推荐第1篇：调质 热处理 检验
调质、回火、淬火
一、外观
1．表面不应有碰伤、烧伤、麻点、裂纹、折叠、氧化皮等 2．表面应清理干净，无残盐、锈斑，盲孔里无残油、盐等物
二、表面硬度
1．一般淬火、回火炉件用维氏硬度计（HV1~5）或洛氏硬度计检验，调质件淬火后用洛氏硬度计检验，回火后用布硬度计检验
2．表面硬度检验部位应是图样或技术文件规定的部位，未明确规定的以工作面硬度为准
3．表面硬度范围应符合图样或技术文件规定范围，图样或技术文件中未规定硬度值的波动范围时，只允许上下波动5HRC。对于只有1个硬度值的，则按具体数值上加3HRC、下减2HRC的范围波动
4．工件淬火后，回火前的硬度值应大于或等于技术要求中上限值（有二次硬化钢除外）。砚钢调质件（ø>40mm）淬火后，表面硬度应>40HRC，中小件淬火后硬度应大于45HRC，合金钢调质件（ø≤40mm）淬火后硬度≥45HRC
5．淬火后，回火前的中间检查数应根据工艺文件规定执行，但不得低于3%（标准件除外），直径或厚度≤1mm，长度≤3mm的微小件，允许抽检率0.1%~1% 6．局部淬火、回火件，应避免在过渡区检验硬度，硬度区域误差允许±5mm 7．在零件上若有面积在16mm²以上，硬度低于图样规定下限值时，这个面积叫软块，一般工件工作面不允许有软块，小件（ø≤10mm）不允许有软块
8．成批生产，按比便抽检中，发现有一件硬度不合格，须加倍抽检，还有一件不合格，再另倍抽检，再有一件不合格，则该批件不合格，不得验收入库，或全数挑捡或返工处理
9．圆柱面、球面用布氏硬度计检验硬度时，应加工成平面试块检验，用洛氏检测时应加修正值
10．硬度检验报告中，洛氏硬度应精确到0.5HRC，布氏硬度应精确到5HBS（维氏硬度相同）
三、显微组织检验
1．图样或技术文件规定须进行此项检验时才进行检验。但零件性能异常或出现废品时，须进行显微组织检验
2．淬火前零件材质和显微组织应按原材料出厂时规定检验，原材料已经过预先热处理的，按预先热处理后的显微组织规定检验 3．中碳钢、中碳合金结构钢淬火马氏体等级按ZBJ36016-90«中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级»的规定检验，2~6级合格，1及欠热，
7、8级过热（本标准也适用于低温回火后马氏体组织检验）
4．调质件淬硬层回火后的组织应是回火索氏体，调质件表面硬度合格，淬硬层不是回火索氏体，应判为不合格
5．锻件调质后的显微组织检验参见GB/T13320-91«钢质模锻件金相组织评级图及评定方法»，按第
二、第四级别图评定，淬硬层1~3级合格、非淬硬后允许3~5级合格 6．一般件表面允许脱碳层深不大于单面磨削余量的1/3，脱碳层深的测定按GB224-87«钢的脱碳层浓度测定法»进行
7．锻件非加工面调质层允许脱碳层深应按工艺文件规定检验，单面一般小于0.2mm。弹性零件、高强度螺栓淬火、回火后，表面不允许脱碳
四、淬硬层深度（淬透性）
1．承受复杂载荷的调质件（连杆、高强度螺栓）淬火后心部应有体积分数为90%~95%的马氏体，弹簧一般全部淬透
2．整个截面均匀承受载荷的零件，淬火后，心部至少有体积分数为50%的马氏体，承受扭转载荷的轴，在轴近外半径处（3/4~1/2R）有体积分数为50%的马氏体即可 3．淬硬层中不允许出现大块状、网状或断续网状游离铁素体
五、裂纹检验
1．图样或技术文件规定要探伤件，应该用磁粉探伤、荧光探伤和超声波探伤。图样无规定，可以用肉眼粗视
2．裂纹长度大于2 ，深度在0.05mm以下的为发纹、发纹检验可参见JIS G 0556-1977«钢的发纹肉眼检验方法»也可采用YB47-64«塔形车削发纹检验法» 3．裂纹深度大于磨削余量的报废
六、变形检验
1．平板类零件，不平度应小于单面留磨量的1/3
2．轴杆状零件弯曲度应按图样或工艺文件规定执行，一般其全长径向跳动量应小于直径磨削余量的1/2
3．套类零件应保证每边实际留磨量不小于0.10mm
推荐第2篇：检验工岗位职责[全文]
1.负责按“进料控制计划”进行原材料、外协件的检验。2.填写进料检验记录台账。3.对不合格的原材料、外协件作出正确的缺陷判断。4.负责保管目标样本。5.负责委托测试室进行进料检验所需的试验，并保管好试验报告。6.对由于进货质量问题造成的成品、半成品报废进行确认。7.负责开具原材料、外协件和成品、半成品料报废单。
推荐第3篇：热处理工年终总结
转眼2017年进入年末，小编特地为大家整理了热处理工年终总结范文，仅供参考!
热处理工年终总结【1】
二零xx年，是我厂发展与改革调整的决战之年，企业面临着生产经营与改革调整两项重要工作。面对挑战，我们生产科以新的观念、新的思路，新的管理机制，发扬“和谐、创新、精细、务实”的企业精神，牢固把握“转变观念是前提、精益思想是主线、安全质量是重点、注重实效是关键、确保完成内部利润1000万”的年度工作方针。在分厂领导的关心和支持下，生产科员工上下一心，发扬团队精神，从人员管理、经济指标、节能降耗、产能的提升等方面，都有长足的进步。 在这辞旧迎新之际，我们生产科将深刻地对本部门一年来的工作及不足之处、结合初分厂下达的目标责任要求作出细致的总结。
一、加强生产管理上水平，降低成本见成效 从热处理厂新的领导班子到任后，转变经营思想，从生产过程实际出发，迅速成立主管分厂内部生产的部门—生产科，做为产品生产的主抓科室，以精益生产思想为主线，加强完成生产任务的严谨性，充分行使生产工作的指挥权；通过班前会形式，下发生产任务安排，让车间主任、每位班组长和员工明确生产任务目标；调动我科员工的积极性，在制品统计管理员能够主动结合各车间设备运行状态，工装完好程度和生产准备进度，收集大量的相关信息，按照总厂生产
2 进度平衡会要求，与前方车间共同制定科学合理的生产调整计划，利用现有生产线的加工优势，充分发挥连续炉、丰东炉和日本炉生产线各自的设备能力，保证生产进度的进一步顺畅，并随时督促车间按要求精心组织生产、最大限度地减少空炉现象。 通过大家的通力合作，发奋努力出色取得了提前两个月完成全年生产计划的显著成绩，实现销售收入超计划。 加强与总厂生产部沟通，横向联系分厂技术质量科和综合管理科，配合各部门做好技新产品、新技术的试验工作，例如：GT5主动齿轮螺纹防渗碳涂料选型、柳州主动螺纹退火工艺调整、连续炉加工产品的稳定性推广，各被动齿轮的二次加热淬火的变形试验；同时及时督促生产准备人员落实生产用料的准备计划（设备机械、电器件、工装和其他辅助材料等）下半年一车间主动齿轮研孔机损坏严重，无法使用，这时我科上报生产部，以最短的时间从外厂调拨设备，为生产进行提供了保障。 开展节能降耗、查找浪费点活动。热处理工装经过一段时间的使用，多有变形、断裂现象，我科库管员定期清理现场损坏工装，本着修旧利废原则，和综合管理科共同做好修复工作，GT5被动齿轮回火挂具就是利用现有其它产品的工装加以改进，达到了该齿轮的回火装卡要求。
二、执行“5S”管理制度，搞好文明生产
3近期我科按照分厂领导的指示要求，执行“（整理、整顿、清理、清洁、素养）。管理制度，并将会电脑办公软件的年轻职工充实到库管组，加强库房管理，对工具库和材料库进行了一次整顿，盘点，达到帐、物卡一致率100%；库容库貌环境整洁，物料发放有序，顺畅，票据符实。
三、开展经常性的生产安全教育工作，定期排查安全隐患，为职工工资提供安全可靠的生产工作环境。2010年我科员工坚持贯彻“安全第
一、预防为主、综合治理”的方针，学习和执行《安全生产法》强化安全生产管理意识，通过日常巡检和定期重点检查，及时而有效地落实隐患治理和整改措施，经过一年的努力，员工安全意识有了很大提升，完成了年初分厂下达安全考核指标。产品转运交通工具的安全工作尤为重要，我们对专兼职叉车驾驶员进行安全驾驶技术的培训教育工作，要求他们做好车辆的维护保养工作，保证车况完好，熟炼掌握安全驾驶技能，进出车间时刻注意安全行驶速度。由于安全驾驶技能的提高，我分厂两位兼职叉车驾驶员在全厂比赛中获得了
一、三名。
热处理工年终总结【2】
热处理工作总结 间过得飞快眨眼又是一周，在上周的工作当中我们工序现在不是很紧张，主要做了014.50.1700，131.20.900这个两种产品。在加工的过程中没有出现质量问题、两样产品都是下月备货的。
在做900的鼻圈因为是第一次正式干以前没有干过的，对它做了重点观察对象。在之前和倪工做了实验当时做出来切块还是很好的，唯一不足的地方就是油沟的淬硬层不是很理想，在这次干的时候我和倪工对这个地方重点做了观察还是没有达到倪工的要求，主要是我们的感应器的原因。在这次干的时候我对此也明白了倪工为什么说鼻圈在我们现在这个机床上不好做的原因了，第一就是在机床上我们不容易观察！因为空间不够圈又太小在看下滚道面的看不到。第二就是我们在调喷水的时候不好调回水太严重，因为下面不好看的缘故我们的喷水距离也不好控制，有可能就会导致上下滚到面淬硬层不一样。
在上周还主要对我们的软带做了重点观察，以前那些出现没有对齐的圈我也做了分析、可能是我们在做的时候起淬的温度不够要从新起淬，在从新起淬的时候我们不能直接在原有的起淬地方起淬这样容易出现起淬裂纹，所以说会出现软带没对齐的现象。 还有就是对我们的车间我发现了一些安全隐患，我们车间门旁边的那个插板的排线很不合理，建议设备科从新整理下。为什么说有安全隐患呢！我发现那条线是绑扎在我们的感应器回水的水管上的，在我们干活的时候那个水管是很热的，如果在这样的情况下在在那个插板是用大功率的电器的话很容易出现烧线的问题，那样后果会很严重，有可能会使我们整个机床都带电。 在下周我主要要对我们的现场做整理，还有就是注意工件的防锈问题，在空闲的时候我还想让我们工序的员工找个废圈练下。
热处理工年终总结【3】
转眼之间，在公司见习将近一年，首先感谢师XXXX以及部门领导对我的指导和帮助。在这一年的实习过程中,我的主要工作是负责钢轨感应加热喷风热处理工艺、压型后正火热处理工艺以及热处理专检工作。
一、见习内容 我的见习主要分为两个阶段：2010年7月份至12月份在XX本部见习；2011年1月份至2011年7月份在XX公司见习。
二、见习收获
1.在为期6个月的XX本部实习阶段，经过员工入场教育后我主要在道岔车间技术组、锯切/胶结、AT轨班组、质量管理部实习，期间还穿插了ERP培训。在道岔车间技术组见习，使我熟悉了本部门的职责以及工作内容，从整体上了解了公司的各种产品、以及产品加工工序过程、工艺内容等。在锯切/胶结、AT轨班组实习后，明白了锯切以及各种产品的锻压工艺。锯切班组主要工作流程为接收生产计划-做账-按账单配料、下料-锯切-号孔-编号等。AT轨班组的主要工艺是下料-加热-压型-正火-调直-锯切-铣轨底。压型完成后压型段需要进行正火处理，主要使用设备是箱式电阻炉。了解了压型段的正火工艺、正火炉的基本结构和维修注意事项。让我明白了加热温度、保温时间以及装炉方式对产品性能的影响。 经过质量管理部两个月的实习，明白了公司产品的检测及质量控制过程中的检测内容。在跟踪本部钢轨喷风热处理试验过程中，我了解了该试验的基本思路、试验难点以及试验后检测内容及方法，使自己对以后的工作有了更深刻的认识。 经过ERP的培训，对公司ERP系统有了一个更深刻的认识，明白ERP的主要的管理内容，以及怎样在生产中得以体现。通过以上6个月的见习，我不仅学到了很多知识，而且从师傅身上，我学到了很多为人处事的道理，学到了一种不怕吃苦认真工作的态度，学到了一种不怕吃苦认真工作的态度，使自己从思想上逐渐从学生变成为一个企业员工。
2.在XX公司见习阶段，我主要负责钢轨感应加热喷风热处理工艺、压型后正火热处理工艺以及热处理专检工作。钢轨感应加热喷风热处理所用设备主要包括中频电源、变压器、感应器、喷风装臵、台车等。工艺的主要过程是载有钢轨的台车以一定速度经过感应器进行轨头加热使其奥氏体化后，以一定温度进入喷风冷却装臵进行冷却最终得到细片状珠光体组织的热处理工艺。钢轨感应加热喷风热处理工艺主要是研究淬火机床的车速、加热工艺参数和压缩空气量与钢轨淬硬层深度、淬硬层形状、硬度分布、组织、性能以及钢轨加热变形量、变形方式之间的关系。在淬火过程中还需要考虑到相同材质但不同轨型的钢轨的加热所需热量和加热后的热容量不同，所以相同材质不同轨型的钢轨热处理参数也不一样。淬火组织要求为细珠光体，严禁出现马氏体和贝氏体组织。因为马氏体和贝氏体组织硬而脆且具有较大的裂纹敏感性，会造成行车钢轨突发性脆断，严重影响行车安全。钢轨热处理属于道岔加工的关键工序，影响道岔的使用寿命及行车安全，必需加强热处理工艺过程的控制。 在淬火试验过程中遇到60AT(U75V)组织硬度偏高问题。通过原材化学成分检验，发现此批炉号的钢轨C含量处于标准的中上限，淬火后硬度容易偏高。在保证淬火温度的前提下，通过降低风压，最终解决了硬度偏高问题。在试验初期阶段，试验还出现过马氏体和贝氏体组织，通过多方面检查和分析，发现储气罐里面水蒸气液化形成积水，导致淬火出现异常组织。为避免此类事件的再次发生，要求车间每日生产前打开储气罐阀门并排尽里面的积水，方可进行生产。此外，针对槽型钢的特殊断面设计了一种新的引轨器，对风箱管接头，变压器框架做了一定的工装改进。
3.钢轨压型完成后压型段需要进行正火处理，均匀组织，消除内应力，改善切削加工性能。正火热处理主要研究钢轨加热温度、保温时间以及装炉方式等参数对产品性能的影响。加热温度、保温时间通过影响组织的晶粒度、脱碳层深度、组织形态，最终影响产品的力学性能。通过查询U75V和U71Mn连续冷却转变(CCT) 曲线，并将在本部AT轨班组见习学到的知识融入到正火工艺中通过试验，最终完成了U75V和U71Mn正火热处理工艺。
4.热处理专检工作主要是根据质量管理部下发的相关文件要求，根据Q/BQ24-2003相关项点规定，每日对公司现淬火后产品进行抽检，最终达到对热处理质量的监督和控制的目的。
三、见习心得体会 在实习过程中,我一直严格要求自己,认真做好自己负责的工作。通过对槽型钢引轨器、风箱管接头、变压器框架的设计，使自己的绘图能力得到了很好的锻炼。在这一年的不断学习过程中，无论是业务水平还是思想境界都得到很大的提高。同时也发现了自己在感应器设计能力、中频电源控制原理知识等方面存在一定的不足，需要在以后工作中不断学习，虚心向同事请教,加强团队合作意识，不断提高自己的能力，为南京公司的发展贡献自己的力量，同时实现自己的人生价值。
推荐第4篇：热处理金相检验标准
调质热处理金相检验标准
1.取样位置
金相检验以实物解剖为主，允许用形状尺寸相似、同材料、同方法或同炉处理的试样（块）代替。样（块）解剖位置应在淬火区长度1/3处。
2.制取试样的方法
试样应在冷态下用机械方法制取，在制取试样过程中，不能出现因受热而导致组织改变的现象。
3.试样尺寸
试样尺寸以磨面面积小于400mm2，高度15~20为宜。
4.检测部位
碳素结构钢调质金相取样位置标准按1~3mm深度检验。
5.金相组织评定
调质处理的金相组织在金相显微镜下放大500倍观察，按1~8级评定。当评定的金相组织介于两个级别之间时，以下一个级为判定级别。合格为1—4级。
引用标准：
JBT 5944-1991 工程机械热处理件通用技术条件 GB13298-91金属显微组织检验方法
GBT 13320-1991 钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法
推荐第5篇：热处理厂长岗位职责
热处理厂长岗位职责
1全面负责全厂安全、文明生产。督促员工穿戴好劳防用品，杜绝违章操作。保障生产有序，保障职工身心健康及公司的财产安全。
2全面负责产品质量、督促检查工艺执行情况，保障产品质量的稳定和提高。对违反操作者要给予必要的处罚。
3全面负责公司下达的各项工作任务，合理有效的安排好生产，积极配合完成公司下达的各项工作及各项指标。
4全面负责对全厂所有设备的维修、保养工作（如变压器、仪表仪器、热处理炉、工装器具等一切设备）。保障生产安全正常进行。
5全面负责全厂定置管理、环境卫生、在制品及成品的放置、工装器具及有毒有害物质的放置，并指定专人负责。
6全面负责淬火前的准备工作，提高服务意识，协调联系各分厂在制品及时送到厂。包括各种辅料的准备工作。并根据公司要求，合理有计划的安排生产。
7全面负责了解在热处理分厂的在制品、成品的件数、吨位。掌握产品质量的合格率，严格控制生产周期，为兄弟分厂做好服务工作。
8全面负责了解厂内各类设备备件。工装。保障生产生产有序进行。
9负责厂内节约挖潜工作，降低一切可降低的费用，杜绝无为的损失和浪费。负责原材料的热处理实验等任务。
10负责建立生产台账，便于对生产计划和生产成本（电费、化工、辅料等）及产品质量等情况的统计分析与管理。
推荐第6篇：钢材热处理工 高级
钢材热处理工 高级
