第六节、钢结构工程施工方法
一、钢结构构件制作材料要求 1）钢材
根据招标文件要求，采用Q235，应有质量证明书，并应符合设计要求及国家有关标准的规定。
2）焊条
应有质量证明书，并符合设计要求，药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用，使用前在250~350℃条件下烘烤1~2h，然后放入烘箱保持恒温使用。
3）螺栓
应有质量证明书，连接副配套，并符合设计要求，锈蚀、碰伤或混批的螺栓不得使用。
4）涂料
防腐油漆料的品种、牌号、颜色及配套底漆、腻子，应符合设计要求和国家标准的规定，并有产品质量证明书。
二、下料的工艺要求
1、熟悉施工图和产品制造工艺，合理安排各零件号料的先后顺序，且零件在材料上位置的排布，应符合制造工艺的要求。
2、根据施工图及下料数据，核对钢材牌号、规格并检查材料有无裂缝、夹层，表面疤痕或厚度不均匀等缺陷，并根据产品的技术要求，酌情处理。当材料有较大变形，影响号料精度时，应先对整板进行矫正，下料划线前，应先将材料垫放平整，即要利于下料划线和保证精度，又要保证安全和不影响他人工作。正确使用下料工具、量具，尽量减少操作引起的偏差。下料划线后，在零件的加工线、接缝线孔的中心位置打冲眼，并用明显油漆编号，为下道工序提供方便。利用各种方法、技巧，合理安排各零件在材料上的位置,最大限度地提高原材料的利用率。方法是：集中套排、余料利用、划线完毕即可切割，制作型钢的翼腹板必须使用自动切割机，切割前先将钢材切割面表面的铁锈污物等清除干净，切割后应清除毛刺、容渣及飞溅物。
3、氧乙切割余量：
δ≤10mm时 割缝宽1-2mm δ10-20mm时 割缝宽2.5mm 切割零件长宽的允许偏差为 3.0mm 切割面的平面度：0.5t（板厚）且不大于2 mm 局部切口深度：1.0mm 切割面的倾斜度：≤1.5mm并≤5%δ
钢材的切割面应无裂纹，夹渣分层和大于1mm的缺棱。
三、矫正、接板
轧制钢材内部都存有余应力，经过气割造成板材内部应力的释放而引起板材的变形，以及受热不均也引起板材的变形，如果变形超过允许的偏差，则需对其进行矫正。
1、方法：冷矫正、热矫正
1）冷矫正：常用的是锤击法，其缺点是易使工件表面受损，易引起材料的脆裂，这时应考虑用热矫正。 2）热矫正：常用的是用氧乙焊枪加热板材，但要避免过热和过烧，使其产生热脆性，温度要控制在700C0-900C0，板材呈暗樱红色。
2、技术要求：
矫正后的工件表面不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢板的局部挠曲度在1m范围内： δ≤14mm时 允许偏差为1.5 mm δ>14时mm 允许偏差为1.0mm 钢板的侧弯度1m，范围内允许偏差1.0mm，全长不超过3mm， 接板时的对接坡口，应根据图纸要求加工，图上无要求时，应根据电焊工艺加工，推荐采用V型坡口，双面焊，具体要求如下： 板δ10 b:16mm b:16mm b1:10±2mm b1:10±2mm c:2±1mm c:2±1mm e:1.5+1mm e:1.5+1mm 1.5-1.5mm 1.5-1.5mm p:2±1mm p:2±1mm 对接前连接接触面和沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，对接口的允许偏差：
对口错边△ t/10 且≯3.0mm 间隙 a ±1.0mm 为抵消焊接变形，应将工件进行反变形处理，即在接口板下垫-20-30mm的钢板条。
3、对电焊工的要求： 1）电焊工应持证上岗。
2）电焊条不得使用脱皮、焊蕊生锈的，并有出厂合格证，潮湿天气作业时，应对电焊条进行烘干处理。
