推荐第1篇：数控加工中心
数控加工中心
加工中心是从数控铣床发展而来的。与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。
数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心按照主轴加工时的空间位置分类有：卧式和立式加工中心。按工艺用途分类有：镗铣加工中心，复合加工中心。按功能特殊分类有：单工作台、双工作台和多工作台加工中心。单轴、双轴、三轴及可换主轴箱的加工中心等。
中文名
数控加工中心
外文名
numerically controlled production center 拼 音
shu kong jia gong zhong xin 所 学
NCPC 发展源头
数控铣床
特 点
具有自动交换加工刀具的能力
简介 编辑
数控加工中心是由机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂零件的高效率自动化机床。数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。它的综合加工能力较强，工件一次装夹后能完成较多的加工内容，加工精度较高，就中等加工难度的批量工件，其效率是普通设备的5～10倍，特别是它能完成许多普通设备不能完成的加工，对形状较复杂，精度要求高的单件加工或中小批量多品种生产更为适用。
数控加工中心是一种功能较全的数控加工机床。它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换。这是它与数控铣床、数控镗床的主要区别。特别是对于必需采用工装和专机设备来保证产品质量和效率的工件。这会为新产品的研制和改型换代节省大量的时间和费用，从而使企业具有较强的竞争能力。
分类 编辑
加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心和卧式加工中心，加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心。主轴可作垂直和水平转换的，称为立卧式加工中心或五面加工中心，也称复合加工中心。按加工中心立柱的数量分；有单柱式和双柱式(龙门式)。
按加工中心运动坐标数和同时控制的坐标数分：有三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等。三轴、四轴是指加工中心具有的运动坐标数，联动是指控制系统可以同时控制运动的坐标数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。
按工作台的数量和功能分：有单工作台加工中心、双工作台加工中心，和多工作台加工中心。
按加工精度分：有普通加工中心和高精度加工中心。普通加工中心，分辨率为1μm，最大进给速度15～25m/min，定位精度l0μm左右。高精度加工中心、分辨率为0.1μm，最大进给速度为15～100m/min，定位精度为2μm左右。介于2～l0μm之间的，以±5μm较多，可称精密级。
推荐第2篇：饲料加工操作员岗位职责
1.严格按照饲料配方制料，单一饲料的原料需经过榜称量，保证投量准确。2.原料、成品需分开堆码，排列整齐。3.重视生产安全，不在区内抽烟，注意用电,装卸安全，防止事故发生。4.严格按照各自的分工，完成自己具体的工作。5.保证区内环境卫生，清理和回收一切废旧物质。6.遵守防疫制度，进生产送料区须经严格消毒方可人内。7.遵守作息制度，做到不迟到、不早退、不脱岗、不睡岗。
推荐第3篇：数控加工中心管理制度
数控加工中心管理制度
第一章 总则
第一条 为了做到对数控设备、加工中心等设备的正确使用和精心维护保养，确保设备正常运行，根据公司实际情况，制定本制度。
第二条 本制度适用于本公司加工车间
第二章
数控机床的特点及应用
第三条 数控机床的特点
数控机床就是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种加工设备。现代数控机床是一种典型的集光、机、电、磁技术于一体的加工设备。数控加工设备主要分切( 磨)削加工、压力加工和特种加工(如电火花加工、线切割加工等)三大类。切削加工类数控机床的加工过程能按预定的程序自动进行,消除了人为的操作误差和实现了手工操作难以达到的控制精度,加工精度还可以通过软件来校正和补偿, 因此,可以获得比工作母机自身精度还要高的加工精度及重复定位精度; 工件在一次装夹后, 能先后进行粗、精加工,配置自动换刀装置后,还能缩短辅助加工时间、提高生产率; 由于机床的运动轨迹受可编程的数字信号控制, 因而可以加工单件和小批量且形状复杂的零件, 生产准备周期大为缩短。综上所述,数控机床具有高精度、高效率、高度自动化和柔性好等的特点。从近些年数控机床的生产现状和发展趋势看, 由于计算机技术在机床行业的广泛应用, 与普通机床相比不仅在电器控制方面发生很大的变化,而且在机械结构性能方面也形成了自身独特的风格和特点。具体说来，可以概括为以下几个方面。
（一）具有高度柔性。
（二）加工精度高。
（三）工质量稳定可靠。
（四）生产效率高。
（五）利于现代化生产管理。
（六）劳动强度低劳动条件好。
（七）适应性强灵活性好。
（八）使用维护技术要求高。
（九）自动化程度高。
第四条 加工范围
根据数控加工的特点,和国内外大量应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件。
（一）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件。随着数控机床制造成本的逐步下降，现在不管是国内还是国外，加工大批量零件的情况也已经出现。加工很小批量和单件生产时，如能缩短程序的调试时间和工装的准备时间也是可以选用的。
（二）形状复杂，加工精度要求高，制造精度高，对刀精确，能方便的进行尺寸补偿，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件。
（三）表面粗糙度值小的零件。在工件和刀具的材料、精加工余量及刀具角度一定的情况下， 表面粗糙度取决于切削速度和进给速度。普通机床是恒定转速，直径不同切削速度就不同，像数控车床具有恒线速切削功能，车端面、不同直径外圆时可以用相同的线速度，保证表面粗糙度值既小且一致。在加工表面粗糙度不同的表面时，粗糙度小的表面选用小的进给速度，粗糙度大的表面选用大些的进给速度，可变性很好，这点在普通机床很难做到。
（四）轮廓形状复杂的零件。任意平面曲线都可以用直线或圆弧来逼近，
2 数控机床具有圆弧插补功能，可以加工各种复杂轮廓的零件。
（五）具有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件。
（六）必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。
（七）价格昂贵，加工中不允许报废的关键零件。
（八）需要最短生产周期的急需零件。
（九）在通用机床加工时极易受人为因素（如：情绪波动、体力强弱、技术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控会造成重大经济损失的零件。
第三章 数控机床的使用要求
第五条 设备操作人员要求
（一）设备操作人员必须穿戴好工作帽、工作服及安全鞋。
（二）操作人员必需经过严格培训，了解机床的性能特点，熟悉机床数控系统的编程方法，并熟练掌握操作方法和操作技巧。
（三）非操作人员经过专业培训，了解机床的性能特点，并熟练掌握操作方法的，需经领导批准后，才可上机操作。
（四）未经专业培训的人员，不得擅自开动机床。
（五）试切工件或调整程序时，必须由编程人员和操作人员一起作业，如操作人员不在，非操作人员需经领导批准后，方可上机操作。
（六）工作人员必须熟悉和严格执行安全操作规程和其它各项规章制度。
（七）机床控制系统经常保持清洁。
（八）经常检查紧固螺钉，不得有松动。
（九）不得打开防护罩开动机床。
（十）每天开机前检查电源、气源是否正常，各油标指示是否正确。
（十一）加工前，必须用手动或程序指令使刀塔回到参考点。
（十二）熟悉机床的紧急停车方法及机床的操作顺序。
（十三）刀具、工件安装好后，应再作一次检查，确认无任何干涉，调用正确的程序，并检查刀位号是否正确，保证刀具已校正好，达到使用要求。
（十四）不能承担超出机床加工能力的作业。
（十五）工作台面上不得放工具、量具、刀具等其它物品。
（十六）程序调整好后，要再次进行检查，经空运转或模拟显示确认无误后，方可进行加工。
（十七）操作者在独立操作设备前，必须仔细阅读随CNC单元提供的操作和编程说明书；设备运转前，仔细检查输入的各种数据，确保输入的数据正确；在加工零件前，必须检查设备的运行状态，确保设备运转正常。
（十八）CNC和PMC的参数是设备生产厂设定的，严禁私自修改。操作人员对加工程序的修改，必须经主管工艺技术员的认可方可进行。
（十九）控制系统电源接通后，只允许一人操作控制面板,他人不得接触控制面板。严禁交叉作业。
第六条 作业完毕时的注意事项：
（一）关闭电源。
（二）清扫机床，并添加润滑油，当机床长时间不用，应涂敷防锈油。
（三）填写工作记录表。
第四章 数控机床的维护要求
第七条 设备保养与维护
数控机床集微电子技术、计算机技术、自动控制技术及伺服驱动技术、精密机械技术于一体，是机电一体化的典型产品。它本身又是机电一体化的重要组成部分，是现代机床技术水平的重要标志。数控机床体现了
4 当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用。因此，如何更好的使用数控机床是一个很重要的问题。由于数控机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。具体有以下措施：
（一）工作人员对设备按各机床点检检查要点进行检查，填写检查记录情况。日检由操作人员负责，并在工作记录表中记录异常情况，表中“冷却液”一栏,视加工情况,不定期检查。季检及半年检由维修人员负责并填写相关记录,维修人员应随时按日检要点进行巡检，对发现问题及时排除。
（二）接通电源前电压是否正常。
（三）检查机床是否有异常情况。
（四）检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否充足。
（五）检查工具、测具等是否已准备好。
（六）切削槽内的切屑是否已处理干净。
（七）接通电源后检查操作盘上的各指标灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置。CRT显示屏上是否有任何报警显示。若有问题应及时处理。
（八）液压装置的压力表是否指示在所要求的范围内。
（九）各控制箱的冷却风扇是否正常运转。
（十）刀具是否正确夹紧在刀夹上，刀夹与回转刀台是否可靠夹紧，刀具是否有损伤。
（十一）操作工人在维护保养设备时，必须达到四项规定要求：安全、整齐、清洁、润滑。
（十二）设备要做到“三好”，“四会”，“五项纪律”：
5 “三好”管好设备、用好设备、修好设备；
“四会”：会使用、会维护、会检查、会排除一般故障；
“五项纪律”：定人定机，遵守安全规程；经常保持设备整洁，按规定加油，保证润滑；作好运行记录，遵守交接班制度；管好工具附件，不得遗失；发现异常，立即停车，自己不能处理的问题及时通知有关人员检查处理。
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推荐第4篇：数控加工组长岗位职责
成都科瑞欣精密模具制品有限公司
Chengdu Creation Precision Mould & Parts Co., Ltd.
