模具的主要加工方法？机械加工 特种加工 塑性加工 铸造 焊接 8.一般机械加工有哪些？车削加工、铣削加工、刨削加工、磨削加工。
9.铣削加工的精度？加工精度可达IT10，表面粗糙度为Ra1.6μm，若用高速、小用量铣削，则工件精度可达IT8，表面粗糙度为Ra0.8μmIT1 10.立铣加工有哪几种？平面或斜面的加工、圆弧面的加工、复杂型腔或型面的加工、坐标孔的加工。 11.磨削加工工艺？平面磨削、内圆磨削、外圆磨削
12.仿形加工的控制方式？三要素？机械式、液压式、电控式、电液式、光电式。三要素： 靠模、仿形触头、铣刀。 13.铣刀有哪几种？圆柱立铣刀、圆柱球头立铣刀、锥形球头铣刀。
14.仿形加工的基本方式？垂直二维仿形、水平二维（平面轮廓）、三维（立体轮廓） 15.雕刻机的三要素靠模、仿形触头、铣刀 16.磨削加工工艺？平面磨削、内圆磨削、外圆磨削 17.为实现模具的精密加工，必须注意？P26 1． 在考虑模具零件加工方法的基础上进行模具设计，使模具结构与加工方法相适应，以获得预期的效果； 2． 使用高精度和高刚性的加工机床；
3． 选用具有高耐磨性，适合于高精度加工的刀具； 4． 要创造以温度控制为中心的良好环境；
5． 要把加工过程中的创造意识和关键及时向设计部门反馈； 6． 加强对操作人员的教育和训练。
18.坐标镗床的精度？孔的尺寸精度可达ITI6~IT7，表面粗糙度取决于加工方法，一般可达Ra0.8μm，孔距精度可达0.005~0.01mm。19.坐标镗床的主要附件？ 万能转台
光学中心测定器
镗孔夹头和镗刀
弹簧中心冲
20.坐标镗床的加工工艺？1:工件的定位
加工前，,首先要使工件定位。定位方法如下：以划线为定位基准
首先利用弹簧中心冲在工件各孔中心上划出互相垂直的线，然后，移动工作台利用光学中心测定器进行找正，使机床主轴中心对准被加工孔的中心。
以外圆或孔为定位基准
工件上有以加工的外圆或内孔时，利用装在主轴上的千分表对外圆或内孔进行找正，可使机床主轴中心与工件中心重合。在此位置将粗定位标尺定在某数值上，而光屏读书则调至零位。以互相垂直的两侧面为定位基准
这是常用的方法，其找正基准的方法很多，以下只介绍两种主要方法。用定位角铁和光学中心测定器找正。用千分表和专用工具找正。用芯轴定位棒找正。2：坐标尺寸的换算 坐标镗床工作事，装夹在工作台上的工件是以直角坐标或极坐标定位而进行加工的。但零件图纸上的孔位尺寸往往不是按坐标尺寸标注的，而是按设计要求标注的。因此为了便于加工，需要将零件图纸上的尺寸换成直角坐标或极坐标尺寸。3：孔的加工
坐标镗床进行孔的加工的方法与被加工孔的孔径大小及尺寸精度、孔距精度要求等有关。孔的加工方法主要有： 用精密孔钻加工
镗孔加工
铰孔加工 21.坐标磨床的精度？三个主运动？
坐标磨床加工精度很高，可达0.5μm,表面粗粗糙度可达0.2μm以上，可磨削的孔径为0.8~200mm。三个主要运动：砂轮的转动（自转）；主轴的行星回转（公转）和上下往复运动。 基本磨削方法？
（1）平面磨削：用平面磨床加工模具零件时，要求分型面与模具的上下面平行，还应保证分型面与有关的各平面之间的垂直度。加工时，工件通常装夹在电磁吸盘上，用砂轮的周面对工件进行磨削。
（2） 内圆磨削：在内圆磨床上加工内孔和内锥孔，精度可达IT6-IT7，表面粗糙度为Ra0.8-0.2.（3） 外圆磨削：外圆磨床主要用于各种零件的外圆加工，如圆形凸模、导柱和导套、顶杆等零件的外圆磨削。其加工方式是以高速旋转的砂轮对低速旋转的工件经行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动
22.什么是成型磨削？成型磨削有那两种方法、适用场合？
成型磨削的原理就是把零件的轮廓分成若干直线与圆弧，然后，按照一定的顺序逐段消磨，使之达到图样上的要求。成型磨削可在成形磨床或平面磨床上进行。括 1）成型砂轮磨削法
利用修整砂轮工具，将砂轮休整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件2）夹具磨削法
将工件按一定条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需形状。
23.夹具有哪几种？万能夹具的装夹方法有哪几种？
1.正弦精密平口钳
2.正弦磁力台
3.正弦分中夹具1.用螺钉紧固工件
2.用精密平口钳装夹
3.用磁力平台装夹
4.用磨回转体的夹具装夹 24.万能夹具磨削时，工艺尺寸换算的要求？
1各圆弧中心之间的坐标尺寸2回转中心至各斜面或平面的垂直距离3各斜面对坐标轴的倾斜角度4各圆弧的包角（回旋角）。
25.光学曲线磨床适用场合、达到的精度？ 用于磨削平面，圆弧面和非圆弧面的复杂曲面，热别是合适于单件或小批生产中各种复杂曲面的磨削工作。磨削精度±0.01mm
26.数控成型磨床上进行的磨削方法？用成型砂轮磨削：利用数控装置控制安装在工作台上的砂轮修正装置，使它与砂轮架作相对运动而得到所需的成型砂轮，然后以此成型砂轮磨削工件。仿形磨削：利用数控装置把砂轮修整成圆形或V型，然后由数控装置控制砂轮架的垂直进给和工作台横向进给运动，使砂轮的切削刃沿着工件的轮廓进行仿形加工。复合磨削：将上述两种方法结合在一起，用来磨削具有多个相同型面的工件。
27.电火花加工的基本原理？电火花加工的基本原理是基于工具电极与工件电极（正极与负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度要求。
28.要将电腐蚀现象用于金属材料的尺寸加工，必须具备的条件？
1） 在脉冲放电点必须有足够的火花放电强度，即局部集中的电流密度须高达105-106A/cm2，使局部金属熔化和气化。2放电是短时间的脉冲放电。放电的持续时间为10-7-10-3s。由于放电持续时间短促，放电时所产生的热量将来不及传散到电极材料内部，以保证良好的加工精度和表面质量。3先后两次脉冲放电之间，要有足够的停歇时间使极间介电液充分消分离，恢复其介电性能，以保证每次脉冲放电不在同一点重复进行，避免发生局部烧伤现象。4工具与工件之间始终维持一定的间隙（数微米至数百微米）。5极间充有一定的液体介质，并使脉冲放电产生的电蚀产物及时扩散、排出，使重复性脉冲放电顺利进行。
29.电火花加工的特点？1由于脉冲放电的能量密度很高，故可以加工任何硬、脆、韧及高熔点的导电材料，在一定的条件下还可以加工半导电和非导电材料，从而扩大了模具材料的选用范围。2加工时，工具电极与工件不接触，二者之间不存在明显的宏观作用力，而且工具材料也不必比工件硬。这不仅有助于工具电极的制造，而且也有利于包括小孔、窄槽在内的各种复杂精密模具的加工，并能在淬火之后进行。3脉冲放电的持续时间短，放电时所产生的热量传散范围小，工件表面的热影响区也很小。4脉冲参数能在一个较大的范围内调节，故可以在同一台机床上连续进行粗、中、精及精微加工。精加工时的精度能控制其误差小于±0.01mm，表面粗糙度为Ra0.63-1.25um；精微加工时的精度可达0.002-0.004mm，表面粗糙度为Ra0.04-0.16um。5直接利用电能进行加工，便于实现自动化。 30.电火花的基本规律？（十点）
1） 电加工现象:1，极间状态（空载，加工，烧弧，短路）2，表面变质层现象 HRC60
3，电蚀产物（固态和气态） 2） 电火花加工基本形式：1，相对直线运动；2，直线+旋转；3，弯曲运动 3） 极性与极性效应 由于极性不同而发生蚀除速度不一样的现象叫做极性效应。通常把工件接脉冲电源正极时的加工称之为“正极性”加工，工件接负极时则称为“负极性”加工。
4） 电极材料 价廉、加工性好、不易变形；有黄铜、石墨、铸铁、钢、钨合金等。
5） 烧弧现象 人眼观察：放电集中，产生烟多而白，沉闷的爆炸音。产生原因：1，主轴进给太快；2，电蚀产物未及时排除；3电参数不当；4，其它。
6）工作液与排屑
工作液作用：1，介电作用；2，压缩放电通道，提高火花放电能量密度；3，帮助电蚀产物的抛出和排除；4，冷却工具与工件
排屑分类：自然排屑；强迫排屑（冲油、开排气孔、电极周期抬起、电极与主轴相对运动） 7）电规准对加工工艺的影响 （生产率、电极损耗、稳定性、表面质量、精度） 8）加工面积 最大允许加工电流密度A/cm2，Cu=5 A/cm2，C=3 A/cm2，Fe=2 A/cm2 9) 电极损耗
10）稳定性 31.对间隙自动调节系统的要求？
1） 有较宽的速度调节跟踪范围。在电火花加工过程中，加工规准，加工面积等条件变化，都会影响其进给速度。为适应各种加工情况，间隙自动控制系统应有较宽的调节范围。有足够的灵敏度和快速性。电火花加工的频率很高，放电间隙状态瞬息万变，要求间隙自动调节系统根据间隙状态的微弱信号能相应地快速调节。为此，整个系统的不灵敏区及惯性都应小，遇到瞬间极间短路和开路能以较高的调节速度快速动作。 2） 有必要的稳定性。由于电火花加工的速度一般都不高，加工进给速度很小，为此要求控
制系统具有良好的低速微动特性和抗干扰能力。 3） 要求整个系统结构简单可靠、体积小、操作维修方便。 32.电火花加工的机床的附件？
2.平动头
平动头是电火花成形加工中必不可少的附件，主要用于行腔模在半精河精加工时精修侧面。同时还能提高仿形进度，保证加工稳定性，有利于间隙排屑，防止短路和啦弧等。
33.模具电火花穿孔加工的特点及工艺线？
模具电火花穿孔加工是利用火花放电是的电腐蚀现象，通过工具电极对于工件作进给运动而把成型电极的侧面形状和尺寸反拷在工件上，而加工所需的通孔模具。优点：可以在模坯淬火后进行穿孔加工，避免热处理变形的影响；1.冲模的配合间隙均匀，刃口耐磨，提高了模具质量；2不受材料硬度限制，可以加工硬质合金等模具，扩大了模具材料选用范围；3对于复杂的凹模可以不用镶拼结构，简化了模具的结构，提高了模具强度。
34.电极的结构形式？(1)整体式电极（2）镶拼式（3）组合电极（4）分解式电极
35.电极长度的计算？答：电极的长度取决于模具的结构形式，模板的厚度，电极材料，型孔的复杂程度，装夹形式，使用次数以及电极制造工艺等一系列因素。其估算公式为：L=LK+H1+H2+(0.4~0.8)(n-1)KH式中，L所需的电极长度H凹模的有效厚度，即要求加工的厚度 H1一些模板后部挖空时电极需加长的部分 H2一些小电极端部不宜开连接螺孔，需要考虑电极装夹的长度，约10~20mm n一个电极使用的次数 K校孔系数，当电极材料损耗小，型空简单，电极轮廓无尖角要求时，K取小值，反之取大值。对于生产中常用的电极材料，K值选取的经验数据如下：黄铜3~3.5，紫铜2~2.5，石墨1.7~2，钢3~3.5，铸铁2.5~3。
36.电规准有哪几种？①.穿孔时的粗规准，主要用于蚀除加工余量大的部分。其加工速度快，电极损耗小。一般脉宽为20~60μS，表面粗糙度为Ra6.3μm，加工速度可达50~100㎜³/min②精规准用于最终实现冲模要求的各项技术指标，如配合间隙﹑刃口斜度﹑表面粗糙度等。脉宽一般为2~6μS，加工速度为7~10㎜³/min,表面粗糙度约为Ra1.6μm③中规准介于上述二种规准之间，用于从粗加工转换为精加工时，中间过渡性地加工片刻。 37.型腔模具电火花加工的工艺特点、工艺方法？工艺特点: 1)要求电极损耗小，以保证型腔模的成形精度。2)成形过程蚀除量大，要求加工速度快。1.电极夹具
电极夹具的作用是把工具电极装夹固定在主轴上，并能调节电极的轴线与主轴轴线重合或平行。要求夹具结构简单，刚性好，精度高，3)粗加工后的侧面修光较难，必须更换精加工电极或利用平动头进行侧面修光。工艺方法: 1)单电极平动加工法
这种方法在我国应用最广，它是用一个成形电极加工出所需的型腔模。2)多电极更换法
就是用两个以上的电极先后加工同一个型腔。各个电极的尺寸，必须根据多选用的电规准产生的放电间隙及下一个规准加工所需的加工余量来修正。3)分解电极加工法
这种方法是以单电极平动加工为基础，根据型腔的几何形状把电极分解成主型腔电极和副型腔电极分别制造。
38.电化学加工方法的分类？ a阳极溶解b阴极沉淀c电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工 39.电解加工的基本原理？电解加工是利用金属在电解液中的“电化学阳极溶解”来加工工件的
40.电解加工机床的特殊性？1机床刚性： 要求机床主轴系统、工作台、床身及立柱等都要有足够的刚性，否则将会引起机床部件的过大变形，改变工具和工件的位置，影响加工精度，甚至造成短路，烧伤。2进给稳定： 金属阳极的溶解量是随时间的增加而增加，进给速度不稳定，阴极相对工件各截面的电解时间就不同，从而直接影响加工精度。这对于型孔加工影响更严重，所以必须保证进给速度稳定。3防腐绝缘： 电解加工机床经常与有腐蚀性的电解液相接触，所以外露金属表面必须采取相应的防腐措施，防止电解液渗漏或飞溅，并使通电部分与机床绝缘。4安全措施： 由于电解加工会产生大量氢气，如不及时排除，极易产生氢气爆炸，故必须有排氢防爆措施。 41.电解加工的基本规律？ 1.生产率及其影响因素
