工设C091 姓名：李琦 学号：087853
2011年4月25日.起了个大早.6点多起床洗漱然后急急匆匆的奔向22路车站.第一次去实习的地方也不知道多久可以到.8点的时候我们从王串场车站走到了天津纺织机械厂.这里便是我们实习的第一站.首先我们了解到了天津纺织机械厂的大概情况如下: 天津纺织机械厂始建于一九四六年，系全国纺机制造的大型骨干企业，是我国最早研制和生产粗纱机、络筒机的厂家，是中国纺织机械集团的大型骨干企业。
纺织厂生产有棉、毛、丝、绢和化纤用各种类型的粗纱机、络筒机及其专配件，年产主机2000多台，主导产品的质量目前在国内居领先地位。
天津纺织机械厂占地面积187000平方米，其中建筑面积85400平方米，现有总资产2.02亿元，职工2486人，其中各类专业技术人员120多人。 拥有各类金属切削机床265台（套）、其中大、精、稀设备19台（套），主要是从美国、日本、德国、瑞士等国引进的NC、CNC设备。建立了完善的产品开 发、工艺开发、生产制造、市场营销体系。
主要营销为先后开发了毛纺前纺及其后整理主机设备。主要有：MB372型单刀、双刀剪毛机、FB系列针梳机、F2821型团绒机等毛纺单机及成套设备。同时还生产 GU012系列人座小车，以及与粗纱机、细纱机、捻线机、织机配套的CF系列各型吹、吸风清洁器等辅机。在纺机专件方面，有从日本引进技术的GC系列钢板 槽筒以及正在开发的超塑铝合金槽筒，与各项粗纱机配套的铝合金锭翼和钢锭翼以及剪毛刀（园刀和平刀）等。
然后由工人师傅对我们开始进行安全教育
根据车间的特点介绍安全技术基础知识。冷加工车间的特点是金属切削机床多、电气设备多、起重设备多、运输车辆多、各种油类多、生产人员多和生产场地比较拥挤等。机床旋转速度快、力矩大，要教育工人遵守劳动纪律，穿戴好防护用品，小心衣服，发辫被卷进机器，手被旋转的刀具擦伤。要告诉工人在装夹、检查、拆卸、搬运工件特别是大件时，要防止碰伤、压伤、割伤；调整工夹刀具、测量工件、加油以及调整机床速度均须停车进行；擦车时要切断电源，并悬挂警告牌，清扫铁屑时不能用手拉，要用钩子钩；工作场地应保持整洁，道路畅通；装砂轮要恰当，附件要符合要求规格，砂轮表面和托架之间的空隙不可过大，操作时不要用力过猛，站立的位置应与砂轮保持一定的距离和角度，并戴好防护眼镜；加工超长、超高产品，应有安全防护措施等。实行安全操作示范。组织重视安全、技术熟练、富有经验的老工人进行安全操作示范，边示范、边讲解，重点讲安全操作要领，说明怎样操作是危险的，怎样操作是安全的。
讲完了安全要领，工人师傅带着我们开始了第一次的参观。过马路到了对面的工厂中。机器的轰鸣声时不时的传到我们耳中，空气中更是弥漫着淡淡的机油味道。我们首先参观了冲床的机厂
工厂内很高，上面的起重机在来来回回的搬运着东西，这里为我们介绍的是冲床。冲床分为数控冲床、半自动冲床还有普通冲床。
数控冲床是数字控制冲床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使冲床动作并加工零件。数控冲床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控冲床的大脑。与普通冲床相比，数控冲床有如下特点：
●加工精度高，具有稳定的加工质量；
●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件可做剪切成形等；
●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
●冲床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高
●冲床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
数控车床对刀方法：
假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。 数控车床对刀原理：
换刀后刀尖位置误差的计算： ΔX=X1-X2
ΔZ=Z1-Z2
根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。
2）基准刀对刀操作
① 用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。
② 用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。 基准刀对刀操作：
一般刀对刀操作
用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点，向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的 Z坐标和X坐标。这样，数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值，计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差，并通过数控系统刀具位置偏差补偿来 消除换刀后的刀尖位置偏差。 我们还见到了许多正在加工的材料。多是被打孔。便让工人师傅介绍了一下数控冲床的加工方式