3）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，合格后方可施焊，要求焊工在焊缝两端设有引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件应相同，焊后用气割切除，焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道以外的母材上引弧。多层焊接宜连续施焊。每一层焊道完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊，焊缝同一部分的返修次数不宜超过二次，否则按返修工艺进行处理。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。 4）铆工对焊接变形进行矫正，合格后供组对拼装使用。
四、组对拼装
此道工序应根据构件的长度结合制作、安装、运输的条件的限定，图纸的工艺要求进行，并根据结构型式，焊接方法和焊接顺序等因素确定，布置组对时，其定位必须考虑预留出焊接收缩量及齐头加工的余量，以及 接口焊缝错开位置尺寸≥200mm综合考虑，胎具及组装的首件必须严格检查合格后方可批量组对，组对时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整，点焊时不得在焊道以外的任何部位引弧，电焊间距不应大于500mm，焊缝长在20-30mm左右，焊肉不得过大影响焊工焊接，组对后的工件应立即用油漆在明显部位编号，并写明件数以便查找。
五、焊接
型钢焊接前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊，并设相应的焊缝的引弧和引出板，且长度大于20 mm，最后应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查外观质量，有缺陷时应修补至合格。
1、技术要求：
为减少焊接变形，焊前首先将工件垫平。
单员焊接的操作式：
焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过度。
2、矫正、校直
型钢焊接完毕后不可避免产生变形，则应对其相应部分进行矫正、校直。
方法：机械矫正、火焰矫正
1）机械矫正：矫直机的导向辊压辊的调整应保持对中一致、高度一致，每根型钢必须矫正三次。 2）火焰矫正；应避免过热、过烧。
3、焊接H型钢的允许偏差如下： 截面高度 允许偏差 h1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移e ±2.0 翼缘板垂直度△ b/100 ±3.0 弯曲矢高 1/1000 ±5.0 扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度 t
六、其它工艺要求
焊接材料；母材Q235时，手工焊焊条采用E4303，埋弧自动焊丝：H08A，焊剂：HJ431。
焊工规程按JGJ82-91《建筑钢结构焊接规程》执行，焊缝质量检验评定按GB50205-95和GB50211-95有关规定。
七、钢柱制作
钢柱是工业厂房主要支承结构件。其制作特点是：构件截面尺寸和高度大，钢板厚，焊缝多，变形控制困难，几何尺寸要求严，制作工艺复杂。
1、施工操作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→矫正→工型部件拼装→定位焊→焊缝检查→工型翼缘板矫正→柱总组装→端铣（工型切割磨平）→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
2、装配焊接 1）焊接要求
焊接前应将坡口两侧或焊接口两侧的油、锈、水、脏物清除干净，使材料露出金属光泽；焊丝表面的油锈应清理干净，并保持干燥;焊条、焊剂应按规定烘干；对工件组装质量和坡口应进行一次细致检查，如不符合要求，应修正合格后才能施焊；同时要检查焊口、上下翼板、腹板三者的对接焊缝，应相互错开200mm以上，不得设在同一截面上。
