学习TPM感想
俗话说“工欲善其事，必先利其器”在企业中设备是制造产品，创造附加价值的利器，是企业生产运营的重要资源，然而大部分企业被以下问题所困扰，设备性能问题达不到预计的产量，耗费大量时间，设备更换频繁导致生产成本居高不下，严重影响企业效益，大量机器故障频发，维修不及时而停止运行，资源利用不充分等。
为了更好的解决以上问题，公司领导在原来6s管理的基础上引进了TPM管理模式，并将TPM作为今后一段时期的一项管理要求，其目标是用TPM的方法把我们的设备管理好，使我们的每台设备处于规范的受控状态，实现设备生命期内的效率最大化
TPM是一项全员参与、规范细化，持之以恒的全员生产性保全活动，以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为运行体制，由设备的全程管理部门使用、维修等所有相关人员，从最高经营者到生产一线作业人员全体员工参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。
通过TPM活动我们的生产现场得到了很大的改善，设备使用率明显提高，每位员工都参与到生产维修工作中来，每位支援都精心保养、维护本岗的设备，虽然在这其中我们遇到了一些问题，但是每位职工也没有放弃，这说明了我们还有很大的提升空间，我相信在各位领导的英明指导下，在每位职工的共同努力下，TPM管理模式会带领我们走入高产量、低事故、设备使用率超高的全新时代! 原料一分厂烧结车间
甲班：汤勇 关于TPM工作的感想
本人来九江已经3年多了，刚进九江的事后，还不知道6S是什么东西，只是在以前的同事和朋友面前听说过什么5S、6S什么的，真正的含义真不清楚是什么意思。
记得刚进厂时，大家对6S还不是很重视，每天下班前就是擦一下玻璃，扫一扫地面就完事了，每天都是如此，大家脑子里就是清洁、清扫、整理、整顿，虽然每天都在做，但是好些地方还是不尽人意，如：各种工具的摆放，6S的最终目的都没有让基层工人得到最大化的理解和认同
自从公司于2014年4月开始推行TPM以来，公司在各个方面改变的许多，因为TPM更细节化，它是全员参与的一个活动，从上面领导，到下面生产一线工人，包括所有部门都要参与，TPM更不像6S那么简单，在推行TPM后，生产人人抓，设备人人管，小事故，小停机少了，把事故处理在萌芽状态，在清洁清扫过程中发现隐患，及时处理，更在清洁、清扫过程中使厂荣厂貌得到了很大成都改善，和以前比那就是焕然一新，这些都是在推行TPM之前所没有的，TPM不是一天两天的事情，它是一个长远的事情，只要有生产就有TPM，更不是一两个人的事情，他是我们每个人的事情，TPM不但可以使用在企业，工厂，还可以适用于社会和家庭。
我们要把TPM的思想继续运用到工作中去，不断提高技术水平和综合素质，我们要享受我们亲自所做的TPM工作，为自身工作学习所带来的成果，为未来的发展再创辉煌，为九江的明天加油！
原料一分厂烧结车间：郭志民