1）单冲：单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。
2）同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。
3）多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。
4）蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。
5）单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。
6）连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。
7）阵列成形：在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。 普通冲床，冲床构造：
冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。
冲床导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料作用。导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。导板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。导料板是引导条料进入凹模的板状导向零件。导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。
冲床冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备，由相互配合的上、下两部分组成。凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。压料板是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。承料板是用于接长凹模上平面，承托冲压材料的板状零件。连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。
冲床侧刃是在条料侧面切出送料定位缺口的凸模。侧压板是对条料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧靠导料板的板状零件。顶杆是以向上动作直接或间接顶出工件或序料的杆状零件。顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工件或废料。齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起，是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。定位销是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。
冲床固定板是固定凸模的板状零件。固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。固定挡料销是在模具内固定不动的挡料销。卸件器是从凸模外表面卸脱工件的非板状零件或装置。卸料板是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。 同样，这里除了手工冲床加工，还有自动化冲床加工，它分为两点式与三点式。。 我们还参观到了激光切割机，首先看到的是一个小柜子，里面有各种切割后的作品，比如铭牌文字、小动物形状的金属片等等，使我们对于激光切割产生了极大地兴趣。听了工人师傅的简单介绍利用激光切割设备可切割4mm以下的不锈钢，在激光束中加氧气可切割8～10mm厚的不锈钢，但加氧切割后会在切割面形成薄薄的氧化膜。切割的最大厚度可增加到16mm，但切割部件的尺寸误差较大。
激光切割设备的价格相当贵，约150美元以上。但是，由于降低了后续工艺处理的成本，所以，在大生产中采用这种设备还是可行的。由于没有刀具加工成本，所以激光切割设备也适用生产小批量的原先不能加工的各种尺寸的部件。目前，激光切割设备通常采用计算机化数字控制技术（CNC）装置，采用该装置后，就可以利用电话线从计算机辅助设计（CAD）工作站来接受切割数据。
激光切割的主要工艺有：
汽化切割
在高功率密度激光束的加热下，材料表面温度升至沸点温度的速度是如此之快，足以避免热传导造成的熔化，于是部分材料汽化成蒸汽消失，部分材料作为喷出物 从切缝底部被辅助气体流吹走。一些不能熔化的材料，如木材、碳素材料和某些塑料就是通过这种汽化切割方法切割成形的。
汽化切割过程中，蒸汽随身带走熔化质点和冲刷碎屑，形成孔洞。汽化过程中，大约40%的材料化作蒸汽消失，而有60%的材料是以熔滴的形式被气流驱除的。
熔化切割
当入射的激光束功率密度超过某一值后，光束照射点处材料内部开始蒸发，形成孔洞。一旦这种小孔形成，它将作为黑体吸收所有的入射光束能量。小孔被熔化金 属壁所包围，然后，与光束同轴的辅助气流把孔洞周围的熔融材料带走。随着工件移动，小孔按切割方向同步横移形成一条切缝。激光束继续沿着这条缝的前沿照 射，熔化材料持续或脉动地从缝内被吹走。