2）焊接方法
工型（H型）钢的四条角焊缝及翼缘板、腹板的拼接焊缝，采用埋弧自动焊，其余为手工电弧焊。
3）焊接位置
翼缘板、腹板的拼接，采用平位焊。工型、H型钢的四条角（纵）焊缝采用船位焊。其它主要焊缝一般采用平位焊（将钢柱边翻身、边焊接）。
4）柱总装后防焊接变形措施
柱总装后的焊接易产 生变形，为消除和减少变形，一般采取以下措施：
（1）焊前将钢柱垫平，最好用水准仪找平。 （2）采用合理的焊接次序和方法。
（3）柱焊体的焊向，采取由中间向两头顺序焊接，每焊完一个面后需观测一下柱的弯曲程序，以便调整下一道工序的焊接工艺。因外肢下柱腹板，在肩梁处变为上柱翼板的接口，焊接收缩量较大，为了使上柱焊后不向 外弯曲，需要在装配上柱时采取预变形措施。 （4）钢柱焊接时，注意翻身次序。
（5）焊接工型、H型时，翼板的角变形用翼缘矫正机矫正。
3、柱间支撑制作
钢柱的柱间支撑用角钢组成。直杆角钢支撑是在角钢两端设连接板，与柱连接件螺栓接或焊接。制作程序是：材料矫正→样板、样杆制作→划线、下料→零件钻孔→组装→焊接→变形矫正→检查→除锈→油漆。交叉支撑制作必须放样制作，通过实际放样制出连接板样板和样杆尺寸，按样板钢下料。支撑组装时也要按放样组装。
为了交叉支撑工地安装的方便，也可将交叉支撑的一端连接板不焊（工厂点焊），留作工地焊接时便于调整。为了交叉支撑运输方便，也可将中间交叉处的一边杆留作工地焊，用临时螺栓连接出厂。
4、质量标准
1）钢材的品种、型号、规格和质量，必须符合设计要求和施工规范的规定。
2）钢材的切割截面必须无裂缝、夹层和大于1mm的缺棱。 3）钢构件焊接用焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体等，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。焊工必须经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证。
4）钢结构承受拉力或压力且要求与母材等强的焊缝，必须经超声波、X射线探伤检验，做出检查记录，其结果必须符合设计要求、施工规范和钢结构焊接的专门规定。
5）钢柱焊接表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；气孔、咬边必须符合施工规范的规定。
6）钢柱的高强螺栓连接面的摩擦系数必须符合设计要求。表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。
5、成品保护
1）钢柱堆放场地应平整、坚实，排水良好，并宜侧立放置，以防止侧向刚度差产生下挠或扭曲；垫点应合理，应用垫木支承垫稳；重叠堆放，上下垫木应在一条垂线上；多根柱应用方木连在一起，以防止倾倒。
2）钢柱翻身、起吊、运输、堆放过程中，绑扎吊索与钢构件之间应垫以木板、麻袋或轮胎保护，防止损伤棱角；钢构件上不得随意开孔或切断任何杆件，不得遭受冲击。
3）钢柱有孔板形连接件可穿长螺栓或用铁丝捆好；较小零件应涂底漆，装在一起并垫起，以防锈蚀、失散和变形。
4）钢柱上高强螺栓连接的摩擦面及已刷防锈漆未干前及雨天，应适当护盖防锈；吊运、堆放时，应防止底漆和编号损坏。
八、钢吊车梁制作
钢吊车梁为厂房内在受和传递天车动力荷载的主要受力构件。其制作特点是：截面较大，由多块钢板和零件组合而成，焊接工作量大，变形较难控制，尺寸精度要求高，质量要求严，制作难度大。