硫是钢中的有害元素 2 轴承钢中的碳含量一般控制在0.95%-1.05% 1 耐热钢根据组织的不同可分为铁素体型耐热钢和奥氏体型耐热钢 1 金属弹性变形是一种可逆性变形 1
弹性模量的值越大，则在相同应力下产生的弹性变形就越大 2 金属材料的弹性是一种可逆性变形 2 金属材料常见的塑性变形方式为滑移和孪生 1
疲劳断裂重视在张应力发生，疲劳裂纹往往是在零件表面发源 1 碳是有利于调质钢的冲击韧性的元素 2 屈服现象在退火，正火，调质的中、低碳钢和低合金钢中最为常见 1 金属材料在拉伸试验时产生的屈服现象是其开始产生弹性变形的一种标志 2 金属材料的应变硬化指数较大的，则加工成的几件在服役时承受偶然过载的能力就比较大 1 金属材料的弹性模量决定于金属原子的并行和晶格类型 1 罩式炉适用混合煤气加热具有热值不稳定的缺点 1 锰的脱氧能力比硅强 2 碳钢中含有一定量的锰可以起到固溶强化的作用 1 碳钢中含有一定量的硅起到降低强度的作用 2 从钢的切削性能来看，硫化物夹杂物起到有力作用 1 磷在钢中只有有害作用 2 氮与钒，钛等元素形成的氮化物可以产生弥散强化效应 1 铜是钢中常存元素 2 无论是溶解在铁素体中的氧或者是形成烟花无夹杂，对钢的塑韧性都有不利的影响 1 铜对钢的抗大气腐蚀性能有有力作用 1
小变形量的平整可以消除屈服平台，成为无屈服点钢 1 高强度低合金钢是一种含有大量合金元素具有较高强度的结构钢 2 淬成马氏体的钢低温回火后的显微组织为回火索氏体 2 镍在改善钢的冲击韧性方面有突出作用 1 淡化处理时提高零件疲劳强度和耐磨性的有效方法1
在提高轴承钢质量方面，最主要的是提高轴承钢的接触疲劳寿命 1 刚才在加热时表层易发生脱碳，这是由于加热炉内还原气氛严重所引起的 2 钨系高速钢在高温下脱碳倾向比钼系大 2 所有高速钢中均含有C.r 1 奥氏体不锈钢与铁素体不锈钢相比，有较高的屈服强度 2 马氏体不锈钢可作液氮或更低温度工作的压力容器 2 面心立方金属的滑移系比体心立方金属的少，故塑性不如后者 2 材料强度越低，其喷丸效果越好 2 屈服强度和抗拉强度是表征金属强度的两项指标 1 在碳钢中假如合金元素能改变其使用性能和工艺性能 1 合金元素碳和氮与铁形成代位固溶体 2 碳结构钢因炼钢中脱氧程度不同有沸腾钢，半镇静钢和镇静钢之分 1 含碳量愈高和提高淬透性的合金严肃愈多，钢的焊裂倾向愈小 2 热轧双相钢是指在热轧状态下直接得到双相组织者，这样就可以免除退火工序 1 细化晶粒不仅降低钢的屈服程度，而且增大钢的断裂程度 2 马氏体形态对马氏体强度的影响不大，但是对马氏体的断裂却有显著影响 1 未淬透的零件比淬透的零件具有较好的综合机械性能 2 钢中的氧有利于钢的冲击韧性 2 奥氏体的初始晶粒度是指加热时奥氏体转变过程刚刚结束事的奥氏体晶粒的大小 1 晶粒容易长大的成为本质细晶粒钢，晶粒不容易长大的成为本质粗晶粒钢 2 马氏体是奥氏体在冷却速度较慢的情况下形成的，也就是在临界点以下较高的温度范围内形成的 2 影响C.曲线的因素有含碳量，合金元素及加热条件 1 R值是衡量板材深冲性能的主要指标，其值大小主要取决于板材有力结构的强弱 1 当过冷度较大是，过冷奥氏体的稳定性越大 2 上贝氏体根据其在显微镜下所呈现的形态，又称为针状贝氏体 2 淬火通常作为成品或半成品的最终热处理 2 碳钢在退火，正火时的保温时间应比合金钢长些2 各种钢制工件的淬硬层深度需按其工作条件而定，并非一律要求全部淬透 1 回火基本上是热处理的最后一道工序，而且对钢的最后性能有重大影响 1 碳工具钢都属于优质钢 1 韧脆转变温度是一个温度点 2 体心立方金属及其合金存在低温脆性 1 间隙溶质元素溶入铁素体基体中，钢的韧脆转变温度降低 2 硬度是金属独立的力学性能 2 压入法硬度值是表征金属塑性变形力及应变硬化能力 1 洛氏硬度用不同标尺测定的硬度值可以直接比较 2 金属努氏实验与显微维氏实验一样，都是显微硬度试验方法 1 屈服现象在淬火的高碳钢中最为常见 2 面心立方金属的屈服现象比体心立方更明显 2 不能热处理强化的金属材料都可以用应变硬化方法强化 1 抗拉强度只代表金属材料所能承受的最大拉伸应力 1 罩式退火装炉时必须将同一厚度规格的钢卷才能装一炉 2 罩式炉退火只有在冷密封测试通过时才能进行加热 1 罩式炉出炉前可以不进行安全吹扫 2 运卷车上可以重叠堆放钢卷 2 焦炉煤气的发热值比高炉煤气高 1 碳素结构钢根据质量要求不同而分为A,B,C,D 四个等级 1 原料卷堆放应遵循上宽下窄，上厚下薄的原则 2 无论退换机组设备处于何种情况，氮气总管截止阀必须处于打开状态，不得随意关闭 1 冷轧成品的横向力学性能通常比纵向性能好 2 冷轧卷薄规格带钢的强度通常比厚规格的低 2 淬火钢应避免在会发生低温回火脆化的温度范围内回火 1 柏氏矢量是位错最有代表性的特征 1 弹性模量愈大，材料在一定应力下产生弹性变形就愈大 2 经过塑性变形后，金属的显微组织没有发生变化 2 金属经过塑性变形以后，它的机械性能，物理性能以及化学性能几乎都会发生变化 1 热轧引起的加工硬化比冷轧更大 2 热加工过程一般不容易产生结构 1 铁素体是一个硬而脆的相 2 魏氏组织是钢的性能显著下降，可采用退火或正火加以改善 1 材料的性能不但决定于其组成相的性质，而且与它们的形态，尺寸以及相互分布状况有关 1 低温回火脆性是一种可逆的回火脆性 2 在耐热钢中加入C.r 可以改善钢的抗氧化性 1 石墨的强度和硬度很高，韧度很低 2 可锻铸铁中的石墨是由灰口铸铁经过长时间的高温回火，由渗碳体分解得到的 2 灰口铸铁和球墨铸铁中的石墨只要从液体中析出 1 可锻铸铁常用来制造形状复杂，承受冲击和振动在和的零件 1 对同一钢种所制工件，如果尺寸小，则应采用较低的淬火温度 1 各种钢制工件一律要求全部淬透 2 导热性好的金属材料散热性也好 1 高碳钢的导热性能比低碳钢好的多 2 合金和纯金属一样，结晶过程是在某一温度下进行的 2 可锻铸铁相比球墨铸铁有更高的机械性能 2 钢中马氏体的韧性很低，脆性高，几乎没有可塑性 2 合金元素可以通过提高钢的淬透性而影响钢的机械性能 1 二氧化碳的含量越高，气氛露点越低 2 灰铸铁一般不需要热处理，或仅需要进行时效处理 1 液态合金所受的压力越大，充型能力越差 2 为便于造型，下芯，合箱和检验铸件的壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于上箱 2 焊缝的结晶是从熔池底壁开始向中心生长的 2 加热时所得到的奥氏体实际晶粒的大小，对冷却后钢的组织和性能有很大的影响 1 淬火钢比退火钢具有较高的导磁率 2 （以上是26--30）
当钢中含磷量偏高时，就有可能在原奥氏体晶界位置或铁素体晶界处出现复磷区域，这是造成钢在常温或低温时出现脆性的主要原因，这种现象称为钢的（） 1 冷脆
2 热脆
3 蓝脆
4氢脆 1 在高强度低合金钢中最常用的起固溶强化作用的元素是（） 1锰
2 磷
3 碳 4 铝 1 “低合金”按传统的说法是指钢中合金元素总含量不超过（） A 2% B 3% C 4% D 5% D 普通碳结构钢Q235，其屈服毒规定（）235NM/平方米 1 不大于
2 等于
3 小于
4 不小于 4 淬成马氏体的钢低温回火后的显微组织为（）
1 回火索氏体
2 回火珠光体
3 回火屈氏体
4 回火马氏体 4 在钢号中，沸腾钢用（）表示 A “B”
B.\" b\" C \"f\" D \"F\" D 在钢中加入（）元素不可以起到细化晶粒的作用 A 钒
B 钛
C 钼
D 铌 C 由于获得沉淀产生弥散强化所需要的钒，钛，铌等合金元素含量非常少，所以这常被称为“（）”
A 合金化
B 微合金化
C 低合金化 D 高合金化 B
量具钢的使用组织为（）
1 回火屈氏体
2 回火马氏体 3 回火索氏体 4 下贝氏体 2 下列哪种元素能提高钢在盐酸，硫酸和高浓硝酸中的耐蚀性（） 1 硅 2 锰 3 铬 4 钼 1 下列哪种钢号是不锈钢
A Cr 25Ti
B 1Cr18Ni9 C 1Cr18Ni9Ti
D 9Cr18Mo D
下列哪项因素对弹性模量的影响较大（）
1合金化
2 金属原子本性 3 热处理
4 冷塑性变形 2
金属材料常用的塑性指标为（）
1 抗拉硬度
2屈服硬度 3 断后伸长率
4 应变硬化指数 3 下列哪种元素对钢的冲击韧性有利（） 1 碳
2 锰 3 氧
4 磷 2 钢调质后的强度越高，其冲击韧性（） 1 越高 2 越低
3 不变 4 没有关系 2 凡是成分均匀的奥氏体，冷却后均形（）珠光体 1 粒状
2 片状 3 球状
4网状 2 由奥氏体状态冷却时，形成片状还是粒状珠光体主要决定于奥氏体的（） 1 初始晶粒度
2 成分均匀度
3 本质晶粒度
4 含碳量 2 金属预先的变形程度越大，再结晶温度（） 1 越高 2 越低 3 不变 4 以上均不对 2 金属原始晶粒度越粗大，要求再结晶温度（） 1 越高 2 越低 3 不变 4 以上均不对 1 冷轧带钢退火工艺制度主要根据钢的（）确定 1 化学成分 2 技术标准 3 尺寸和卷重 4 以上均是 4 钢的加热速度主要决定于钢的（） 1 厚度 2 卷重 3 技术标准 4 导热系数 4
保温温度主要依据（）来制定 1 钢种 2 卷重 3 厚度 4 以上均是 4 氢气和阳气混合时，氢气的着火浓度极限范围为（） A 4%075% B 4.5%--7.5% C 4.5%--95% D 4%--95% C
下列哪种元素是一种非常好的脱氧，固碳，氮的元素（） 1 磷 2 硫 3 锰 4 钛
下列哪种不是冲压钢种常见的夹杂物（） A I2O3
B.MnO
C.A.IN D.MnS C 下贝氏体在显微镜下所呈现出的形态是（） 1 针状
2 球状 3 羽毛状 4 片状 1 奥氏体化温度愈高，保温时间愈长，则形成的奥氏体晶粒愈（） 1 细小 2 粗大 3 均匀 2 打开阀门引入煤气，同时停止通入氮气，以煤气赶氮气在末端放散管处做爆炸试验，连续（）次合格后关闭放散管 A 一 B 二 C 三 D 四 C
作业场所氧含量低于（）时，人员禁止入内以免造成窒息事故 A 18% B 20% C 21% D 22% A 按淬火（）的不同，可分为单液淬火，双液淬火，分级淬火，等温淬火等等 1 加热速度
2 加热温度
3 保温时间 4 冷却方式 4 决定淬火温度的最主要因素是（）
1 化学成分
2 淬火介质 3 工件尺寸 4 奥氏体晶粒大小 1
对于220型罩式炉允许装炉的最大卷径是 A 2000mm
B 2200mm
C 200mm D 220mm B 罩式炉所用保护气体氢气的露点要求达到（） A -60° B -40° C -20 °
D -50° A 氮气在罩式炉组有哪几种作用（） 1 吹扫 2 隔离
3 控制 4 以上均是 4
罩式退火过程中有（）次安全吹扫 A 一 B 二 C 三 D 四 B
下列哪种硬度的试验方法不是压入法（） 1 洛氏硬度 2 维氏硬度 3 肖氏硬度 4 布氏硬度 3 洛氏硬度的试验方法属于
1 压入法
2 弹性回跳法
3 划痕法
4 其他方法 1 （）试验特别适用于测定灰铸铁，轴承合金等具有粗大晶粒的金属材料的硬度 1布氏硬度 2 肖氏硬度 3洛氏硬度 4 维氏硬度 1 淬火钢可以选择（） 试验方法测定硬度 1 HRA 2 HRB 3 HRC
4HBS 3 下列哪种方法不属于应变强化（） 1 冷拉 2 冷拔
3 喷丸
4 调质 4 （）表征金属材料对最大均匀塑性变形的抗力 1屈服强度 2 抗拉强度 3 断后伸长率
4 硬度 2 低温回火后所得的组织为（）
1 回火马氏体
2 回火屈氏体 3 回火索氏体 1 高温回火后所得的组织为
1回火马氏体
2 回火屈氏体 3 回火索氏体 3 我厂普板SPC.C.的碳含量内控标准为（） 1 ≤0.06 2 ≤0.07 3 ≤0.05 4≤0.04 1 我厂普板SPCC.的硅含量内控标准为（） A ≤0.02 B ≤0.03 C ≤0.04 D ≤0.05 B 我厂冲压用超低碳钢JSt15的碳含量内控标准为（） A ≤0.006 B≤0.004 C≤0.005 D≤0.0035 D 我厂冲压用超低碳JSt14退火温度为（）
A 720℃--740℃ B 690℃--720℃ C 699℃--710℃ D 720℃--730℃ D 如果退火过程中使用的氢气纯度达不到要求可能会出现（）缺陷 1氧化色 2 黑带 3 粘结 4 碳化边 1 退化加热过程中炉台气氛实际温度较设定温度允许波动（）℃ A ±5 B±15 C±10 D±20 C 罩式炉退火过程中第二次安全吹扫在（）时进行 1 出炉后 2 加热前 3 冷却前 4 出炉前 4 罩式炉退火过程中第一次安全吹扫在（）时进行 1 出炉后 2 加热前 3 冷却前 4 出炉前 2 罩式炉天车吊运钢卷到（)左右时，必须停顿15秒左右确认安全后，再进行提升 A 30 B 40 C 50 D 60 C 原料卷必须堆放整齐，垛高最高两层，每垛第一层与第二层钢卷垂直错位不得大于（）mm A 90 B 100 C 105 D110 B 我厂罩式炉所用煤气净发热值为（）*4.18KJ/Nm A 2300--2500 B 2400--2500 C B2400--2600 D B2500-2500 A 引入煤气后，末端放散（）分钟，经做含氧分析以及爆发试验合格后，煤气引入工作结束
A 2-3 B 4-6 C 5-8 D 5-10 D 用氮气对氢气两段管路进行吹扫时，对管道气体进行含氧量检测，（）次合格后，该段氢气管路吹扫合格 A 一 B 二 C 三 D 四 C St12冷轧成品检验的力学性能为（）性能 A 横向 B 纵向 C 45度方向 A
马氏体比铁素体的硬度（） A 低 B 一样 C 高 C 在金属晶体中，位错是一种（）
A 点缺陷 B 面缺陷 C 线缺陷 D 体缺陷 C ()方法可以提高钢的强度
A 固溶强化 B 沉淀强化 C 晶界强化 D 以上均是 D T8表示平均含碳量为（）的碳素工具钢 A 8% B 0.8% C 0.08% B 铸钢牌号中“ZG”后的数字为平均碳含量的（） A 百分数 B 千分数 C 万分数 C T10A。 表示平均碳含量为1.0%的（）
1普通碳素结构钢 2 幼稚碳素结构钢 3 普通碳素工具钢 4 高级优质碳素工具钢 4 “45”表示平均含碳量为45%的（） 1普通碳素结构钢 2 幼稚碳素结构钢 3 普通碳素工具钢 4 高级优质碳素工具钢 2 为减少钢锭，铸件的化学成分的不均匀性，通常采用（） 1 等温退火 2 完全退火 3 球化退火
4 扩散退火 4 （）主要用于处理各种弹簧
1 低温回火 2 中温回火
3 高温回火 2 灰口铸铁中的石墨越多，越大，铸铁的抗拉强度（） 1 越低
2 越高
3 不变 1 “HT200”表示最低抗拉强度为200MpA.的（） 1 可锻铸铁
2 灰口铸铁
3 球墨铸铁
4 蠕墨铸铁 2 （）是同一成分钢的所有组织中最硬，最强的组织 1 铁素体 2 奥氏体 3 珠光体 4 马氏体 4 当含碳量相同时，板条马氏体的强度（）片状马氏体，且碳含量越高，差别越明显
1 高于 2 低于 3 等于 4 不能比较 1 增加钢中的碳或合金元素的含量都会使淬火保温时间（） 1 缩短 2 延长 3 不变 2 提高（）是缩短淬火保温时间的有效措施 1 淬火介质量
2 装炉量 3 炉温 3 通常将马氏体占（）的地方定位淬硬层的边界 A 100% B 90%
C80% D50% D 凡是使C.曲线（）的因素，都提高钢的淬透性 1 上移
2 下移
3 右移
4 左移 3 下列哪项不是常用的渗碳剂（） 1 没有
2 苯
3 乙醇 4 氨 4 钢的（）是不改变零件的化学成分，而只通过强化手段改变表面层组织状态的热处理方式。
1形变热处理 2 表面热处理 3 真空热处理 4 化学热处理 2 （）只适用于形状简单的工件
1 单液淬火
2 分级淬火 3 等温淬火 4 双液淬火 1 表面强化工件通常采用（）
1 低温回火
2 中温回火
3 高温回火 1 热轧是边变形边发生动态下的再结晶，往往形变速度（）再结晶 1 小于
2 等于
3 大于 3 为了提高钢的硬度和切削性能，对低碳钢和低碳合金钢大多采用（）处理 1 退火
2 正火
3淬火
4 回火 3 拉伸试验是在常温下给试样缓慢施加（）载荷，引起试样变形和断裂的试验过程 1 横向
2轴向
45度方向 2 “HRB”是（）的符号
1布氏硬度
2 维氏硬度 3 洛氏硬度 3 耐腐蚀性是指金属材料在（），抵抗周围介质侵蚀的能力 1 常温
2 低温
3 高温 4 恒温 1 （）可用来制造防磁结构件，如仪表壳
1 软磁材料
2 硬磁材料
3 顺磁材料
4 铁磁材料 3 飞机框架对（）有较高的要求 1 比重 2 导热性 3 导磁性
4 熔点 1 量具对（）有较高的要求
1 比重
2 导热性 3 热膨胀性