氧化熔化切割
熔化切割一般使用惰性气体，如果代之以氧气或其它活性气体，材料在激光束的照射下被点燃，与氧气发生激烈的化学反应而产生另一热源，称为氧化熔化切割。具体描述如下：
（1）材料表面在激光束的照射下很快被加热到燃点温度，随之与氧气发生激烈的燃烧反应，放出大量热量。在此热量作用下，材料内部形成充满蒸汽的小孔，而小孔的周围为熔融的金属壁所包围。
（2）燃烧物质转移成熔渣控制氧和金属的燃烧速度，同时氧气扩散通过熔渣到达点火前沿的快慢也对燃烧速度有很大的影响。氧气流速越高，燃烧化学反应和去除熔渣的速度也越快。当然，氧气流速不是越高越好，因为流速过快会导致切缝出口处反应产物即金属氧化物的快速冷却，这对切割质量也是不利的。
（3）显然，氧化熔化切割过程存在着两个热源，即激光照射能和氧与金属化学反应产生的热能。据估计，切割钢时，氧化反应放出的热量要占到切割所需全部能量的60%左右。
很明显，与惰性气体比较，使用氧作辅助气体可获得较高的切割速度。
（4）在拥有两个热源的氧化熔化切割过程中，如果氧的燃烧速度高于激光束的移动速度，割缝显得宽而粗糙。如果激光束移动的速度比氧的燃烧速度快，则所得切缝狭而光滑。
这样第一天的实习就结束了。
第二天：
今天我们参观到了线切割技术。首先了解到了线切割机床的组成：主要由主机、机床电气箱、工作液箱、自适应脉冲电源和数控系统等组成。
如图为数控快走丝线切割机床。
接下来是线切割加工原理
（1）线切割——数控电火花线切割加工的简称。
（2）工作原理：利用移动的金属丝作工具电极，并在金属丝和工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进行切割加工的。
（3）由于它利用的是丝电极，因此，只能作轮廓切割加工。
（4）工作原理如图所示。 图中 线切割机床的加工原理
1－－数控装置 2－－储丝简 3－－导轮 4－－电极丝 5－－工件 6－－喷嘴
7－－绝缘板 8－－脉冲发生器 9－－液压泵 10－－水箱 11－－控制步进电动机
（5）当工件与线电极间的间隙足以被脉冲电压击穿时，两者之间即产生火花放电而切割工件。
（6）通过数控装置l发出的指令，控制步进电动机11，驱动X、Y两托板移动，可加工出任意曲线轮廓的工件。
这里一共有两种线切割机，其中一种是铜丝线切割机，它的特点是精度高，能够切割带角度的机件，而且导电性好，它用的冷却液是蒸馏水，这种线切割机属于慢切割，还有另一种是快切割，它采用钼丝切割，特点精度低，不能切割角度要求的机件，只能水平或竖直进给。
线切割机床早期只有国外公司的独有机种。台湾的低速走丝电火花线切割机 起步虽然较晚，但这几年来发展迅速。其关键的一个举措就是由若干家电加工机床制造企业共同出资，在有关部门一定限度的支持下，由台湾工业技术研究院投入大 量的人力、物力做关键技术的开发。经过10多年的攻关，在控制系统及电源等关键技术上取得了突破。台湾各企业制造的低速走丝电火花线切割机目前应属中档机 的范围，近3年每年达到20%～30%的增长率，估计未来5年，台湾低速走丝电火花线切割机的年产量能达2000台，可占世界市场的25%以上。低速走丝 电火花线切割机的技术含量高、市场前景好，可以获得较高的回报，是电加工行业各个厂家的“必争之地”、“战略高地”。也可以说，谁掌握了低速走丝电火花线 切割机的技术，谁就获得了下一步企业发展壮大的机遇。为了抢占中国市场，日本、瑞士、台湾的电加工机床制造企业在中国大陆设厂生产这类机床。我国的科技工作者在科技部专项基金的支持下，投入了较大的研发力量，已完成新一代低速走丝电火花线切割机的研发，取得了重大突破，目前已拥有了具有自主知识产权的产品，并占领了一定的市场份额，其性能指标可达中档机水平。目前还有一些国内企业则希望通过与台湾相关企业的合作，来发展低速走丝电火花线切割加工技术。
同时我们还参观了电火花
，它里面的液体是煤油，主要利用煤油不导电的特性，同时起到冷却得作用，经它加工的工件表面是糙面，工件和点击放在一起，通过放电，将工表面不需要的部分去掉，已达到工件的要求。
电火花属于不接触加工
工具电极和工件之间并不直接接触，而是有一个火花放电间隙，这个间隙一般是在0.05~0.3mm之间，有时可能达到0.5mm甚至更大，间隙中充满工作液，加工时通过高压脉冲放电，对工件进行放电腐蚀。
可以“以柔克刚” 由于电火花加工直接利用电能和热能来去除金属材料，与工件材料的强度和硬度等关系不大，因此町以用软的工具电极加工硬的工件，实现“以柔克刚”。
可以加工任何难加工的金属材料和导电材料
由于加工中材料的去除是靠放电时的电、热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及热学特性，如熔点、沸点、比热容、导热系数、电阻率等，而几乎与其力学性能(硬度、强度等)无关。这样可以突破传统切削加工对刀具的限制，可以实现用软的工具加工硬、韧的工件甚至可以加工聚晶金刚行、立方氮化硼一类的超硬材料。目前电极材料多采用紫铜或石墨，因此工具电极较容易加工。
可以加工形状复杂的表面
由于可以简单地将工具电极的形状复制到工件上，因此特别适用于复杂表面形状工件的加工，如复杂型腔模具加工等。特别是数控技术的采用，使得用简单的电极加工复杂形状零件成为现实。