电解加工的生产率以单位时间内去除的金属量来衡量，用mm3/min或g/min表示。它首先决定于工件材料的电化学当量，其次与电流密度、电解液等有示m0=kIt 式中m0——阳极溶解或析出的质量（g） I——电解电流（A） t——电解时间（h） k——工件材料的质量电化学当量（g/（A*h））。 等，并使电解液温度过高，容易造成间隙内的液体沸腾汽化而引起局部短路。
（3）电极间隙： 电极间隙（即加工间隙）愈小，电解液的电阻也愈小，电流密度就愈大，因此腐蚀速度就愈高 电解液可分为中性盐溶液、酸性溶液和碱性溶液三大类。中性盐溶液的腐蚀性比较小，使用时较安全，故应用最普遍。 （1）金属的电化学当量： 电加工时，电极上溶解或析出的物质多少，与通过的电量成正比，其比例系数称为电化学当量。这一规律遵循法拉第定律（2）电流密度： 电流密度愈高，生产率也愈高。电解液压力和流速较高时，可以选用较高的电流密度。电流密度过高，将会出现火花放电，甚至析（4）电解液： 在电解加工过程中，电解液除了传递电流和使工件进行阳极溶解外，还可破坏阳极表面上形成的钝化薄膜，并把反应产物及热量从加工2.加工精度 进给速度的大小要影响到加工间隙大小，即影响工件尺寸和成形精度。除阴极表面的进给速度外，还有许多影响间隙大小的因素。如电3.表面质量
影响表面质量的因素如下： 温度、流速等等。此外，加工间隙内的工具形状会改变电场强度的分布，从而影响电流密度的均匀性。这也是电解加工无法加工出清棱清角的原因所在（1）工艺参数： 一般情况下，电流密度高，有利于阳极的均匀溶解。电解液流速过高，有可能引起流场不均匀，局部形成真空，影响表面质量；若使阳极表面产生不均匀性溶解或形成黑膜。
（2）工件材料：合金成分多，含杂质多，金相组织部均，结晶粗大，均会造成溶解速度的差异，从而影响表面粗糙度。
（3）工具阴极的表面质量： 阴极表面必须光洁。阴极进给不均还会引起横向条
导柱、导套加工的工艺路?毛坯（棒料）→车削加工（内外圆配合部分留磨量0.2~0.3mm）→热处理（淬火或渗碳淬火）→内外圆磨削→精磨至要求尺寸
42.装配成套的模架，三项技术指标？上模座上平面对下模座下平面的平行度；导柱轴心线对下模座下平面的垂直度；导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度
43.模具工作表面的加工？凸模工作表面的加工
用凹模压印后锉修成型、用仿形刨床加工、电火花线切割加、成形磨削凹模型孔的加工
锉削加工、压印加工、电火花线切割加工型孔、电火花加工型孔
44.为提高冷冲模结构的工艺性设计时应注意的原则？
1.在保证模具使用性能的前提下，应尽可能减少不必要的零件，使模具结构趋于简单。2.在结构中应设置必要的补偿环节，如易损零件的调节或更换等。3.尽可能采用标准化零部件。4.模具零件，特别是凸模和凹模应具有良好的工艺性，如尽量选用加工性能较好的材料，合理确定零件的加工精度和表面粗糙度，使零件便于加工，有利于提高模具的精度和寿命等。5.模具应便于装配。
45.凸凹模间隙的调整方法？调整间隙可以用透光法，即将模具翻过来，把模柄夹在虎钳上，用灯光照射，从下模座的调料孔中观察间隙大小和是否均匀。调整间隙也可以用试纸法进行，即以纸当做零件，用手锤敲击模柄，在纸上切出冲件的形状来。当凸凹模的形状复杂时，用上述两种方法调整间隙比较困难，可用凸模镀铜等方法获得所需的间隙 46.锻模磨损的常见原因？磨损、裂纹、变形、焊合
47.试模？试模的目的：1.找出模具存在的问题。2.找出最佳的成型条件。 能及时排除电解产物，甚至使局部温度过高而产生沸腾汽化，都会造成表面缺陷。电解液温度过高，会引起阳极表面的局部剥落；温度过低会导致阳
第13篇：模具制造工艺学教案
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第一章 绪论
1.1 课程组织结构
第2章为曲柄压力机，它是本课程的重点之一，结构最典型，用途最广泛、使用数量最多的一种压力机。 第3章介绍了其它常用的几种压力机
第4章为液压机，液压机也是板材冲压加工和塑料成型加工中常用的设备之一。
第5章为塑料挤出机，主要介绍挤出机的工作原理、技术参数、典型结构等等。
第6章为塑料注射机，它是本课程的重点之一。 1.2 材料成型基础知识回忆 材料成型方法主要有：
金属液态成型
金属塑性成形
连接成形
粉末冶金成形
非金属材料成形
1.3冲压设备和塑料成形设备
冲压设备和塑料成形设备是指材料冲压加工和塑料成形加工的工艺设备
冲压加工以金属材料为主要主要原料，在常温下对材料进行变形处理
塑料成形加工是利用塑料在一定温度和压力下具有流动性，通过塑料模具成形
1.4冲压设备和塑压设备的分类
冲压设备是锻压设备的重要组成部分（一半以上），对锻压设备
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分类：
机械压力机(J)， 液压机(Y)，
自动锻压机(Z)， 捶(C)，
锻机(D)， 剪切(Q)，
弯曲校正机(W)， 其它(T)。
塑料成形加工设备：塑料机械类的代号为“S”。
塑料机械分类：
挤出机(J)， 吹塑中空机(C)，
压延机(Y)， 注塑机(Z)。
1.5成型机械发展趋势
1、数控成形机械迅猛发展
2、高速成形机械的高速化水平不断提高
3、成形机械精度不断提高
4、新兴成形技术的出现
5、FMS柔性制造系统的出现 1.6学习目的
作为一名工艺人员和模具设计人员，必须熟练掌握各种设备的适用工艺范围和生产能力，能根据具体工艺情况，正确合理得选购和选用设备。
作为生产一线的工程技术人员，必须掌握如何正确的使用、调整和维护主要机械设备
了解部分专用、先进和精密机械的工作原理、结构特点和性能
第1章 模具机械加工基础 工艺规程设计
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2.1.1 基本概念
2.1.2 设计、制造与使用的关系 2.1.3 工艺规程制定的原则和步骤 2.1.4 产品图纸的工艺分析 2.1.5 毛坯的设计 2.1.6 定位基准的选择
2.1.7 零件工艺路线的分析与拟定 2.1.8 加工余量与工序尺寸的确定 2.1.11 工艺装备的选择 本章的学习目的与要求：
了解掌握生产过程、工艺过程、生产纲领和生产类型等概念； 掌握工序、工位，安装、工步的概念； 熟悉零件的工艺分析、毛坯的选择 ； 掌握定位基准的选择； 了解工艺路线的拟定；
熟悉确定加工余量、工序尺寸及其公差； 了解工艺装备的选择; 重点、难点
工序、工位，安装、工步的概念及应用； 零件的工艺分析、毛坯的选择 ； 定位基准的选择； 工艺路线的拟定；
确定加工余量、工序尺寸及其公差；
机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的确定 。 基本概念
生产过程:将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。
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包括：（1）产品投入前的生产技术准备工作： 产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作；（2）毛坯制造：毛坯的锻造、铸造和冲压等；（3）零件的加工过程：机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理；（4）产品的装配过程：部件装配、总装配、检验和调试等；（5）各种生产服务活动：原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。
基本概念—工艺过程及其组成
工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
基本概念—工艺过程及其组成
工序：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个(或同时对几个)工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济核算的基本单元。
划分工序的依据：是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动以及加工是否连续完成.如果其中之一有变动或者加工不是连续完成，则构成另一个工序。
基本概念—工艺过程及其组成
工步：在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。
基本概念—工艺过程及其组成
进给（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量较大或其它原因，需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面上每切下一层金属层即称为一次进给。如图1-6所示为车削两个不同直径的外圆柱面时应划分为
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两个工步，第一工步车φ80mm外圆仅一次进给，第二工步车φ60mm外圆为两次进给。
基本概念—工艺过程及其组成 基本概念—工艺过程及其组成
安装：件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序中，有时工件需要进行多次装夹，如表1—1中的工序1，当车削第一个端面、打中心孔时要进行一次装夹，调头车另一端面、打中心孔又需要重新装夹工件，所以完成该工序，工件要进行两次装夹。多一次装夹，不单增加了装卸工件的辅助时间，同时还会产生装夹误差。因此，在工序中应尽量减少装夹次数。，这就是定位。定位后对工件进行夹紧的过程称为安装，安装要使工件在加工过程中保持定位时的正确位置不变。
基本概念—工艺过程及其组成 基本概念—工艺过程及其组成
工位：为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置都称为一个工位。
基本概念—生产纲领与生产类型
生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量（年产量）和进度计划称为生产纲领。 生产类型：
单件生产：单件生产的基本特点是产品品种较多，每种产品仅生产一件或数件，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。 成批生产： 成批生产的基本特点是产品品种多，但同一产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地更换。
大量生产：大量生产的基本特点是产品品种单一而固定，同一产品产量
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很大，大多数工作地长期进行一个零件某道工序的加工，生产具有严格的节奏性。
设计、制造与使用的关系 工艺规程制定的原则和步骤
1．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。
2．工艺规程的作用：（1）是指导生产的重要技术文件；（2）是生产组织和生产管理工作的基本依据；（3）是新建或扩建工厂或车间的基本资料。
3．制定工艺规程的基本原则
保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。
4．工艺规程的种类
1、机械加工工艺过程卡片：主要用于单件小批生产和中批生产的零件。其格式见表1-4。
2、机械加工工序卡片：用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。
5．工艺规程的要求 （1）生产质量的可靠性； （2）工艺技术的先进性； （3）经济性；
（4）有良好的劳动条件。
6．编制工艺规程的步骤
（1）研究产品的装配图和零件图进行工艺分析； （2）确定生产类型； （3）确定毛坯；
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（4）拟订工艺路线；
（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；
（6）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和 辅助工具； （7）确定切削用量及时间定额； （8）填写工艺文件。
产品图纸的工艺分析 零件结构的工艺分析
1、零件形状构成
2、零件类型
各种零件大致分为五大类——轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体。
3、零件结构的工艺性
表1-6列出了几种零件的结构并对零件结构的工艺性进行对比。 产品图纸的工艺分析
零件的技术要求分析 1．零件的技术要求
尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。 2．分析的目的