1、施工操作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放，清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波或X光探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→磨擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
2、焊接
1）吊车梁的钢板对接拼接口，按焊接标准开坡口焊接，一般厚10~22mm钢板，开V型坡口；厚24~60mm，开X型坡口。
2）梁下翼板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于＋1mm。梁上、下翼板对接焊口的两端切掉引弧板后需修平。
3）吊车梁的上弦T型接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用CO2气体保护焊打底，埋弧船位自动焊盖面措施。焊脚高度h≥δ/2（δ一腹板厚度）。吊车梁的上弦⊥型接头焊缝也应采用埋弧船位自动焊。
4）高度大的吊车梁（2m以上），焊接翻转易变形和扭转，为确保焊缝的焊透深度及贴角焊缝厚度，一般应使用特制的方圆形吊车梁船位焊接的翻转吊运胎具，较为方便。
5）吊车梁所有要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。
6）为防止吊车梁焊接引起过大的变形，应按一定顺序施焊，常用钢吊车梁焊接顺序。
7）焊接吊车梁应先进行定位焊，定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。使用焊条直径应不小于4mm，焊解厚度不小于6mm，定位焊长度不少于100mm，定位焊间距一般为300-400mm，其起落弧的弧坑，要在离焊缝端部15mm以内区间。定位焊位置应布置在焊道以内。
8）吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧型与母材平滑过渡，不应有咬肉和弧坑。焊缝末端应避免起灭弧，并须用围焊等措施避免弧坑。
9）焊接时，对Q235钢，当δ＞50mm；应有预热和焊后缓冷措施。
3、变形矫正和热煨
1）梁的上、下翼缘板在工型焊接完后，用翼缘矫正机矫正翼缘板变形；当翼缘板厚δ＞36mm时，用线加热法矫正。纵向弯曲和局部弯曲可用火焰加热矫正。
2）制作煨活或矫正构件要用压力机、千斤顶等静力矫正方法。不得用大锤直接打击构件矫正，如用大锤，要设锤垫。
4、高强螺栓摩擦面处理和钻孔
1）吊车梁与板（或桁架）的连接，多采用高强螺栓，其摩擦面（贴合面）多彩 喷砂处理，喷砂范围应少于4d（d一螺栓直径），喷砂面不刷油，也不得有毛刺、泥土和溅点。
2）所有孔（单个零件除外）应在焊接和调直后钻孔，能用钻模的群孔均用钻模钻孔。
九、钢屋面梁制作
钢屋面梁，由上翼板、下翼板、腹板和加劲板组成，在屋面梁之间设水平支撑（系杆）和纵向支撑，以保持屋面梁的空间稳定。屋面梁制作的特点为是：尺寸较长，钢板连接，截面较大，平面尺寸大，刚度差，制作尺寸和孔距要求准确，焊缝较长，制作质量和变形控制要求严，操作工艺复杂。考虑到钢屋面架跨度达28.5m，运输不便，采用加工厂分三段制作，工地拼装。
1、施工操作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料（剪切或气割）→零件加工（焊接、钻孔、小装配件焊接）→焊定位挡（架）→总装配→焊接→支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。
2、焊接
1）焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况，如有问题，经处理修整后方能施焊。
2）屋面梁焊接顺序是：先焊接下翼板及腹板与下翼板连接板的焊缝→焊接上翼板及腹板与上翼板连接板连接的焊缝→焊接腹板垫焊缝及其它部位焊缝→屋面梁焊完一侧面后，翻转180°，焊接另一面焊缝，其焊接顺序相同。