可以加工特殊要求的零件
可以加工薄壁、弹性、低刚度、微细小孔、异形小孔、深小孔等有特殊要求的零件。由于加工中工具电极和工件不直接接触，没有机械加工的切削力，因此适宜加工低刚度工件及微细加工。 今天的实习也结束了。
第三天：
我们今天上午来到齿轮加工车间，这里什么齿轮都有，有好多的毛坯，还有半自动转卡机，滚齿机，这里的滚齿机可加工的最大工件最大直径为500mm，最大模数为8mm,而可调角度的滚齿机，它的角度可以调节，可以方便的加工有角度要求的齿轮，它可加工的最大工件直径为200mm,最大模数为6mm。而刨齿机是由上下刀共同作用，相互进给操作完成齿轮加工的，而它是由床身带机件旋转。 20世纪60年代以后出现的高效滚齿机，主要采用硬质合金滚刀作高速和大进给量滚
滚齿机 齿，滚刀主轴常采用液体静压轴承，能自动处理油雾和排屑。这种滚齿机适用于齿轮的大量生产。大型高精度滚齿机主要用来加工对运动平稳性和使用寿
滚齿机
命 要求很高的齿轮，如汽轮机和船舶推进装置等的大型高精度高速齿轮副。一般是立式和卧式配套发展。这种滚齿机除要求严格制造和精细装配调整外，有些还在滚刀 主轴和工作台上设置运动误差检测装置,并自动反馈补偿误差,以提高精度。为避免这种滚齿机受内、外热源的影响，应严格控制液压和冷却系统的温度,还必须安 装在恒温厂房内的坚固地基上,并设置防振隔离沟。小型滚齿机用于加工仪表齿轮。手表齿轮滚齿机普遍使用硬质合金滚刀加工钟表摆线齿轮，循环节拍快，对机床 可靠性要求高，每台机床都配备自动上下料装置进行单机自动加工。此外，尚有多种特殊用途的滚齿机，如加工高精度蜗轮的分度蜗轮滚齿机等。
参观完这几台加工中心，我们找到一件办公室，听师傅跟我们讲解工件的工艺流程，主要是由图纸——分配工艺流程图——校对——加工——标准化检查——审核。
我们看了图纸和工艺流程图，一个工件的加工先要下料，留有加工的余量，然后由工程技术人员绘制出加工工艺，在图纸上表现出来，最后出图，晒图。 在那里师傅很细心的讲解，我们受益匪浅。
第四天：
今天我们参观到了注塑车间，机油的味道终于消失了，迎来的也不是单调的金属颜色，一袋袋的各种塑料材料摆放在了我们眼前。厂师傅指了一下旁边那里有个塑料编织袋，里面全是半透明的白色塑料小颗粒，原来这是他们的铸造原料——高密度聚乙烯。白色的颗粒中夹杂着一些黄色的物质，经过在注塑机里加温融
化、混合，再注入模型，最终成型后才出来黄色的塑料坯件。这种坯件大约十几秒成型，一天下来据说能做出上千个来。就是这样简单的重复动作，一天要做上千次，厂里的工人可真不容易呢。 其他的注塑机加工方式也都差不多，就是材料不同罢了，经过网上调查，我对这些机器以及材料有了进一步的了解：
一、注塑机定义：
注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
二、注塑机的类型
注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：
（1）加热塑料，使其达到熔化状态；
（2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
三、注塑机的结构和功能：
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 （3）液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 （4）电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。 （5）加热/冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。 （6）润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑； （7）安全保护与监测系统
注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。 监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
四、注塑机工作原理和模式：
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件，取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。 一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的
一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。 ABS塑料
化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene 比重:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.4-0.7%
成型温度：200-240℃ 干燥条件：80-90℃ 2小时 工作温度：-50~+70℃ 特点：
1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.