通过分析，判断其可行性和合理性，合理选择零件的各种加工方法和工艺路线。
毛 坯 的 选 择 毛坯的种类
锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。
毛坯的选择
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选择原则
（1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求； （2）零件的结构形状和尺寸； （3）生产类型；
（4）工厂生产条件。
毛坯形状与尺寸的确定 1．毛坯余量（加工总余量） 毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差。 2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。 3．毛坯长度
如图1-6所示。
毛坯形状与尺寸的确定 组合毛坯
某些形状比较特殊的零件，单独加工比较困难，如图1-9a中的圆弧R14mm，可将两个(或数个)零件组合在一起，如图1-9b所示。使R14的圆弧面成为一个整圆，加工容易。加工合格后再将其分割成两个零件。
1.4 定位基准的选择
在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
主要内容
一、基准及其分类
二、工件定位的基本原理
三、定位基准的选择
四、工件的装夹方法
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基准的概念
零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准：就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准的分类
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
基准的分类 设计基准：
在零件图上确定某些点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面，即在设计图样上所采用的基准称为设计基准。 如图1-10所示零件 。
基准的分类
工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
基准的分类
工艺基准按用途不同，又分为：
工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
基准的分类
工序基准 ：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
工 序 基 准
如图1-11a、所示，设计图上键槽底面位置尺寸S的设计基准为轴心线O。由于工艺上的需要，在铣键槽工序中，键槽底面的位置尺寸按工序
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标注，轴套外圆柱面的最低母线B为工序基准。
基准的分类
定位基准：在加工时，使工件被加工面在机床或夹具中占据正确位置(即将工件定位)所使用的基准，称为定位基准。
定 位 基 准
如图1-12a所示轴套零件，在加工键槽的工序中，工件以内孔在心轴上定位，则孔的轴心线O是定位基准。若工件以外圆柱面在支承板上定位，如图1-12b所示，则母线B为该工序的定位基准。
基准的分类
测量基准 ：零件检测时，用以测量已加工表面的尺寸及位置所使用的基准，称为测量基准。
测 量 基 准
图 1-13为检验零件大端侧平面位置尺寸所采用的两种测量方法。图a用极限量规测量，母线a-a为测量基准。图b用游标卡尺测量，大圆柱面上距侧平面最远的圆柱母线为测量基准。
基准的分类
装配基准 ：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
装 配 基 准
例如图1-10所示零件φ40h6及端面B既为装配基准。
工件正确定位
在机械加工中，工件被加工表面的尺寸、形状和位置精度，取决于工件相对于刀具和机床的正确位置和运动。确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。为防止在加工过程中因受切削力、重力、惯性力等的作用破坏定位，工件定位后应将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧
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的过程称为装夹。制定零件的机械加工工艺规程时，必须选择工件上一组(或一个)几何要素(点、线、面)作为定位基准，将工件装夹在机床或夹具上以实现正确定位。
工件正确定位应满足的要求 （1）要保证加工精度
（1)应使工件相对于机床占据一个正确的位置。
工件正确定位应满足的要求 （2）要保证加工精度
位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置，方法有： 1）试切法:试切——测量——调整——再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。一般在单件小批生产中采用 。 2）调整法
先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。多用于成批和大量生产。
工件正确定位应满足的要求 定位基准的种类 粗基准 精基准
定位基准的选择——粗基准 1．粗基准
机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。
定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择
1）如果要求保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度，则应选非加工面为粗基准 。
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定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择
2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准。
定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择
3）如果零件上有几个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置精度较高的不加工表面作粗基准 。
定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择
4）若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最小的表面为粗基准 。
定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择
5）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。
6）一般情况下粗基准不重复使用。
定位基准的选择——精基准 1．精基准
用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。
定位基准的选择——精基准 2．精基准选择
1）基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。
定位基准的选择——精基准 2．精基准选择
2）基准统一原则 应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的
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定位基准为精基准。
3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。
定位基准的选择——精基准 2．精基准选择
4）互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。
定位基准的选择——精基准 2．精基准选择
5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。
工件的装夹方法
工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性．还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。
在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法三种。
工件的装夹方法 1．找正法装夹工件
用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。有两种： （1）直接找正法 （2）划线找正法
工件的装夹方法 1．找正法装夹工件 （1）直接找正法
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用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。
工件的装夹方法 （2）划线找正法
在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。此方法要多一道划线工序，划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。
工件的装夹方法 2．用夹具装夹工件
利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。
工艺路线的拟定
工艺路线是工艺设计的总体布局
一、表面加工方法的选择
二、工艺阶段的划分
三、工序的划分
四、加工顺序的安排
工艺阶段的划分
（1）粗加工阶段 切除加工表面上的大部分余量。
（2）半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。
（3）精加工阶段 使要求高的表面达到规定要求。
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（4）光整加工阶段 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。
工艺阶段划分的作用 （1）保证产品质量 （2）合理使用设备
（3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理 （4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面
工序的划分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特点
（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。
（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。
（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。 （4）单件小批生产采用工序集中
工序的划分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特点
（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。 （2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。 （3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。 （4）大批、大量生产采用工序集中和分散
加工顺序的安排
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——切削加工工序的安排
1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。 2）先加工基准表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工内孔
加工顺序的安排
——热处理工序的安排
1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序 退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。 2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序
淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。 3）时效处理工序 减小或消除工件的内应力 3．辅助工序安排
检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。
加工余量的确定
一、加工余量的概念
二、影响加工余量的因素
三、确定加工余量的方法
一、加工余量的概念 1．工序余量
相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量。
2．加工总余量
是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。
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3．基本余量、最大余量、最小余量
1、工序余量（1）
1、工序余量（2）
1、工序余量（3）
1、工序余量（4） 影响加工余量的因素
1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。 2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。 3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。 4）本道工序的装夹误差。
对称表面或回转体表面，工序的最小余量： 非对称表面其加工余量是单边的：
二、影响加工余量的因素
三、确定加工余量的方法 1．经验估计法
采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。 2．分析计算法
以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。 3．查表修正法
以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。
工序尺寸及其公差设计 工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸
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一、工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差确定
二、工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定
工序尺寸及其公差确定
——工艺基准与设计基准重合
1.确定基本余量
确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。 2.确定工序尺寸
由最后一道工序开始向前推算。
工序尺寸及其公差确定
——工艺基准与设计基准重合
1.确定基本余量
确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。 2.确定工序尺寸
由最后一道工序开始向前推算。
工序尺寸及其公差确定
——工艺基准与设计基准不重合
1．工艺尺寸链及其极值解法
2．用尺寸链计算工艺尺寸
（1）定位基准与设计基准不重合的尺寸换算
（2）测量基准与设计基准不重合的尺寸换算
（3）工序基准是尚待继续加工的表面
（4）孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算
工艺尺寸链及其极值解法
1.工艺尺寸 在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸称为。
2.尺寸链 在机械制造中称这种相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合为尺寸链。
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3.工艺尺寸链 工艺尺寸所组成的尺寸称为工艺尺寸链。 4.特征 封闭性。 5.工艺尺寸链的组成 6.工艺尺寸链图
7.工艺尺寸链的计算 极值法、概率法。
工艺尺寸链的组成 1.组成环：
在加工过程中直接保证的尺寸，用表示。 2.封闭环：
在加工过程中间接得到的尺寸，用表示。 3.增环：
当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环也随之增大，则该组成环称为增环。用 表示。 4.减环：
当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环反而减小，则该组成环称为减环。用表示。
用尺寸链计算工艺尺寸
1．定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 2．测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 3．工序基准是尚待继续加工的表面 4．孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算
工艺装备的选择 机床的选择
选用机床应与所加工的零件相适应。
工艺装备的选择 1．夹具的选择
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大批量生产的情况下，应广泛使用专用夹具。 2．刀具的选择
取决于所确定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等。 3．量具的选择
根据检验要求的准确度和生产类型来决定。
1.2 模具的制造精度 1.2.1 概述
影响模具精度的主要因素有: 1)、制件的精度
2）、模具加工技术手段水平 3）、模具钳工装配水平
4）、模具制造的生产方式和管理方式 1.2.2影响零件制造精度的因素
1.工艺系统的几何误差对加工精度的影响 1）加工原理误差 2）调整误差 3）机床误差
4）夹具制造误差与磨损 5）刀具的制造误差与磨损
2.工艺系统受力变形引起的加工误差 1）系统刚度对加工精度的影响
2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施 3.工艺系统的热变形对加工精度的影响 1）工件热变形对加工精度的影响 2）刀具热变形对加工精度的影响
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3）机床热变形对加工精度的影响 1.2.3提高加工精度的途径 1）误差预防技术
指减小原始误差或减少原始误差的影响。
2）误差补偿技术
指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量进行而建立数学模型。
1.3机械加工的表面质量 1.3.1表面质量
机械加工的表面质量也称表面完整性，它包括表面的几何特征和表面层的力学物理性能两方面内容。 1）表面的几何特征 2）表面层的力学物理性能
1.3.2影响表面质量的因素及改善表面质量的途径 1.影响加工表面几何特征的因素及其改进措施 1）切削加工后的表面粗糙度 2）磨削加工后的表面粗糙度
2.影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施 1）加工表面的冷作硬化 2）表层金属的金相组织的变化 3）表层金属的残余应力 4）表面强化工艺
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第14篇：模具制造加工工艺流程
模具制造加工工艺流程
一、模具制作流程 接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出其内容如下 1.经过审签的正规制制件图纸并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2.塑料制件说明书或技术要求。3.生产产量。 4.塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料以备设计模具时使用。
1.消化塑料制件图了解制件的用途分析塑料制件的工艺性尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2.消化工艺资料分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途成型材料应满足染色、镀金属的、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3.确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说在规格方面应当了解以下内容注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5.具体结构方案 一确定模具类型 如压制模敞开式、半闭合式、闭合式、铸压模、注射模等。
二确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备理想的型腔数在绝对可靠的下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低生产效率高模具能连续地工作使用寿命长节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多很复杂 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说塑料制件精度为3级和3a级重量为5克采用硬化浇注系统型腔数取4-6个塑料制件为一般精度4-5级成型材料为局部结晶材料型腔数可取16-20个塑料制件重量为12-16克型腔数取8-12个而重量为50-100克的塑料制件型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50。
2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工排气、脱模及成型操作塑料制件的表面质量等。
3.确定浇注系统主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小和排气系统排气的方法、排气槽位置、大小。
4.选择顶出方式顶杆、顶管、推板、组合式顶出决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
第15篇：模具制造工艺习题
《模具制造技术》复习题
2.制约模具加工精度的因素有哪些？1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响2） 工艺系统受力变形对加工精度的影响3）工艺系统的热变形对加工精度的影响
3.电火花加工必须具备哪些条件？
1）必须使工件电极与工具电极之间经常保持一定放电间隙，以便形成火花放电的条件2）脉冲放电必须具有脉冲性，间歇性。3)电火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。
4.板类零件的加工质量要求主要有哪几个方面？
1)一般模板平面加工质量要达到 IT7-IT8.2)平行度公差3）表面粗糙度Ra 4)配合精度 5）垂直度 6）一般误差
5.P10什么是零件的结构工艺性？对结构工艺性的要求有哪些？
答；零件的结构工艺性: 设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。1）便于达到零件图上所要求的加工质量2）便于采用高生产率的加工方法3）有利于减少零件的加工工作量4）有利于缩短时间
6.P9制定模具机加工工艺规程应遵循哪些原则？1）技术上的先进性2）工艺上的合理 性3）经济上的合理性4）缩短制造周期5）创造必要的工作条件
7.P225冲裁模具总装配要点？1）选择装配基准孔2）确定装配顺序3）控制冲裁 间隙4）位置正确，动作无误5)试冲
8.P69磨削烧伤与温度有什么关系？怎么控制？
磨削热是造成磨削烧伤的根源，所以改 善磨削烧伤有两个途径；一是尽可能地减少磨削热的产生二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入零件措施如下；1）正确选择砂轮2）合理选择磨削用量3）改善冷却条件。
3.定位基准的选择 按作用不同
①.设计基准在零件图上用于确定其他点、线、面的基准②.工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准。 工艺基准按用途不同分为 ①.定位基准加工时工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。②.测量基准零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。 ③.装配时用以确定零件在部件或在产品中位置的基准。
