2017年质量工作总结及2018年工作计划
2017年，我厂始终坚持质量是企业的生命线，把提高产品质量作为主要任务来抓，严格执行质量管理制度，不断完善生产工艺工序，细化检验工序，强化车间质检员质量管理，充分发挥自检和巡检作用，不断提高员工产品质量意识，保证产品质量。
1、在生产过程中及时发现质量问题，分析问题原因，解决问题；
2、加强产品出厂检验，配套设备出厂逐台按照标准进行检验，小部件检验按照规定的抽检比例进行检验；
3、加强质量服务意识，针对客户通知的质量问题，第一时间迅速反应，解决客户提出的问题；
4、严格按技术协议及技术要求对进行材料配件进行检验，从源头上保证产品质量；
5、完善更新计量管理体系，制定常用工器具使用年限。
2017年全年对全厂385部液压支架、6572根高压胶管、154根油缸、3部掘进机、2部采煤机、8套刮板输送机头尾、5套乳化液泵站（含本厂）、17台减速机、8件链轮、8件采煤机摇臂行走、213台大小电机电滚筒泵开关类修理产品检验，1台1m皮带机、1套630刮板输送机、2套620转载机、1套420转载机、1套620刮板机、1800吨大桥钢构加工、36800套锚杆、11800片网片、6500件托辊、80件护帮板、300件托辊架等制造类产品进行了检验，对物资供应部进厂货物根据特性进行了全检或抽检，在进行大桥钢结构加工时，由我厂无损探伤人员对所生产的横梁等进行超声波探伤检验。
2017年工作不足：
1、员工质量意识有待提高，员工自检工作不到位，需加强员工质量意识培训，特别是车间班组长及骨干人员；
2、车间质检员对产品质量标准不重视，对车间质量控制把关不严，受车间限制，个别质检员存在得过且过、将就思想；
3、出厂检验验收不到位，受部分产品特性限制，出厂验收时不能对产品性能全部进行体现，导致部分产品出厂后存在问题；
4、质量专题培训较少，员工对质量理解不透彻，不能很好贯彻公司质量管理制度及相关质量标准； 工作亮点：
1、配合完成2017年煤安现场评审工作，并依托现场评审，对产品出厂检验、材料进厂验收及生产现场检验进行梳理，组织车间质检员进行学习，有效提高了车间质量管理水平；
2、积极配合，完善质量管理体系，对质量管理流程进行整合汇编，完成2017年煤安产品延续申报准备工作；
3、针对产品特性，制作检验校验模具，如减速机维修，制作减速机试验平台，能有效的对减速机密封、配合间隙等进行检验；
2018年工作计划：
1、质量专题培训：至少每月组织一次质量专题会议，参会人员为车间质检员、班组长、骨干等，主要对当前生产工作质量控制点、产品质量标准、公司质量管理制度等进行学习，同时由车间质检员对本车间质量工作进行总结，并进行评比，评比纳入市场化考核（加分项/扣分项），拟定2018年年初编制制度并开始实施；
2、加大现场巡查力度：车间质检员时车间质量主要负责人，车间质检员要多在生产现场盯、看、管、控，同时车间主任也要对车间质量管理工作进行指导监督，严禁为了赶工期而忽视产品质量，要将质量管理工作上升到安全管理的程度，建议将质量考核纳入到车间质检员工资二次分配中，以负激励机制强化提升车间质量管理水平；
3、加大处罚力度：处罚不是目的，目的是做好质量管理工作，车间产品质量的提升，最主要还是要靠员工，只有员工真正将质量意识融入到生产实际中，质量才会得到最好的保证，员工最关心的是工资待遇，那就要从员工最关心、最在意的地方入手，罚得多了自然会对产品质量带有敬畏心里，这样才能从最根本的地方提高产品质量，2018年将会加大对个人的处罚力度；
4、规范完善产品检验：在对车间产品验收时，严格按照产品标准进行验收，同时针对我厂实际，在国家标准及行业标准的前提下，细化产品验收标准，规范产品验收流程，同时完善产品检验工艺、手段，确保产品出厂验收合格率。