2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理.
3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 成型特性：
1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
之后，有一台注塑机引起了我们的注意，这个注塑机旁的工人与其他相比之下要显得繁忙许多，观察旁边铸好的零件，原来这里面要嵌入一个螺母，要是在铸好之后加工就会复杂许多，他们在注塑机合上之前将螺母安在模型的固定位置上，机器合上注塑成型后，直接出来的就是内部镶有螺母的坯件了。这种方法真的很聪明。
一旁有一台立式钻床，一名工人将这些白色工件进行进一步加工，就是去除螺母处不光滑的多余塑料，这样能够保证工件的加工精细度。
最后，这个白色工件被手工在外围包裹上一层金属皮，金属皮是被钻过很多孔的，两名师傅耐心的将它钉在白色工件的表面，这样一个工件成品最终成型。
那里的工人师傅还养了两只小猫，这对于平时的业余生活也是添加了一番色彩。
第五天：
今天参观完了就可以回家了。是五一假期来临的最后一天，我们怀着莫名的兴奋地心情来到了北辰校门口。今天的任务是参观雅迪电动车厂。 准乘15人的车挤上去20来人后。我们来到了雅迪电动车厂，干净整洁的展厅令我们眼前一亮，
完全没有了之前油腻污垢的感觉。工作人员为我们做了雅迪公司的介绍： 雅迪科技一直致力于强势品牌的建设，从品牌价值、品牌内涵及品牌文化等多方面入手，系统地规划品牌战略，明确提出“科技”、“时尚”、“自由”、三大品牌核心主张，喊出了“科技时尚力自由中国人”的品牌口号；
2007 年花巨资续签国际魅力巨星组合S·H·E担任雅迪品牌形象代言人，将雅
迪品牌推向更高的层面。雅迪人秉承“忠诚敬业、真诚信用”的企业精神，坚持以市场为 导向、以服务求发展，始终把客户的利益摆在首位，在企业发展的同时也不忘回报社会，关心支持公益事业，奉献“希望工程”，被授予国家“希望工程”贡献奖。
雅迪科技在保证质量和服务齐头并进的同时，研发上也不断推陈出新，追求全方位的创新和进步，始终保持与世界先进技术同步，研发了具有独创优势的多项先进技术，如宽频恒磁电机、离子电池、AQ数码防盗控制系统等、智能王；把产品线也系统地规划为“猫步”、“酷步”、“尊步”等七大系列三十余款车型，产品涵盖两轮电动车、电动城市保洁车，电动高尔夫球车、警用巡逻车及旅游观光车等。雅迪科技通过持续不断的努力取得了一系列电动车行业内的殊荣：1999年通过中国自营进出口权资格审核、2001年通过ISO9001：2000国际质量体系认证、2006年荣获“江苏省著名商标”，2007年荣获江苏省名牌、江苏省高新技术企业、“中国驰名商标”等荣誉称号，2007年4月雅迪电动车还作为中国电动车行业代表列入《中国质量万里行》质量信誉跟踪产品，更加体现了雅迪电动车过
硬的产品质量、雅迪科技对自己产品的坚定信心以及对消费者的郑重承诺
雅迪的产品特点是：众所周知，电动车品质的优劣关键在于电机的好坏，雅迪采用的64V升级版电机具有多个特点，其一是力量大。因为它爬坡能力强，提速更快，所以上人行天桥都如履平地；其二是效率高、耗电省。64V电机的电压高而电流小，那么它的电池使用的效率也就非常高，耗电就小；其三是速度快。行驶者可以根据实际情况随时调节速度；最后就是寿命长、行驶路程远。64V电机由于高电压低电流，电池容量大，因而耗电小，使用的寿命也就增加了，行驶的路程无形之中也更长了。