4.粗基准的选择
①.为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求应选不加工表面作粗基准 ②.若要保证某加工表面切除的余量均匀应选该表面作粗基准。③.为保证各加工表面都有足够的加工余量应选择毛坯余量小的表面作粗基准。 ④.选作粗基准的表面应尽可能平整不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。 ⑤.粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。 ⑥.一般情况下粗基准不重复使用。
5.精基准的选择
①基准重合原则选用设计基准作为定位基准。 ②基准统一原则采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。 ③自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准。④互为基准原则工件上两个相互位置要求很高的表面加工时互相作为基准。
6.加工阶段的划分
粗加工阶段切除大部分加工余量、半精加工阶段消除粗加工留下的误差、精加工 阶段去除半精加工留下的加工余量、光整阶段提高精度和表面粗糙度。
7.工艺工程分阶段的主要原因1保证产品质量2合理使用设备3便于热处理工序的合理安排 4便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面
8.工序的集中与分散
①.工序集中特点，1， 一次装夹加工多个加工表面能较好地保证表面之间的相互位置精度可以减少装夹 工件的次数和辅助时间减少工件在机床之间的搬运次数有利于缩短生产周期。2，可减少机床数量、操作工人节省车间生产面积简化生产计划和生产组织工作。3，采用的设备和工装结构复杂、投资大调节和维修的难度大工人的技术要求高。
4单件小批生产采用工序集中②.工序分散特点 1机床设备及工装比较简单调整
方便生产工人易于掌握。 2可以采用最合理的切削用量减少机动时间。 3设
备数量多操作工人多生产面积大。 大批、大量生产采用工序集中和分散 9.加工顺序的
安排1基准先行2先主后次3先粗后精4先面后孔
10.热处理的安排
1预备热处理为改善金属组织和加工性能的热处理工序。2最终热处理为提高
零件硬度和耐磨性的热处理工序。 11.加工余量与工序尺寸的确定
1成型磨削的加工原理
分为成型砂轮磨削法与夹具磨削法成型砂轮磨削法也称仿形法先将砂轮修整成与工件型
面完全吻合的相反面再用砂轮去磨削工件获得所需工件夹具磨削法也成范成法加工时
将工件装夹在专用夹具上通过有规律地改变工件与砂轮的位置实现对成型面的加工。 第
1、并行工程是一种企鹅也组织、管理和运行的先进技术、制造模式是采用多学科团队和
并行过程的集成化产品开发模式
1、冷冲模模架
由上模座、导套、导柱、下模座等零件组导柱安装在下模座导套在上模座为保证上、
下模座的导套、导柱孔距一致可将两块模座装夹在一起加工
2、导柱导套加工工艺
毛坯棒料—车削加工—渗碳处理、淬火—内、外圆磨削—精磨。导柱的心部要求韧
性好故导柱的材料为20号低碳钢导柱在热处理后应修正中心孔以便在一次装夹中将
导柱的两个外圆磨出以保证两圆柱面的同轴度导套车削时先车削内孔再已孔位基准
车削外圆
3、冷冲模制造
①凸、凹模的设计有5点要求1结构合理2高的尺寸精度、形位精度表面质量和刃口
锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定疲劳强度
④压印锉修压印锉修是一种钳工加工方法压印前根据非圆形凸模的形状和尺寸准备
坯料在车床上或刨床上预加工毛坯各表面在断面上按刃口轮廓划线在铣床上按划线粗
加工凸模工作表面并留有压印后的锉修余量0.15~0.25。压印时在压力机上将粗加工后
的凸模毛坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内。
⑤凸模的电火花线切割工艺(1)毛坯准备,将圆形棒料进行锻造锻成六面体并进行退
火处理2刨或铣六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3钻穿丝孔在线切割
加工起点处钻出直接为2~3mm电极丝穿丝孔4加工螺钉孔。将固定凸模用的两个螺钉孔
加工出啦5热处理将工件淬火、回火、并检查其表面硬度硬度要求达到58~62HRC
6磨削上下两平面表面粗糙度Ra应低于0.8um7去除穿丝孔杂质并进行
退磁处理8线切割加工凸模9研磨线切割过后钳工研磨凸模工作部分是工作
表面粗糙度降低
⑥凸模的成型磨削加工程序1准备毛坯用圆钢锻成六面体并退火处理2刨削或铣削六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3磨上下两个平面及基准面4
钳工划线钻孔、功螺纹5用铣床加工外型留磨削余量6热处理将凸模淬
火、回火处理并检查表面硬度硬度要求达到58~62HRC7磨削上下两平面表面粗糙
度Ra应低于0.8um8成型磨削按一定的磨削程序磨削凸模的外形。9精修凸模
外形和凹模配间隙
⑦冲裁模凹模的制造工艺工程凹模加工和凸模加工相比有以下特点1在多孔冲裁
模或级进模中凹模上有一系列孔凹模孔系位置精度通常要求在±0.01~0.02mm以上
这给孔加工带来困难。2凹模在镗孔时孔与外形有一定的位置精度要求加工时
要求确定基准并准确确定孔的中心位置这给加工带来很大难度3凹模内孔
加工的尺寸往往直接取决于刃具的尺寸因此刃具的尺寸精度、刚度及磨损将直接影响内孔
的加工精度4凹模孔加工时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差、加工精度和表面质量不易控制
⑧凹模电火花线切割加工工艺过程，1，准备毛坯，用圆钢锻成方形坯料并退火，2刨六个面，将毛坯刨成六面体，3，平磨上、下两平面及角尺面，4，钳工划线，并加工销孔，铰孔、钻孔，和螺钉孔钻孔、功螺纹5去除型孔内部废料沿型孔轮廓划出一系列孔然后钻出来凿通整个轮廓，敲出中间废料，6，热处理，淬火和回火，检测表面硬度要求达到58~62HRC，7，平磨上下两个平面及角尺面，8，电火花切割型孔线切割加工铜凸模相似9切割好的凹模进行稳定回火10钳工研磨销孔及凹模刃口使其达到规定要求
⑨凹模电火花加工工艺工程1准备毛坯圆钢锻成方形坯料并退火2刨削六章个面3平磨磨上下两平面和角尺面4钳工划线划出型孔轮廓线级螺孔、销孔位置5切除中心废料现在型孔适当位置钻孔然后用带锯机去除中心废料6螺孔和销孔加工加工螺孔钻孔、功螺纹加工销孔钻孔、铰孔7热处理淬火和回火检查硬度表面硬度要求达到58~62HRC8平磨磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后作为电极电加工完成后去掉铸铁部分后做凸模用先用粗规准加工然后调整平动头的偏心量再用精规准加工。
4冷冲模的工艺性
①设计冷冲模时需考虑的原则1.模具结构尽量简单。在保证使用前提下模具结构尽可能简单2.模具使用过程中的易损件能方便的更换和调整3尽可能使用标准件4模具零件尤其是凸凹模零件应具有良好的工艺性5模具应便于装配
②冷冲模使用电火花加工时凹模结构的特点如下1采用整体结构因为小孔、尖
角和窄槽等机械加工非常困难2可减薄模板厚度因为避免热处理的影响使用寿命长、性能好缩短制模周期节省贵重模具材料3凹模型孔的尖角改为圆角因为尖角部分腐蚀较快圆角还有利于减少应力集中提高模具强度5标出凸模的基本尺寸和公差便于凸模和电极配套成形磨削6刃口表面变质层的处理可按需求是否保留变质层
5塑料模型腔加工通用机床加工仿形铣床加工型腔加工新工艺
6型腔抛光的方法点解抛光超声波抛光
7低熔点合金模具是指工作零件刃口或型面材料采用低熔点合金制造工艺采用铸造代
替机械加工的模具 优点有1制造方便制模周期短2可简化模具的保管工作8低熔点合金模具的铸模工艺自铸法和浇铸法看书
9铁基合金模具的特点以锌为基体的锌、铜、铝三元合金加入微量镁称为铁基合金用其制造的模具称为铁基合金模具。制模周期短工艺简单成本低
1装配的工艺方法： 1完全互换法，实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方
法，优点是装配简单，生产率高，对工人的要求不高，便于自动化装配，容易实现专业化生产备件供应方便，常用在单件小批量生产，2修配法，在零件上预留修配量，优点是能获得很高的装配精度。而零件的制造精度可以放宽缺点是装配中增加了修配工作量工时多而不稳定，装配质量依赖工人的技术水平，效率低 ，3调整法用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度优点够获得很高的装配精度零件可按经济精度要求确定公差缺点制造费用提高依赖工人水平调整时间长难预定2模具零件的固定方法
紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点法、粘接法具体看书p2013间隙壁厚的控制方法
垫片法、镀铜法、透光法、涂层法、腐蚀法、工艺尺寸法、工艺定位器法
第16篇：模具制造个人总结
基准的概念：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面； 工序设计的内容：是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量、工时定额及工人技术等级等；
工序设计是为每一个工序选择机床和工艺设备，确定加工余量.工序尺寸和公差，确定切削用量.工时定额及工人技术加工余量的概念：指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度；加工精度的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的符合程度；加工误差的概念：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状、位置）对理想几何参数的偏离程度；工艺过程：在模具制造的过程中，直接改变工件形状、尺寸、物理性质和装配等；工序：一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成；安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位：在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程；工步：在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步；走刀（行程）：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容；插补：指数控系统利用某些数学方法，在已知的几何元素的起点和终点间进行数据点的密化，以确定该几何元素的中间点，从而形成预定的轨迹；伺服系统：是联系数控系统与机床工作机构的纽带，它在某种程度上决定了机床的运动特性和精度，主要有伺服电动机、驱动控制系统、位置检测和反馈装置组成。
机床原点：又称机械原点，是机床坐标系的原点，是机床上的一个固定点，其位置由制造厂确定，也是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。对刀点 ：是数控加工时刀具运动的起点；刀位点：
1、模具零件工艺基准的选择原则： 精基准：1)基准重合原则2)基准统一原则3)基准对应原则4)基准传递与转换原则。粗基准：1加工余量小均匀的表面
2有相互位置精度要求3平整光滑大面积表面4一般选择不加工表面为粗基准
定位基准的选择：1）粗基准的选择：在最初的工序中只能选择未加工的毛胚表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。2）精基准的选择：用已加工过的表面作为定位基准称为精基准。
模具表面基本处理是表面质量处理就是通过各种表面加工技术，是模具表面具有耐磨性.耐蚀..耐高温等性能，从而达到改善模具的使用性能，延长模具寿命 作用：1提高模具的强度硬度耐腐蚀性，提高模具的使用寿命
2降低表面粗糙度，提高脱模能力，提高生存率3用于模具形面的修复4用于模具行腔表面的纹饰加工
2、计算机辅助数控编程的基本步骤
1）零件图以及加工工艺分析：包括合理安排零件的加工顺序，选择零件的装夹位置，选择刀具，确定工艺参数等
2）几何造型：利用CAD/CAM讲零件被加工部位的几何图形准确地绘制出来
3）刀位轨迹的生成：给图形目标指定相应的坐标点，输入所需的各种参数，软件自动从图形文件中提取零件的图形数据，进行分析判断和处理，最后形成加工的刀位轨迹数据
4）后置处理：目的是根据刀位文件形成数控指令文件