2011-6-15
岗位职责
数控加工组长
部门名称： 模具车间数控加工组
直接上级： 模具车间主管
下属部门： 数控加工各工段
部门性质： 管理公司数控加工设备及员工安全完成生产任务的基本单位
管理权限： 受模具车间主管委托，行使对公司数控加工设备管理的权限。并承担数控加工人员调配完成生产任务的职责
管理职能： 配合模具车间主管对公司数控加工设备、人员、生产进行劳务、生产管理，对所承担的工作负责
数控加工组长岗位职责：
1.遵守执行上级有关安全生产的规章制度和安全措施，安全操作规程，负责解决本组在生产中操作的不安全问题，切实保障安全生产；
2.负责组织下属各工段安全活动、每周进行一次安全活动、并总结本班的安全工作，做到上班前讲安全、下班后检查安全、把安全情况列为工作交接的一项重要内容、安排生产必须布置安全工作；
3.经常向下属各工段员工进行安全教育，监督各工段严格执行各项安全生产规章制度，负责对新进员工进行岗位安全操作规程和安全知识的教育、并指定专人带领生产、新进员工未经考核合格不安排上岗；
4.经常检查生产现场的安全情况，经常检查维护生产设备工具和安全防护设施，正确使用劳动防护用品，及时纠正违章、冒险作业；
5.统筹管理现场生产任务、人员、产品质量、制造成本、材料、机器保养；
6.对员工进行情绪管理，掌握下属各工段员工的身体、思想、技术状况，合理分配工作；
7.对下属各工段员工进行调配，并排班、安排勤务，进行严格的考勤；
8.及时、准确向上级反映工作中的实际情况，提出自己的建议，做好上级领导的参谋助手；
9.发生工伤事故就及时上报，并保护现场，参加事故的调查分析；
10.对下属各工段进行合理组建；
11.发挥自己的领导和示范作用；
12.完成上级领导交办的其他工作。
数控加工组长工作职责：
1.在上班前的早（晚）会上进行工作任务分配，并提出相关技术要求和品质要求；
2.在下班后的晚（早）会上总结当日生产任务完成情况，发现重大问题及时研究解决；
3.按照生产指标对下属工段生产进行现场指挥，完成生产任务；
4.监督、检查下属各工段各项工作，做好生产任务和各工段各项工作检查；
5.对下属各工段生产情况进行巡检，及时解决生产过程中出现的问题；
6.负责下属各工段原辅料的领取、退库工作；
7.对生产中物料的使用情况及不良品进行控制；
8.对下属各工段内成品的入库情况进行管理；
9.记录下属各工段员工工时，准确核算员工的绩效；
成都科瑞欣精密模具制品有限公司 Chengdu Creation Precision Mould & Parts Co., Ltd.
10.实时记录员工的产量，做好下属各工段生产产量的统计；
11.负责协调与相关部门的关系；
12.及时与上级领导沟通，汇报下属各工段生产情况；
13.完成上级领导交办的其他任务。
推荐第5篇：数控加工中心学习总结
数控加工中心学习总结
随着计算机应用技术的普及，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展，于是数控机床就应运而生了，数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一，数控加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换，数控加工中心不同于其他设备的最大特点在于它的综合加工能力，它同时具备有铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能，工件一次装夹后能完成多种加工工序，故加工精度较高，就形状相对复杂的中等难度产品的加工，加工中心的效率明显优于其他类型的机床。
数控机床所采用的操作系统有很多种，如法兰克，广数，华中数控，西门子，三菱等，我们在校期间学习使用的加工中心是基于法兰克OI系统的V750和V1050，它们采用的都是凸轮式机械手换刀方式，换刀时间为2.5秒，它们的刀库均可同时容纳24把BT40形式的切削刀具。
作为加工中心操作工，首先要懂得机械零件图的读图和绘图，识图和绘图能力是做机械加工的基础。
一 工艺编排
钻孔和绞孔排在前面或者后面都可以，我考虑排在最前面。凸台分为三层 所以分三层铣削。
粗加工切削量比较大，采用逆铣，精加工采用顺铣，保证工件表面光洁度。 二 工具及材料准备
刀具：面铣刀 中心钻 ￠9.5钻头 ￠10铰刀 ￠20立铣刀 ￠18立铣刀
量具：0-125游标卡尺 0-150钢尺
材料：45#钢 140*140*40 三 编程及加工
数控编程有手动编程和计算机辅助编程，图形相对复杂的零件可以采用计算机辅助编程，一般使用的辅助编程软件有MASTERACM UG PRO/E CAXA等等。
从节省时间和生产效率考虑 简单零件一般采用手动编程。
我采用的是绝对坐标值编程 刀具转速一般为6000/刀具直径 采用优质刀具情况下转速可适当提高，进给量不可太高。
T1 ￠20立铣刀
T2 ￠18立铣刀
T3 中心钻 T4 ￠9.5钻头 T5 ￠10铰刀
对刀时以T1为基准
装夹好材料后 用面铣刀铣上表面 。 夹具采用平口钳，如果是圆形材料一般采用三爪卡盘，特型零件及模具的加工一般会采用专用夹具。
主程序 O 001 T03；
M98 P10；
G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S1200; G43 H3 Z50; Z2; G81 G99 Z-2 R2 F100; Y-45; X-45; Y45; G0 Z100; M05； T04； M98 P10; G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S400; G43 H4 Z50; Z2; G83 G99 Z-20 R2 Q5 F50; Y-45; X-45; Y45; M05; T05; G0 Z100; T01 M98 P10; G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S300 G43 H5 Z50 Z2; G81 G99 Z-2 R2 F100; Y-45; X-45; Y45; G0 Z100; M05； T01； M98 P10; G54 G0 G90 X80 Y80 M3 S300; G43 H1 Z50; Z2; G01 Z-5； M98 P02 D2; M98 P02 D3; G01 Z-10； M98 P03 D1; M98 P03 D2; M98 P03 D3； G01 Z-15； M98 P04 D3; G0 Z100; M30; %
子程序
O 002(六边形) G01 G42 X30 Y43.3; X-25 Y43.3; X-50 Y0; X-25 Y-43.3; X25 Y-43.3; X50 Y0; X25 Y43.3; X15 Y50; G40 G01 X80 Y80; M99 %
O 003(圆形) G01 G42 X25 Y50; X0 Y50; G03 X0 Y-50 R50; G03 X0 Y50 R50; G01 X-10 Y50; G40 X80 Y80; M99 %
O 004(正方形) G01 G42 X65 Y60; X-60; Y-60; X60; Y65; G40 X80 Y80; M99 %
O 005(六边形) G01 G41 X50 Y10; X50 Y0; X25 Y-43.3; X-25 Y-43.3; X-50 Y0; X-25 Y43.3; X25 Y43.3; X50 Y0; X50 Y-10; G40 X80 Y80; M99 %
O 006(圆形) G01 G41 X50 Y10; X50 Y0; G02 X-50 Y0 R50; X50 Y0 R50; G01 X50 Y-10; G40 X80 Y80; M99 %
O 007(正方形) G01 G41 X60 Y65; Y-60; X-60; Y60; X65; G40 X80 Y80; M99; %
O 010(换刀程序) M09; M05; G80 G40; G28 G91 Z0; G53 G90 G0 X-1000 Y-270; G30 G91 Z0; M06; M99;
精加工程序 T02 M98 P10; G54 G0 G90 X80 Y80 M3 S350； G43 H1 Z50; Z2; G01 Z-5； M98 P05 D4; G01 Z-10； M98 P06 D4; G01 Z-15； M98 P07 D4; G0 Z100; M30; %
四 刀具半径补偿值给定 ￠20立铣刀半径值为10毫米，故最小半径补偿值为10MM，粗加XY方向预留0.5MM加工余量 ￠18立铣刀半径值为9毫米 所以
D1=24 D2=17 D3=10.5 D4=9
五 程序模拟及加工
模拟运行所有编辑好的程序，并修改出错程序 确所有程序正确无误。 模拟完成后机床返回参考点。然后将所用到的刀具逐一对刀，将测量好的刀具补偿参数输入机床，然后按所排好的顺序将刀具逐一放入刀库。然后开始调用程序进行加工。正式加工前还可把
六 注意事项
1 装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞怀工作台面。2 加工程序应先检查无误后，方可运行，3使用高速功能时要确认刀具的匹配4加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象。噪音和警报时，应立即停机检查处理，故障排除后方可继续加工
七 结束语
通过近三年来对数控技术的学习，时间里我受益非浅。操作和各类数控机床的使用有了比较深刻的认识，及加工简单零件图形，我知道：数控机床的广泛应用，提高了生产自动化程度，减小了复杂零件的加工难度。，既提高了效率又减少劳动强度。一定的基础。
Z坐标提高100.试运行一次 确保加工程序无误
装刀前擦拭刀柄末端。使我对数控加工及编程有了更深的认识，让我从完全不懂数控转变到能够绘制并且还让我在以后的工作的中看清了方向， 防止事故发生。
.