3、支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接
采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置，将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。全部装配完后，即开始焊接支撑连接和檩条角钢。焊完应清除熔渣及飞溅物。并在焊缝附近打上焊工钢印代号备查。
4、钢支撑制作焊接
1）屋盖结构支撑截面形式，一般拉杆类（如交叉斜撑和直杆支撑）多采用角钢制作，压杆杆件包括钢性系杆，多采用两个角钢组成┐┌形或┐└形截面。
2）直杆角钢支撑一般是角钢两端带连接板构造，交叉支撑一般是由角钢交叉组成，在交叉杆四端带连接板，中间交叉处亦设连接板。其制作方法同“钢柱制作”的柱间支撑。
5．安全措施
1）钢屋面梁制作所用钢材必须矫正后才能使用。
2）下料所用的样板．样杆应放样制制作，不得用计算方法推算。放样时要按设计尺寸预放收缩量。
3）为防止屋面梁受力时产生向下弯曲变形，在制作屋面梁装配时，应按设计要求的起拱值预起拱。当设计无要求时，可按跨度的1／500起拱，小于上述跨度者，可少量起拱，以防下挠。
4）钢屋面梁起拱应将下翼板和上翼板同时向上抬高（起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直）,如果只将下翼板抬高而上翼板未抬高，会使装配成的屋面梁截面高度低于设计高度，而造成质量事故。
5）屋面梁上．下翼板上的孔眼，待屋面梁焊接完后钻孔，以防变形和收缩。
6）屋面梁端部T型焊接板应预反变形处理。屋面梁下翼板端板的刨平顶紧支承面，应预先刨平加工。
7）屋面梁装配时，应注意装配平台的水平面，在装配前用水准仪找平调平，以防止装配好的屋面梁出现侧向弯曲。
8)屋面梁装配时，应考虑运输和工厂起吊的便利。跨度较大的屋面梁运输和工厂起吊不方便时，应在工厂分段制作，工地拼装。 钢结构构件安装
一、钢结构安装主要机具设备
1、机械设备有：吊装采用汽车吊，运输采用载重汽车和平板拖车， 焊接设备有电焊、气割设备。
2、主要工具
钢丝绳、棕绳、卡环、绳夹、千斤顶、扳手、撬杠、钢尺、线坠以及经纬仪、水准仪、塔尺等。
二、钢结构构件安装次序
1、钢结构安装采用两台汽车吊分别从A~B跨和C~D跨同时进行吊装，吊装线路详见附图一（钢柱吊装平面布置图）和附图二（钢屋面梁吊装平面布置图）。
2、钢柱、钢屋面梁运至现场堆放详见附图一和附图二。
3、钢屋面梁吊装方法见附图三（层面梁吊装示意图）。
三、钢柱安装
1、吊装设备与绑扎、吊装 1）钢柱吊装设备采用汽车吊。
2）钢柱的绑扎多采用一点或两点绑扎，绑扎点应在重心的上方和牛腿的下方，设有牛腿的柱，应采取防止吊索滑动措施。
3）钢柱安装前须将钢柱的定位线标出（一个大面，两个小面），并将钢柱表面的油污、泥土清除干净。
4）钢柱的固定方法是在杯口基础四角上预埋角钢。安装前，杯底用高标号砂浆找平到相应标高，杯口内异物清理干净。
5）钢柱起吊后，放入杯口，用大小头木楔临时固定，即可脱钩。 6）钢柱校正方法是：垂直度用经纬仪或吊线附检验，用搬手通过柱四角用L50x4角钢与基础四角上预埋角钢相焊进行校正。
7）柱最后固定，柱脚校正后应把四角角钢焊死，再在杯口内浇筑C30细石混凝土固定。 8）钢柱校正固定后，随即将柱间水平、垂直支撑安装并固定，使成稳定体系。
2、安全措施
1）起重设备行走路线应坚实、平整，停放地点应平坦；严禁超负荷吊装，操作时避免斜吊，同时不得起吊重量不明的钢柱。
2）高空作业使用的撬杠和其它工具应防止坠落；高空用的梯子、吊篮、临时操作台应绑扎牢靠；跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。