3、加工中心同数控铣床的区别？适合加工中心的加工对象？：相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统、伺服系统、机床本体、液压系统等部分组成，不同的是，加工中心具有自动交换刀具的功能，通过刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现铣、扩、钻、镗、铰、攻螺纹、切槽及曲面加工等加工功能；对象有5类：箱体零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件、特殊加工；
描述刀具运动的基点换刀点：用以实现加工中途换刀，在机床编制程序时设定，常设在远离工作处的位置，以免换刀碰上工件
切削行距：加工轨迹中相邻两切削行之间的距离极 性效应：加工中心和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同的现象。残留高度：由于切削行距造成两刀之间一些材料未切削，这些材料距切削面的高度脉冲宽度：指脉冲电流的持续时间（能量增加，降低表面质量）脉冲时间：指相邻两个脉冲之间的间隔时间（减少间隙，可以提高脉冲频率） 峰值电流：指放电电流的最大值
工艺规程划分阶段的原则：1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段 机械加工顺序：1）先粗后精2）先主后次3）基面先行4）先面后孔线切割只有刀具半径补偿，是对电极丝中心相对于工件轮廓的偏移量的补偿，偏移量等于电极丝半径加上放电间隙，没有刀具长度的补偿。目前快走丝切割机床多用3B格式和4B格式，慢走丝线切割机床通常采用国际上通用的ISO格式热处理工序：预先热处理：1）退火和正火（改善切削加工性能和消除毛胚内应力）；2）调质（为以后表面淬火和氧化时减少变形做准备）；3）时效（主要用于消除毛胚制造和机械加工中产生的内应力）最终热处理：1）淬火；2）渗碳淬火（使零件表层含碳量增加）；3）回火（防止零件变形或开裂）；4）氮化（提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性）车削加工主运动：车削时工件的旋转；特征：速度最高，消耗功率最多，有且只有一个 参数选择：背吃刀量：粗加工8~10mm；半精加工0.5~5mm；精加工0.2~1.5mm。进给量：粗加工0.3~0.8mm/r；精加工0.1~0.3mm/r；切断时0.05~0.2mm/r。刀具选择：具备性能：1）高硬度高耐磨性2）足够的强度与冲击韧性3）高耐热性。刀具材料1）高速钢2）硬质合金铣削加工（一般是平面粗加工）主运动：铣刀的旋转 参数选择：粗加工时， 为保证刀具耐用度，优选较大的背吃刀
4、高速切削加工技术的应用：1）淬硬模具型腔的直接加工；2）特殊零件的加工（复杂形状零件的加工、薄壁零件的加工）；3）电火花加工用电级制造；4）快速模具制造
光整加工可以获得比一般机械加工更高的表面质量，其特点：1）加工余量小，原则上只改善表面质量， 2）不需要很精确的成形运动，可以获得很高的表面质量；3）一般不能修正加工表面的形状和位置误差 分类：1）以降低零件表面粗糙度为主要目的。如光整磨削、研磨、衍磨和抛光；2）以改善零件表面力学性能为主要目的，如滚压、喷丸强化和挤压；3）以去除毛刺飞边、棱边倒圆角等为主要目的，如喷砂、滚磨抛光加工：不能提前尺寸精度，改善工件的表面粗糙度抛光中的缺陷以及解决方法：（1）“橘皮状”问题办法：通过氮化或者其他热处理方式提高材料的表面硬度；采用软质抛光工具（2）“针孔状”问题方法：避免用氧化铝研磨膏进行机械抛光；在适当的压力下做最短时间的抛光；采用优质合金钢材
5、电火花加工，原理：工具电极与工件分别接在脉冲电源的两极，两者之间经常保持一定的放电间隙，工作液具有很高的绝缘强度，多数为煤油、皂化液和去离子水等。当脉冲电源在两极加载一定的电压时，介质在绝缘强度最低处被击穿，在极短的时间内，很小的放电区相继发生放电、热膨胀、抛出金属和消电离等过程。当上述过程不断重复时就出现了工件的蚀除，以达到对工件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求；特点：1）可以加工难切削材料；2）可以加工形状复杂、工艺性差的零件；3）电极制造麻烦，加工效率低；4）存在电极损耗，影响加工质量，加工稳定性差
6、模具装配的工艺过程：1）研究装配关系；2）零件清理与准备；3）组件装配；4）总装配；5）试模与调整
7、模具装配方法：1）完全互换法；2）分组互换法；3）调整装配法；4）修配装配法；
8、注塑模具的装配时主要要点：1）脱模斜度的修研；2）圆角与倒角；3）垂直分型面和水平分型面的修研；4）型腔沿口处修研；5）侧抽芯滑道和锁紧块的修研；6）推杆与推件板的装配；7）限位机构的装配
量，其次是加大进给量，最后选择合适的切削速度，这样选择切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。 精加工时，为减小工艺系统的弹性变形，优选较小的进给量，同时为抑制积屑瘤产生刀具选择：对于硬质合金铣刀采用较高的切削速度，对高速钢应较低的切削速度，不产生积屑瘤时，也可采用较大的切削速度
常用铣床附件：1）万能分度头（分度头是一种分度装置，有底座、转动体、主轴、顶尖和分度盘构成）；2）万能铣头（是一种扩大卧式铣床加工范围的附件）；3）平口钳（主要用于装夹工件）；4）回转工作台（主要用于装夹工件）钻削加工钻孔：主要用于孔的粗加工，两种方法，一种是工件转钻头不转，另一种是钻头转工件不转扩孔：对孔进一步加工，提高孔的加工精度，可作为孔的最终加工。通常作为镗孔、铰孔或磨孔前的预加工锪孔：常用于螺钉过孔或弹簧过孔的加工，常以铰刀代替锪刀 铰孔：中小孔径的半精加工和精加工，相对于扩孔，工件的尺寸精度和表面粗糙度有所提高，常用于推杆孔、浇口套和点浇口的锥流道等加工和镗削的最后一道工序镗削加工镗孔：非常广泛的孔及孔系的加工方法，可用于孔的粗加工、半精加工和精加工，可用于加工通孔和盲孔
特点：可以用一种镗刀加工一定范围内各种不同直径的孔，镗孔可以修正上一工序所产生的孔的位置误差磨削加工（零件精加工的主要方法） 常用磨具：用磨料和黏结剂做成的砂轮 主运动：砂轮的高速旋转
特点：1）磨削属多刀、多刃切削；2）磨削属微刃切削；3）磨削速度大；4）加工范围广
砂轮硬度：是指砂轮表面上的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度，一般磨削软材料时应选硬砂轮，磨削硬材料时用软砂轮，成型磨削和精密磨削也应选硬砂轮数控机床的组成：数控系统、伺服系统、辅助控制单元和机床裸机控制轴数：指在数控机床中所能实现的运动中，
除了主轴旋转运动以外
电火花成型加工的工艺规律： 1.影响工件加工速度的主要因素：
1）极性效应的影响：用短脉冲加工时，正极材料的蚀除速度大于负极材料的蚀除速度，这是工件应接正极；用长脉冲加工时，负极的蚀除速度要比正极大，工件应接负极；
2）电参数的影响：提高电蚀量和生产效率的途径在于：1）通过减小脉冲间隔，提高脉冲频率；2）通过增加放电电流及脉冲宽度，增加单个脉冲能量；其他工艺指标的影响：脉冲间隔时间过短，会使加工区的工作液来不及消电离、排除电蚀产物及气泡，形成破坏性电弧放电；如果加工面积较小，加工电流较大，容易形成电弧，破坏加工稳定性；如果增加单个脉冲能量，会降低加工表面质量； 2.影响工件加工精度的主要因素：1）放电间隙的大小；2）工具电极的损耗（俗称喇叭口，导致电极损耗下端较上端大，并且容易产生二次放电） 3.影响工件表面质量的主要因素：1）表面粗糙度：其影响最大是单个脉冲能量，脉冲能量增大，加工表面质量下降；2）表面力学性能：火花放电的瞬时高温高压，表面层发生变化生成熔化凝固层和热影响层（显微裂纹一般在熔化凝固层（力学性能较差）内出现；
电火花线切割加工具优点：1不要专用电极，直接利用线状电极丝做电极2加工出形状复杂的工作3电极丝在加工中不接触工件，两者作用力很小4电极丝材料不必比工件材料硬5不能加工导电材料6相对一般加工，加工效率低，加工成本高
绝对坐标与增量坐标指令-g90g91 圆弧插补指令-g02g03坐标系设定指令-g92 快速定位指令-g00 暂停（延迟）指令-g04刀具半径补偿指令-g41g42g40（g40为注销刀具半径指令）程序停止指令-m00 计划停止指令-m01程序结束指令-m02m30 m03表示主轴正传m04表示主轴反转m05表示主轴停止 换刀指令m06
F指令是序效指令用来确定进给速度 S：主轴转速指令 %：程度段开始 LFNL:程序段结束
的其他所有晕倒的数目联动轴数：指机床能够同时控制的轴数数控机床的坐标采用笛卡尔直角坐标：右手定则（大拇指方向为X轴正方向，食指为Y轴正方向，中指为Z轴正方向）Z轴：统一规定与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向X轴是水平的（平行与零件装夹面），是刀具或零件定位平面内运动的主要坐标指令：1）程序停止指令M00；2）计划（任选）停止指令M01；3)程序结束指令 M0
2、M03；4）与主轴有关的指令M0
3、M04；M05；5）换刀指令M06；6）与冷却液有关的指令M0
7、M0
8、M09；数控车削：用计算机控制车刀的X方向和Z方向的几何运动，同时控制车床主轴的旋转速度和车刀进给速度的车削加工 X方向：X坐标轴在水平面内与Z轴垂直，即X轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向 Z方向：Z坐标轴与主轴线平行，Z轴正方向为增大工件与刀具之间距离的方向
加工表面的形成是靠工件自身的选择与刀具在X、Z方向的移动加工中心：刀库：主要有两种（1）盘式刀库，这种刀库装刀容量相对较小，一般装有1—24把刀具，适用于小型加工中心。（2）链式刀库，装刀容量大。一般装有1-48或6
4、100把刀具，适用于中型加工中心。换刀方式：（1）机械手换刀，由刀库选刀，再由机械手完成换刀动作（2）主轴换刀，通过刀库和主轴的配合动作来完成换刀 电极材料：铜（机械加工性没有石墨好）、石墨 研磨加工：提高尺寸精度有限
目的：为获得较高尺寸精度，较低表面粗糙度的工件原理：借助于研磨与研磨剂，及其在工件表面上的相对运动产生的微量切削作用，从工件上研磨去一层极薄的表面层。
第17篇：模具制造技术复习
第1章绪论
1模具：模具是生产各种工业产品的重要工艺设备，以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。
2模具制造技术的发展趋势：（1）模具粗加工技术向高速加工发展。（2）成型表面的加工向精密、自动化方向发展。（3）光整加工技术向自动化方向发展。（4）反向制造工程制模技术的发展。1.模具制造技术的高效、快速、自动化。2.研究先进的模具研磨抛光新技术。
3.提高模具的标准化和专业化程度。4.推广应用CAD/CAE/CAM技术。
3模具制造的主要技术经济指标（三个）：成本、周期和质量
4模具工业应综合考虑设计、制造和使用三个环节：“设计”除考虑满足使用功能外，还要充分考虑制造的可行性；“制造”要满足设计要求，同时也制约“设计”，并指导用户使用；“用户”也要了解设计与工艺，使得冲压和塑压等制品的设计在满足使用功能等前提下便于制造，为达到较好的技术经济指标奠定基础。
5模具制造的特点；
1、模具为非定型产品，不同的模具有不同的技术要求和加工方法
2、模具为定单产品，随机性强，计划性差
3、模具零件属于单件小批量多品种生产
4、模具形状复杂、加工精度高
5、加工过程复杂，生产周期短
6、要求成套性生产
7、加工后模具零件需反复修配、调整（试模中）
8、模具工作中存在磨损及热胀冷缩
9、模具要求高精度和低表面粗糙度
10、要求模具寿命高，以降低制造成本。
11、模具设计具有经验性的特点，模具制造装配、调试是非常重要的，也是影响制造周期的重要因素。
6模具制造过程包括三方面内容（a/b/c）：
1、模具材料（加工设备）
2、加工（机械加工或特种加工）
3、装配（定位、连接、固定）
7模具的技术要求:
1、具有较高的强度、刚度、耐磨性、耐冲击性以及切削加工性。工作零件要求不变形、少磨损、寿命长。—选材
2、成形部分的表面形状、位置精度、尺寸精度要求高；表面粗糙度要求低。对凸模
3、模具零件的标准化
4、凸凹模间的间隙
8毛坯种类的选择
种类：锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等
毛坯种类的选择
1、考虑因素：
1）模具材料的类别：标准上下模座→铸件；非标准上下模座→型材工作零件→锻件；一般构件→型材
2）模具零件几何形状特征和尺寸关系：
尺寸相差大，选择锻件；大型模具采用合金铸件
3）模具图纸规定
4）生产批量
2．选择原则
1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求。
凸、凹模型芯---锻件垫板、固定板-----板件
2）零件的结构形状和尺寸
模座—铸件直径差距大的阶梯轴----轧制
3）生产类型箱体：大批量---铸件，单件---焊件
4）工厂生产条件
9热处理工序的安排：
