尊敬的各位评委、各位来宾：
大家好！我来自武汉市水务集团有限公司白沙洲水厂QC小组。我小组发布的QC成果是《提高出厂水余氯合格率》。
白沙洲水厂坐落在武汉市南郊的白沙洲地区，设计日制水能力为70万立方米，担负着武汉市长江以南地区约60%的输供水任务。近年来多种因素影响了我厂出厂水余氯指标的完成情况。
我QC小组活动开始于2009年12月，属于管理型小组，根据QC活动规范，开展了一系列PDCA活动。
随着社会经济的不断发展，市民对水质要求越来越高，企业为保障水质安全，以国标为基准，制定了内控指标，要求出厂水余氯合格率需达到97.5%以上。而我厂的生产现状是，2009年出厂水余氯月平均合格率为97.2%，低于指标0.3个百分点。所以，本次QC选定课题为：提高出厂水余氯合格率。
这是我们的小组活动计划。
下面请跟随我进入现状调查环节。
这是白沙洲水厂的工艺现状，首先原水通过抽取、浑水加氯、加矾、反应、沉淀、过滤、清水加氯等工艺后进入清水池，经送水泵房至供水管网中。为防止管网中细菌再度繁殖，在管网中必须保留一定量氯气，这个值是由加氯量控制的。
正常情况下出厂水余氯值比入库水余氯值约低0.2mg/L，因此我厂控制入库水余氯范围在0.7—1.1 mg/L，使出厂水余氯值在0.5—0.9 mg/L的考核范围内。
统计2009年出厂水余氯不合格次数为803次，出厂水余氯合格率仅为97.2%。
这是小组根据随机抽取的加氯报表，绘制出的滤后加氯量与余氯值数据折线图。通常余氯值的反馈略滞后于氯气调整时间，但仍成正比。为了保证工艺的正常运行，我们每日会进行反应池排泥及滤池反冲洗。两个红色区域分别就代表反应沉淀池排泥及滤池反冲洗阶段，黄色区域为厂内控入库水余氯范围，红色折线为加氯量，蓝色折线为余氯值。从图中，我们可看出在排泥、反冲洗阶段，虽然调节了加氯量，但滤后余氯值仍有超标情况。
每当上游陈家山闸、汤逊湖泵站在没有告知变动情况开始排放或增加排放量
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时，我厂水库余氯值便急剧下降，此时再调节投氯量已滞后，出厂水余氯难以控制。
下面请看我厂净化工人员情况。饼分图显示：30岁以下的青工占净化工总人数的90%。这张图是近四年净化工人数变动情况。我们可以看出我厂经验丰富的净化工流失严重，而新进青工实际操作经验还不够。
根据以上现状调查统计数据，绘制出关键问题排列图如下，由图可以看出原水水质变化时、余氯控制滞后、排泥及反冲洗的影响和人员操作不到位等因素造成的余氯不合格次数占总不合格次数的91%。
在调查了现状后，小组将活动目标设定为出厂水余氯合格率达到98%。
这个目标能够达到吗？让我们对目标的可行性进行分析。
若我厂根据2010年计划认真开展培训，能帮助净化工提高技能操作水平； 按《安全质量标准化》严抓质量管理，能确保操作安全、设备完好； 完善《白沙洲水源水应急处理措施》，能强化职工的应急处理能力； 通过与上游排渍单位建立联系机制，能及时了解排滞规模及启排时间，我厂就可根据相关信息，及时调节加氯量；
根据2010年厂内控水质考核指标，出厂水余氯合格率必须达到98%以上。
通过以上分析，小组认为出厂水余氯月平均合格率达98%的目标一定能够达到。
小组采用头脑风暴法分析原因，绘制出达奈斯图，请看：
人的方面：年轻净化工的专业技能水平不足，化验工责任心不强、使在线余氯仪表校核不到位，可导致氯气投加不准确。
机的方面：加氯机故障、余氯在线仪表数据传输误差较大，会误导净化工错误调节投氯量。
法的方面：净水水量改变、调节投氯量的依据不合理，原水水质异常、氯气调节滞后，可引起余氯值超标。
测的方面：水库余氯计检测点不合理，引起检测数据误差，会误导氯气调节。 环的方面：水温低时，仪表检测误差大将误导氯气调节。
我小组根据原因分析制定了要因确认表。下面我们对原因进行逐一确认。
原因一：实际操作水平不足
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2010年元月，我厂组织了《在岗人员应知、应会考核》及《水源水异常应急救援演练》。两项测试着重考察净化工实际操作能力和应急处置能力。从测试成绩统计情况看，30岁以下职工低于70分的，占在册净化工总人数的67.5%，这说明年轻净化工的实际操作水平一般，操作技能和应对突发事件的能力还需加强。所以结论为：要因。
原因二：责任心不强。
按照企业仪表管理规定的要求，化验人员每天两次校核出厂水余氯计，每周一次以上校核各期水库余氯计，小组成员抽查了校核记录，测量的绝对误差都在0.1 mg/L以内，结论为：非要因。