在这段使我对Mastercam软件的通过这几年的学习让并奠定了
在指导老师的精心指导和同学的帮助下，在此我感谢我的指导老师和帮助我的同学。
推荐第6篇：中级数控加工中心1
中级数控铣工/加工中心操作工模拟试题
1、在市场经济条件下，职业道德具有（
促进人们行为规范化
遏制牟利最大化 鼓励人们自由选择职业 最大限度地克服人们受利益驱动
、职业道德对企业起到的作用是（ ）。增强企业凝聚力
模糊企业上级与员工关系
1）的社会功能。2使员工规规矩矩 增强员工独立意识
3、加工中心机床是指（ ）。 车铣类加工中心 镗铣类加工中心
钻削类加工中心 复合类加工中心
4、开环控制伺服系统中的伺服电机多采用（ ）。 步进电动机
直流电动机 交流电动机 测速发电机
5、镗削精度高的孔时，粗镗后，在工件上的切削热达到（ ）后再进行精镗。 热平衡
热变形 热膨胀 热伸长
6、高速切削时应使用（ ）类刀柄。 BT40 CAT40 JT40 HSK63A
7、用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端，气泡向左偏2格；若水平仪放在导轨的左端，气泡向右偏2格，则此导轨是（ ）状态。 中间凸 中间凹 不凸不凹 扭曲
8、用游标卡尺测量孔径时，若量爪测量线不通过中心，则卡尺读数值比实际尺寸（ ）。 大 一样 小
不一定
9、加工中心机床每次开机回归参考零点的目的不是为了（ ）。 将机床零点赋给工作原点 消除各轴的间隙 机床回归到机械零点 准备换刀
10、刀具硬度最低的是（ ）。 高速钢刀具
陶瓷刀具 硬质合金刀具 立方氮化硼刀具
11、高速切削塑性金属材料时，若没采取适当的断屑措施，则易形成（ ）切屑。挤裂 崩碎 带状
短
12、与钢相比，铸铁的工艺性能特点是（焊接性能好 热处理性能好 铸造性能好
物理性能好
。
）
13、65钢属于（ ）。 低碳钢 高碳钢
中碳钢 碳素工具钢
14、在铣削加工中，为了使工件保持良好的稳定性，应选择工件的（ ）作为主要定位面。 任意面 所有面 最小面 最大面
15、直径小于13mm的麻花钻，柄部大多做成（ ）。 莫氏锥柄 两体 直柄
直柄或锥柄
16、影响刀具积屑瘤最主要的因素是（刀具角度 切削深度 进给量 切削速度
。 ）
17、铣削进给量fz是指（ ）。 每分钟进给量 每秒进给量 每齿进给量
每转进给量
18、在零件图上用来确定其他点、线、面位臵的基准称（ ）。 设计基准
划线基准 定位基准 制造基准
19、用直齿圆柱铣刀铣削平面时，切削的刃长（ ）铣削宽度。 不等于 小于 大于
等于
20、为降低工件表面粗糙度，精铣时适当增加（ ）。 铣削速度
铣削深度 铣削宽度 进给速度
30H7/K6属于（ ）配合。
21、间隙 过盈
过渡 滑动
22、一般而言，增大工艺系统的（ ）才能有效地降低振动强度。 刚度
强度 精度 硬度
23、长V形架对圆柱定位，可限制工件的（ ）自由度。 二个 三个 四个
五个
24、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ ）的原则。 基准重合 基准统一 自为基准 互为基准
25、将钢加热到发生相变的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却到室温的热处理叫（ ）。 退火 回火
正火 调质
26、球头铣刀的球半径通常（的曲率半径。小于
大于 等于 都可以
）加工曲面
27、下列形位公差符号中（ ）表示对称度位臵公差。
28、精密模具的精度一般应该达到（0.5～1mm 0.1～0.56mm 0.05～0.1mm 0.005～0.01mm
29、高速钢刀具的符号（ ）。
）。 H S P HSS
、调质处理就是（ ）的热处理。淬火+低温回火 淬火+中温回火 淬火+高温回火
正火+低温回火
、适合用于机身铸造件材料的是（球墨铸铁 普通碳素钢
）。3031 灰铸铁
碳素结构钢
32、数控系统的报警大体可以分为操作报警、程序错误报警、驱动报警及系统错误报警，某个程序在运行过程中出现“圆弧端点错误”，这属于（ ）。 程序错误报警
操作报警 驱动报警 系统错误报警。
33、定位基准应从与（ ）有相对位臵精度要求的表面中选择。 加工表面 被加工表面
已加工表面 切削表面
34、在商业活动中，不符合待人热情要求的是（ ）。
亲切友好，宾至如归 主动服务，细致周到 微笑大方，不厌其烦 严肃待客，表情冷漠
35、对切削抗力影响最大的是（ ）。 工件材料 切削深度
刀具角度 刀具材料
36、切削强度和硬度高的材料，切削温度应（ ）。 较低 较高
中等 不变
37、减小（ ）对提高刀具寿命影响最大。 切削厚度 进给量 切削速度
切削深度
38、（ ）不属于数控机床。 加工中心 车削中心 组合机床
计算机绘图仪
39、在高温下能够保持刀具材料切削性能的是（ ）。 硬度 耐热性
耐磨性 强度
40、减小（ ）对提高刀具寿命影响最大。 切削厚度 进给量 切削速度
切削深度
41、将烧红至约摄氏800度的中碳钢料随即在密闭炉中缓慢冷却，这种处理方法称（ ）。 淬火 回火 退火 调质
42、金属材料抵抗塑性变形或断裂的能力称为（ ）。 弹性 塑性 硬度 强度
43、切削过程中，工件与刀具的相对运动按其所起的作用可分为（ ）。 主运动和进给运动
主运动和辅助运动 辅助运动和进给运动 以上都是
44、一个物体在空间如果不加任何约束限制，应有（ ）自由度。 四个 五个 六个
三个
45、在夹具中，用一个平面对工件进行定位，可限制工件的（ ）自由度。 两个 三个
四个 五个
46、在夹具中，较长的V形架用于工件圆柱表面定位可以限制工件（ ）自由度。 二个 三个 四个
五个
47、夹紧过程中确定夹紧力大小时，最好状况是力（ ）。 尽可能的大 尽可能的小
大小应适应 无所谓
48、通常数控系统除了直线插补外，还有（ ）。 正弦插补 圆弧插补
抛物线插补 余弦插补
49、数控系统所规定的最小设定单位就是（ ）。
数控机床的运动精度 机床的加工精度 脉冲当量 数控机床的传动精度
50、数控铣床的默认加工平面是（ ）。 XY平面
XZ平面 YZ平面 UV平面
51、ZG270～500是（铸钢
铸铁 铸铜 铸轴承合金
）牌号。
52、（ ）后的组织，硬度较低，便于加工。 正火 退火
调质 回火
53、渗碳的目的是提高钢表层的硬度和耐磨性，而（ ）仍保持韧性和高塑性。 组织 心部
局部 表层
54、床身是机床的主体，铣床大部分部件都安装在床身上，铣床床身一般用（ ）铸成，并经过精密的切削加工和时效处理。 铸钢 球墨铸铁 优质灰口铸铁
可锻铸铁
55、具有较好的综合切削性能的硬质合金，其牌号有YA
6、YWl、YW2等，这类硬质合金称为（ ）硬质合金。 钨钴类 钨钛钴类 涂层 通用
56、为了降低硬度，提高塑性，细化晶粒，消除内应力，以改善切削加工性能和机械性能应进行（ ）处理。 退火
低温回火 淬火 正火
57、铸铁零件的精密磨削和超精磨削，应选用（ ）砂轮。 金刚石 刚玉类
碳化硅类 没有特殊要求
58、金属切削刀具切削部分的材料的硬度要高于被加工材料的硬度，常温下硬度应（ ）。 HRC40～50间 HRC50～60间 HRC60以上
HRC20～30间
59、工件定位时，被消除的自由度少于六个，且不能满足加工要求的定位称为（ ）。 欠定位
过定位 完全定位 不完全定位
60、重复限制自由度的定位现象称之为（ ）。 完全定位 过定位 不完全定位 欠定位
61、工件定位时，仅限制四个或五个自由度，没有限制全部自由度的定位方式称为（ ）。 完全定位 欠定位 不完全定位
过定位
62、工件定位时，下列哪一种定位是不允许存在的（ ）。 完全定位 欠定位
不完全定位 合理定位
63、刀尖半径左补偿方向的规定是（ ）。 沿刀具运动方向看，工件位于刀具左侧 沿工件运动方向看，工件位于刀具左侧 沿工件运动方向看，刀具位于工件左侧 沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧
64、设G01 X30 Z6，执行G91 G01 Z15后，正方向实际移动量（ ）。 9mm 21mm 15mm 17mm
65、各几何元素间的联结点称为（ ）。 基点
节点 交点 中点
66、程序中指定了（ ）时，刀具半径补偿被撤消。 G40 G41 G42 G43
67、设H01=6mm，则G91 G43 G01 Z-15.0执行后的实际移动量为（9mm 21mm 15mm
）。 ； 17mm
12的刀具进行轮廓的粗、精加工，要求精加工余量为0.4，则粗加工刀具圆心相对与轮廓单边的偏移量为（ ）mm。6
8、用 12.4 11.6 6.4 0.4
69、数控机床的标准坐标系是以（ ）来确定的。
右手直角笛卡尔坐标系
绝对坐标系 相对坐标系 增量坐标系
70、执行下列程序后，累计暂停进给时间是（ ）。 N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 N2 G43 Z-32.0 H01 N3 G01 Z-21.0 F120 N4 G04 P1000 N5 G00 Z21.0 N6 X30.0 Y-50.0 N7 G01 Z-41.0 F120 N8 G04 X2.0 N9 G49 G00 Z55.0 N10 M02 3秒
2秒 1002秒 1.002秒
7
1、在数控铣床上铣一个正方形零件（外轮廓），如果使用的铣刀直径比原来小1mm，则计算加工后的正方形尺寸（ ）。 小1mm 小0.5mm 大1mm 大0.5mm
72、执行下列程序后，钻孔深度是（G90 G01 G43 Z-50 H01 2.00mm）F100补偿值 48mm 52mm 50mm
）。 H01 （54mm
73、执行下列程序后，镗孔深度是（ ）。 G90 G01 G44 Z-50 H02 F100（H02补偿值2.00mm） 48mm 52mm 50mm 54mm
74、数控机床工作时，当发生任何异常现象需要紧急处理时首先应启动（ ）。 程序停止功能 暂停功能 急停功能
断电保护
75、热继电器在控制电路中起的作用是（ ）。 短路保护 过载保护
失压保护 过电压保护
76、数控机床加工调试中遇到问题想停机应先停止（ ）。 冷却液 主运动 进给运动
辅助运动
77、数控机床电气柜的空气交换部件应（ ）清除积尘，以免温升过高产生故障。 每日 每周
每季度 每年
78、影响数控加工切屑形状的切削用量三要素中（ ）影响最大。 切削速度 进给量 切削深度 每齿进给量
79、在数控机床上使用的夹具最重要的是（ ）。 夹具的刚性好 夹具的精度高 夹具上有对刀基准 夹具简单
80、数控机床加工零件的程序编制不仅包括零件工艺过程，而且还包括切削用量、走刀路线和（ ）。 机床工作台尺寸 机床行程尺寸 刀具尺寸 机床电压
81、K类硬质合金刀片适合于加工钢材。（ ） 正确 错误
82、正火和退火一般安排在粗加工前，作用是降低硬度，消除残余应力。（ ） 正确 错误
8
3、数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。（ ） 正确 错误
84、刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。（ ） 正确 错误
85、点的投影永远是点，线的投影永远是线。（ ） 正确 错误
86、世界上著名的数控系统生产厂家有日本FANUC公司、德国SIEMENS公司、西班牙FAGOR公司等。（ ） 正确 错误
87、含硫化极压剂的切削油常用于铜的加工。（ ） 正确 错误
88、同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。（ ） 正确 错误
89、数控铣床属于点位控制的数控机床。（ ） 正确 错误
90、卧式加工中心不适合箱体类件加工。（ ） 正确 错误
91、图形模拟不但能检查刀具运动轨迹是否正确，还能查出被加工零件的精度。（ ） 正确 错误
92、数控机床工件坐标系的零点可以随意设定。（ ） 正确 错误
93、光栅尺是绝对式检测装臵。（ ） 正确 错误
94、塑料滑动导轨比滚动导轨的摩擦系数大。（ ） 正确 错误
95、半闭环进给伺服系统只能采用增量式检测装臵。（ ） 正确 错误
96、尺寸链必然是封闭的，且个尺寸环按一定的顺序首尾相接。（ ） 正确 错误
9
7、圆弧插补用圆心指定指令时，在绝对方式编程中I、K还是相对值。（ ） 正确 错误
98、暂停指令G04不是模态指令。（ ） 正确 错误
99、组合夹具一次性投资大，一般只用于大量生产。（ ） 正确 错误
100、高速钢是一种含合金元素较多的工具钢，由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。（ ） 正确 错误
推荐第7篇：数控加工中心技师理论
一、填空题 (第1～20题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共20分。) 1．CIMS是指，FMS是指柔性制造系统。
2．切削温度超过相变温度，刀具材料的金相组织发生转变，硬度显著下降，从而使刀具迅速磨损，称为。
3．利用自动编程中的刀具补偿可以避免加工中产生的过切、碰撞等问题。
4．加工中心的自动测量是指在加工中心上安装一些测量装置，使其能按照程序自动测出零件的尺寸及。
5．能实现间歇运动的机构，除棘轮机构和槽轮机构外，还有平面四杆机构和机构。 6．工艺系统受力变形，使的正确位置关系发生变化，从而引进零件的加工误差。
7．刀具的工艺磨钝标准VB值一般合理磨钝标准VB值。
8．链传动和带传动相比，链传动能保证准确的传动比，传动功率大，作用在轴和轴承上的力较小。
9．相同球头刀直径及行距下，残留高度在曲面倾斜角为45/135时最大，在0、90时最小。
10．若主轴电动机过热，并且主轴驱动装置显示过电流报警等，则表明主轴电动机出现
11．CNC系统诊断技术的应用主要有三种方式：启动诊断、、离线诊断。12．是一种以专业技术、行政管理和科学方法相结合的现代化的管理体系和
方法。
13．作为加工中心的操作人员，应当把箱盖、盖板或平面凸轮这样的零件安排在立式加工中心上加工。
14．主轴机械部分和主轴驱动部分的故障均会引起主轴的异常噪声及振动。若异常噪声及振
动出现在减速过程中，则表明主轴的 刹车或齿轮箱部分有故障。 15．国内常用CAD/CAM软件系统有UG /CAXA等（至少写出两种）。 16．摩擦式棘轮机构，是一种无棘齿的棘轮，棘轮是通过与所谓棘爪的摩擦块之间的
17．用“测量原则”检测形位误差，就是通过被测要素上具有代表性的参数来
评定形位误差值。
18．刀具误差包括磨损、安装误差以及定位误差，它将影响被加工零件的尺寸精度和位
置精度。
19．在数控加工自动编程中，后置处理的功能是将通过软件计算而转换成为加工
程序文件。
20．为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须要消除滚珠丝杠螺母副的间隙。
二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入括号内。每题2分，共20分) 21.用自动测量装置对工件进行自动测量，一般是用在（A）
A、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测出工件的对称中心、基准孔中心；加工后，测量基准角及基准边的坐标值等参数
B、加工后，测量孔径等参数，消除安装误差；加工中，消除安装误差
C、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测量孔径等参数
D、加工前，测出工件的对称中心、基准孔中心等参数；加工中，自动补偿工作坐标系的坐标值，消除安装误差；加工后，测量孔径等参数
22.进行曲面精加工，下列方案中最为合理的方案是（A）。
A、球头刀环切法B、球头刀行切法C、立铣刀环切法D、立铣刀行切法
23.加工中心操作工技师应能指导下级人员进行技术操作，其中加工中心高级工应能够（C）。