1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序
退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后
如:锻造/铸造—退火/正火—粗加工—调质—半精加工
2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序
淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前
半精加工—淬火/回火—精加工（磨削、电加工）
3)时效处理工序减小或消除工件的内应力
10零件结构工艺性
零件结构工艺性：指模具的结构形状是否便于制造加工、装配和维修。所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
1、尽可能采用标准化设以缩短制模周期，降低制造成本
2、便于在机床上定位安装
3、零件应有足够的刚度
4、减少加工困难
5、采用镶拼结构
6、减少和避免热处理变形和开裂
7、便于装配
8、便于磨刃、维修、调整和更换易损件
11模具设计时应考虑的问题。
1、满足使用要求的前提下，结构尽可能简单
2、合理设计模具精度精度过高，制造困难
3、考虑模具结构工艺性，分清主次
4、考虑生产条件
第2章模具机加工技术
1车削加工的加工原理及工艺特点
车削加工是指在车床上用车刀加工零件表面。
1.易于保证加工面间的位置精度
2.切削过程比较平稳
3.适用于有色金属零件的精加工
4.刀具简单
2铣削加工的加工原理及工艺特点；
1生产率较高（多刃，高速旋转），应用范围广
2刀齿散热条件较好，刀具耐用度高，但切入和切出有热和力的冲击，加速刀具的磨损，甚至引起硬质合金刀片的碎裂。
3切削过程不平稳容易产生振动，加工精度及表面粗糙度较差
3顺铣与逆铣，周铣与端铣的比较；
顺铣 切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相同。1顺铣时每齿切削厚度从最大到最小，刀具易切入工件，刀具耐用度较高。刀2齿对工件的切削分力F1向下，有利于工件的夹紧，故顺铣的切削过程比较平稳。3顺铣时因切削水平分力F2与工件进给方向一致，当水平分力大于工作台的摩擦阻力时，引起工作台串动，造成进给量突然增大，甚至引起“打刀”
逆铣 切削部位刀齿的旋转方向和工件的进给方向相反。1逆铣时刀齿从已加工表面开始进刀，刀具磨损较大，且影响已加工表面质量。2逆铣时水平分力F1向上，不利于工件的夹紧。3逆铣时切削水平分力F2方向与工件进给方向相反，因此，切削送进平稳，防止“打刀”现象。
加工质量: 端铣比周铣高
周铣：同时工作刀齿数与加工余量有关（少），不平稳
端铣：同时工作刀齿数与加工余量有无关，与加工表面宽度有关（多），平稳
加工效率: 端铣比周铣高
周铣：刀齿数少，转速低
端铣：刀齿数多，转速高
加工适应性: 端铣比周铣差
周铣：平面、槽、成型面、螺旋面、曲面等
端铣：平面
4磨削加工的加工原理及工艺特点；
用砂轮或其他磨具加工工件，称为磨削。
精度高、表面粗糙度小； 砂轮有自锐作用 ；背向磨削力Fp较大（Fc:磨削力，Fp:背向磨削力，Ff:进给磨削力。Fp>Fc）； 磨削温度高（切削速度高，负前角，砂轮传热性差，800~1000℃，退火）
5成形磨削加工的加工原理及工艺特点；
成形磨削——是一种精加工成型表面的方法，即把复杂的成型表面分解成若干个平面、圆弧面等形状，然后分段磨削，并使其光滑，圆整达到图样要求。
优点：高效率、高精度，精度达IT6，Ra1.6~0.4um
6数控成形磨削加工的加工原理及工艺特点：数控成形磨床：与平面磨床相似，区别是砂轮的垂直进给运动和工作台的横向进给运动采用的数控装置
7数控成形磨削的三种方式：
1、用成形砂轮磨削。
2、仿形磨削 。
3、复合磨削
8仿形加工的加工原理及工艺特点：根据预先加工好的样板或模型（靠模）为仿形依据，加工时触头在样板上移动，刀具做同步运动，在工件上加工出与靠模一致的模型。可切削加工较为复杂的曲面；需要靠模作为仿形加工的依据；只适用于少许余量的精加工或半精加工 9仿形加工工艺三要素：靠模、触头、铣刀
第3章模具特种加工技术
1电火花加工的加工原理及工艺特点：它是在加工过程中,使工具和工件之间不断产生脉冲性的火花放电,靠放电时产生的局部、瞬时的高温将金属蚀除下来。这种利用火花放电产生的腐蚀现象对金属材料进行加工的方法叫电火花加工。可加工高熔点、高强度形状复杂的零件
1、电火花加工优点（1）可以加工难以用金属切削方法加工的零件,不受材料硬度影响。（2）电极和工件在加工过程中不接触，便于加工小孔、深孔、窄缝零件（3）直接利用电能、热能进行加工，易于实现自动控制及自动化。 （4）放电持续时间短，产生的热传递范围小，热影响区小，加工精度和表面质量好（5）广泛应用于凹模型孔、型腔加工
2、电火花加工的局限性(1)电火花加工生产效率低(2)被加工的工件只能是导体.(3)存在电极损耗,这就影响了成型精度。(4)加工表面有变质层。(5)加工过程必须在工作液中进行。电火花加工时放电部位必须在工作液中,否则将引起异常放电。（6）线切割加工厚度有限 2电火花线切割加工的加工原理及工艺特点：利用移动的细金属导线（钼丝或铜丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电、切割成形。
3线切割3B代码程序格式编程；
4电化学加工原理及工艺特点；
5电化学加工三种不同的类型；第Ⅰ类是利用电化学反应过程中的阳极溶解来进行加工，主要有电解加工和电化学抛光等；第Ⅱ类是利用电化学反应过程中的阴极沉积来进行加工，主要有电镀、电铸等；第 Ⅲ 类是利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加
工工艺进行加工，目前主要有电解磨削、电化学阳极机械加工
6电解液可分为那三大类；中性盐溶液、酸性盐溶液和碱性盐溶液
7电铸成型的原理及工艺特点：电铸成型是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的，即在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。 (1) 复制精度高。(2) 母模材料不限于金属，有时还可用制品零件直接作为母模。(3) 表面硬度高，使用寿命长。(4) 电铸可获得高纯度的金属制品。 (5) 电铸时，金属沉积速度缓慢，制造周期长。(6) 电铸层厚度不易均匀，且厚度较薄，电铸层一般都具有较大的应力。8电解磨削的原理及工艺特点。
加工过程中，磨轮(砂轮)不断旋转，磨轮上凸出的砂粒与工件接触，形成磨轮与工件间的电解间隙。电解液不断供给，磨轮在旋转中，将工件表面由电化学反应生成的钝化膜除去，继续进行电化学反应，如此反复不断，直到加工完毕
(1) 磨削力小，生产率高。 (2) 加工精度高，表面加工质量好。 (3) 设备投资较高。第4章典型模具制造工艺
1冷冲模模架的组成及作用；
一、冷冲模模架
（1）作用：模架是用来安装模具的工作零件和其它结构零件，并保证模具的工作部分在工作时间具有正确的相对位置。
（2）组成： 上、下模座，导柱、导套
2导柱的加工工艺过程；
下料—车端面、打中心孔—车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨
3导套的加工工艺过程；下料—车端面、内孔、外圆—热处理—磨内、外圆—研内孔 4上下模座的加工工艺过程：备料—刨/铣平面—磨平面—划线—钻孔—镗孔—铣油槽 5凸模的加工工艺过程
备料—锻造—热处理—车端面、外圆—热处理—研中心孔—磨削—线切割
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔/穿丝孔—热处理—线切割内外形—研磨内外形
6凹模的加工工艺过程；
备料—锻造—退火—铣六面—磨六面—划线/作螺纹孔/漏料孔/穿丝孔—热处理—线切割内外形—研磨内外形
7锻模制造工艺；
8冲孔连皮的常见形式：平底连皮、斜底连皮、带仓连皮、拱底连皮、压凹
9飞边槽的影响因素与作用，及其确定：飞边槽对锻件质量、模具寿命、材料消耗、能量消耗、及锻件成形的难易程度都具有非常大的影响。
飞边槽的作用如下：⑴、容纳多余金属；⑵、迫使金属更好地充满型腔；⑶、起缓冲作用，减轻上下模打击，防止锻模早期破裂和压塌；⑷、切边更容易（桥口高度低）。
10塑料产品的成型原理：是指将配制好的塑料原料（粉料、粒料、溶液或分散体）在一定的工艺装备和工艺条件下塑制成所需形状、尺寸塑料制品的过程。
11塑料成型的常见方法：注射成型、压缩成型、压注成型:、挤出成型、中空成型12压铸模的制造工艺；
13简易模具的制造工艺。
第18篇：模具制造过程管理程序
模具制造过程管理程序
1．目的
为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。
2．适用范围
公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。 3．定义
3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。
3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责
PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。
客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施
4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。
4.2.2采购计划的实施
采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施
4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明）
4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制一部程式文件来保存。
4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上机前准备工作表》来进行检查，装备。
4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到已加工好区域。
4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。
4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》
4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。
4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。
4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。 4.2.3.2.5 工件加工完成后进行自检，确认无误，把工件下机进行清洗干净，把工件与图纸摆放在加工已完成区，进行开出《转序单》，急件及时转到制二部或制二部人员自取，都要转序单签字确认。
4.2.3.3 磨床、车床、铣床：按照工件工艺图纸进行加工。
4.2.3.3.1 车、磨、铣、加工部接到制二部，线割部，CNC部工件转到加工处，工件要有受控章及生管章图纸进行加工。
4.2.3.3.2 操机人员根据工作加工内容，做好《工件上机前准备工作》。.4.2.3.3.3 工件在加工中，按照加工精度要求选用适合砂轮及机台转速
4.2.3.3.4工件加工完成进行自检，确认，退碰，摆放在已完成区开出好转序单，急件及时转序，办理相应手续。各加工部门严格依照《冲压模具制作计划排程》时间来进行作业。
4.2.4组立模具计划实施 4.2.4.1 分料及时率统计
所有模板来料品质第一时间完成检测，检测OK后制造组立人员按照图纸对应规格打好基准点转到加工部门。未达成按照《分料标准处罚制度》执行。
4.2.4.2 模具组立人员在加工部门完成相对应的工艺后第一时间按照PMC计划完成钻孔，并按照《自检表》自检后开好《转序单》转到下部门，下部门按照PMC计划去进行。
4.2.4.3 所有工件加工完成后，组立人员开始组装，在组装过程中按照《组装自检表》进行自检，发现异常第一时间开出《异常单》并按照异常处理流程应对，确保不影响整个进度。
4.2.4.4 模具组装50%前要确认试模材料，镭射材料是否到位。模具组装完成80%后要确认试模时间，提前通知安排好试模冲床。 4.2.5 组立各岗岗位职责及流程 4.2.5.1 职责
副理：负责模具进度推动、跟踪、模具质量监测、试作问题点对策检讨。
课长，技师：负责模具组装监测，确保模具安全性，主导试模及模具问题点搜集提出对策方案，难点问题发起检讨。