3）钢柱安装就位后应随即校正固定，并将柱间支撑系统装好，如不能很快固定，刮风天气应设缆风绳，防止造成失稳。
4）安装现场用电要有专人管理，各种电线接头应装入开关箱内，用后加锁。塔式起重机或长臂杆的起重设备，应有避雷设施。
3、施工注意事项
1）钢柱拼装时的定位点焊，应由合格证的焊工操作。由于点焊的焊接材料、型号材质应与焊件相同，点焊的焊条直径不宜超过4mm，焊缝的高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度不宜超过高度的6~7倍，间距宜为300~400mm。点焊的质量应和设计要求相符。
2）除定位点焊外，严禁在拼装柱构件上焊其他无用的焊点，或在焊缝以外的母材上起弧、熄弧和打火。
3）钢柱垂直度校正宜在无风天气的早晨或下午16点以后进行，以免因太阳照射受温差影响，柱子向阴面弯曲，出现较大的水平位移数值，而影响垂直度的正确。
4）钢柱安装临时固定后，应及时在脚底板下浇筑细石混凝土和包柱脚，以防已校正好的柱子倾斜或移位。
四、钢吊车梁安装
钢吊车梁的安装包括吊车梁和制动桁架的安装。其安装特点是：构件较重，高空作业，操作面较窄，校正较困难，跨距和标高控制较严。
1、施工操作工艺
1）钢吊车梁安装前，将两端的钢垫板先安装在钢柱牛腿上，并标出吊车梁安装的中心位置。
2）钢吊车梁绑扎采用两点对称绑扎，在两端各栓一根溜绳，以牵引就位和防止吊装时碰撞钢柱。
3）钢吊车梁吊起后，旋转 起重机臂杆使吊车梁中心对准就位中心，在距支承面100mm左右时应缓慢落钩。
4）钢吊车梁的校正，在全部吊车梁安装完毕后进行一次总体校正。
5）校正包括：标高、垂直度、平面位置（中心轴线）和跨距。一般除标高外，应在钢柱校正和屋盖吊装完成并校正固定后进行，以免因屋屋面梁吊装校正引起钢柱跨间移位。
（1）标高的校正
用水准仪对每根吊车梁两端标高进行测量，用千斤顶或倒链将吊车梁一端吊起，用调整吊车梁垫板的厚度的方法，使各点标高设计要求。
（2）平面位置的校正平面位置的校正有以下方法： （1） 通线校正法：用经纬仪在吊车梁两端定出吊车梁的中心点，用一根16-18号钢丝在两端中心点间拉紧，钢丝两端用20mm小钢板垫高，松动安装螺栓，用千斤顶或撬杠拨动偏移的吊车梁，使 吊车梁中心线与通线重合。 （2）垂直度的校正
在平面位置校正的同时用线附和钢尺校正其垂直度。当一侧支承面出现空隙，应用楔形铁片塞紧，以保证支承贴紧面不少于70%。
（3）跨距校正
在同一跨吊车梁校正好之后，应用拉力计数器和钢尺检查吊车梁的跨距，其偏差值不得大于10mm，如偏差过大，应按校正吊车梁中心轴的方法进行纠正。
6）吊车梁校正后，应将全部安装螺栓上紧，并将支承面垫板焊固。
7）制动桁架（板）一般在吊车梁校正后安装就位，经校正后随即分别与钢柱和吊车梁用高强螺栓连接或焊接固定。
2、质量标准
1）钢吊车梁构件必须符合设计要求和施工规范的规定，由于运输、堆放和吊装造成的构件变形，必须矫正。
2）垫板规格正确，与染底面和柱牛腿表面接触紧贴平移，点焊牢固。
3）制动桁架上走道栏杆安装后，必须作强度检验，其结果必须符合国家标准《固定或防护栏杆》（GB4053²3²83）的规定。
4）钢吊车梁标记中心和标高基准点等标记完备清楚。 5）钢吊车梁外观表面干净，无焊疤、油污和泥砂。
6）钢吊梁端支承板与垫板支承贴紧面紧贴不少于70%，且边缘最大间隙不起过0.8mm。
3、安全措施
1）对高度与之比大于4的钢吊车梁，在吊装卸钩后应用8号铁丝将梁端与钢柱连接绑扎临时固定，以防刮风时倾倒掉下。
2）其他安全措施同“钢柱安装”
4、施工注意事项
1）用低合金钢制作的钢吊车梁安装，焊接连接时，严禁在上、下翼缘或腹板上打火或焊接其他辅助装置。
2）制动桁架采用高强螺栓与钢吊车梁连接，其摩擦面用喷砂、钢刷或电刷除锈时，摩擦面的浮锈要清除干净，并微露金属光泽。用砂轮打磨时，打磨方向应与构件受力方向垂直，以保证达到要求的摩擦系数。