A.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra1.6ｕｍ 的各类平面B.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra3.2ｕｍ 的复杂平面轮廓C.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的二维直线、圆弧轮廓D.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的三维曲面 24.步进电机具有（B）的特点。
A、控制简单、惯性小B、调速范围宽C、输出力矩大D、升降速响应快 25.下列建模方法中，(C)是几何建模方法。
A、线框建模、特征建模、参数建模B、特征建模、实体建模、曲面建模C、线框建模、实体建模、曲面建模D、特征建模、线框建模、行为建模 26.下面情况下，对铣刀前角的选择错误的是（D）。
A.加工脆性材料时，切削力集中在刃口处，为防止崩刃，通常选取大的负前角B.切削塑性材料通常选择较大的前角C.切削塑料较切削20钢应选择更大的前角D、精加工适当增大前角有利于提高加工表面质量 27．下面关于夹紧力的说法，错误的是（）。
A.为了保证可靠加工，夹紧力越大越好
B.夹紧力作用点应选在工件刚性较好的地方，使夹紧变形最小C.夹紧方案最基本的要求是必须保证工件的定位不被破坏
D、夹紧力方向应有利于减少夹紧力，这样既使操作省力，又使结构紧凑 28．加工中心润滑系统常用润滑油强制循环方式对（）进行润滑。
A、负载较大、转速较高、温升剧烈的齿轮和主轴轴承B、负载不大、极限转速和移动速度不高的丝杠和导轨C、负载较大、极限转速和移动速度较高的丝杠和导轨D、高速转动的轴承
29．当对平面度误差值的评定结果有争议时，若没有特殊说明，则应以（C）作为仲裁的
评定方法。
A、最大直线度法B、最小区域法C、三点法D、对角线法
30．某加工中心进行镗孔加工时，所镗出的孔有圆度误差，但该孔与其基准的相互位置满足
要求，造成这种误差的原因很可能是（C）。
A、机床的传动误差B、机床导轨的导向误差C、机床主轴的纯径向跳动D、机床主轴的纯轴向窜动
三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”，错误的填“×”。每
题1分，共10分。)
（）31.通常钻套用于孔加工时引导钻头等细长刀具，其结构已标准化。 （）32.对于某一具体加工条件都有一个使刀具耐用度最高的合理前角。（ X ）33.推力滚动轴承能够同时承受径向力和轴向力。
（）34.后刀面磨损通常发生在切削脆性材料或以较小进给量切削塑性金属时。（ ∨ ）35.工艺系统的刚度描述了其抵抗变形的能力，工艺系统分动刚度和静刚度，影响
工件表面粗糙度和波度的主要是动刚度。
（ X ）36.数控机床的伺服系统多采用感应式（或异步式）交流伺服电机。
（ ∨ ）37.DNC指利用计算机直接控制数控机床进行数控加工，在加工过程中根据数控
系统发出的请求传送相应的程序，程序段在数控系统中不保存，执行过的程序马上删除。
（）38.同步型交流伺服电动机由变频电源供电时，可方便地获得与频率成正比的可变转
速。
（ ∨ ）39.同步齿形带传动时，由于齿带较薄，惯性效应小，因此允许线速度比较高（一
般可达40m/s），带轮直径可以很小，故传动比范围大，结构紧凑。
（ X ）40.刀具轨迹与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，且与工件定位方向成一定角度，该加工方法
称为行切法。
四、简答题(第41～44题。每题5分，共20分。)
41．试述在使用加工中心时，应该如何对主传动链进行维护？
一般数控加工中心都是集中润滑的，所以一般不需自行加油润滑，所要做的就是及时清理污物，经常
注意,传动机构噪音以及温度。经常注意观察机床运行监视状态。有一些同步带（皮带）传动的，每格一段时间检查一下皮带的松紧情况。加工时感觉丝杠间隙大了就调整一下.42．自动编程软件中通常提供斜线下刀、螺旋下刀方式，请简述这两种下刀方式的作用。
螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。刀片式合金模具铣
刀可以进行高速切削，但和高速钢多刃立铣刀一样在垂直进刀时没有较大切深的能力。但可以通过螺旋下刃的方式(图7所示)，通过刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃部分与工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而达到进刀的目的。这样，可以在切削的平稳性与切削效率之间取得一个较好的平衡点。
斜线下刀时刀具快速下至加工表面上万一个距离后，改为以一个与工件表面成一角度的方向，以斜线的方式切入工件来达到Z向进刀的目的，斜线下刀万式作为螺旋下刀方式的一种补充，通常用于因范围的限制而无法实现螺旋下刀时的长条形的型腔加工。
斜线下刀主要的参数有:斜线下刀的起始高度切入斜线的长度、切入和反向切入角度。起始高度一般设在加工面上方0.5~1mm之间;切入斜线的长度要视型腔空间大小及铣削深度来确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长;切入角度选取得大小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5°~200°之间为宜。通常进刀切入角度和反向进刀切入角度取相同的值。
43．何为可调支承？何为辅助支承？它们的主要区别是什么？
44．什么叫逐点比较插补法？一个插补循环包括哪些节拍？
逐点比较法又称代数运算法或醉步法，其基本原理是每次仅向一个坐标轴输出一个进给脉冲，而每走一步都要通过偏差函数计算，判断偏差的瞬时坐标与规定加工轨迹之间的偏差，然后决定下一步的进给方向。
由其插补原理可知数控机床的运动部件每走一步都要经过以下四个节拍：
第一节拍：偏差判别，判别刀具当前位置相对于给定轮廓的偏离情况，并以此决定刀具的进给方向。
第二节拍：坐标进给，根据偏差判别的结果，控制刀具向相应坐标轴进给一步#使加工点向给定轮廓靠拢，减小偏差。
第三节拍：偏差计算，刀具进给一步后#计算新的加工点与给定轮廓之间的偏差，为下一步偏差判别做准备。
第四节拍：终点判别，判断刀具是否到达被加工零件的终点，若到达终点，则结束插补，否则继续插补，如此不断循环以上四个节拍就可加工出所要求的曲线。
五、论述、计算题（第45～47题。第45题必答，
46、47题任选一题，若三题都作答，只按
前两题计分。每题15分，共30分。）
45.如图所示零件加工时，最后一道工序是镗孔、图纸要求保证尺寸15，因这一尺寸不便直接
测量，只好通过测量尺寸L来间接保证。试求工序尺寸L及其公差。
46．机床切削精度检查是在切削加工的条件下，对机床的几何精度和定位精度的综合检查。试设计一个检
验机床切削精度的方案。
47.某加工中心出现刀具交换时掉刀的故障，试分析产生这一故障的原因并找出解决办法。（要写出故障分析步骤）
推荐第8篇：数控加工中心的验收
3 数控加工中心的验收 3.1 加工中心工作性能的验收
加工中心工作性能主要包括主轴系统性能,进给系统性能,自动换刀系统性能,电气系统性能,液(气)压装置、安全装置、润滑装置、冷却装置、自动排屑装置、工作台自动交换装置、接触式测头装置等性能。
加工中心工作性能的检验是通过试车来完成的,试车时要注意机床通常的技术要求,如主轴、工作台、滑枕运行平稳性,换刀或工作台交换动作的灵活性和准确性,有无发热、噪声、爬行,电气系统过流、欠压、过压保护,液(气)压装置流量、压力调整是否正常,有无渗漏现象,检查润滑油路有无渗漏,到各润滑点的油量分配情况,冷却系统流量、压力调整是否正常,回路是否畅通,安全装置工作是否齐全可靠等.一般要通过空运转试验和负荷试验来评价加工中心工作性能。
加工中心空运转试验30h左右,主轴轴承温度要小于(或等于)70℃,温升小于30℃,噪声不得超过80dB[5]。