班长，师傅：负责模具工件备料监测，加工工件跟催及监测，模具组装，组装异常记录和及时解决异常，确保模具安全性，对加工完工件图纸整理回收。 补师：负责模具工件分料备料监测，备料异常要及时提报跟踪解决结果，模具细节完善如：倒角，除锈，油污及灰尘，工件刻印客号模号或客户品番。 4.2.5.2 作业流程：
模具零 部件备料加工完成后，钳工担当对各部件进组装实配合格后再进行总装实配合模，并确认各部件功能合理，不符合要求及时修正；
总装实配后根据《模具自检表》相关内容进行检验，确定没问题对模具进行试作，并提供试作报告；
试模出样后，对产品先自检，后送品管检测，对检测的数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题以及顾客提出要求设计更改的内容提出修正； 试作合格的模具申请验收 自检表
4.2.5 品质检查计划控制
制造部组立组人员依《冲压模具制作计划排程》进行组立作业并安排试模，试模样品在自检确认合格后送品管型检。 品管部依照《产品模具制作计划排程》时间来进行品质检查时间跟进，并安排好型检作业，品质检测OK后将《检测报告表》发客户确认，内部进行完善模具，完善好后填写《验收申请表》申请验收。 4.3生产计划管制
4.3.1生管每日跟踪生产计划执行情况并登记在《生产计划追踪表》中，每日汇报至经理和总经理处。
4.3.2如有过程出现异常可能要导致生产进度延误时，要立即以《联络单》形式通知生管，生管召集技术小组判断是否会影响最终送样日期，如有影响应先预估样品打出时间，然后知会营业部与客户沟通以达成纳期共识。4.4试模材料管理
4.4.1根据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》生管在模具开发时就叫业务确认试模材料是否由客户提供。如果客户提供的，计划日程一周前规格材料必须到达。如客户要求自备材料时，要提前一周统计好数据提出采购申请。
4.4.2在收到客户提供或自购的试模材料时，营业人员要登记型号规格数量并通知品管部检验后制二部登记入库。
4.4.3 制造部人员试模领取材料时，仓库要作好登记。模具转交冲压部后，产品生产材料有冲压部到仓库进行领取，并按照《材料领用登记表》登记。 4.5生产计划变更实施。
营业部在接到客户设变或送样日期变更时，营业要填写《内部联络单》通知PMC，PMC要重新确定生产计划的最终日程并通知各个部门。 5.奖罚措施
5.1.模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为C级，提前一天奖励100元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）
5.2 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为B级，提前一天奖励120元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）
5.3 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为A级，提前一天奖励140元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收） 5.4模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特级，提前一天奖励160元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）
5.5 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特高级，提前一天奖励200元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）
5.6 如有延误纳期，延误的时间，责任人需按对应金额赔偿，因异常产生延误属于异常产生当事责任人。上工序完成交接给下工序必须要有书面签字凭证。如下工序不接受上工序交接，按10元/次处罚。如无书面凭证，上下工序共同均分承担延误时间。部门第一负责人每月按部门所有人员延误赔偿的10%。每个人赔偿的金额不超出自己综合薪资30%。PMC如实登记进度情况，每天统计奖励和赔偿明细。若造假或徇私舞.6．相关文件
所有关于生产计划的文件和记录各部门按照《记录控制程序》归档保存。 7．相关记录
7.1《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》 HY-H-PMC-001 7.2《生产计划追踪表》 HY-H-PMC-002 7.3《内部冲压模具管理》 HY-H-ZE-003 7.4《内部联络单》 HY-4-HR-003 7.5《仓库物料领用等级表》 HY-4-PMC-003 7.6《生产指令书》《冲压件需求单》HY-H-PMC-001 7.7《编程标准文件》 HY-H-ZY-002 7.8《CNC上机前准备工作表》 HY-H-ZY-003 7.9《刀具进给标准表》 HY-4-ZY-003 7.10《加工自检条例表》 HY-4-ZY-003 7.11《转序单》 HY-4-PMC-003 7.12《线割上机前准备工作表》 HY-4-ZY-001 7.13《加工中注意事项表》 HY-4-ZY-002 7.14《上机前准备工作表》 HY-4-ZY-003 7.15《分料标准处罚制度》 HY-4-ZE-003 7.16《模具组装自检表》 HY-4-ZE-003 7.17《异常单》 HY-H-PMC-001 7.18《检测报告表》 HY-H-PZ-002 7.19《验收申请表》 HY-H-ZE-003 7.20《试模对策单》 HY-H-ZE-002 7.21《工作日报表》 HY-H-ZE-003
第19篇：模具制造实习报告
平垫跳步冲压模
（一）实习目的：
1、简单了解车床、刨床、铣床的工作原理及其工作方式；
2、简单了解数控车床的编程；
3、学会正确的车床、铣床使用方法，并能正确使用车床或铣床来加工一工件。
4、熟识机床。
车床的基本操作包括工件的装夹，刀具的选用，通过换档改变车床主轴的转速，左右手在走刀、进给时的相互配合等。在学生基本操作训练初期，车床主轴转速不宜过高，刀具、工件都可以选一些比较安全的材料代替。其目的主要是使学生通过上级操作，训练两手在操作过程中的协调能力，要求能灵活的调整车削速度和控制进给量。
（二）安全知识:
1、注意安全
安全文明生产是学生进入生产实习的第一课，要成为一名合格的技术工人，就必须树立牢固的安全文明生产意识。教学中对各种机床、砂轮机等的安全操作规程，实习中工作服的穿戴要求及文明生产规范等，要求学生不仅要认真听，还必须牢记。
2、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。
3、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。
4、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。
5、工件旋转时，不准测量工件。
6、工件安装好后，扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
7、机器工作时只准许一人操作。
（三）、认识机器:
车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、拖板箱、尾架、三杆（丝、光、操纵杆）、床身、附件。
车床特性：万能变通车床组型别代号表示最大加工直径的1/10
C（车床）、X（铣床）、Z（钻床）、T（镗床）、M（磨床）、B（刨床）、L（拉床）、G（锯床）等。如：
C616（主参数为160的卧式车床）。
经过这几天的车床练习（包括看老师、同学操作）。我懂得了一点点小技巧，操控机床也像一点样了（比刚开始好多了，刚开始我的手会狂抖，现在也不是很明显了。
首先，我看同学是怎样做的，然后就到自己做。我们的学校历史悠久，在N年前就购入了当时先进的设备，虽然说有些比我还老，但据说一点也不比经过重大改进的机床差哦！！！只是老式机床的安全性较差，用起来有些不安全，不小心的话常常会出现意想不到的事故。所以当时我们都非常的小心，因为安全第一，生产第二嘛！！！
我们的任务是做一个平垫跳步冲压模。首先，拆模具，画图。其次，下料。
（四）加工过程
第一，开始铣端面铣刀的进给量不宜过大，以致达到我们的制作要求；;
第二，把铣好的工件放在磨床上进行粗磨和精磨，磨工件时，切屑量不宜过大，否则会损坏砂轮或出现不必要的安全事故；
第三，划线，确定加工位置，打引孔；
第四，在钻床上钻孔先用麻花钻打中心孔,再用大较大的钻来扩孔，用铣刀铣沉头孔；第八，车模柄和导套，后镗孔；
第五，车导柱和两个凸模，先粗车后精车以至到我们所需要的精度要求，导柱应以导套来加工。
最后，就是组装模具。
（五）总结:
实践证明，模具制造课程设计给了我们一次实际掌握知识的机会，就在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。当我们的基本操作技能已达到一定的水平后，我们的操作技能就会进一步提高，对专业课程的学习更是有速进作用。 通过模具制造技术、通用机床的零件加工等课程学习，学生在具备专业基础能力后，使学生对产品制造过程的相关技术、图样所赋予的制造信息有更直接的感受和探研，引导学生进一步进行专业学习的动力。
作为一名合格的车床操作工人，不仅要在生产中能加工出合格的产品，还必须熟练掌握车刀的刃磨方法，如：各种刀具的前角和后角、切削刃的磨削技巧等。并能根据刀具材料的不同选择不同的磨削方法，明确刀具刃磨技术在机械加工生产中的作用，懂得一把好的刀具对提高生产率，保证产品质量的重要性。练好刀
具刃磨技术，是学生将来能成为一名合格技术工人的基本条件。 本实习是在学生学完模具制造工艺学理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要实践教学环节。通过本次设计使我们达到了以下几个目的：
1、巩固与扩充模具制造工艺学课程所学的知识，加深对模具零部件制造基本方法与模具装配技术的理解，掌握制订模具制造工艺规程的方法。
2、综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题，从而全面提高学生从事工程技术工作的能力。包括设计能力、绘图能力、技术分析与决策的能力、文献检索能力以及撰写技术论文能力等等。
3、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。
第一次使用机器实习，我们懂得，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证！ 时间如白驹过隙，三周的时间就在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们充实并快乐着。因为我们学习到了很多有用的。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具制造技术课程设计，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
最后在此特别感谢实习老师对我班的悉心照料。感谢模具制造实习课程给我这次机会！
第20篇：模具制造合作协议
模具制造合作协议
需方：（以下简称甲方）
供方：（以下简称乙方）
甲乙双方本着互惠互利的原则，为明确双方在产品配套过程中的权利义务关系，经协商一致，甲方委托乙方制作模具，乙方并成为甲方的模具以及产品供货者，甲方支付相关费用事宜，达成如下合作协议；
一．模具制作项目、数量、金额：
乙方为甲方开发制作____________模具。模具合计金额：人民币____________元整。大写_____________元整。;交付首样工作期：______天。
二、图纸及技术资料的提供：
1、甲方向乙方提供产品3D图纸或者2D图纸和相关资料或手板，乙方应对甲方提供的图纸和资料进行核对，并设计模具。
2、产品必须符合甲方所提供并确认的产品结构，达到甲方图纸及所提供样品的要求。
三、保管细则条款：
1、乙方只有接到甲方产品订单后方可按单生产，产品交予甲方。乙方不得私自使用该模具生产交予其它客户。
2、该模具所有权归甲方，乙方未经甲方同意不得将该模具转让、转租、复制交予第三者生产或作为其它任何之使用。如有上述情况一经甲方发现，乙方必须赔偿甲方因此而导致的一切损失费用。
3、乙方自接管模具之日起，须负责模具的一切免费保管及维护责任。
4、该模具如甲方需要，乙方必须无条件的立即把完好无损的模具交与甲方，乙方不得以任何理由扣留(包括多余存货要求甲方购买)。
四、以上模具生产累计满套产品后，退回模具费。
五.本合同一式二份，甲方和乙方各持一份，具同等法律效力。
甲方（盖章）：乙方（盖章）：
法定代表人：法定代表人：
委托代理人：委托代理人：
日期：______年____月____日日期：______年____月____日