4 熔点 3 “Zn”的警惕结构是（）
1 面心立方
2 体心立方
3 密排六方 3 单位质量物质升高单位温度所需的热称为（） 1 热导率
2 比热容
3 热焓 2 由一种固相和一个液相反应，生成另一种固相的转变称为（） 1 包晶转换
2 共晶转换
3 共析转变 1 由一定成分的液相同时结晶出成分一定的两种固相的转变，称为（） 1 包晶转换
2 共晶转换
3 共析转变 2 一般用提高浇注温度和提高含（）量的方法改善铸钢的流动性 1 锰 2 硅 3 铝
4 磷 2 含碳量较低的马氏体，为一束相互平行的细条状，称为（） 1 片状马氏体
2 针状马氏体 3 板条马氏体 3 产生（）的钢，硬度很低，无塑性，无法挽救，只能报废 1 过热
2 硬度不足
3 过烧 3 常用的化学热处理有（）
1 渗碳
2 渗氮
3碳氮共渗
4 以上均是 4 钢中（）含量很高时，在室温和高温下都能保持单相铁素体组织 1 铬
2 镍
3 锰 4 铜 1 合金元素（）能促使奥氏体晶粒长大 1 钛
2 锰
3 铌
4 钒
合金结构钢“65Si3Mn”的含硅量约为（） A 0.03% B 0.3% C 3% C 合金结构钢“9Mn3V”的含碳量为（） A 9%
B 0.9% 0.09% B 不锈耐酸刚钢中含铬量都超过（） A 11% B12%
C 13% D 15% B 耐热钢之所以具有高的高温抗氧化性和高温程度，是因为在钢中加入一定量的（）等元素
1 铬
2 硅 3 铝 4 以上都是 4 下列哪一种钢经过水韧处理可提高其塑韧性（） A Cr 13
B Mn13
C W18C r4V
D Cr28 B
（）是电工硅钢的主要合金元素 1 碳
2 锰 3 硅 4 磷 3 （）的碳大部或全部都以自由状态的片状石墨存在 1 白口铸铁
2 灰口铸铁
3 麻口铸铁
4 球墨铸铁 2 （）的碳大部或全部以团絮状石墨存在
1白口铸铁 2 灰口铸铁
3 麻口铸铁 4 可锻铸铁 4 灰口铸铁的抗拉强度和塑性（）同基体的钢 1 高于 2 低于 3 等同于 2 灰口铸铁的抗压硬度（）其抗拉硬度 1 高于 2 低于 3 等同于 1 纯铜呈（）色
1玫瑰 2 紫
3 黄 4 青 1 纯钛呈（）色
1 黑 2 白
3 紫
4 黄 2 晶面指数用（）括起的 1 圆括号 2 方括号 3 大括号 1 位错属于警惕缺陷中的（） 1点缺陷
2 线缺陷
3 面缺陷 2 金属在晶界处的塑性变形抗力较晶体本身的塑性变形抗力为（） 1 低
2 高
3 一样 2 固溶体中溶质原子的浓度与其固溶强化作用（） 1 成正比 2 成反比 3 不成正比 3 渗碳件通常采用（）
1 高温回火
2 中温回火
3 低温回火
3 弹簧通常采用（）
1 高温回火
2 中温回火
3 低温回火 2 激光变相硬化是利用激光将钢铁表面加热到变相温度以上，由于金属导热性好，然后再自身急速冷却后获得高硬度的（）组织 1 珠光体 2 贝氏体 3 马氏体 3 所谓（）是在工件需要加热的部位涂上一层对光束有高吸收能力的薄膜涂料 1 上亮处理
2 韧化处理 3 黑化处理 3 为了防止冲压件产生质量缺陷，应该（） 1 减低屈服强度
2 提高延伸率
3 优化结构 3 当把珠光体加热到刚刚超过A.C1温度是，奥氏体晶核将优先在（）上形核 1 铁素体
2 渗碳体
3 铁素体和渗碳体的界面 3 当钢试样加热到930±10℃，保温3-8小时，如果所得到的奥氏体尽力已经明显长大，晶粒度为（）级，则此钢为本质粗晶粒度钢 A 1-4
B 1-5 C 5-8 D 6-8 A 对于碳钢，其在C.曲线鼻部以上为过冷奥氏体高温转变区，生成（） 1 马氏体 2 贝氏体 3 珠光体 3 在过共析钢中随碳含量的增加，（）
A 珠光体转变加速，C.曲线右移
B 珠光体转变加速，C.曲线左移 C珠光体转变减慢，C.曲线右移
D 珠光体转变减慢，C.曲线左移 B 在亚共析钢中随碳含量的增加（）
A 珠光体转变加速，C.曲线右移
B 珠光体转变加速，C.曲线左移 C珠光体转变减慢，C.曲线右移
D 珠光体转变减慢，C.曲线左移 C \"40Cr\"钢的马氏体组织基本（）
A 全是板条马氏体
B 全是片状马氏体
C 片状马氏体与板条马氏体 C 随着奥氏体中碳含量的增加，（）
钢中碳含量愈高，淬火后其矫顽力也（） 1 愈低
2 愈高 3 没有关系 2 贝氏体转变就其转变问题而言，又被称为（） A 高温转变
B 中温转变
C 低温转变 B
钢中的魏氏组织的存在，（） 1 降低塑性，提高冲击韧性 2 提高塑性，降低冲击韧性 3 降低塑性和冲击韧性 3 钢中的魏氏组织常用（）消除 1 分级淬火
2 退火或正火
3 回火 确定碳钢淬火加热温度的主要依据是（） A C曲线
B 铁碳相图
C 钢的Ms线 B 淬火介质的冷却速度必须（）临街冷却速度 1 大于
2 小于
3 等于 1 铁碳相图中的EC.F 特性线表示（）
1 共析转变线
2 共晶转变线
3 磁性转变线
4 碳在奥氏体中的溶解曲线 2 铁碳相图中的S 特性点含碳量和温度分别是（） A 0.0218, 727 B 0.77，727 C 2.11,727
D 0.22,912 B 预测定45钢淬火后的硬度，应采用（）硬度最合适 A.HBW
B HRB
C HV
D HRC D
T8钢770时的基体组织是（） 1 珠光体 2 奥氏体 3 珠光体+铁素体 2 钢的三个变相临界温度 A.1，.A.C.1，A.r1 的关系是（）
热处理车间操作人员不慎触电，应首先（） 1 拉人 2 用绝缘物使触电人脱离电源
3 拉闸断电 3 铁碳相图中C特性点（）点
1 共晶
2 共析
3 铸铁中的莱氏体转变 1
与消除T12钢半成品组织中的网状碳化物，应采用（） 1 完全退火
2 球化退火
3 正火+球化退火 3 测定渗碳层的有效硬化层深度的方法是（） 1 金相
2 维氏硬度
3 洛氏硬度 2 具有面心立方的金属有（）个滑移系 A 6 B 8
C 12 C 固溶体的晶体结构（）
1 与溶质相同
2 与溶剂相同
3 与溶质和溶剂都不同 2 冷变形金属再结晶后，（）
1 形成等轴晶，强度升高
2 形成柱状晶，强度升高
3 形成等轴晶，塑性升高 3 与铁素体相比，珠光体的力学性能特点是（）
1 强度较高，塑性较差
2 强度较高，塑性较好
3 强度较低，塑性较差 1 完全退火主要适用于（）
1 亚共析钢
2 共析钢
3 过共析钢 1 钢的回火应安排在（）进行 1 退火
2 正火
3 淬火 3 能使单晶体发生塑性变形的应力是（） 1 正应力
2 切应力
3 两者都不是 2 下列关于回火的目的不正确的是（）
1 降低内应力
2 使工件获得适当的硬度
3 使淬火组织趋于稳定 4 增大脆性 4 以下属于金属化学热处理的是（） 1 渗氮
2 表面感应淬火
3 激光淬火
1
碳钢质量的好坏主要和钢种（）的含量有关 1 C和N 2 S和P 3 A1 和 Mn 下列关于淬火的目的不正确的是
1 使淬火组织趋于稳定
2 提高工件的硬度和耐磨性 3 提高工件的综合机械性能 1 碳钢中具有冷脆性的化学元素是（） 1 硅 2 硫
3 磷
4 锰 3 钢的淬硬性主要决定于（）
1 钢的含碳量
2 加热温度 3 冷却温度
4 保温时间 1 临界冷却速度是表示钢接受（）能力大小的标志 1 退火 2 正火 3 淬火 4 回火 3 （）是防止或减少高温回火脆性的较好的方法 1 回火后空冷
2 回火后缓冷
3 回火后水冷或油冷 3 铁碳合金相图上的共析反应温度是（）℃ A 912 B 727
C 1230 D 1148 B
\"45钢\"室温下的平衡组织为（） 1 铁素体
2 珠光体
3 铁素体+珠光体 3 含碳量为1.2%的铁碳合金室温下的平衡组织为（） 1 铁素体
2 珠光体加二次渗碳体
3 铁素体加珠光体 2 刀具的最终热处理选择（）
1 淬火+高温回火
2 淬火+中温回火
3 淬火+低温回火 3 过共析钢加热到超过A.c.C.n时，（） 1 渗碳体开始至奥氏体中析出 2 全部转变为奥氏体 3 渗碳体全部溶入奥氏体中 2 含碳量0.45%的钢加热至A.c2--A.c2 时， 其组织是（）
1 奥氏体
2 奥氏体和铁素体
3 珠光体和奥氏体
4 奥氏体和二次渗碳体 2 每个面心立方晶胞中的原子个数为（） A 3 B 4 C 5 D 6 B 晶粒越细，则（）
A 晶界面越多，点阵畸变越严重，塑性变形抗力越大 B 晶界面越小，点阵畸变越严重，塑性变形抗力越大 C 晶界面越多，点阵畸变越严重，塑性变形抗力越小 D 晶界面越少，点阵畸变越严重，塑性变形抗力越大 A 过共析钢随含碳量的增多，其组织变化规律是（） A珠光体逐渐减少，铁素体逐渐增多 B 珠光体逐渐减少，二次渗碳体逐渐增多 C 珠光体逐渐增多，二次渗碳体逐渐减少 D 铁素体逐渐减少，珠光体逐渐增多 B 纯铁与亚共析钢相比（）
1 亚共析钢的硬度和纯铁比纯铁高，塑性比纯铁低 2 亚共析钢的硬度和纯铁比纯铁高，塑性比纯铁高 3 亚共析钢的硬度和纯铁比纯铁低，塑性比纯铁低 4 亚共析钢的硬度和纯铁比纯铁低，塑性比纯铁高 1 奥氏体晶粒长大最重要的影响因素是（） 1 加热温度
2 加热速度
3 化学成分 1 由于加热温度过高，晶粒长的很大，以至性能显著下降的现象称为（） 1 氧化
2 过热
3 脱碳 2 延长钢的奥氏体化的保温时间，可促使更多的碳溶入奥氏体中，使（） 1 Ms 点升高， Mr 点降低 2 Ms 点降低，Mr 点升高 3 Ms和Mr点升高 4 Ms 和Mr 点降低 4 密排六方金属的滑移系有（） 个 A 3
B 6 C 8 D 12 A 不完全退火是把钢加热到（）以上20℃-30℃，使珠光体转变成为奥氏体 1 Ac
2 Ac1 3 Ac3 2 对于处理厚薄相差较大的工件，应采取（）
1 盐溶炉热处理
2 真空热处理 3 箱式电阻炉
4 井式电阻炉 2 在100-200时，钢淬火后的回火温度为（） 1 过饱和a 固溶体
2 过饱和Y固溶体 3 过饱和a固溶体+έ碳化物 4 过饱和Y固溶体+έ碳化物 3 对于要求一定硬度，塑性和韧性且形状又比较小而复杂的工作，宜采取（）工艺 1 等温淬火
2 双液淬火 3 延迟淬火 4 局部淬火 1 中频设备的频率范围为（）RHz A 50-100 B 30-80 C 0.18-8 D 0.05 C 火焰淬火时采用中性焰淬火，其氧气对乙炔的比例为（） A 大于1 B 小于1 C 2-3 D 1-1-2 D 为了使铸件中的渗碳体全部或部分分解为石墨，利于加工，提高韧性，灰铸铁件常采用（）
1 软化退火
2 去应力退火
3 正火
4 表面淬火 1 常用的盐浴脱氧剂为（）
1 二氧化钛
2 氯化铵
3 氯化镁
4 木炭 1
对将要进行离子氯化的工件，入炉前工件（） 1 允许有少量锈，但应无油 2 干净无锈，无油
3 允许有少量铁锈和油污
4 允许有少量油污，但不得有铁锈 2 对调质后的工件，喷砂的主要目的是（）
1 增加表面压应力
2 消除表面氧化皮
3 增加表面光洁度 4 增加表面拉应力 2 大型水槽常用（）制作
1 塑料板
2 3-5mm钢板
3 8-12mm钢板
4 木板 3 硬度记型号HRV-150A.T 表示（） 1 光学洛氏硬度计 2 一般洛氏硬度计 3 自动洛氏硬度计 4 布氏硬度计 1 热电偶必须用（）构成 1 两种不同的金属导线 2两种相同的金属导线 3 一根是金属，另一根是非金属 4 两种不同的非金属 1 一种毫伏计可配（）热电偶 A 4 B 3 C 2 D 1 D 对热处理用盐氯化钠的要求是（） 1 一级品纯度≧96% 2 一级品纯度≧97% 3 一级品纯度≧98% 4 一级品纯度≧98.5% 4 对固体渗碳剂的保存方法是（） 1 避免雨淋对存放环境无要求 2 与其他工业盐类混放 3存放处便于取放
4 存放处在通风干燥的库房内 4 重质高铝砖的最高使用温度为（） A 1100 B 1300 C 1400 D 1600-1700 D 为了满足工件局部加热淬火工艺，常采用（）来实现 1 箱式电阻炉 2 感应加热 3 保护气氛炉 4 井式电阻炉 2 从金属学角度冷加工和热加工是以（）温度为界限区分的 1 结晶 2 再结晶 3 相变 3 黄铜是以（）为主加元素的铜合金 1 铅 2 铁 3 锡 4 锌 4 机械制造中T10通常来制造（） 1 齿轮 2 刀具 3 轴承 2 C.曲线右移使临界冷却速度（） 1 减小 2 增大 3 不变 1 C.曲线右移使淬透性（） 1 减小 2 增大 3 不变 2 实际生产中，金属冷却时，理论结晶温度总是（）实际结晶温度 1 小于 2 大于 3 没有关系 2 以下哪种铸铁的断口呈灰黑色（）
1 马口铁 2 白口铸铁 3 麻口铸铁 4 灰铸铁 4 铜只有经过冷加工随后加热才能是晶粒细化，而铁则不需冷加工，只需要加热到一定温度即可使晶粒细化，因为（） 1 铁总存在加工硬度，而铜没有 2 铜有加工硬化，而铁没有
3 铁在固态下有同素异构，而铜没有 4 铁和铜的再结晶温度不同 3 洛氏硬度C.标尺的压头是（）
1 钢球 2 金刚石四棱锥体 3 淬火钢球 4 金刚石圆锥 4 用拉伸试验测材料的（）性能 1 强度 2 硬度 3 韧性 1 合金固溶强化的原因是（） 1 晶格类型发生变化 2晶粒细化 3 晶格发生畸变 3 铁碳合金共晶转变的温度是（） A 727 B 1148 C 1227 B 铁碳合金相图上的ES线，其代号用（）表示
亚共析钢冷却到PSK线时，发生共析转变，奥氏体转变成（） 1 珠光体
2 铁素体
3 珠光体+铁素体 3 奥氏体的晶格类型是（）
1 面心立方
2 体心立方
3 密排六方 1 铁素体的晶格类型是（）
1 面心立方
2 体心立方
3 密排六方 2 具有面心立方晶格的金属有（） A Cr
B.V
C.Ni C 每个密排六方晶胞中的原子个数为（） A 2 B 4 C 5 D 6 D
亚共析钢加热到超过A.c3 时，（） 1 开始发生奥氏体转变
2 全部转变成奥氏体 3 铁素体从奥氏体中析出 2 维氏硬度试验的压头是（）
1 钢球
2 正四棱锥体
2 淬火钢球 4 金刚石圆锥 2 钢材中的成分偏析通常是由（）工序造成的 1 铸造
2 锻造
3 拉拔 1 合金是一种以金属为基础，加入其他（），经过熔炼或烧结制成的具有金属特性的材料
1 金属
2 非金属
3 金属或非金属 3 对于许多没有明显屈服现象的金属材料，工程上规定以试样产生（）塑性变形时的应力，作为该材料的屈服点。 A 0.3% B 0.2% C 0.4% B
金属材料断裂前吸收的变形能量称作（） 1 抗拉强度
2 塑性
3 韧性 3 下列哪项不是材料的工艺性能（）
1 热膨胀性
2 铸造性
3焊接性
4 可锻性 1 实际结晶温度（）理论结晶温度，这种现象称为过冷 1 高于
2 低于
3 等于 2 在合金中，凡化学成分和晶格构造相同，并与其他部分有界面分开的均匀组成部分称为（）
1 组元
2 相
3 晶界 2 固溶体属于（）组织 1 单项
2 双相
3 多相 1 铁碳合金的主旨莱氏体属于（） 1 固溶体 2 金属化合物 3 机械混合物 2 莱氏体的含碳量为（） A 2.11%
B 3.4%
C 4.3% C 纯铁的熔点是（）℃ A 1148
B 1227
C 1538 C 生铁是指含碳量为（）的铁碳合金
A 2.11%--4.3%
B 2.11--6.69%
C 4.3%--6.9% B 共晶铸铁的含碳量是（） A 2.11%
B 3.4% C 4.3% C 下列哪种钢不属于合金结构钢（）
1 渗碳钢
2 弹簧钢
3 滚动轴承钢
4 模具钢 4 过共析钢为了减少或消除网状二次渗碳体，通常采用（）处理 1 退火
2 正火
3 淬火
4 回火 2 热导率反应了物体导热能力的大小，与材料的（）无关 1 温度
2 适度 3 密度 4 几何形状 4 下列哪个牌号属于超深冲钢（） A.DC04 B.St14 C.IF钢
D.St15 C 室温下，。共晶白口铸铁的组织是（） 1 马氏体
2 莱氏体+渗碳体 3 低温莱氏体 3 金属在固态温度下随温度的变化由一种晶格转变为另一种晶格的现象，称为金属的（）
1 变相
2 同素异构转变
3 固溶转变 2 我厂普板SPC.C.的退火温度为（）℃
A 690-700 B 690--720 C 690--710 D 700-710 C （）是最常用的也是最简单的观察材料显微组织的工具 1 光学显微镜
2 电子显微镜
3 投射显微镜
4 扫描显微镜 3 在可见光波长范围，光学显微镜分辨本领的极限为（）埃 A 1000
B 2000 C 3000 D 4000 B 分辨本领是指成像物体上能分辨出来的两个物点间的（） 1 最大距离
2 最小距离 3 距离 2 渗碳体是铁与碳形成的（）
1 间隙化合物
2 间隙固溶体 3 代位固溶体 1 热量从一物体传向另一物体或由一物体的某一部分传向另一部分的过程称为（） 1 对流