原因三：加氯机故障
2009年12月维修人员对运行及备用的加氯机进行检查和测试，完好率达100%。所以结论为：非要因。
原因四：余氯在线仪表数据传输误差大
我厂每周会对仪表进行远程校准，2009年12月—2010年元月小组成员追踪了整个校准过程，仅出现一次数据传输误差偏大的情况。所以结论为非要因。
原因五：调节投氯量的依据不合理 净化工根据厂改建前的规定，在反应沉淀池排泥及滤池反冲洗阶段，减小2公斤氯量，但根据余氯值反馈情况看，2公斤的降幅过小，余氯值超标。小组根据理论计算出，此时应减小4~5公斤氯量。可以看出，活动前的氯气调节量与实际制水量不匹配，我们确认为要因。
原因六：原水出现异常，氯气调节滞后
每当水源水发生变化，只有水库在线余氯仪表数据发生急剧下降时，净化人员才察觉水体变化，这时水已进入水库，再调节氯气已滞后。结论为要因。
原因七：水库余氯计监测点不合理 水库余氯检测取样点设定方法是选取水库进水口，第一个折板、第二个折板3点分别进行监测对比，从数据比较中可以看出A点检测数据波动较大，C点滞后时间过长，B点数据稳定且与加氯点间的滞后时间较短，因此B点为最佳取样检测点。而本厂的水库监测点均是按照此方法进行选定的。结论为，非要因。
原因八：水温低时，余氯仪表检测值误差大
2010元月至2月，小组抽取不同低温环境时的余氯计校核记录数据可见，检测误差都在0.1mg/L以内，符合《企业水厂仪表管理规定》的要求。所以结论
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为非要因。
小组成员经进一步讨论，针对三个要因制定对策表。明确目标，制定对策并进入对策实施阶段。
实施一：加强对净化工实际操作和应急能力培训
厂部与车间签订2010年度目标工作责任书，其中要求车间每月至少组织一次以上技能培训。制水车间组织净化人员进行第一季度操作技能培训，从考核成绩看，80分以上人数占车间总人数的82.5%，净化工的技能水平得到提高。
实施二：重新设定调节投氯量的依据 小组制定了《排水量与投氯量关系表》并下发至制水车间并作为氯气调整依据，净化工在新依据的指导下调节氯气，活动后对余氯的控制效果远好于活动前，小组抽取加氯报表，绘制出新的系统加氯量与水库余氯值曲线图。对比前后两图，我们能清楚的看到在反应沉淀池排泥、滤池冲洗阶段，通过合理调节加氯量，入库水的余氯全都控制在0.7mg/L—1.10 mg/L范围之内。
实施三：完善水源水异常预警机制
对外，我厂已于水务局沟通，确定了协调方案，并遵照执行。对内，我们完善水质管理制度，要求运行车间、化验室加强监测力度。对比2009年与2010年第一季度原水水质异常阶段出厂水余氯完成情况我们可以清楚的看到，同在原水异常阶段，2010年第一季度出厂水余氯不合格比例比2009年同期下降了2.9%。
在实施了一系列对策之后，小组对活动效果进行了检查。
我们统计了2009年1-4月与2010年1-4月的原水水质数据，在原水水质相似的情况下，2010年元月—4月平均余氯合格率为98.5%﹥98 %的设定目标值，我们的目标达到了。
通过QC活动提高了我厂出厂水余氯合格率，确保了安全优质供水，为武汉市民奉上可放心饮用的自来水。
我们的QC活动取得了良好的效果，为进一步保持，小组制定了以下四点巩固措施。
1、每月组织职工培训并进行考核，提高职工的职业道德和技能水平；
2、每五天对出厂水余氯数据进行统计和分析，及时反馈余氯合格率完成情况，调整生产；
3、调度室每日主动与上游排渍泵站联系，实时了解排放情况；
4、化验人员更新原水水质、投氯量和余氯关系数据库，为氯气投加提供依据。
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活动中，小组成员采用科学的分析方法，提高了我厂出厂水余氯合格率的同时，也使自身得到充分的锻炼，加强了分析、解决问题的能力。
下一步，我们将根据对净化工培训的经验，推广至其它工种，提高全厂职工的专业技能素质和应急处理能力，并计划在厂内建立原水监测站，实时监控原水水质变化情况，努力完善半成品水检测手段，在沉淀池处安装余氯计。没有交流就没有提高。我们要把本次活动的经验与其他水厂进行经验交流并将其运用到生产中去，在今后的工作中注重各生产环节的精细化管理，及时解决生产中问题，为全面提高供水水质而努力！
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