64V电动车的电池容量较之前的48V20AH电动车的电池容量要大10%左右。同时64V电机的电压高、电流小，在同等电量和行驶速度下，用电量更小、耗电更低，跑得更远，电池寿命也比48伏电机高出30%左右。
64V升级版电动车，具有力量大、效率高、耗电省、速度快，电池寿命长、行驶路程远的卓越性能,性能远远超过48V20AH的电动车，是48V20AH电动车的换代产品，是目前所有电机的终结者，就像48V电动车淘汰36V电动车一样，代表着电动车技术的前进方向。
接下来我们进入到了电动车装配厂，大概了解到的装配车间人员配置如下装配车间操作流程及人员定位 一． 车架组工作岗位安排（人员6人） 1.轮胎1人：负责轮胎的预装，其中包括附件。
2.电机1人：负责电机装到车架上。 3.前叉、前轮1人：负责前叉合件、前叉、前轮的预装。（在前叉全部是散件，需要预装可增加1人）
4.打号，平叉、双撑、单撑、减震2人：负责打号，平叉、双撑、单撑、减震预装。
5.组长1人：负责车架组的日常工作安排、车架的维修和装配质量的监督。 二． 预装组工作岗位安排（人员10人）
1.方向把2人：负责方向把、仪表的预装、抄号和整车上线。 2.电把3.箱放4.车5.开、车6.装排督。
岗位安排（人员16人）
电池盒1人：负责池盒的预装，负责电池盒装到车内。 尾箱2人：负责尾的预装和附件的置。
塑件3人：负责整塑件的预装。 座桶1人：负责空鞍座的预装和整下线。
组长1人：负责预组的日常工作安和预装质量的监三． 流水线工作1.调刹车1人：负责前后刹车线装配的刹车调整。 2.线束1人：负责领线束和扎线束。
3.控制器2人：负责控制器的预装和排线。 4.铁件1人：负责整车的铁件和后泥板的装配。 5.套锁1人：负责电门锁和鞍座锁的安装。 6.头罩扎线1 人：负责头罩接线、扎线。
7.PP件1人：负责工具箱、踏板、号码盖、工具箱盖的装配。 8.后装饰板2人：负责后装饰板（后边条及小件）、平叉护板的装配。 9.前围2人：负责前围，脚踏护板及小件（中边条）的装配。 10.线检1人：负责整车线路的检测和维修。
11.头罩1人：负责头罩、面板的装配和前灯光的调试。 12.收尾1人：负责后衣架、座桶的装配。
13.组长1人：负责流水线的日常工作安排和装配质量的监督。 四． 车间主管1人，生产统计1人，检验2人
看到员工埋头不停地重复着同一个动作，才感受到了流水线的生产的快速。 最后我们看到了工厂中的仓库，整齐的码放着一个个制作好的车架，以及一个校准平台，用两个固定器固定好车架以后可以使用仪器来测量车架的数据是否符合标准。半天的实习就结束了。
五一回来，第六天：
今天有两个任务，分别是参观亚安科技公司和天津LG公司。早上8点半的时候我们坐上了大巴来到了亚安公司，并通过工作人员介绍和版画了解了公司。亚安科技电子有限公司1993年创立于天津滨海高新区，是集开发、制造、营销于一体的视频图像分析处理与控制产品、整体解决方案的高科技企 业。多年来，亚安始终致力于为社会提供高品质的安防监控产品、技术和服务，并发展成为世界知名、国内领先的专业安防监控产品和技术的提供商。
亚安拥有完备的市场营销渠道体系，业务遍及全球几十个国家和地区，在全国建有近30个分公司或办事处，近50多家地区代理商，员工人数达700余人。