2 辐射
3 传热 3 辐射能全部被吸收，这种物体称为（） 1 白体
2 黑体
3 透过体 2 （）适用于加热细长工件，以减少加热过程中的变形 1 箱式电阻炉
2 台车式炉
3 井式电阻炉 4 罩式炉 3 焊接条件下的CCT曲线的形状，从根本上来说取决于（） 1 母材的成分
2 冷却速度
3 晶粒度 1
（）是组成焊缝金属的主要材料 1 焊丝
2 焊芯
3 药皮 简述粘结缺陷产生的原因
答： 1 冷轧时卷取张力过大或张力波动。板形不好，在层间压力较大部位产生粘结
2 带钢表面粗糙度太小
3 板形不良产生边浪和中间浪以及存在焊缝，塔形，溢出边等。吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等造成局部压紧粘结 4 炉温控制不当，温度过高
5 钢质太软，钢中碳硅含量少，粘结倾向高
6 退火工艺不合理，退火时间太长或退火工艺曲线有误等
罩式炉煤气点火前的爆破性试验如何进行操作？
随意选取一个炉台，打开煤气快接接头下的球阀以及旋塞，放散1秒钟左右，放散过程中检测C.O 含量，若含量大于35ppm时，即可用球胆取样。而后快速关闭球阀及旋塞，将球胆移至安全处进行爆破性试验，直至试验成功，方可对退火设备进行点火，此项操作应由专业安全人员完成。
简述粘结缺陷产生的原因
答： 1 冷轧时卷取张力过大或张力波动。板形不好，在层间压力较大部位产生粘结
2 带钢表面粗糙度太小
3 板形不良产生边浪和中间浪以及存在焊缝，塔形，溢出边等。吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等造成局部压紧粘结 4 炉温控制不当，温度过高
5 钢质太软，钢中碳硅含量少，粘结倾向高
6 退火工艺不合理，退火时间太长或退火工艺曲线有误等
什么是氧化色？试分析氧化色缺陷产生的原因。
钢板表面被氧化，由边部向中间部位逐渐变淡的黄褐色或兰色痕迹，无明显轮廓线统称氧化色，产生的原因是：
1 退火时保护罩密封不严或漏气发生化学反应 2 保护罩吊罩过早，高温出炉，钢卷边缘表面氧化 3 保护气体成分不纯
4 加热前预吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火
试简述罩式炉重新进行冷密封测试的方法
答：在罩式炉炉台操作箱（+NP##）上按压[releA.se innerC.Over]按钮。将内罩松开后重新按压[C.lA.mp inner C.Over ] 按钮将内罩压紧，冷密封测试重新自动进行。
罩式炉煤气点火前的爆破性试验如何进行操作？
随意选取一个炉台，打开煤气快接接头下的球阀以及旋塞，放散1秒钟左右，放散过程中检测C.O 含量，若含量大于35ppm时，即可用球胆取样。而后快速关闭球阀及旋塞，将球胆移至安全处进行爆破性试验，直至试验成功，方可对退火设备进行点火，此项操作应由专业安全人员完成。
为什么一般淬火钢随后都要经过回火？
1 在通常情况下，工件淬火后强度与硬度虽有很大提高，但塑性与韧性都有明显下降
2 淬火组织处于亚稳状态，它具有自发地向稳定组织转变的趋势，因而将引起工件的性能与尺寸稳定性的改变
3 淬火钢通常总存在很大的内应力，如不及时消除，会引起工件开裂
回火的目的是什么？ 1 获得所需组织以改善性能
2 稳定组织与尺寸 3 消除内应力
相对于冷加工，热加工有哪些缺点？
1 保持热加工的温度较困难，特别是当工件截面积较小更加如此 2 热加工后的工件表面尺寸不如冷加工时的精确光洁 3 热加工后工件的组织和性质不如冷加工均匀
什么是脱碳？热加工过程中怎样减轻或防止脱碳？
钢在热加工过程中，它的表面层常因发生氧化而产生脱碳，因此，钢在热加工过程中，应严格控制加热炉气氛和相应的工艺因素如加热温度和加热时间以降低刚才的脱碳层深度
淬火钢为什么要经过回火处理？
1 淬火后得到的是很脆的马氏体组织，并存在内应力，工件容易产生变形和开裂 2 淬火马氏体和尚未发生转变的参与奥氏体都是不稳定组织，在工件中发生转变，导致零件尺寸变化，这对于精密零件是不允许的
3 需要获得要求的强度，硬度，塑性和韧度的配合，以满足零件的使用要求
什么是金属材料的焊接性？影响钢材焊接性的主要因素是什么？
金属材料的焊接性是指被焊接金属在一定的焊接方法，焊接材料，工艺参数以及结构形式条件下，获得优质焊接接头的难易程度，影响钢材焊接性的主要因素是化学成分
低碳钢的时效的条件是什么？ 1 对合金元素具有一定的溶解度 2 溶解度随温度的降低而减少
3 高温固溶的合金元素，急冷后成为过饱和状态 4 在低温状态下，合金元素仍有一定的扩散速度。 *b:再结晶退火的转变有几个过程？ #:主要有以下几个过程：
(1)回复：当再结晶退火加热温度较低时，金属中空位与缺陷相结合，而使空位减
少。温度再高，分散杂乱的位错互相结合并按一定规律排列起来，形成许多小晶
块，这个过程叫亚晶的回复。回复后第二类的微观应力消除，性能稍有恢复。 (2)再结晶：当加热温度再高时，以亚晶为核心形成位向与变形晶粒位向不同的等
轴晶粒，随之长大直至变形晶粒完全消失。此时潜在的能量完全消失，晶粒恢复
至变形前的状态，表现为强度和硬度下降。性能恢复至变形前的状态，再结晶全
过程中无相变发生。
b:简述回火时常见缺陷的产生原因及防止和补救措施。 #:回火时常见的缺陷有：
(1)回火后硬度过高。产生原因是回火温度偏低或保温时间不足，防止和补救措施 是重新按正确的工艺回火。
(2)回火后硬度不足。主要是由于回火温度过高，时间过长，出现这种情况应把工
件退火后重新淬火。对回火有二次硬化现象的材料若回火温度偏低，也会导致硬
度不足。防止和补救措施是按正确工艺重新回火。
(3)高合金钢容易产生回火裂纹。产生原因是加热速度和冷却速度太快。防止措施
是回火加热要缓慢，冷却也要缓慢。
(4)回火后有脆性。第一类回火脆性是回火温度在脆性温度区域，所以应避免在此
温度区回火或更换钢号。第二类回火脆性主要是回火后冷速太慢，回火后应快速
冷却或选用含有钨、钼元素的钢材。
*b:高速钢热处理后产生荼状断口的原因是什么？
#:高速钢淬火后的正常断口为细瓷状，如果断口呈粗大的闪光鱼鳞斑状则为萘状
断口。断口的金相组织特征是很粗大的晶粒或大小晶粒混合体，其组织极脆易断
。萘状断口产生原因有两个：一是高速钢刃具锻造时停锻温度过高，在冷却过程
中实际上是一次淬火过程，而后又退火不足，这样经最终的热处理实质是二次淬
火；二是淬火返修品在重新淬火前未进行退火处理。萘状断口的缺陷很难消除，
即使经过2～3次退火也不能完全消除，所以是一种无法挽救的缺陷，必须注意预
防。
*b:说明渗氮层硬度低的形成原因，怎样预防和补救？
#:产生渗氮层硬度低的原因主要是：渗氮过程中渗氮温度偏高；氨分解率偏高或
中断氨气供给的时间太长；使用新的渗氮罐或渗氮罐久用未退氮，从而影响了氨
分解率；不合理的装炉造成气流不均匀。使部分零件渗氮不良；零件调质后心部
硬度太低等。
针对以上原因，可采用相应的措施来预防。如合理确定和控制渗氮工艺温度，加
强对氨分解率的测定与控制，在使用新渗氮罐时适当加大氨气流量，渗氮罐使用
10炉左右应进行一次退氮处理，预先热处理时适当降低调质回火温度，以提高零
件心部硬度。
除了因渗氮温度偏高及调质后心部硬度太低外，其它原因均可以通过补充渗氮来
补救。
b:简述耐火混凝土的种类和用途。
#:耐火混凝土由骨料、掺合料和胶结料组成，按胶结料种类分有铝酸盐和磷酸盐
两类。
(1)铝酸盐耐火混凝土：这类耐火混凝土以矾水泥或低钙铝酸盐水泥为胶结料。前 者硬化速度快，属水硬性胶结料，用于快速浇注并用水养护。后者硬化速度较慢
，但耐火度高。
(2)磷酸盐耐火混凝土：这类耐火混凝土以磷酸或磷酸铝为胶结料，需要300～500
℃烘烤硬化。当加入矾土水泥及促凝剂后，可免去烘烤工序，且常温下强度高。 *b:简述聚乙烯醇的冷却特性。
#:聚乙烯醇的使用浓度一般在0.2%左右，适合作中碳钢及中碳低合金结构钢的淬
火介质。
浓度为0.1%～0.3%的介质，在500℃附近的温度区，其冷却速度与水相似；在200
～300℃危险区，冷却速度比水缓慢得多。
介质温度升高时，其中温区的冷却速度显著降低。所以浓度为0.2%的聚乙烯醇水
溶液，使用温度应控制在25～45℃范围。 *b:热作模具热处理应注意什么问题？
#:热作模具热处理时，应注意充分预热或采用分段升温。以减少畸变及开裂。淬
火前采用延迟淬火方法，预冷至750～780℃再淬火。油中冷却时间，小模具为20
～25min，中型模具为25～45min，大模具为45～70min。取出后立即回火，以防开
裂。回火升温速度要慢，先在350～400℃保温，再升至回火温度。冷却时应油冷
，以防回火脆性，然后再于180～200℃补充回火一次，以消除油冷时应力。 (1)求直径
取d＝4mm
(2)求长度
lx＝Rt?S/Rt
＝U2×π/4×d2/(Nx103×Pt)
＝3802×3.14/4×42/(15×103×1.414)
＝106mm
(3)求质量
G＝g?Lx=r?s?Lx/106＝8400×(3.14/4)×42×106/106＝11.2kg 答：电阻丝直径为4mm，长度为106m，质量为11.2kg。
推荐第7篇：助理工程师评审工作总结(热处理工)
机械机电助理工程师评审 个人工作总结（热处理工）
时间就如同白驹过隙一般，一转眼我已经毕业三年，来××××××有限公司工作也已经有三年了，在×××厂工作的三年里有收获、有欢乐，有坚持也有辛劳和坎坷。
本人自2009年参加工作以来，得到了公司领导的精心培育和指导。同时，通过自身不断努力，无论从思想上还是工作上，都取得了明显的进步，现将一年来的实习工作总结如下.
一、工作方面
在学校里面，我们所学习的更多的是理论上的东西，而对现实的实物、实例了解较少。理论联系实际方面做的不够，理论与实际相脱节，这对深入学习是不利的，是所谓的闭门造车，没有实践的指导，理论不会得到很高提升。而来到安仁轴承之后，以前理论的东西得到了实物的指导，使原本模糊的概念变得清晰。加深了对金属材料，热处理的认识。
在工作期间，我跟随班组师傅首先从如何巡检设备开始学习，在巡检过程中要注意哪些事项及如何使用各种设备，在师傅们的带领下，我们慢慢地开始学习如何看各种仪表及各种工件的工艺要求和如何操作各种设备，在操作过程中需要重点监视的对象、设备的正常运行状态及如何判断机组故障及故障处理，在每次运行值守期间，师兄们都要对我们提出问题，争取在每个八小时中学会一项简单的操作。值班期间，一定要做好事故预想，一定要掌握当前设备的状况，对存在缺陷的设备要加强监视。在设备检修时候，随同师傅做好检修机组的安全措施，在检修工作结束后，学习如何恢复安全措施。这些工作，无一不需要我们认真对待、仔细检查，只有这样，才能保证设备的安全稳定运行。
二、培训学习
进入×××厂以来，公司通过各种平台给我们提供良好的学习环境，从一开始的入职培训，到每周班组安排的专业知识培训、每月部门考试培训。在工作过程中，我深深感到加强自身学习、提高自身素质的紧迫性，一是向书本学习，坚持每天挤出一定的时间不断充实自己，改进学习方法，广泛汲取各种营养；二是积极参加公司组织的专业知识培训活动，努力向周围的同事学习，主动向同事们请教；三是向实践学习，把所学的知识运用于实际工作中，在实践中检验所学知识，查找不足，提高自己。
三、存在的不足和今后的努力方向
1、对热处理生产环节的理论知识学习的深度还不够，
2、在平时的工作中，虽然参与了很多的具体工作，但是鉴于检修期间每个人的分工不同，对整个设备的认识基本还在停留在理论层面，并且对系统的学习还比较零散，缺乏整体的明晰的认识，还不能够独立的负责重要复杂设备的故障诊断和检修任务。这方面的能力的提高也是我在以后的工作学习中
3、对系统的认识还没有达到精细化的要求，因此还缺乏系统的设计和改造能力。而具备较强的系统设计和改造能力，是我们对系统认识程度，专业能力的重要标志。在以后的工作中还要对系统的宏观及微观方面的强化学习,提高自己对系统的整体认识，加强考虑问题的全面性。
4、在对社会科技信息的关注不够，了解不多，要尽可能的多渠道了解行业信息，跟上当今热处理行业的更新速度。为我们解决当前的问题尽可能多的方法和技术支持。
通过这3年的工作与学习，本人觉得符合任职条件，申请晋升助理工程师，请组织考核评审。同时，也希望将这次评审作为促进自己进步的手段，为将来取得更大的成绩打好基础。
×××
2012年6月20日
推荐第8篇：化学检验工
化学检验工
1．工种定义
用抽样检查方式对化工品进行化学分析检验。
2．适用范围
本标准适用于矿物、试剂、溶剂、染料、水泥、气体、焦化、农药、水处理等。
3．等级线
初、中、高。
4．学徒期
两年，其中培训期一年，见习期一年。
初级化学检验工
知识要求：
1．基础知识
(1)法定计量单位的概念和常用量的法定计量单位；
(2)误差初步知识和数据处理的一般常识；
(3)电工和电子技术初步知识；
(4)化学初步知识。
2．专业知识
(1)简单化学检验标准方法以及化工产品技术标准；
(2)重量分析法、酸碱滴定法等简单化学分析方法；
(3)仪器分析中简单仪器设备的原理、性能、使用方法和维护保养
知识；
(4)物质常用物理参数的测量方法；
(5)常用标准物质和标准溶液的使用知识；
(6)检验用样品的取样方法。
3．其他知识
(1)天平的计量性能、使用方法和选用原则；
(2)化学实验室的防火、防爆、防毒和防触电等知识；技能要求：
1．设备使用及技术应用
(1)正确使用化学分析法检验的仪器设备；
(2)正确使用仪器分析用的简单仪器设备。
2．操作技能
(1)根据标准和检验要求正确抽取样品；
(2)按照产品标准要求，用简单化学分析法检验无机或有机化工产品；
(3)按照产品标准要求，用简单分析仪器检验无机或有机化工产品；
(4)正确测量产品物理参数。
3．其他
(1)正确使用劳动防护用品和消防器材。
工作实例：
1．用酸碱滴定法检验氢氧化钠的浓度。
2．用酸碱滴定法和重量分析法俭验盐酸的浓度和杂质。
3．用酸碱滴定法检验草酸的浓度。
4．用络合滴定法检验铝盐中铝的浓度。
5．用酸度计检验硼砂的pH值。
6．用酸度计检验邻苯二甲酸氢钾的pH值。
中级化学检验工
知识要求：
1．基础知识
(1)法定计量单位的构成和常用法定计量单位的使用方法；
(2)误差一般知识和数据处理常用方法；
(3)电工和电子技术基础知识；
(4)化学基础知识。
2．专业知识
(1)常用化学检验标准方法以及化工产品技术标准；
(2)沉淀滴定法、络合滴定法、氧化一还原滴定法等复杂化学分析方法；
(3)仪器分析中常用仪器设备的原理、性能、使用方法和维护保养知识；
(4)标准物质的一般知识和常用标准溶液的配制方法。
3．其他知识
(1)化工产品生产工艺一般过程。
技能要求：
1．设备使用及技术应用
(1)正确使用常用分析仪器设备；
(2)正确维护保养化学检验用的仪器设备。
2．操作技能
(1)按照产品标准要求，用复杂化学分析法检验无机或有机化工产品；
(2)按照产品标准要求，用常用分析仪器设备检验无机或有机化工产品；
(3)按国家标准要求，正确配制常用标准溶液；
(4)正确分析检验过程中出现的异常情况。
3．其他
(1)发生安全事故时，有应急处置能力。
工作实例：
1．用氧化一还原滴定法检验高锰酸钾的浓度。
2．用沉淀滴定法检验氯化钠的浓度。
3．用可见分光光度计检验乙酸丁酯中的微量铁。
4．用可见分光光度计检验碳酸钠中铝的含量。
5．配制1 mol浓度盐酸或氢氧化钠标准溶液。
高级化学检验工
知识要求：
1．基础知识
(1)法定计量单位的使用方法和单位改制中的换算关系；
(2)误差和数据处理的基础理论知识；
(3)电工和电子技术基础理论知识；
(4)化学基础理论知识。
2．专业知识
(1)复杂化学检验标准方法以及化工产品技术标准；
(2)仪器分析中复杂仪器设备的原理、性能、使用方法和维护保养知识；
(3)常用分析仪器的一般维修方法。
3．其他知识
(1)国内外化学检验新技术概况；
(2)微机操作应用一般知识。
技能要求：
1．设备使用及技术应用
(1)正确使用复杂分析仪器设备；
(2)熟练操作带有微机的分析仪器。
2．操作技能
(1)按照产品标准要求，用复杂分析仪器设备检验无机或有机化工产品；
(2)正确分析化学检验中的误差；
(3)排除常用分析仪器的一般故障。
3．其他
(1)编写化学检验具体操作规程；
(2)传授化学检验技艺。
工作实例：
1．用气相色谱检验工业丙酮中水的含量。
2．用原子吸收分光光度计检验氯化钠中钙、镁的含量。
3．用紫外分光光度计检验乙醇中醛的浓度。——————————————
附加说明：
本标准由国家技术监督局提出。
本标准由上海市技术监督局负责起草。
主要起草人顾训洪。
推荐第9篇：食品检验工
食品检验工
1.