加工中心负荷试验主要是为了检验设备在额定负荷下的工作能力.负荷试验可按加工中心的设计功率的百分比递增方式顺序进行.在负荷试验中,要按规范检查轴承的温升状况,机床各部分有无泄漏(油、气、液),液(气)压、润滑、冷却系统压力能否稳定,流量是否合适,各装置工作是否稳定等.根据标准规定,负荷试验前后均应检验加工中心的几何精度,切削精度检查亦放在负荷试验后进行。对于预验收时已做过负荷试验,整体发运到用户的小型加工中心,总体验收时可免做。对于解体发运到用户的大、中型加工中心,因为重新安装、调试、试车,与预验收时的环境条件已不相同,总体验收时负荷试验不可免做.3.2 加工中心数控功能验收
加工中心数控功能验收是按照加工中心配备的数控系统说明书和订货合同要求,对加工中心应具备的各项数控功能进行手动和编程自动试验,并检查数控系统提供的自诊断和报警功能.用手动或MDI方式操作加工中心各部件进行试验,要求动作灵活、准确,功能可靠.用数控程序操作加工中心各部件进行试验,加工中心在空载下自动运行16h或32h,要求动作灵活、准确,功能可靠.加工中心数控功能试验要编制一个功能齐全的试机程序,它应包括: ①主轴转速应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位,其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%[6]; ②进给速度应把各坐标轴的运动部件在高、中、低速度和快速的正向、负向组合在一起,在接近全行程范围内运行,并可选任意点进行定位.运行中不允许使用倍率开关.高速进给和快速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%.; ③刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动换刀(包括最重刀具和最长刀具); ④数控回转工作台的自动分度、定位不少于2个循环; ⑤APC托盘站的托盘不少于5次的自动交换; ⑥各联动轴的2轴联动、3轴联动(或多轴联动)运行; ⑦各循环程序间的暂停时间不应超过30s.用以上内容的程序连续运行,检查加工中心各项运动、动作的平稳性、准确和可靠性,并且在规定时间内不允许出故障,否则要在修理后重新开始规定时间的运行检查。 3.3 数控加工中心精度的验收 3.3.1 几何精度检查
加工中心几何精度检查可按机床厂家提供的合格证上的项目逐项检测,或参照GB/T17421・1—1998《机床检验通则第一部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》,JB/T8771・1～7—1998《加工中心检验条件》等有关标准的要求进行.所有的检测项目必须一次合格,如果有某项超差,则需要调整后再重新检测全体项目.检测时要在机床稍有预热的状态下逐一测定,同时要注意检测工具和测量方法造成的误差,如表架的刚性、测微力的重力、检验棒自身的振摆和弯曲等。普通立式加工中心主要检测项目有工作台面的平行度;各坐标方向移动的直线度;各坐标方向移动的相互垂直度;X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度;X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度;主轴的轴向窜动;主轴孔的径向跳动;主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度;主轴回转轴心线对工作台面的垂直度.普通卧式加工中心主要检测项目有:工作台面的平行度;各坐标方向移动的直线度;各坐标方向移动的相互垂直度;X、Z坐标方向移动时工作台面的平行度;X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度;主轴的轴向窜动;主轴孔的径向跳动;主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度;主轴回转轴心线对工作台面的平行度;回转工作台表面的振动;回转工作台回转90°的垂直度;回转工作台中心线到边界定位器基准面之间的距离精度;各交换工作台的等高度;分度回转工作台的分度精度.常用的检具有精密(电子)水平仪、精密方箱、精密角尺、千分表、测微仪等,所用检具应比所检的精度高一个等级,有些特殊检具(如精密主轴检棒)应由机床厂家提供.鉴于数控技术的飞速发展,加工中心精度越来越高,推荐使用现代检测仪器,如激光干涉仪、直线度光学镜、垂直度光学镜、平面度光学镜、角度镜组件等检测加工中心几何精度。 3.3.2 定位精度检查
加工中心的定位精度表明所测量的加工中心各运动部件(即可控坐标)在数控系统控制下运动所能达到的位置精度.加工中心的定位精度包括单轴(线性轴线和回转轴线)定位精度、单轴重复定位精度、反向误差、原点的复归精度等.定位精度的检测要在加工中心几何精度检测合格后方可进行,检测方法要依据合同规定的相应的检测标准进行.目前加工中心定位精度的标准主要有5种,按其数据处理方法不同,分为国际标准ISO230—2:1997《机床检验通则第二部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》;中国GB/T17421・2—2000《机床检验通则第二部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》;美国机床制造商协会NMTBA1997第二版《数控机床精度和重复度的定义及评定方法》;德国VDI-DCQ33413:1977《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》.加工中心定位精度的检测要注意环境因素对检测结果的影响,如振动、气流、温度等.检测时要消除震源,减少检测现场人员,减少人员流动,减少阳光辐射,关掉空调等。
3.3 切削精度检查
加工中心的工作精度是通过切削加工综合体现 出来的,切削精度反映了加工中心的动态加工能力.切削精度检查可分单项加工精度检查和综合性试件加工精度检查.综合性试件可采用标准的NAS(美国国家宇航标准)试件,或者是用户自选的典型工件,也可以两者结合.试件加工完成后,要对试件进行精密测量,最后综合评价加工中心对试件的加工能力.一般情况下,各项切削精度的实测误差值为允差值的50%,是比较好的.对影响加工中心使用的关键项目,如果实测值超差,则视为不合格。
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中级数控铣工/加工中心操作工模拟试题3
1、职业道德修养属于（ ）。 思想品德的修养
个人文化的修养 个人性格的修养 专业技能的素养
2、职业道德是指（ ）。
人们在履行本职工作中所应遵守的行为规范和准则
人们在履行本职工作中所确立的奋斗目标 人们在履行本职工作中所确立的价值观 人们在履行本职工作中所遵守的规章制度
3、职业道德建设中，你认为正确的做法是（ ）。
风来一阵忙，风过如往常 常抓不懈、持之以恒
讲起来重要，干起来次要 生产好了，职业道德建设自然也好
4、职业道德建设与企业的竞争力的关系是（ ）。
源泉与动力关系 互不相关 相辅相承关系 局部与全局关系
、强化职业责任是（ ）职业道德观范的 爱岗敬业 诚实守信 勤劳节俭 团结协作
、加工模具一般可选用（数控铣床 加工单元
）。 5具体要求。6数控车床 加工中心
7、用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端，气泡向左偏2格；若水仪放在导轨的左端，气泡向右偏2格，则此导轨是（ ）状态。 中间凸
中间凹 不凸不凹 扭曲
8、用游标卡尺测量孔径时，若量爪测量线不通过中心，则卡尺读数值比实际尺寸（ ）。 大 一样 小
不一定
9、加工中心机床每次开机回归参考零点的目的不是为了（ ）。 将机床零点赋给工作原点 消除各轴的间隙 机床回归到机械零点 准备换刀