亚安丰富的产品线内容包括：电视监控摄像机和高速球型摄像机（高清、网络、模拟等）、各类云台/护罩、存储产品（如：DVR、NVR、IPSAN等）、主 控设备（如：视频监控管理平台、通用及行业控制主机等）、及辅助设备（如：红外、激光、热成像、夜视产品、防爆）等共八大系列3000多个品种并就此提供 针对不同应用行业（如：平安城市、电力、铁路、监管等）的专业应用解决方案成套技术和产品。亚安系列产品已通过欧盟CE认证、中国公安部检测中心检测等， 专利拥有量位居行业首位，2007年被认定为天津市企业技术中心，2009年高速球、云台入选天津市自主创新产品名录。
亚安目前已通过ISO9001和ISO14001认证，是中国安全防范产品行业协会副理事长单位。YAAN品牌被天津市工商行政管理局认定为省级著名商 标，并连续七年被评为中国安防十大品牌。200
7、2008年，亚安名列安防行业百强企业综合排名第二名，并连续两年荣登《福布斯》中国潜力企业榜。以及大概的发展历程：
我们在展厅中参观到了许多公司的荣誉产品
产品特性：
多种模式选
择: 人工监控时，可切换成高速球模式，支持传统高速球的全部功能
无人监控时，可切换至自动跟踪模式，球机可自动侦测、自动跟踪移动目标
大范围全景监控时，可切换至广角模式，超大视野尽收眼底
广角镜头使其具有
175°超大视角，可替代3个以上传统摄像机同时监控的视角范围 手触选择目标跟踪、随机自动跟踪及逐一轮巡跟踪三种跟踪方式任选 具有嵌入式系统，后端无需任何软件即可实现自动侦测跟踪功能
可同时辨别侦测出多个移动目标，并且智能放大跟踪目标 可对现场球机通过RS485线进行远程升级 完全智能化的3D触摸屏功能 可进行不跟踪区域设置
红外灯寿命更长（可配与摄像机同步变
倍的激光器）
可选配高清摄像机，配合红外或激光补光，日夜监视更清晰
垂直自动翻转，旋转角度更大，可视范围更广
遮阳檐避免阳光直射
雨刷设计突破球型摄像机难清洁的壁垒
气密性校验严格达到IP67
低速平稳高速无抖动
这些摄像机都开启了自动巡航模式，就是云台按照一定顺序、一定时间间隔循环调用预置位的过程.接下来便上楼参观了摄像机的生产车间，不同于流水线，这里的每个人都在做自己的零件，并不是组装起来。
然后走到了研究楼。1层是实验室，摆放着许多大型的仪器，在测试新研制出来的摄像机的精准性等系数，3层是研究中心，工作人员都在研究新的摄像机，进行功能或者设计上的创新。4层是软件中心，这里的员工主要负责编辑摄像机运行所需要的软件程序。
这样上午的参观结束了，回学校短暂的休息后我们就来到了天津LG集团。 进入这里后首先感觉的就是大，比之前的地方占地要大好几倍。一名员工将我们带到了会议室，路过一个走廊的时候我看到了上面的标语，“通过这里的人，我们相信你”。在会议室里员工用ＰＰＴ的形式向我们讲述了LG公司的发展过程，从最开始做日用产品到后来成为电子大企业，并讲述了英语的重要性。 然后我们走进了微波炉的装配车间。数条流水线在不停地运作着，装配着不同型号的微波炉，我们看到了每条流水线前都有一个电子的牌子在计算着每天的生产量，任务生产多少实际生产多少，而且在不停的更新着。几乎每不到20秒就有一个微波炉装配完成并在箱子中被运走。工人们几乎没有功夫看我们，都不停的在忙手里的工作，一台接着一台的微波炉在流水线上使他们没有休息的时间。 总结：
经过一个多星期的实习参观，使我印象最深刻的是公司的管理。一个大企业公司管理必然严格，而且多体现在许多细节方面。对于产品的生产我有了新的认识，看到了流水线和装配生产车间，看到了零件的加工，对于设计师的每一个细节都会影响到接下来的生产。所以我了解到设计师应该重视细节，一点一点的积累最终设计出完美的产品。
