生产过程
检验控制程序 1， 目的；
1．1为了现场检验人员检验工作到位，实现控制不良品流出，并有利追溯。 1．2确保检验工作有依据性，责任性。 2，范围
2.1适用于现场生产的半成品，最终成品的检验。 3，权责
3.1品质部负责检验标识的制定和使用，并对其有效进行监控。 3.2品质部质检员负责车间每个工序岗位加工的第一件产品的检验。 3.3品质部质检员负责车间每个工序岗位定时抽样检验。 3.4生产部班长负责配合质检检验的问题改善。 4，工作程序 4.1标识
4.1.1在生产过程中现场检验员按图纸要求判断不良，发现不良问题挂红牌，并在《首检/巡检记录表》上记录。无问题挂绿牌。
4.1.2在生产过程中，检验员发现不良是挂上红牌并通知现场当班班长，班长接到不良反馈时必须积极配合检验员解决该问题，待检验员确认合格后方可继续生产！
4.1.3生产部班长严格按工艺文件对生产车间的整个生产过程监控。为了便于的追溯不良品每加工完一批产品进行标识，写明产品名称、规格/型号、生产日期、工序名、操作者等信息。
4.2自检/首检
4.2.1每天停过设备后，再开机生产时现场检验人员要在加工的第一件产品前到现场，操作者要做好自检，自检后把相关信息填写在《首检表上》并提交给现场检验人员在检验确认，确认合格后签名放行生产并挂上绿牌（该机生产尺寸合格）。
4.2.2机器设备修理后，再开机生产时操作者要做好自检，自检后把相关信息填写在《首检表上》并提交给现场检验人员在检验确认，确认合格后签名放行生产并挂上绿牌（该机生产尺寸合格）。
4.2.3当生产新产品或跟换新工艺图纸以及刚调好机时，调机者要自检合格后再叫操作者生产，操作者要做好自检，自检后把相关信息填写在《首检表上》并提交给现场检验人员在检验确认，确认合格后签名放行生产并挂上绿牌（该机生产尺寸合格）。
4.2.4经检验员签名后半小时的出现品质问题操作者承担100%责任时检验人员要承担80%。 4.3巡检
4.4.1在生产过程中，现场检验员负责对车间每台机加工的工件按工序工艺图纸要求，每30分钟的频率抽捡一次，每工序至少抽检2件工件以上。必须每小时记录《巡检报告》1次，巡检时要记录好该工序的状态、加工时间、加工工序名称、规格等以便追溯！ 4.4互检
1，每天首检完后，须检验对班所加工的产品，按检验文件里的抽检规定抽检数量，发现不 良品时及时上报，剔出不良品每件奖励1元，同时对班质检将处罚1元/件。
2.在生产加工过程中，下工序必须检验上工序的产品，质检在检验其工序是也要检验上工序产品，确认上工序无不良流到下工序