2.
3.
4.
5.口头语言发布的食品检验报告无效.检验报告可以手签或电子签名.食品检验时,实验室确认新项目时可优先采用实验室间比对方法 实验室检验分析时,不可采用未经确认但已操作多次的检验方法 粮油制品镍测定最佳状态时进样量为20ml，消化时间为8530nm测定。
6.金黄色葡萄球菌菌落直径2~3mm，颜色为灰色到黑色。边缘淡色，周围有浑浊带，外围有透明圈，与血浆凝固酶作用，显现凝固或凝固体积大于原来体积的一半为阳性。
7.培养基中不含抑菌素，沙门氏菌菌落蓝紫色，霉菌选取菌落数1个
8.单光束型原子吸收分光光度计结构简单，价格低廉，但双光束原子吸收分光光度计可消除光源强度变化及检测器灵敏度变动影响。
9.原子吸收分光光度计的光源包括空白阴极灯，无极放电灯，多元素空心阳极灯，如：同空心阴极灯，原子化系统是将试液待测元素转变成基态原子蓝光；雾化器的作用是将试样溶液雾化。
10.原子吸收分光光度计燃烧器作用利用火焰的热能将样品汽化，其种类有孔型和长锋型；原子化温度为1800~3000℃，其中空气—乙炔火焰最高温度为2300℃，氧化亚锡—乙炔火焰温度最高为3000℃。分光系统组成有色散原件（光栅），反光镜，狭缝。
11.我国电力标准频率50赫兹，为防止电路短路，连接点应牢固，使用时应穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
12.氢氧化钠俗名火碱，烧碱，苛性钠，四氧化三铁俗名磁石。
13.浓硫酸具有强吸水性，强脱水性和强氧化性。故稀释时应将酸往水里到，并在稀释时不断搅拌。
14.消毒后存在微生物，灭菌后不存在微生物，灭菌常用干热灭菌法。
15.显微镜的放大倍数=目镜倍数x物镜倍数
16.纯碱不慎溅在皮肤上先用大量水冲洗再用2%醋酸液冲洗。化学药品不慎溅入眼睛应冲洗后用干净的棉布包扎覆盖患眼。
17.水银温度计破裂后台上的汞可收集到有水的烧杯中，地上的用硫磺粉覆盖。
18.因为食品腐败变质除食品特性、环境因素外，主要是微生物微生物作用。腐败后引起食品成分和感官性质变化。
19.评价食品卫生质量指标有菌落总数，大肠菌群，致病菌。
20.预包装食品指预先定量包装或制作在包装材料和容器中的食品。
21.分析仪器中，碱式滴定管不得装酸性溶液，移液管需用移取液润洗一次，温度计读书视线应与水银柱弯月面最高点水平，玻璃棒不得捣碎固体，烧杯应在常温或置于石棉网上加垫使用，取放蒸发皿要用坩埚钳，坩埚应置于泥三角上加热，长颈漏斗管口插入液面以下避免气体逸出，离心管主要用于分离，萃取，提炼液体中不同成分物质，比色管不可用于去污粉刷，量器不可放于烘箱中烘，变色硅胶变色成分为氯化钴。
22.分析过程中，使用仪器内壁全部被洗液湿润，将洗液横着缓缓转动，间接配置中，先配或稍高于所需浓度溶液，过滤是将不溶于液体的固体先跟液体分离，配置0.1mol/l盐酸量取9v/m盐酸液，盛有标液试剂瓶要避光避热。标液使用前应振摇混匀。
推荐第10篇：药物检验工
药物检验工
一、职业定义
从事药物质量检验及质量控制的人员。
二、基本文化程度
高中毕业（或同等学历）。
三、适用对象
从事或准备从事本职业的人员。
四、申报条件
——初级（具备以下条件之一者）
（1） 具备2年以上本工种工龄；
（2） 经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
——中级（具备以下条件之一者）
（1） 具备7年以上本工种工龄；
（2） 持有本职业初级职业资格证书4年以上；
（3） 取得本职业初级资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经本职业中级正规培
训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书；
（4） 具有中专以上药物分析、药学、药物制剂专业毕业证书；
（5） 具有中专以上药学相关专业毕业证书，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，
并取得毕（结）业证书；
——高级（具备以下条件之一者）
（1） 具备10年以上本工种工龄；
（2） 持有本职业中级职业资格证书4年以上；
（3） 取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经本职业高级正
规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书；
（4） 具有大专以上药物分析、药学、药物试剂专业毕业证书；
（5） 具有大专以上药学相关专业毕业证书，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，
并取得毕（结）业证书；
（6） 具备4年以上本工种工龄的大专以上药学相关专业的毕业生，可免考理论。
五、鉴定方式
分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式；理论知识考试和技能操作考核均采用百分制，成绩皆达60分以上者为合格。
第11篇：检验技师岗位职责
检验技师岗位职责
1、在医院院长和主管院长的指导下进行工作。
2、收集和采集检验标本，认真执行各项规章制度和技术操作规程，随时核对检验结果，严防差错事故。
3、负责检验药品、器材的请领、保管、检验试剂的配制，培养基的制备，做好登记、统计工作。
4、负责特殊检验的技术操作和特殊试剂的配制、鉴定，检查，定期校正检验试剂、仪器。
5、负责菌种、毒种、毒剧药品，贵重器材的管理和检验材料的请领、报销等工作。
6、开展科学研究和技术革新，改进检验方法，不断开展新项目，提高检验质量。
7、开展对本专业的质量控制工作
8、做好消毒隔离工作，防止交叉感染。
第12篇：出厂检验岗位职责
1.检查出厂系统。根据任务分派，按照工艺文件、质量目标，进行系统规格确认、包装检查、货物交接等项生产相关工作。2.提供专业技术支持。公司其他业务部门碰到生产相关问题时，为其提供专业技术支持，及时解答问题。3.处理用户抱怨。协助处理有关生产过程的用户抱怨，解答用户的问题。4.提出合理化建议。根据日常工作所积累的经验，提出对工作流程、工作规范相关的合理化建议。
第13篇：检验、化验员岗位职责
1.主管研发部下属动物试验场管理工作。2.改进试验场工作流程，完善部门管理制度和员工岗位职责。3.协助市场部进行市场调查，为公司正确把握市场动态。4.负责伺料生产中原料、半成品、成品的检验化验工作。
第14篇：检验师岗位职责
检验师岗位职责
一、在科主任及上级检验师的指导下，负责完成日常各项具体检验任务。
二、做好质控工作，担负实验前的各项准备工作，收集和采集标本，执行操作手册，随时核对检验结果，严防差错事故发生，及时发送报告单。
三、协助开展科研新技术，不断开展新项目，提高专业水平。
四、担任进修、实习人员的带教工作。
五、负责贵重仪器的管理工作，要求按仪器操作手册进行操作、维护、保养，并做好记录。使分析仪器始终处于良好状态。
六、做好实验室的安全工作，负责菌种，毒株、危险药品的管理及消毒隔离工作。
七、担任检验药品、器材申领、保管和检验试剂的准备、培养基的制备等，并做好登记、统计工作。
第15篇：检验人员岗位职责
检验人员岗位职责：
1检验责任师 1.1岗位职责
1.1.1认真贯彻执行国家的相关法律法规、技术规范、中心质量手册、程序文件及作业指导书相关规定，做好检验检测质量监督工作；
1.1.2负责编制本部门相关专业作业指导书； 1.1.3 对本部门所出现的质量失控和质量事故负责； 1.1.4 负责本部门检验检测及其相关工作的质量实施指导、监督控制；
1.1.5 配合总师办搞好质量内审工作；
1.1.6配合科室领导对本部门质量活动进行检查和考核； 1.1.7负责审核本部门及负责的区域的检验报告/证书，检验方案；
2、检验（检测）员岗位职责
2.1.1严格按照相关法律、法规、特种设备安全技术规范和技术标准及允许的检验项目开展检验检测工作，在检验检测工作中要认真执行质量体系文件和作业指导书的要求； 2.1.2 负责编制检验方案，在检验检测工作中要认真填写原始记录（监检项目表），；依法客观、公正、及时出具检验报告（证书），并对检验检、测结果和鉴定结论负责。 2.1.3 随时认真填写检验案例，及时向科领导报告检验和收费情况；认真完成检验和收费任务；
2.1.4 认真做好自己所用仪器设备的维护保养工作，发现异常及时报告处理；
2.1.5 要做到安全文明作业，根据质量体系文件要求，确保检验检测中的安全、健康和环 保；
2.1.6 随时做好各种工作见证材料的积累和归档工作； 3检验师职责
3.1检验员所有的职责；
3.2对检验员进行技能培训、工作指导；3.3参与事故的调查、分析和处理工作。 4 安全阀校验员岗位职责
4.1 严格按作业指导书和校验委托单要求，开展安全阀校验维修工作，确保内容齐全、结论准确；
4.2 认真执行安全阀校验装置的操作工艺规程，严禁违章操作，确保作业安全，防止各类事故的发生；
4.3在受理送校安全阀时，对用户态度诚恳、热情，服务周到；
4.4 填写原始记录，及时出具校验报告。 5设备管理员职责
5.1负责建立和完善设备、仪器台账，做到帐物一致； 5.2负责设备、仪器日常管理工作，认真履行和完善借出手续；
5.3有对借出的设备仪器造成损坏原因调查了解的权力； 5.4负责建立完善设备档案工作；
5.5负责存放库内设备、仪器日常维护保养工作； 5.6负责编制设备检定、调试、校准工作计划； 6 水质检测员岗位职责
6.1化验室内药品、试剂的存放必须按属性分类并有顺序的固定排列，药品、试剂需随时进行补缺；
6.2定期更换分析天平内的干燥剂，每次使用后必须进行校正；
6.3玻璃仪器需定期进行校正、补缺；
6.4按操作规程采集水样，及时化验，及时出具化验报告； 6.5树立良好的职业道德，对其承担的工作质量负责； 7设备管理员职责
7.1负责建立和完善设备、仪器台账，做到帐物一致； 7.2负责设备、仪器日常管理工作，认真履行和完善借出手续；
7.3负责对借出的设备仪器造成损坏原因调查了解的权力；
7.4负责建立完善设备档案工作；
7.5负责存放库内设备、仪器日常维护保养工作； 7.6负责编制设备检定、调试、校准工作计划；
第16篇：热处理
1、马氏体的组织形态主要有两种类型,即板条状马氏体和片状马氏体. 淬火钢中形成的马氏体形态主要与钢的含碳量有关. 板条状马氏体是低碳钢,马氏体时效钢,不锈钢等铁系合金形成的一种典型的马氏体组织,因其单元立体形状为板条状,故称板条状马氏体. 由于它的亚结构主要是由高密度的位错组成,所以又称位错马氏体; 片状马氏体则常见于高,中碳钢,每个马氏体晶体的厚度与径向尺寸相比很小其断面形状呈针片状,故称片状马氏体或针状马氏体. 由于其亚结构主要为细小孪晶,所以又称为孪晶马氏体. 一般当Wc1.0%时,则几乎全为片状马氏体; 当Wc=0.3%-1.0%时,为板条马氏体和片状马氏体的混合物,随含碳量的升高,淬火钢中板条马氏体的量下降,片状马氏体的量上升. 高碳钢在正常温度淬火时,细小的奥氏体晶粒和碳化物都能使其获得细针状马氏体组织,这种组织在光学显微镜下无法分辨称为隐针马氏体.