10、标准可转位面铣刀直径为（ ）。 630mm160～ 160mm16～ 630mm16～
63mm16～
11、编程数控机床加工工序时，为了提高加工精度，采用（ ）。 精密专用夹具
一次装夹、多工序集中
流水线作业法 工序分数加工法
12、读数值为0.02mm的游标卡尺，当游标卡尺的读数为42.18mm，游标上第9格刻线应对齐尺身上的第（ ）mm刻线。 60 42 51 24
13、具有互换性的零件应是（ ）。 不同规格的零件 相同规格的零件
相互配合的零件
形状和尺寸完全相同的零件
14、为了保证测量过程中计量单位的统一，我国法定计量单位的基础是（ ）。 公制 公制和市制 公制和英制 国际单位制
15、关于量具特点，下列说法中错误的是（ ）。
量具的结构一般比较简单 量具没有传动放大系统
量具只能与其他计量器具同时使用
量具可分为单值量具和多值量具两种
16、下列量具中属于标准量具的是（ ）。 量块
钢直尺 游标卡尺 光滑极限量规
17、一般情况下多采用（ ）标准V形块.90°
60° 120° 150°
18、关于主动测量方法，下列说法中错误的是（ ）。
测量的目的是发现并剔除废品
是在加工过程中对工件的测量 常用在生产线上 能最大限度地提高生产效率和产品合格率
19、用游标卡尺测量工件的轴颈尺寸属于（ ）。 间接测量 相对测量 绝对测量
动态测量
20、利用游标卡尺测量孔的中心距，此测量方法为（ ）。 间接测量
直接测量 动态测量 主动测量
21、当加工程序还在运行，机床暂停时，可对此运行程序（ ）。 可进行程序修改 可进行程序插入 不能进行程序编辑
可以进行程序删除
22、下列计量器具中，测量范围和示值范围相等的是（ ）。 百分表 游标卡尺 杠杆百分表 立式光学仪
23、刻度间距和分度值之间的关系是（ ）。 分度值越大，则刻度间距越大 分度值越小，则刻度间距越大 分度值与刻度间距成反比例关系 分度值大小和刻度间距的大小没有直接的关系
24、计量器具能准确读出的最小单位数值应等于计量器具的（ ）。 刻度间距 示值范围 分度值
灵敏度
25、使用G28回机床Z轴参考点的指令合理的是（ ）。 G90 G28 X0 Y0 G28 X0 Y0 Z0 G28 G90 Z0 G28 G91 Z0
26、加工中心固定循环的返回动作中，指定返回R点平面的指令为（ ）。 G28 G99 G98 G30
27、用固定循环G98 G81钻削一个孔，钻头的钻削过程是（ ）。 持续不提刀钻削
分几次提刀钻削 视孔深决定是否提刀 提刀至R面
28、关于随机误差的特点，下列说法中错误的是（ ）。
误差的大小和方向预先是无法知道的 随机误差完全符合统计学规律 随机误差的大小和符号按一确定规律变化
随机误差的分布具有单峰性、对称性、有界性和抵偿性
29、加工中心长刀柄的主轴孔内在提刀时有压缩空气吹出是（ ）。 吹出主轴锥孔中杂物 用压缩空气吹下刀柄
漏气 产生空气膜
30、量块是一种精密量具，应用较为广泛，但它不能用于（ ）。 长度测量时作为比较测量的标准 检验其它计量器具 精密机床的调整 评定表面粗糙度
31、以下哪种情况发生，加工中心会进行报警提示（ ）。 G02误写为G03 G02后漏写R值
S600语句段漏写M03 T02误写为T12
32、在用G54与G92设定工件坐标系时，刀具起刀点（ ）。 与G92无关，与G54有关 与G92有关，与G54无关
与G29和G54均有关 与G29和G54均无关
、数控机床的零点由（系统厂家设臵 程序设臵 机床厂家设臵
对刀操作设臵
、在线加工的代码为（CCN CNC
）。 ）。33 34 DDN DNC
35、刀具半径补偿的建立只能通过（ ）来实现。 G01或G02 G00或G01 G02或G03 G00或G03
36、关于外径千分尺的特点，下列说法中错误的是（ ）。
螺纹传动副的精度高，所以适合测量精度要求高的零件 测量精度比游标卡尺高 测量范围广 使用灵活，读数准确
37、子程序调用指令为（ ）。 M98 M99 G98 G99
38、关于外径千分尺的特点，下列说法中错误的是（ ）。 使用灵活，读数准确 测量精度比游标卡尺高 测量范围广
螺纹传动副的精度高，所以适合测量精度要求高的零件
39、代表程序结束的辅助功能代码是（ ）。 M00 M06 M05 M02
40、百分表校正后（即转动表盘，使零刻度线对准长指针），若测量时长指针沿逆时针方向转动20格，指向标有80的刻度线，则测量杆沿轴线相对于测头方向（ ）。 缩进0.2mm 缩进0.8mm 伸出0.2mm 伸出0.8mm
41、下列计量器具中，测量精度最高的是（ ）。 游标卡尺 外径千分尺 杠杆千分尺
杠杆百分表
42、基孔制配合中，基准孔公差带确定后，配合最小间隙或最小过盈由轴的（ ）确定。 基本偏差
公差等级 公差数值 实际偏差
43、一般情况下，铣削加工方法能保证的常用的表面粗糙度Ra值的范围为（ ）。 1.6～12.5mm 0.8～6.3mm 0.8～1.6mm 0.1～1.6mm
44、ISO规定增量尺寸方式的指令为（ ）。 G90 G96 G92 G91
45、夹具要保证工件在工序中的加工精度要求，应当保证工件在夹具中的安装误差不大于本工序相应制造误差的（ ）。 1/2 1/3 1/4 1/5
46、采用定位销定位时，孔销间一般为（ ）。 过盈配合 间隙配合
过渡配合 无法确定
47、下列代码中（ ）是模态指令。 G27 G52 G03 G92
48、用半径编程方法编写圆弧插补程序时，当其圆弧对应圆心角（ ）180度时，R为负值。 大于 小于 大于或等于
小于或等于
49、在实际生产中，夹具使用中工件的定位不允许出现的是（ ）。 完全定位 欠定位
不完全定位 过定位
50、在立式铣床上铣封闭槽时大都选用（ ）。 键槽铣刀 立铣刀
双角铣刀 三面刃铣刀
51、（ ）是指数控铣床加工过程中铣刀相对于工件的运动轨迹，即铣刀从何处切入，经过何处，又从何处退出。 刀具轨迹 刀具行程 加工路线
切削行程
52、数控铣床刀具运动之前，应把位于（ ）的刀具位臵用指令传给数控装臵，即把工件坐标系所处的位臵信息传给数控装臵。 机械零点 程序原点 起刀点
工件坐标系原点
53、（ ）不能冷、热加工成形，刀片压制烧结后无须热处理就可使用。 碳素工具钢 低合金工具钢 高速钢 硬质合金钢
54、进给功能字F后的数字表示（ ）。 每分钟进给量
每秒钟进给量 每转进给量 螺纹螺距
55、通过刀具的当前位臵来设定工件坐标系时用（ ）指令实现。 G54 G55 G92 G52
56、低速机动刀具，如丝锥、锯条、锉刀等可用（ ）制造。 碳素工具钢 低合金工具钢
高速钢 硬质合金钢
57、（ ）是在高温、高压下人工合成的，可用金刚石砂轮磨削。 陶瓷材料
热压氮化硅 立方氮化硼 金刚石
58、圆柱铣刀（ ）的主要作用是减小后刀面与切削平面之间的摩擦。 前角 后角
螺旋角 楔角
59、根据ISO标准，数控机床在编程时采用（ ）规则。
刀具相对静止，工件运动 工件相对静止，刀具运动
按实际运动情况确定 按坐标系确定
60、FANUC系统中准备功能G81表示（ ）循环。 取消固定 镗孔 钻孔
攻螺纹
61、铣刀切削时直接推挤切削层金属并控制切屑流向的刀面称为（ ）。 前刀面
切削平面 后刀面 基面
62、主轴转速n（r/min）与切削速度v（m/min）的关系表达式是（ ）。 nD/1000v= vDn=1000 vD/1000n= nDv=1000
63、暂停5秒，下列指令正确的是：（ ）。 G04 P500 G04 P5000 G04 P50 G04 P5
64、端铣刀（ ）的主要作用是减小副切削刃与已加工表面的摩擦，其大小将影响副切削刃对已加工表面的修光作用。 前角 后角 主偏角 副偏角
）2=64的圆，欲铣削其内轮廓，请在下列 x 16立铣刀 20立铣刀 5立铣刀
密齿端铣刀
、（ ）时，为了保证获得合乎要求的加
2）2+（y6
5、数学表5刀中选一把（）。达式为（66工精度和粗糙度，被切金属层的宽度应尽量一次铣出。 粗加工 精加工
端面铣削 周边铣削