3）第一根钢吊车梁当就位时，应同时落在两根钢柱的牛腿上，避免一端先落下，另一端后落下，从而产生水平分力，使 处于上部自由状态的一根柱先受力，或用撬杠拨动后，影响已校正的柱子的垂直度。
4）用高强螺栓连接制动桁架（板）时，螺杆应顺畅穿入孔内，不能强行敲打，穿入方向应一致。螺栓孔错位时，应用铰刀扩孔，旋拧时，分二次拧紧（初拧和终拧）。节点每组高强螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘对称旋拧，拧紧后的高强螺栓外露丝扣不少于2扣。
5）吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上，不得焊接悬挂物和卡具等。
五、钢屋面系统安装
1、安装方法
（1）钢屋面梁的吊点应位于屋面梁的重心线上，并在屋面梁两端绑溜绳。
（2）屋面梁用高空旋转法吊装，将屋面梁从排放垂直位置吊起至超过柱顶10－20cm后旋转向安装位置，此时起重机边回转、边拉屋面梁的溜绳，使屋面梁缓慢下降，平稳地落在柱头再卸钩。
（3）安装第一榀屋面梁在就位并初步校正垂直度后，应在两侧设置缆风绳临时固定，方可卸钩。
（4）第二榀钢屋面梁用同样方法吊装就位后，先用杉杆或木方临时与第一榀屋面梁连接固定，卸钩后，随即安装支撑系统和部分檩条进行最后校正固定，以形成一个具有空间刚度和整体稳定的单元体系。
（5）钢屋面梁的校正，垂直度可用线坠、钢尺对支座和跨中进行检查。
（6）钢支撑系统，每吊装一榀屋面梁经校正后，针与前一榀屋面梁间的支撑系统吊装上、每一节钢构件经校正、检查合格后，即可用高强螺栓进行最后固定。
（7）檩条重量较轻，为发挥起重机效率，采用一钩多吊逐根就位，间距用样杆顺着檩条来回移动,如有误差，可放松或扭紧檩条之间的拉杆螺栓进行校正；平直度用拉线和长靠尺或钢尺检查，校正,后用普通C级螺栓最后固定。
（8）钢屋盖构件的面漆，一般均在安装前涂刷好，以减少高空作业。安装后节点的焊缝或螺栓经检查合格，应及时涂底漆和面漆。高强螺栓连接的部位，经检查合格，也应用时涂漆；油漆的颜色应与被连接的构件相同。安装时构件表面损坏的油漆涂层，应补涂。
2、轻型屋面施工 1）压型钢板：
按招标文件本工程采用有檩体系中的夹心压型钢板，基材为彩色镀锌钢板。保温隔热材料采用自灭型聚苯乙稀
2）防水
（1）通过上述各种搭结形式，其主要目的是防水，搭接构造是防水关键。
（2）层面坡度按招标文件为5%，坡度较少，故屋脊板每边不小于250mm。夹心板纵向搭接长度不小于200mm。
（3）压型钢板与檀条之间连接采用自攻螺钉连接。
3、质量标准
1）钢屋面梁等构件必须符合设计要求和施工规范的规定；由于运输、堆放和吊造成构件变形必须矫正。
2）支座垫板规格、位置、做法正确，与柱顶面或承托表面接触紧贴平稳，点焊牢固。
3）屋盖钢结构各节点的连接必须符合设计要求，螺栓必须上齐，焊缝不能漏焊、欠焊。
4）钢构件标记中心和标高完备清楚。 5）构件外观表面干净，无焊疤、油漆和泥砂。
4、施工注意事项 1）屋盖构件安装连接时，螺栓孔眼不对，不得任意用气割扩孔或改为焊接。每个螺栓不得用两个以上垫圈；螺栓外露丝扣长度不得少于2~3扣，并应防止螺母松动；更不能用螺母代替垫圈。精制螺栓孔不准使用冲钉，亦不得用气割扩孔。构件表面有斜度时，应采用相应斜度的垫圈。
2）现场焊接的焊工应有考试合格证，并应编号；焊接部位须按编号做检查记录， 安装时缝须全数做外观检查，质量达不到要求的焊缝应补焊复验。对重要的拼装对接焊缝， 应检查内部质量，Ⅰ、Ⅱ级焊缝需进行超声波探伤，且均需做出记录。
3）安装支撑系统时不得利用钢屋面梁作受力支承点起吊杆件，以防损伤造成变形。
4）支撑系统安装就位后，应即校正并固定，不得以定位点焊来代替安装螺栓或安装焊缝，以防遗漏，造成结构失稳。