2、
（一）马氏体的分解
从室温到200℃左右范围内回火时，马氏体中一部分过饱和的碳以及细小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在马氏体基体上，使马氏体中的含碳量下降，体心正方的正方度c/a减小（即国饱和程度降低），使马氏体热处理的脆性下降，硬度稍降。此时组织为过饱和程度稍低的马氏体和极细小的ε-碳化物组成的混合组织，称为“回火马氏体组织”，M回。
ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C转变的过渡相。
（二）残余奥氏体的转变
约在200-300℃，马氏体继续分解的同时，残余奥氏体也发生转变，变成了下贝氏体组织。此时主要组织仍是回火马氏体，但由于加热温度较高，马氏体的过饱和程度进一步降低，组织的硬度降低，塑性提高。由于残余奥氏体转变为硬度较高的下贝氏体，因此钢的硬度下降不大。此时组织为“回火马氏体+下贝氏体”
（三）渗碳体形成和铁素体恢复
约在300-400℃之间，α固溶体中过饱和的热处理碳逐渐析出，ε-碳化物转变为稳定的较小的Fe3C颗粒，α固溶体中的含碳量几乎达到平衡成分，故马氏体变成铁素体（c/a≈1），体心正方晶格变成体心立方晶格，此时组织为“铁素体与弥散在其中的细粒状渗碳体的混合物”,称为“回火屈氏体”，T回。
（四）渗碳体的聚集长大和铁素体的再结晶
约在400-650℃之间，渗碳体不断聚集长大，内应力与晶格歪扭完全消除，组织是由铁素体和球化的渗碳体所组成的混合物，称为“回火索氏体”，S回。此时，碳固溶强化作用消失，强度取决于Fe3C质点的尺寸和弥散度。回火温度越高，渗碳体质点越大，弥散读越低，强度越低。
3、
一、过热现象
我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械性能下降。
1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时间过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升高，增加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2.断口遗传：有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界面，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出，受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。
3.粗大组织的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
二、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复，只能报废。因此在工作中要避免过烧的发生。
三、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易出现淬火软点。
为了防止氧化和减少脱碳的措施有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热（如净化后的惰性气体、控制炉内碳势）、火焰燃烧炉（使炉气呈还原性）
四、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。出现氢脆的工件通过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。
4、混合物的组分在浓度梯度的作用下由高浓度向低浓度的方向转移的过程叫做传质。在含有两种或两种以上组分的流体内部，如果有组分的浓度梯度存在，则每一种组分都有向其低浓度方向转移，已减弱这种浓度不均匀的趋势。
A传质方式及历程，物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散；传质过程的方向及极限，一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系，条件的改变可破坏原有的平衡态；传质过程推动力和速率，平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。
A、传质方式及历程
物质首先从一相主体扩散至两相界面的该相一侧，然后通过相界面进入另一相，最后通过此相的界面向主体扩散。
B、传质过程的方向及极限
一定条件下，非平衡态的两相体系进行趋于平衡态的传递；两相体系必存在着平衡关系。 条件的改变可、B、传质过程推动力和速率
平衡是传质过程的极限，组分在两相分配偏离平衡状态的程度为传质推动力。单位时间，单位相接触面上传递的物质的量，mol/(㎡.s). 传质速率等于传质系数乘以传质推动力。 破坏原有的平衡态。
相变的类型可以从三个不同的角度（即按热力学关系、按结构变化和按动力学关系）来进行讨论。
相变的热力学规律是非常清楚的，在按热力学关系讨论相变问题时，系统的吉布斯自由能起了热力学势的作用。一级相变的自由能的一阶导数在相变点是不连续的，因而熵和体积的变化不连续，说明它有相变潜热。而二级相变中，熵和体积在相变点是连续的，而自由能的二阶导数所确定的一些响应函数，如比热容、压缩率和膨胀率则有不连续的变化。在自然界中观察到的相变多数是一级相变，合金和金属中的相变也是如此。
从晶体学的观点，阐明母相与新相在晶体结构上的差异，即按结构变化对相变进行分类，是对用热力学关系进行分类的一个重要补充。
结构相变可以分重构型、位移型和有序无序型三种基本类型。重构型相变中，大量化学键被破坏，在重新组合后，新相和母相之间在晶体学上没有明确的位向关系，而且原子的近邻的拓扑关系也产生显著的变化。这类相变经历了很高的势垒，相变潜热很大，过程缓慢。这类相变属于强一级相变。当然，液-固相变和气-固相变也必然是重构型的。另外，还有位移型相变，在相变前后原子的近邻的拓扑关系仍保持不变，相变过程不涉及化学键的破坏，新相与母相之间存在明确的晶体学位向关系，它经历的势垒很小，相变潜热也很小甚至完全消失。因此位移型相变可能是二级相变或弱一级相变。还有一种位移相变，它以晶格切变为主，也可能涉及晶胞内原子的相对位移，这就是人们通常说的马氏体相变，也是强一级相变。有序-无序相变在结构上往往涉及多组元固溶体中两种或多种原子在晶格点阵上排列的有序化。这可以是二级相变或弱一级相变。
相变动力学的任务在于具体地描述相变的微观机制，转变途径，转变速率及一些物理参量对它们的影响。由于在相变的进程中，系统要经历一系列非平衡态，所以要依靠物理动力学的理论和方法。
第17篇：热处理
1．退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
2．正火：指将钢材或钢件加热到或 （钢的上临界点温度）以上，30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。
3．淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织准备等。
4．回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温一定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。
回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韧性等。
5．调质：指将钢材或钢件进行淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。
6．渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
3.固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺
4.时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
5.固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型
6.时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度
9.钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
11.钎焊：用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺
第18篇：热处理
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第19篇：检验工安全操作规程
检验工安全操作规程
3
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7 检验台和局部照明灯电压不得超过36伏。 检验工不得擅自离机床设备。 在使用手电钻和手提砂轮机时，必须戴好绝缘手套，遵守电钻、砂轮安全操作规程。 在使用平板时应检查平板是否用木块垫稳，以防千斤顶倾倒时压伤手脚。 严禁在机床开动和未停稳前使用量具进行测量工作。 检查工作用一切电气设备和仪表，必须由电工接通电路。严禁检验工自己接临时电源线或用导线直接插入插座。 检查工具、成品、废品，应分别在固定位置存放整齐、稳妥。
第20篇：原料检验工教案
化学分析工培训教案（50课时）
目
录
第一部分
原辅材料仪器分析（40课时） ..................................................................................2
第一章 铁合金化学分析用试样制备法（2课时） ..............................................................2 第二章
原子吸收分光光度法（11课时） ..........................................................................5
第一节 原子吸收分光光度法基本原理（1课时） ......................................................5 第二节
火焰（1课时） ................................................................................................5 第三节
仪器装置基本构造（1课时） ......................................................................6 第四节
干扰及消除（1课时） ....................................................................................6 第五节
常用测定方法（1课时） ..............................................................................7 第六节
仪器操作规程（3课时） ................................................................................8 第七节 仪器维护规程（3课时） ................................................................................11 第三章
红外碳硫分析仪（9课时） ..................................................................................12 第一节 红外碳硫分析仪基本原理（1课时） ............................................................12 第二节
仪器结构（1课时） ......................................................................................12 第三节
分析应用要点（1课时） ..............................................................................12 第四节 仪器操作规程（3课时） ..............................................................................13 第五节 仪器维护规程（3课时） ..............................................................................16 第四章
X荧光分析仪（9课时） ......................................................................................17 第一节
X荧光分析仪基本原理（1课时） ..............................................................17 第二节
仪器结构（1课时） ......................................................................................17 第三节
分析应用要点（1课时） ............................................................................17 第四节
仪器操作规程（3课时） ..............................................................................18 第五节 仪器维护规程（3课时） ................................................................................23 第五章
电感耦合等离子体光谱仪（9课时） ..................................................................25 第一节
电感耦合等离子体光谱仪分析基本原理（1课时） ..................................25 第二节
仪器结构（1课时） ......................................................................................26 第三节
分析应用要点（1课时） ..............................................................................26 第四节
仪器操作规程（3课时） ..............................................................................27 第五节 仪器维护规程（3课时） ..............................................................................31 第二部分
原辅材料化学分析（10课时） ..............................................................................33 第一章 化验工一般安全守则（1课时） ..........................................................................34 第二章 化验室常用的玻璃仪器、石英制品及非玻璃器皿与器材（3课时） ..............35 第一节 化验室常用的玻璃仪器（1课时） ..............................................................35 第二节 化验室常用的石英器皿（1课时） ..............................................................35 第三节
化验室常用的非玻璃器皿与器材（1课时） ..............................................36 第三章 溶液及配制方法（6课时） ..................................................................................36 第一节 溶液配制时常用的计量单位（1课时） ......................................................36 第二节 溶液浓度的表示方法（1课时） ..................................................................37 第三节 常用标准溶液的配制方法（4课时） ..........................................................38
化学分析工培训教材
第一部分
原辅材料仪器分析（40课时） 第一章 铁合金化学分析用试样制备法（2课时） 1.使用范围
本方法适用于国家标准规定的各种牌号铁合金化学分析用试样的制备，仲裁检验时必须按本标准所规定的方法进行。
2.总则
2.1制备的铁合金试样必须干净、无油、无锈，不得有其它杂物。2.2制备的试样如湿润时必须干燥后再制备。
2.3钻或刨的试样，内部无气孔、无渣、要防止钻样过热氧化。2.4铁合金化学分析用试样应保存六个月，对含碳量小于0.01%或有特殊要求的试样应保存在密闭的玻璃器皿中。
2.5试样的破碎
2.5.1破碎时必须将全部试样破碎成所规定的粒度。2.5.2破碎时要防止破碎机磨损混入杂物。
2.5.3使用破碎机破碎同一产品不同牌号或破碎不同产品之前，必须先用适量需破碎的样品冲洗破碎机数次。
2.5.4破碎时应防止试样飞散。
2.5.5破碎后应注意将滞留于破碎机内的全部试样取出，合并到样品中去。
2.6试样的缩分
2.6.1缩分时应注意防止试样飞散，混入杂物或其它产品。2.6.2缩分时应将试样放在平板上，用不同规格缩分板进行。 2.6.3缩分前必须将试样经过多次混允，堆成锥型料堆，然后从上垂直平压，使料堆高度降低二分之一，用四分法缩分，取其对角扇形合并为缩分试样。
2.7试样的研细
2.7.1制样所用工具和设备，必须无油、无锈。
2.7.2所用研磨机或钢钵对各种产品应专用，或进行严格的清洗后使用。
2.7.3研细样品前，必须先用少量需研细的样品冲洗1~2次后方可研细正式样品。
2.7.4在研细过程中应注意防止样品飞散。
2.7.5研细试样的时间要短、多次过筛。要防止机械磨损和过热使样品发生氧化。
2.7.6研磨困难时，筛分后筛网上样品不允许抛掉，必须研细至使样品全部过筛。
2.7.7试样筛分时，必须有盖有底，并要轻轻摇动。3.试样的制备
3.1粉状化学分析试样的制备
3.1.1钨铁、铌铁、硼铁、磷铁。将上述品种试料，研磨或破碎，使全部试料通过0.88mm筛孔，混允后用四分法缩分，一份作为分析用试样，其余作保管样。
3.1.2钼铁、高碳铬铁、硅猛合金、硅铬合金、硅钙合金、硅铁、钛铁、高炉锰铁、碳素锰铁。将上述品种试料，研磨或破碎，使全部试料通过0.125mm筛孔，混允后用四分法缩，一份作为分析用试样，其余作保管样。
3.1.3低碳锰铁、中碳锰铁。将上述品种试料，研磨或破碎，使全部试料通过0.149mm筛孔，混允后用四分法缩分，一份作为分析用试样，其余作保管样。
3.1.4钒铁、金属锰。将上述品种试料，研磨或破碎，使全部试料通过0.177mm筛孔，混允后用四分法缩分，一份作为分析用试样，其余作保管样。
3.2块状化学分析试样的制备
3.3.1钻取试样应在试样断面钻取，深度为15~25cm,保持每钻孔取样量大致相等，每点试样量不少于10g。
3.3.2 钻好的试样用0.149mm筛孔或磁性吸附的办法除去灰渣。 3.3.3 钻取或刨取的试样，全部砸碎混匀至一定粒度，总取样量一般不超过150g。
3.3.4钻取试样湿润时须烘干，温度控制在100℃一下。3.3.5真空烙铁、砖形块状试样用水浸泡后取出，从上或下面以钻孔法，在每块试样对角线上钻取三点，砸碎混匀，使全部通过0.84mm筛孔，用四分法缩分，一份作为分析用试样，其余作保管样。
3.3.6微碳烙铁、低碳烙铁、中碳烙铁。在用蒸馏水流水冷却钻头的情况下，每块试样上钻取一点，烘干、砸碎混匀，全部通过1.68mm
筛孔，用四分法缩分，一份作为分析用试样，其余作保管试样。
3.3.7金属烙。钻取试样断面，并离开表面5mm，钻取三点，砸碎混匀，全部试样通过1.68mm筛孔，用四分法缩分，一份作为分析用试样，其余作保管样。
第二章
原子吸收分光光度法（11课时）
第一节 原子吸收分光光度法基本原理（1课时） 原子吸收分光光度法又称原子吸收光谱分析。从它的分析角度可以将其定义如下：在待测元素的特定和独有的波长下，通过测量试样所产生的原子蒸汽对辐射的吸收，来测定试样中该元素浓度的一种方法，它是基于，在原子化器中，试样中的待测元素在高温或化学反应的作用下变成原子蒸汽，从光源辐射出待测元素的特征光，该特征光通过原子化器时，被待测元素的基态原子所吸收，由辐射光强度减弱的程度，可以求出样品中待测元素的含量。
第二节
火焰（1课时）
火焰的作用是使样品原子化。溶液被喷雾后，第一阶段为从溶液雾化至蒸发为分子蒸气阶段。它主要依赖于雾化器的性能，雾滴大小、溶液性质、火焰温度、溶液浓度等。第二阶段是从分子蒸气至它解离成基态原子，这一步骤主要决定于被测物质的离解能，同时还与火焰的温度及气氛密切相关。常用火焰是空气-乙炔火焰，目前可用于测量35种元素。空气乙炔火焰温度较高，半分解产物C、CO、CH等在火焰中构成还原气氛，因此有较好的原子化能力。其富燃火焰的半
分解产物很丰富，能在火焰中抢夺氧化物中的氧，使被测金属原子化。因此，对易形成稳定氧化物的元素如Cr、Ca、Ba、Mo等，较为有利。其贫燃火焰适用于熔点高但不易氧化的金属的测定，如Au、Ag、Pt、Ph、Ga、In、Ni、Co及碱金属元素，但稳定性差。其化学计量火焰适宜于大多数元素的测定。
第三节
仪器装置基本构造（1课时）
原子吸收分光光度计主要由四部分组成： ㈠光源-发射待测元素的鋭线光源； ㈡原子化器-产生待分析试样的原子蒸气； ㈢分光系统-分出共振线波长；
㈣检测系统-检测器，放大器和读数装置；
第四节
干扰及消除（1课时）
原子吸收分析中的干扰通常有五种类型：化学干扰、物理干扰、电离干扰、光谱干扰及背景干扰。
㈠化学干扰
化学干扰是原子吸收分析中经常遇到的、影响最大的干扰，其产生的主要原因是待测元素不能从它的化合物中全部解离出来，即由于形成稳定或难熔化合物。化学干扰在很大程度上取决于火焰的组成与温度，一般来说，采用高温火焰或增加火焰的还原气氛，可消除或减轻某些化学干扰。
㈡物理干扰
当溶质或溶剂的物理性质（粘度、表面张力等）发生变化时，喷雾效率或待测元素喷入火焰的速度就发生变化，因而影响吸收强度。溶液或酸的浓度高时，一般喷雾效率下降，使得火焰中
原子浓度减小，导致吸收强度下降。有机溶剂使吸收强度增大的现象也属于这一类干扰。溶液温度也影响吸入量。为防止物理干扰，可稀释试样溶液直至被溶解的盐类或酸的影响可以忽略，或将试样和标准溶液中主要成分的浓度匹配一致，使其具有相同的基本组成。对主要成分在无法匹配的情况下，可采用标准加入法。
㈢电离干扰
电离干扰发生在火焰温度高到足以使中性原子失去电子从而产生带正电的离子的情况。为了克服电离干扰，一方面可适当控制火焰的温度，另一方面可向标准和试样溶液加入大量的一种易电离的元素。
㈣光谱干扰
光谱干扰是由于光源、试样或仪器使某些不需要的辐射被检测器测量所引起的。为排除光谱干扰，其一是选用被测元素的其它分析线，其二是预先分离干扰元素。
㈤背景干扰
背景干扰包括背景吸收和火焰发射。
第五节
常用测定方法（1课时）
5.1直接测定法
5.1.1标准曲线法。测定标准系列溶液的吸光度，绘制浓度-吸光度曲线。由测得试液的吸光度，在标准曲线上求出样品中被测元素的浓度。
5.1.2标准加入法。当试样中共存物不明，或基体含量高、变化大，使得很难配置相类似的标准时，用标准加入法较好。将试液分成四等份，在第
二、
三、四份加入不同量的标准溶液，稀释至相同体积后一起测定。绘制分析曲线并外推，延长线在横切轴上的截距表示的
浓度即为待测试样的浓度。
5.2间接测定法
有的元素灵敏度太低，无法进行低含量测定。非金属元素的共振线在真空紫外区，无法用常规的原子吸收法直接测定。间接原子吸收法为解决这些问题开辟了前景。所谓间接分析，就是通过测定能与被分析元素（或有机物）发生反应（生成化合物或增感、抑制作用）的非被分析元素的原子吸收，来间接推断出被测元素的含量。
第六节
仪器操作规程（3课时）
1.设备概况 工作范围：
本仪器适用于钢铁及原辅料中的金属元素的含量测定。 仪器
波长范围：（190-900）nm 燃烧器：预混合型100mm 光栅：1800条/mm 焦距：277mm 线色散倒率：2.1nm/mm 工作原理：
在原子化器中，试样中待测元素在高温作用下，变成原子蒸气，从光源辐射出的待测元素的特征光，通过原子化器时，被待测元素的基态原子吸收，由光强减弱的程度可求出待测元素的含量。 2.操作程序及注意事项
将试样制成所需溶液，盐度小于10%。
接通电源，依次打开主机、计算机、进入分析程度、输入各项参数，
调整灯电流（2-4）mA，稳定20分钟以上，开始寻峰。
打开空压机，调节压力为0.25MPa，流量为1升/分钟；点燃乙炔气，稳定5分钟以上。
调零后将试样溶液喷入火焰比色。
比色完毕，将二次水喷入火焰清洗原子化器十分钟，关闭乙炔气，退出分析程序，关闭主机，最后关闭压缩机去掉电源。 注意事项
开机首先检查水路、气路及各部位开头是否正常，确认后才可开机。 乙炔气瓶应存放于通风、干燥、远离明火处、瓶内压力小于5 MPa时应更换，出气压力不大于0.1 MPa.每次开机要预热20分钟以上才能工作，关机停气时，先关燃气，再关助燃气。
操作者应凭证上岗，并严格遵守各项规章制度，有权拒绝违规操作。开机时不远离仪器，并及时填写运行记录。 3.常见故障、原因及排除方法 火焰颜色不对，并骚动很大。
这是由于燃气不纯所致，应立即关闭燃气，更换乙炔气瓶或乙炔净化剂。
指示仪表突然波动。
这类原因多数是由于电子线路中个别元件损坏所致或电源电压波动太大，应立即关机，待查明原因排除后再开机。 空心阴极灯不亮。
电源设施没接通或坏了。 灯坏了。 能量过低。
空心阴极灯发射变弱。更换新灯。 外光路不正，重新调整。
外光路透镜污染，擦净（污染严重者更换）。 光栅、准直镜老化或污染。擦净或更换。 分析结果偏高。 试剂空白没校正。 存在分子吸收或背景吸收。 工作曲线向下弯曲。 分析结果偏高。
存在化学基体干扰、电离干扰。 标液被污染。 工作曲线向上弯曲。 工作曲线弯度过大。
所使用的波长不适当。可再选择波长。 灯发射自蚀。降低灯电流。 有电离干扰。加消电力剂。 存在散射光。养活狭缝。 4.使用者基本素质及要求。 文化：高中以上。
技能：上岗技能等级为三级以上化验水平。 专业技术：具有本岗位一年以上实际操作经验。 相关工种：具有三级以上制样工水平。
能严格遵守各项规章制度，劳动态度好，责任心强。 有较强的应变能力和安全质量意识。 5.遵守岗位责任制。
遵守仪器的操作、使用、维护规程、安全技术规程。
第七节 仪器维护规程（3课时）
1.室内应清洁无尘、无腐蚀性气体、无阳光直射，保持温度10-30℃，湿度小于80%，并做好防火措施。
2.仪器主机应固定于稳定的工作台上，防震动、强电、强磁场的干扰，样品室上方应有通风装置。
3.空心阴极灯在装卸时应小心轻放，防止破裂，不能碰伤及污染其石英窗口，若有污染应用脱脂棉蘸乙醇和酒精擦洗，4.长期不使用的阴极灯每隔3-4个月，点燃2-3小时以免灯内的气体漏气或吸附。5.原子化器因接触试液应在每一组分析后，喷入二次水十分钟，以清洗分析时沾上的酸性溶液。每星期对原子化系统进行一次清理，但试样量大，喷入的溶液过浓或为浑浊时，应每日清理一次。毛细管经常用细金属丝疏通。 主机系统
6.波长机构是比较精密组件，应避免冲击、碰撞，严禁私自拆卸。7.透镜、光栅、反射镜禁止用手触摸，不得对光栅讲话，呵气，以免
唾液溅上。
8.避免用手拿光电倍增管管壳，更换时应用手持管座以免留下污迹，影响入射光能量。
9.乙炔气瓶压力小于5Pa时，应更换新瓶，存放乙炔的地方应通风、干燥、远离明火、
10.非本室工作人员不得使用仪器。开机时，操作人员不得远离仪器并填写号运行记录，发现问题及时上报处理。
第三章
红外碳硫分析仪（9课时）
第一节 红外碳硫分析仪基本原理（1课时）
CO
2、SO2等极性分子具有永久电偶极矩，因而具有振动、转动等结构。按量子力学分成分裂的能级，可与入射的特征波长红外辐射耦合产生吸收，测量经吸收后红外光的强度便能计算出相应气体的浓度，这便是红外气体分析的理论依据。
第二节
仪器结构（1课时）
2.1高频炉 2.2气路及检测单元 2.3自动控制及数据处理单元 2.4打印机
第三节
分析应用要点（1课时）
3.1助熔剂
助熔剂在感应炉的燃烧反应中扮演重要的角色，其纯净度和均匀性非常重要。好的助熔剂应该保证碳硫的含量都很低，
而且均匀，这样才能得到准确的助熔剂空白。助熔剂可以装在不同尺寸的容器中，在使用时应避免沾污。
3.2样品制备
为了得到准确的结果，样品必须具有代表性。在应用中要注意两个方面的问题:⑴超低碳分析时的样品表面沾污；⑵灰铸铁中的碳硫分析。对于第一种情况，象车屑样具有较大的比表面积，表面沾污而使分析结果波动的可能性较大，因此，制成粒状或柱状样品是首选。在第二种情况中，灰铸铁中含有一定量的石墨碳，当车屑或钻取时，石墨碳会脱离样品，因此，将样品制成大于3mm的“薄片”很有必要。
3.3氧气 氧气是熔样过程中起提供燃烧和携带气体的，它在分析过程中起重要作用，一般级别的氧气中所含有的杂质能够影响碳的准确测定，有时包括硫。所以氧气纯度问题必须得到足够的重视。
3.4陶瓷坩埚 如果陶瓷坩埚处理得不好，也将使分析结果产生波动。通常要求预烧或焙烧：通常要求将坩埚置于马弗炉或管式炉中，在至少1000℃处理2小时，或超过1250℃处理15分钟，然后趁热取出，冷却后置于干燥器中；使用时用干净的夹钳一个一个从干燥器中取出使用，处理过的坩埚不能暴露在空气中太长时间，因为空气中粉尘将再次沾污坩埚，
第四节 仪器操作规程（3课时）
1 准备工作
工作气源 氧气＞99.2% 氧气瓶压力＞4.0MPa 动力气源 氮气工业纯 氮气瓶压力＞2.0MPa
坩埚
一般处理：将坩埚散堆在马弗炉中，在1000℃-1100℃温度下灼烧4小时冷却至室温，置于干燥器中备用。 低碳低硫样品分析坩埚处理：
将已处理坩埚留一部分在马弗炉中再按上述方法灼烧一次备用。 将坩埚置于专用通纯氧的炉中后，1000℃-1100℃灼烧半小时，通纯氧冷却后使用。
标准样品 校正仪器和验证仪器使用
助溶剂 分析不同的样品应使用不同的助溶剂，因此应有钨粒、锡粒和纯铁等助溶剂。 2 开机 通气源
开启氧气瓶、调节减压阀至0.25 MPa 开启氮气瓶、调节减压阀至0.25 MPa 通电
开启稳压电源开关 开永红外分析仪开关
打开主机、显示器、打印机和电子天平
等红外分析仪稳定两个小时以后，开启高频炉电源开关，冷却风扇工作、高频管灯丝预热 打开分析程序，进入主画面 3 系统诊断
等仪器稳定30分钟以后进行 在空载的情况下，高频应小于0.2 在通氧的情况下，炉头压力为0.08 MPa，燃烧压力为0.15 MPa，吹氧流量为2.5L/min，分析流量为3.5L/ min。
在通氧的情况下，如果压力表和流量计不稳定，说明有漏气的地方，应检查排除后再进行其它的工作。 4 分析 称重、输入重量
用坩埚钳夹取已预先处理过的坩埚，把莫过于埚轻放在仪器所配天平的称量盘上，天平自动减去坩埚重量，分析软件天平称重显示0.0000（此过程为坩埚去皮，若不显示0.0000，则按F3键重新去皮）。用样品勺取少量被测样品放入坩埚内，样品的加入量在分析软件“天平称量显示窗口”显示（一般钢样称0.5克左右，铁样称0.3克左右）。按回车键，重复自动输入计算机，同时在重量库窗口显示。注意：按回车键一次，否则重量会连续输入。 加助溶剂
根据分析试样的不同，应加入不同的助溶剂。对钢铁试样及大多数金属试样只需加入钨助溶剂即可，不能用锡等其它助溶剂代替。 分析
按高频炉的升降按钮，使坩埚托架下降，用坩托钳夹取已加入助溶剂的坩埚轻放在坩埚托架内的石英托上（注意坩埚应放在石英燃烧管），按升降按钮，使坩埚托架上升到位。
按PgDn键或用鼠标点击计算机分析软件左上角的绿色分析按钮，开始分析。
分析结束后打印出分析结果 5 关机
按高频炉的升降按钮使坩埚托下降 关闭气源 关闭高频炉电源
关闭电子天平、打印机、计算机和显示器 关闭红外分析仪（最好是常开） 关闭稳压电源
第五节 仪器维护规程（3课时）
1 每日维护
按下高频炉的升降钮，使坩埚托下降。按排灰钮机械刷下降清扫炉头。 利用系统诊断通氧、排气、反复几次 2 每周维护
每周卸下炉头，清洗过滤网和氧枪 清洗密封圈，涂上硅脂
每周应更换氧气净化管、滤尘管两端的石英棉 3 月维护
每月应清洗一下吸尘箱
每月检查氧气净化管、分析器净化管、滤尘管净化试剂的情况，变质应更换
4 每半年维护
每半年应清洗流量控制器和各个电磁阀
第四章
X荧光分析仪（9课时）
第一节
X荧光分析仪基本原理（1课时）
从X光管发射出来的X射线又称一次射线，照射到被测的试样上，试样中的组成元素就放射出特征波长的X射线，又称荧光X射线。荧光X射线是一混合电子束，在试样周围安装能接受预定波长的分光器，而反射的X射线强度与试样的元素含量成一定的函数关系，检测器在一定的时间内将X光子转换成电子再由电子电路计数与计算机中储存的工作曲线系数进行换算，就能将试样中所含的元素作定量分析，所有元素的测量是同时进行的。
第二节
仪器结构（1课时）
2.1X射线激发源由X射线管、X射线安全控制系统、高压发生器和X射线管水冷组成；
2.2色散系统由测角仪或固定单色器、准直器或狭缝装置、分光晶体组成；
2.3探测系统
2.4控制及数据处理系统
第三节
分析应用要点（1课时）
3.1待测试样必须满足以下条件：对材料有足够的代表性；要均匀，即待测试样中任一体积单元的成分都相同；具有平坦光滑，且各
样片彼此一致的表面；在可能的情况下，样品的厚度必须满足无限厚的要求；试样在射线照射及真空条件下要保持稳定不飞散，不变形，不起化学变化。
3.2分析用试样的制备
3.2.1金属和其它块状材料
金属试样通常都用一般的机械加工法制样。可以用车、铣、刨、磨等手段将金属块加工成适合于放入仪器的形状，且表面光滑的试样。金属屑可用特制的装置融化浇铸成适当形状的金属块再研磨、抛光。对硬质合金及玻璃、陶瓷等先用金刚钻切成适当的形状再研磨加工。对于比较软的多相合金，由于软的组分中会嵌入磨料颗粒而造成沾染，因此研磨时必须十分小心。
3.2.2粉末样品
对于粉末样品除了像块状试样要考虑表面的光滑平整外，在整个样品范围里的粒度，密度的影响都要考虑。为了克服这些影响，最有力的手段一是研磨二是加压成型。
3.2.3熔融技术
用研磨和压片方法制成的样品能获得重现性良好的X射线强度，但不能说明颗粒度效应和非均匀效应已经消除。事实上，研磨压片仅能使这些影响缩小，而且这种方法往往只对短波辐射有效，而对中波和长波往往是不能令人满意的。所以人们发展出一种制备硼酸盐玻璃片的熔融技术。这种技术把样品粉末用碱性硼酸盐在高温下熔融生成单相的玻璃体，这种样片内部均匀表面光滑，是理想的X射线光谱分析用样片。熔融不但彻底克服了粒度效应等不均匀效应，而且熔剂本身就是稀释剂起到了抑制基体效应的作用。
第四节
仪器操作规程（3课时）
1.设备概况
1.1工作范围：铁合金、炉渣、连铸保护渣、矿石、钢铁、纯金属等原辅材料的分析 1.2分析元素：C、O～U 1.3分析范围：0.0001～99.99％
1.4分析样品类型：粉末、块状、不规则形状 1.5技术指标
x射线管：端窗Rh靶，薄铍窗（75μm）， 功率：4KW。
最大功率：60Kv,140mA
测 角
器：θ、2θ独立驱动方式
扫描角度范围：SC：0°~118°（2θ）
FPC：7°~148°（2θ）
角度分辨率：0.0010
角度重现性：＜±0.00030 ,步进扫描最小步长：0.00
2、双向旋转
真空室温度范围：35±0.3℃ 1.6 工艺要求
1.6.1 粉末样按要求过筛
1.6.2 压块后的试样表面必须均匀平滑。 1.6.3 使用熔融片时，熔片要求平滑无气泡。 1.6.4 主机预热4小时以上。 1.6.5 分析试样前校正仪器。
1.6.6 保持室温18~28℃，湿度40~75%。
1.7 分析流程图
准备-开机预热-压样或熔样-校正仪器-分析-记录-报告 2. 操作者的基本素质和技能 2.1 高中以上或相当于高中的学历。 2.2 技能等级为中级以上化验工水平。 3. 操作者必须遵守的规程和文件 3.1 质量管理部安全技术操作规程 3.2 设备使用维护管理细则
3.3 化学分析工仪器分析岗位作业标准。 4. 仪器的开启和关闭 4.1 开启仪器
4.1.1 开启外部冷却水，然后开启仪器电源。 4.1.2 打开主机控制电源 SYSTEM（20A)。 4.1.3 打开X射线的电源X-RAY(75A)。
4.1.4 稍等片刻，主机前面板的“RUN”指示灯亮，开启PC机电源，启动视窗操作系统。 4.1.5 启动PC-XRF软件
4.1.6 Mainte nance(维护) ” 初始化仪器:如果仪器没有
“Initialize(初始化)”，窗口会弹出并提示“请初始化仪器。点击“Initialize(初始化)“按纽，对仪器每个部位进行初始化。 初始化完成后，仪器每个部位的状态等都会显示（OK）。 4.1.7 开启X射线:点击”Main menu”(主菜单)中的” Maint-
enance(维护)”按钮显示出维护窗口，然后点击其中的”
Instrument Setup(仪器设置)”按纽，打开仪器设置窗口。
Start-up（开启）”下面的“Reservation（预约设定）”设置为“ON”，“Tube Cooling Water（射线管冷却水）”设置为
ON”，PR气体设置为“ON”，“（温度控制）”设置为“ON”
.然后点击“Exectur Start-up（执行）”按钮开始执行电压及电 流的加升操作，完成这些操作后屏幕菜单退回原始状态。 4.2 关闭仪器 4.2.1关闭Ｘ射线:
用户必须首先关掉Ｘ射线，PR气体以及其它相关设备，然后才能关闭仪器电源。要关闭Ｘ射线，必须打开“Instrument Setup（仪器设置）”窗口。首先点击“Main Menu（主菜单）” 中的”Maintenance（维护）“按纽，然后点击其中的“Instrum ent Setup（仪器设置）”按纽，打开该窗口。首先“ X-ayPower Off（X射线电源关闭）”设置为“Shutdown（关闭）” “Tube
Cooling Water（射线管冷却水）”设置为“OFF”， PR气体设置为“OFF”，“（温度控制）”设置为“OFF”。然后点击Exe cute Start-up（执行）” 按纽开始关闭仪器，完成这些操作后屏幕菜单退回原始状态。
4.2.2 关闭ＰＣＸＲＦ软件：
X-ray”关闭后关闭“Main Menu（主菜单），关闭PCXRF软 件，关闭视窗操作系统，关闭计算机电源。
4.2.3 关闭仪器电源：
关闭计算机电源后按顺序关闭仪器后面板下部的X-RAY，SYSTEM开关。冷却水用于冷却Ｘ射线管，一定要等到关闭 Ｘ射线大约20分钟后再关闭。 5. 软件操作步骤
5.1 用一个预先设定好的分析组，进行定性－定量分析。
5.2打开“Main Menu（主菜单）”中的“Analysis（分析）”窗口以及“Sample Registration（样品登记）”窗口。
5.3 选择相应的组进行分析。点击“Sample Re„（样品登记）”画面中的“Analysis Gr„（分析组）”按纽，打开选择分析组窗口。选择“Qual-Quant（定性－定量）“或者“Quantitative（定量）”分析组类型，然后选择列表中的分析组。选择“PU„.
Of„.（测量目的）”条件下的“Unknown（未知样品）”。点 击【OK】按纽。
5.4输入样品名称。在登记样品窗口中输入要分析的样品的名称、位置、备注。
5.5 开始分析。在样品台上放上样品，点击“Analysis（分析）”窗口的“START”按钮，开始分析。
5.6 确认分析结果。测量完成后，在“Result Display（结果显示）”窗口会显示出定量分析结果。
5.7 分析结果可以自动打印，会自动作为一个文件保存。若想要对分析结果进行再处理，可选择“Sample Schedule（样品进程）”中的
【Proce Data„（数据处理）】按纽，打开脱机“DataProceing（数据处理）“窗口进行数据处理。 6.应遵守的纪律和劳保及安全注意事项 6.1 格遵守企业各项规章制度。 6.2 要求严格各类劳保品的穿戴。
6.3 严格按照《安全技术操作规程》中的要求进行操作。 7.常见故障原因及排除 7.1 真空值低。
7.1.1真空油污染，更换真空油。7.1.2 真空管路密封不严，重新密封。 7.1.3 辐射室粉末增多，清理辐射室。 7.1.4 O”环老化，更换“O”环。 7.2 内循环水报警
7.2.1 水量不足，补足纯水。
7.2.2 纯水电阻增加，更换离子交换树脂。
第五节 仪器维护规程（3课时）
1.真空泵：真空泵油每六个月更换一次，粉末样多时每三个月更换一次；每日检查油位，发现油位太低应及时注油。
2.X射线管冷却系统：每日检查内循环水阻值，发现超差及时更换蒸馏水及树脂；每日检查外循环水，水温保持在19±3°C，每日检查水压、流量，发现超差及时调整。
3.检测器：每月检查一次波高分布，及时校准仪器。
4.转盘：每周拆下盘架，用吸尘器清理盘面一次。5.进样器
5.1每年旋转装置一次，粉末试样较多时每六个月清理一次，及时更换老化、磨损密封圈。
5.2 每半年检查蜗杆齿轮一次，及时加注润滑油。 5.3各连接部位每六个月加注一次润滑油。
6.快门：每年拆开彻底清理一次，及时更换老化密封圈。
7.计算机：不得随意安装或添加软件，不得在随机配置计算机上玩游戏
8.仪器系统维护：应经常打开维护窗口，检查仪器“维护”窗口的每一个次级控制功能
8.1 X-射线发生器 ：设置X-射线开关以及冷却水的开关 8.2仪器监控 : 即时监控一个X-射线强度。
8.3初始化仪器:仪器首次送电，需要执行“初始化”操作以检查每个组成的动作。
8.4 PH调整 ：自动进行2θ-PH耦合系数的β值调整，使PHD曲线的峰中心位于标准点附近，正常情况下，但是，更换FPC窗口或PR气后也要进行调整。
8.5 自我诊断：定期对仪器的可移动部件进行自我诊断。 8.5.1 滤光片诊断内容：初始位置→极限位置→初始位置→完成 8.5.2 旋转诊断内容：保持旋转3秒钟→初始化→旋转900→旋转900→旋转 900→旋转900（初始化位置）
8.5.3光闸诊断内容：孔径移动到初始位置→极限位置→初始位置→完成
8.5.4 狭缝诊断内容：高精度位置（初始化位置）→标准位置→局部分析标准位置→局部分析高精度位置→高精度位置→初始位置→完成
8.5.5 测角仪诊断内容：初始位置→移动2θ到高限→移动θ到高限→ 移动θ到低限→移动2θ到低限→初始位置→移动2θ联动θ到149.50→移动2θ联动θ到60→检查编码初始化传感器→初始位置→完成
8.5.6 转台诊断内容：依次完成移动位置后检查原点传感器是否回到一号位置（初始位置样品载入检查在样品载入／退出的时候机械手、升降台、快门动作是否正常。同时检查排空和抽真空动作是否在规定的时间内完成。
第五章
电感耦合等离子体光谱仪（9课时）
第一节
电感耦合等离子体光谱仪分析基本原理（1课时） 各元素在激发光源中的原子被激发到高能级状态，由于激发态极不稳定，迅速回到基态，在这个过程中发射出各元素的特征光谱。利用其特征光谱就可以实现定性分析。特征光谱的强度与样品中该元素的浓度满足下式关系：I=KCa其中a是与自吸效应相关的常数。这就是光谱定量分析的基础。
在ICP-AES分析中，由于等离子体温度较高，自吸效应小，a值
接近于1，因此，在ICP-AES分析中上式就可以简单表示为： I=KC 此式即是ICP光谱的定量分析基础。
第二节
仪器结构（1课时）
2.1光源(激发源)-电感耦合等离子体炬（ICP）是在高频感应线圈（亦称负载线圈）里安装由三个同心管（通常由石英或其他耐高温材料制成）组合而成的等离子体炬管，炬管中通入工作气体，通常为Ar气，有时也为氮气或氮氩混合气。2.2雾化器（蠕动泵、泵夹等） 2.3分光系统-光栅 2.4检测系统-CID 2.5控制及数据处理系统
第三节
分析应用要点（1课时）
3.1等离子体的形成
在物理学中，“等离子体”（Plasma）通常指的是由电子、原子和离子等许多粒子组成，电子和离子的浓度处于平衡状态下电离的气体。近代物理学中，把电离度大于0.1%，正负电荷相等的电离气体称为等离子体。可见，等离子体的一个特性是：在其中的电子数和离子数基本相等，从宏观上看呈电中性。
ICP发射光谱上应用的电感耦合等离子体，首先是由高频电流通过高频感应线圈时产生高频磁场，当点火枪发出少量离子时，带电离子在高频磁场中高速运动，由于炬管中通有Ar气作为电离的离子源，高速运动的离子与Ar原子相互碰撞，激发出更多的电子、离子等，
这样就形成了等离子体，即外观上类似火焰的高频放电光源。它是等离子体光源的一种。 3.2分析中的注意事项
3.2.1带有残渣和漂浮物的溶液禁止上机操作，否则易堵塞雾化器。3.2.2随时观察排液管是否畅通，以防止雾室积水而导致炬管炸裂。 3.2.3切换进样管时要迅速，防止进样管进空气时间过长而导致等离子体熄灭。
3.2.4若发现风机不工作，马上熄火。
第四节
仪器操作规程（3课时）
1.设备概况
1.1 工作范围：铁合金、钢铁中的元素含量测定
1.2 仪器重要参数：RF功率：750W —1550W，雾化器（压力）15-45PSi，观察高度：15mm 1.3 分析范围：1ug/L—500ppm 1.4 分析样品类型：粉末.屑状 2.工艺要求
2.1 试样应按分析要求处理成溶液，被测组分不得损失，并完全进入溶液。
2.2 所制溶液应澄清。
2.3 光室（FPA）温度应恒定为90±0.5F。 2.4 分析试样前应标准化或用标准样品校正。 3.操作程序
3.1 仪器准备： 3.1.1 开机
3.1.1.1确认有足够的氩气用于连续工作（纯度≥99.995%）。3.1.1.2确认废液收集桶有足够的空间用于收集废液。 3.1.1.3打开氩气并调节分压在0.4—0.7Mpa之间。
3.1.1.4若仪器处于停机状态，30分钟后打开主机电源（右侧下方红色刀闸）。注意仪器自检动作。
3.1.1.5仪器光室开始预热，等待恒温至90±0.5F，仪器处于准备状态。
3.1.1.6打开计算机，启动TEVA软件，检查联机通讯情况。3.1.2 点火
3.1.2.1再次确认氩气储量和压力。
3.1.2.2检查并确认进样系统（矩管、雾化室、雾化器、泵管等）是否与你待测溶液相适应并且已经正确安装。含HF酸的样品要用耐HF酸进样系统。
3.1.2.3上好蠕动泵夹，把样品管放入去离子水中。在plasma status对话框中，打开雾化器压力，逐级压紧泵夹，使进样管内水流刚好停止。关闭雾化器压力。 3.1.2.4开启排风。
3.1.2.5打开TEVA软件，进入点火界面，确认Status状态栏正常（无红色图标），点击Ignite键（空气湿度大时，应中间停火，吹气20分钟）。此时再观察进样管状况，确保泵夹夹紧。
3.1.2.6点着火使等离子体稳定15-30分钟，在TEVA Control Center的Tools栏中点CID temperature，观察CID温度
3.2.1新建或选择分析方法，确定要分析的元素，选择适当的谱线（谱线选择的原则是与待测元素的含量范围相适应并避免共存基体或元素的干扰）。
3.2.2确定分析条件，如测定次数、积分时间、进样量（泵速）、雾化器压力、功率等。
3.2.3选择标准，并输入所选标准中各元素的含量。3.2.4以新的文件名保存方法或修改原有的方法。
3.2.5先吸喷一个所选的标准或待测样品，优化分析谱线位置和 自动背景校正位置。如分析线中心位置有偏移，则可移动Subarray图底下的PIXEL选择点或拍片后进行校正。 3.2.6标准化或校准工作曲线。
3.2.7采用已知浓度的样品作为QC样，对其进行分析，验证分析方法的可靠性。
3.2.8对样品进行分析，并在方法中插入适当的质量控制步骤。3.2.9产生分析报告，并保存和打印。 3.3 熄火与关机
3.3.1分析完毕后，用蒸馏水冲洗进样系统3~10分钟，熄火。3.3.2进入关机对话框， 点“extinguish” 自动熄火，此时RF发
生器仍在工作，并且CID仍保持工作温度；点“shutdowm”为全部熄火，CID温度上升。
3.3.3取出进样管，松开泵夹，关闭排风系统。
3.3.4待CID温度升至20℃以上时，再保持通氩气30分钟。3.3.5退出TEVA程序，关闭操作系统，关闭计算机。 3.3.6顺序关闭主机开关、稳压电源和交流电源启动器。 3.3.7最后关闭氩气。 4.使用者的基本素质及要求
4.1 年龄：男：18-50岁，女：18-45岁。 4.2 身体：健康。 4.3 文化：高中以上 。
4.4 技能：中级以上化验工水平。 5.使用者必须遵守的规章制度 5.1 设备操作、使用、维护规程。 5.2 设备安全技术操作规程
5.3 化学分析工仪器分析岗位作业标准仪器维护（视具体情况而定） 4.1定期更换泵管。
4.2 定期清洗雾化器。切勿用HF酸清洗雾化室，一般可用洗涤剂，如果污染严重可用洗液清洗，但要注意保护O型圈。 4.3定期清洗矩管和中心管。
4.4每一两个月清洗一次空气过滤器，去除灰尘。4.5每六个月检查一次机内循环水系统。
4.6每年检查并维护光路。
4.7计算机必须专用，定期备份数据。
4.8建议用户定期开机，以免仪器因长期放置而损坏。
4.9当意外断电后，交流接触器处于断开状态。关闭所有开关，来电后重新开启交流接触器，再按开机程序重新开机。若在点火状态意外断电，除按上述操作外，不能关氩气并保持通氩30分钟以上。
第五节 仪器维护规程（3课时）
一. 仪器外围检查：
1) 220VAC供电系统检查，包括交流接触器工作是否正常； 2) 10KVA稳压器工作是否正常；
3) 检查稳压器输出至仪器主机间连接，仪器主机与计算机系统间电源线及通讯电缆线间连接； 4) 检查地线是否符合要求； 5) 检查通风系统是否符合要求；
6) 检查冰箱及Power Uint过滤网，每一两个月清洗一次空气过滤器； 7) 更换线圈冷却循环水；
8) 每六个月检查一次机内循环水系统，更换之； 9) 每年检查并维护光路；
10) 计算机必须专用，定期备份数据；
11) 当意外断电后，交流接触器处于断开状态。关闭所有开关，来电后重新开启交流接触器，再按开机程序重新开机。若在点火状态意外断电，除按上述操作外，不能关氩气并保持通氩30分钟以上。
二. 电气系统检查： Power Uint的检查及除尘，
检查PSU1和PSU2以及其产生的+15V,-15V,+12V,+5V,+48V等直流电压；
检查高压连锁及盖、门连锁；
检查仪器主机+15V,-15V, +5V直流供电电源；
检查插件‘部件的工作情况，包括除尘，直流供电情况以及接插头接触情况；
对于固体RF发生器检修， 对发生器进行除尘；
检查发生器开关以及与RF发生器相关的接插头插紧情况； 检查Match Box中匹配调整电容工作情况； 检查Phase Detect Bd.工作情况；
检查工作线圈工作情况以及其位置，同心情况； 检查抽风系统包括风压传感器工作情况； 检查循环水系统工作情况是否漏水；
检查RF发生器各种连锁保护，包括水，气，门以及高压等； 三. 气体控制系统：
检查供电系统传感器工作情况；
检查TORCH气及AUX气控制系统，包括电磁阀控制情况及流量； 检查TANK气，CAMERA气及POP管气工作情况； 检查NEB气控制系统，并检查30PSI压力传感器工作情况；
对IRIS Adv.光谱仪，可能需对供CAMERA气路中干燥剂进行再生； 四. 进样系统：
每天检查样品管，泵管（样品，废液），废液管，雾化器管工作情况，如必要，则需更换；
定期清洗雾化器。切勿用HF酸清洗雾化室，一般可用洗涤剂，如果污染严重可用洗液清洗，但要注意保护O型圈。 检查旋流雾化室，包括污染情况，如脏，则需清理； 检查炬管及中心管，定期清洗炬管和中心管； 五. 软件系统：
检查WINDOWS或DOS系统工作情况；
对IRIS型光谱仪，进行NATIONAL CARD测试，并使计算机与仪器通讯正常；
运行诊断软件并对仪器功能进行测试； 运行ICP应用程序，并对其进行功能维护；
运行ICP应用程序，通过对仪器的调整，使之性能最佳化。 注意事项：
水进样系统严禁进样经HF处理过的样品
氩气开通30分钟以上，才允许仪器点火，以免CID损坏。
第二部分
原辅材料化学分析（10课时）
钢铁生产需要各种各样的原材料，如铁矿石、石灰石、白云石、白灰、萤石、铁合金、以及废钢等。这些材料的质量，特别是原料的
品位等指标，不论是在买卖交易中，还是在冶炼生产中，都是重要的依据，因此，对入厂原材料的认真检验成了冶金生产的先导。
第一章 化验工一般安全守则（1课时）
（１）分析人员必须认真学习分析规程和有关的安全技术规程，了解设备性能及操作中可能发生事故的原因，掌握预防和处理事故的方法。
（２）进行有危险性的工作，如危险物料的现场取样、易燃易爆物品的处理、焚烧废液等应有第二者陪伴，陪伴者应处于能清楚看到工作地点的地方并观察操作的全过程。
（３）玻璃管与胶管、胶塞等拆装时，应先水润湿，手上垫棉布，以免玻璃管折断扎伤。
（４）打开浓盐酸、浓硝酸、浓氨水试剂塞时应带防护用具，在通风柜中进行。
（５）夏季打开易挥发溶剂瓶塞前，应先用冷水冷却，瓶口不要对着人。
（６）稀释浓硫酸的容器,烧杯或锥形瓶要放在塑料盆中，只能将浓硫酸慢慢倒入水中，不能相反！必要时用水冷却。
（７）蒸馏易燃液体严禁用明火。蒸馏过程不得离人，以防温度过高或冷却水突然中断。
（８）化验室内每瓶试剂必须贴有明显的与内容物相符的标签。严禁将用完的原装试剂空瓶不更新标签而装入别种试剂。
（９）操作中不得离开岗位，必须离开时要委托能负责任者看管。 （１０）化验室内禁止吸烟、进食，不能用实验器皿处理食物。离室前有肥皂洗手。
（１１）工作时应穿工作服，长发要扎起，不应在食堂等公共场所穿工作服。进行有危险性的工作要加戴防护用具。最好能做到实验时都戴上防护眼镜。
（１２）每日工作完毕检查水、电、气、窗，进行安全登记后方可锁门。
第二章 化验室常用的玻璃仪器、石英制品及非玻璃器皿与器材（
3课时）
第一节 化验室常用的玻璃仪器（1课时）
一、玻璃仪器的特性及化学组成
玻璃仪器具有高的化学稳定性、热稳定性、绝缘性，良好的透明度，一定的机械强度，不受一般酸碱盐的侵蚀，但氢氟酸对其有很强烈的腐蚀作用。
化学组成:SiO
2、Al2O
3、B2O
3、Na2O、K2O、CaO、ZnO等。
二、常用玻璃仪器名称
烧杯、三角烧瓶、洗瓶、量筒、量杯、容量瓶、滴定管、移液管、直管吸量管、试剂瓶、细口瓶、广口瓶、滴瓶、漏斗、分液漏斗、表面皿、研钵、干燥器等。
第二节 化验室常用的石英器皿（1课时）
石英玻璃仪器外表上与玻璃仪器相似，无色透明，比玻璃仪器
及格贵、更脆、易破碎，使用时须特别小心，通常与玻璃仪器分别存放，妥加保管。石英玻璃仪器常用于高纯物质的分析及痕量金属的分析，不会引入碱金属。常用的石英玻璃仪器有石英烧杯、石英管、石英比色皿等。
第三节
化验室常用的非玻璃器皿与器材（1课时） 瓷器皿、刚玉器皿、铂器皿、金器皿、银器皿、镍坩埚、铁坩埚、聚四氟乙烯器皿、聚乙烯器皿等。
第三章 溶液及配制方法（6课时） 第一节 溶液配制时常用的计量单位（1课时）
配制溶液时所涉及的计量单位有以下七种：
1、质量 质量是国际单位制七个基本量之一，用符号m表示。
2、元素的相对原子质量 是指元素的平均原子质量与12C原子质量的1/12之比，无量纲，称为原子量。
3、物质的相对分子质量 是指物质量的分子或特定单元平均质量与12C原子质量的1/12之比，无量纲，称为分子量。
4、体积 国际单位为立方米（m3），在分析化学中常用升（L）、毫升（mL）、微升（μL）
5、密度 是指物质密度与标准物质的密度之比。常用4℃时水的密度作为标准。
6、物质的量
“物质的量”是量的名称，是国际单位制七个基本 量之一。
7、摩尔质量 摩尔质量是一个包含物质的量的导出量，使用摩尔质
量时，必须注明其基本单元。
第二节 溶液浓度的表示方法（1课时）
溶液浓度常用的表示方法有物质的量浓度、质量浓度、质量摩尔浓度、质量分数、体积分数、体积比浓度、滴定度等。
1、物质的量浓度 CB ＝ 混合物的体积，物质B的浓度的表达式为：
式中
ｃB——物质的量浓度，mol/L；
ｎB——物质Ｂ的物质的量，mol；
Ｖ——溶液的体积，Ｌ。
下标Ｂ使这种基本单元，凡涉及物质的量ｎB时，必须用元素符号或的化学式指明基本单元。如果Ｂ系指特定的基本单元时，可记为ｃ(B)的
形式。
物质B的浓度ｃB的SI单位是mol/ｍ３，常用的单位有mol/L或mmol/L等。
２、质量浓度 物质B的
MB V
nB V
定义为：物质B的物质的量除以量符号为CB。
ρB
＝
质量浓度以符号р
B
表示，其定义为物质B的质量除以混合物的体积，表示式为
式中 рB——物质B的质量浓度g/L；
MB——物质Ｂ的质量，g；
Ｖ——溶液的体积，Ｌ。
质量浓度的常用单位为g/L、mg/L、mg/mL。它主要用于表示元素标准溶液。一般情况下，用于表示溶质为固体的溶液。
3、物质B的质量分数 质量分数常用于固体矿料（样品）中某种化学成分的含量或品位的表示。也用于表示样品组分的测定结果。
４、物质B的体积分数 体积分数是溶质为液体的溶液，表示为一定体积的溶液中溶质B的体积所占的比例，此量为无量纲量，常用%来表示浓度值。
5、滴定度 滴定度是指单位体积的标准溶液A，相当与被测物质B的质量，用这种浓度表示法，结果计算时比较方便。
第三节 常用标准溶液的配制方法（4课时）
1、盐酸标准溶液配制及标定
〔C(HCl)=0.1000mol/l〕
配制：量取盐酸(1+1)180ml于大瓶中,加水稀释至10000ml,摇匀。 标定：准确以滴定管慢慢放入氢氧化钠标准溶液(0.1000mol/l)30左右于锥形瓶中,加50ml无二氧化碳的水，加入酚酞指示剂2滴,用配好的盐酸溶点。
标定方法的反应： HCl+NaOH→NaCl+H2O 计算 盐酸标准溶液浓度按下式计算
C(HCl)
＝
V1C1
液滴定至红色刚刚消失为终
V 式中 C(HCl)——盐酸标准溶液之物质的量浓度，mol/l； V1——氢氧化钠标准溶液的用量，ml； V——盐酸标准溶液之用量，ml。
C1——氢氧化钠标准溶液之物质的量浓度，mol/l；
2、氢氧化钠标准溶液配制及标定 C(NaOH)=1mol/l 配制： 称取氢氧化钠100g于100ml水中(加水后即搅拌避免溶解时发生高热损坏烧杯)，摇匀，注入聚乙烯容器中，密闭放置至溶液清亮。用塑料管吸出52ml氢氧化钠饱和上清液，注入无二氧化碳的水中，稀释至1000ml，摇匀。
标定：精确称取预先在105℃烘至恒重的基准邻苯二甲酸氢钾6.0000 g于250ml锥形瓶中,加入煮沸后冷却的蒸馏水80ml使其溶解,溶完后加入2滴酚酞指示剂,以配制好的氢氧化钠溶液滴定,滴定至溶液由无色变标定方C(NaOH)
＝
m 0.2042V
为淡红色即为终点。 法的反应：
C6H5COOH+NaOH→C6H5COONa+H2O 计算 氢氧化钠标准溶液浓度按下式计算
式中 C(NaOH)——氢氧化钠标准溶液之物质的量浓度，mol/l；
m——邻苯二甲酸氢钾之质量，g； V——氢氧化钠标准溶液之用量，ml。
0.2042——与1.00 ml氢氧化钠标准溶液相当的以克表
示的邻苯二甲酸氢钾的质量
3、高锰酸钾溶液之配制及标定
[C(KMnO4)≈0.10mol/l] 配制：称高锰酸钾3.300g,以水1050ml溶解,缓缓煮沸15min，冷却后摇匀,储于暗色瓶中,放置七天后标定使用,使用时必须用玻璃棉(或快速滤纸)过滤。
标定：称取0.2000g于105℃烘至恒重的草酸钠 (基准试剂) , 放入锥形瓶中,加硫酸100（8+92）毫升,充分溶解,用配好的高锰酸钾溶液滴定，近终点时加热至65℃，继续滴定至溶液呈至粉红色标定方法的反
C(KMnO4)
＝
m 0.06700V
保持30s为终点.应：
5Na2C2O4+2KMnO4+8H2SO4→5Na2SO4+K2SO4+2MnSO4+8H2O+ 10CO2↑ 计算 高锰酸钾溶液浓度按下式计算
式中C(KMnO4)——高锰酸钾标准溶液之物质的量浓度，mol/l； m——草酸钠之质量，g；
V——高锰酸钾标准溶液之用量，ml；
0.06700——与1.00 ml高锰酸钾标准溶液相当的以克表 示
的草酸钠的质量
4、EDTA标准溶液的配置和标定：
[C(EDTA)=0.00892mol/l、0.01783mol/l] 配制：称取EDTA(配0.00892mol/l3.3克、配0.01783mol/l6.6克)于1000ml烧杯中，加热水800ml(冷水量好再加热)搅拌使之溶解，稍冷，移入瓶中，并以200毫升水冲洗烧杯，洗液倒入瓶中，摇匀。
标定：用滴定管缓慢放入纯铜标液23ml于三角瓶中,滴加浓氨水至亮蓝色，并过量6滴，加入紫脲酸铵0.3克，加水至150毫升,用配好地EDTA滴定至溶液呈亮紫色为终点。