67、铣削加工时，为了减小工件表面粗糙度Ra的值，应该采用（ ）。 依被加工表面材料决定铣削方式
逆铣
顺铣和逆铣都一样 顺铣
6
8、合理的（ ）是在保证加工质量和铣刀寿命的条件下确定的。 铣削速度
进给量 铣削宽度 铣削深度
69、铣削硬度较低的材料，尤其是非金属材料时可选用（ ）铣刀。 硬质合金 高速钢
低合金工具钢 高碳工具钢 70、加工宽度尺寸大的台阶和沟槽，一般采用（ ）。 端铣刀 立铣刀
盘形铣刀 成形铣刀
71、丝锥、锯条、锉刀等低速工具一般采用（ ）制造。 硬质合金 低合金刃具钢
高速钢 立方氮化硼 7
2、铣削加工时，刀具切削部分不但要承受切削过程中的（ ），而且还要受到切屑及工件的强烈摩擦。 切割 剪切 撕剥 冲击载荷
73、在铣床上进行曲线、圆弧等切削及复杂曲面切削时，需要（ ）。点位控制 圆弧控制 轮廓控制
直线控制
74、目前用于刀具切削部分材料的新型硬质合金有（ ）硬质合金。 钨钴类 钨钴钛类 YW类 高速钢基
75、粗铣时，在（ ）允许的前提下，以及具有合理的铣刀寿命的条件下，首先应选用被切金属层较大的宽度。 机床功率
机床动力和工艺系统刚度
机床刚度和工件刚度 刀具刚度
76、圆柱铣刀前角的主要作用是（ ）。 切削时减小金属变形
提高切削的平稳性 使切屑从端面顺利流出 减小与切削平面间的摩擦
77、铣削时不影响铣削速度的因素有（刀具材料的性质 加工条件 切削液的使用情况 机床功率
。 ）7
8、加工宽度尺寸大的（ ），一般采用立铣刀铣削。平面 成形面 台阶
齿形面
79、整体圆柱机铰刀和手铰刀是由（组成的。
工作部分和倒锥部分
切削刃 锥度部分 工作部分
）等80、切削加工时，常以（ ）的变形量大小来近似地表示切削过程的变形量。 基本变形区
刀具前刀面摩擦变形区 刃前变形区
刀具后刀面摩擦变形区
81、程序中使用机床暂停指令的只有M00。（ ） 正确 错误
82、使用G28回Z轴参考点时就取消半径刀补，保留长度刀补。（ ） 正确 错误
83、当出现故障报警时，如按动系统复位键，报警仍不消除这可判断为硬件故障。（ ） 正确 错误
84、程序中不可插入无程序段号的程序段。（ ） 正确 错误
8
5、G54坐标系在开关机后保持不变。（ ）
正确 错误
86、机床导轨欠油报警后，将导轨油注入油箱，报警将自动解除。（ ） 正确 错误
87、每次在自动编程时都必须设臵安全高度。（ ） 正确 错误
8
8、图形模拟不但能检查刀具运动轨迹是否正确，还能查出被加工零件的精度。（ ） 正确 错误
89、工件坐标系中X轴、Y轴、Z轴的关系不用符合右手直角笛卡尔坐标系。（ ） 正确 错误
90、数控机床上机床参考点与机床零点不可能重合。（ ） 正确 错误
91、对于所有的数控系统，其G、M功能的含义与格式完全相同。（ ） 正确 错误
92、数控机床上工件坐标系的零点可以随意设定。（ ） 正确 错误
93、暂停指令G04不是模态指令。（ ） 正确 错误
94、在不考虑加工中心进给滚珠丝杠间隙的影响，为提高加工质量，宜采用顺铣。（ ） 正确 错误
95、圆弧插补用圆心指定指令时，在绝对方式编程中I、J、K还是用相对值。（ ） 正确 错误
96、镜像功能执行后，第一象限的顺圆G02到第三象限还是顺圆G02。（ ） 正确 错误
97、精镗循环G76只能在有主轴准停功能的机床上使用。（ ） 正确 错误
98、B功能刀具补偿，可以自动完成轮廓之间的转接。（ ） 正确 错误
99、插补法加工圆时，如两半圆错开则表示两轴速度增量不一致。（ ） 正确 错误
100、平行孔系的加工方法常有找正法、模法、坐标法。（ ） 正确 错误
镗
推荐第10篇：数控加工
数控加工（数控车工方向）专业（0106—4）
一、培养目标和职业能力：
1、业务培养目标：培养从事数控车床操作及编程的中级技能人才。
2、职业能力：通过系统的学习，学生应具备积极的人生态度和健康的心理素质、良好的职业道德和较扎实的文化基础知识；具有获取新知识、新技能的意识和能力，能适应不断变化的职业社会；了解企业生产流程，严格执行机械设备操作规定，遵守各项工艺规程，具有安全生产意识，重视环境保护，并能解决一般性专业问题。
3、毕业生应获得以下几方面的知识和能力：
（1）能读懂并绘制中等复杂程度轴类和盘类零件的零件图，会使用计算机绘图软件。
（2）能使用通用夹具进行零件装夹与定位。
（3）能读懂复杂零件的数控车床加工工艺文件，编制简单轴类和盘类零件的数控加工工艺文件。
（4）能根据数控加工工艺文件选择、安装和调整数控车床常用刀具，并能正确刃磨所用车削刀具。
（5）能使用计算机绘图设计软件或手工方式进行基点坐标计算。
（6）能运用数控车床加工外形、内孔、槽、螺纹等，并符合图样精度要求。
（7）能编制由直线、圆弧组成的二维轮廓数控加工程序以及内外螺纹的加工程序，在编程过程中能熟练运用固定循环、子程序。
（8）能根据说明书完成数控车床的定期及不定期维护保养，包括机械、电、气、液压、数控系统检查和日常保养等。
二、学习年限：3年
三、相近专业：数控加工（数控铣工方向）、数控加工（加工中心操作工方向）
四、对应或相关职业（工种）：数控车工（6—04—01—01）、车工（6—04—01—01）
五、专业主要教学内容：
机械识图与CAD、金属材料选用与热处理、常用机械加工技术、机械测量技术、车工技能、铣工技能、磨工技能、数控车床操作与编程综合技能等。
六、附件：
数控加工（数控车工方向）专业教学进程表
第11篇：加工中心操作工岗位职责
加工中心操作工岗位职责
一、岗位职责
1、本岗位承担镗、铣、扩、钻、锪、铰、特形面及螺纹等的全部加工任务。
2、严格执行本岗位的工艺规程。
3、严格执行生产现场管理的各项要求制度。
4、坚守岗位做好本职工作按时完成下达的生产任务，认真执行质量检验制度确保产品质量，并对加工质量负责。
5、精心维护和保养所用设备及工具、夹具、量具、仪器，随时检查是否在检定有效期内，严禁超期使用。
6、遵守操作规程认真填写各项记录，做到安全文明生产。
二、岗位标准
中级工
（1） 熟悉所操作机床的名称、型号、规格、性能、结构、传动系统、数控系统和一般的调整方法；
（2） 维保自动交换刀具系统、润滑系统、冷却系统；
（3） 使用对刀仪，正确运用计算机以实现与机床的正确传输与通讯；
（4） 复杂工、夹、量（仪器）具的名称、规格、构造、使用、调整及维护保养方法；
（5）常用刀具的种类、型号、规格、性能和维护保养方法；
（6） 刀具的几何形状、角度对切削性能的影响及提高刀具寿命的方法；
（7） 切削用量的合理选用；
（8） 钳工、铣工及镗工的基本知识；
（9）编制加工工艺规程的基本知识；
（10） 金属切削原理和刀具的基本知识；
（11）加工工件时防止变形、振颤等的技能方法；
（12） 一般数控机床精度的检验方法及机床精度对工件精度的影响，提高工件加工精度的方法；
（13） 机床坐标系、工作坐标系的确定方法；
（14）刀具长度补偿和径向补偿的使用方法；
（15）理解常用设备操作面板及控制屏幕上的所有对话、解释文字（含英文）的含义；
（16） 液压传动的基本知识；
高级工
（1） 各种加工中心的精度检验及调整方法；
（2）各种精密测量仪器的工作原理及应用；
（3）常用夹具机构的工作原理、夹紧元件和一般的加紧力的计算；
（4）各种机构的原理及应用；
（5）液压传动知识；
（6）车、铣、钻、镗等机床的基本知识；
（7）对新产品中高难度的零件的数控加工，提出确保质量的措施和方法
（8）生产率及生产率的相关知识；
（9）具备培养中级操作人员的能力；
（10）具有中级加工中心操作工应具有的所有知识；
三、实际操作技能：
中级工
（1）常用加工中心的操作，调整和维护，阅读加工中心各类报警信息，处理一般的报警故障；
（2）看懂复杂的零件图和部件装配图，绘制一般零件图；
（3） 使用常用刀具，并能够修磨各种非标准刀具；
（4）根据工件及工艺技术要求，确定工艺路线，并进行试切、修改及加工；
（5）钳工、铣工和镗工的基本操作技能；
（6）利用加工中心专用刀具和组合夹具或自制夹具进行工件的原点设置，加工零件；
（7）刀具的试调及其参数的输入和修正的基本操作方法；
（8）加工程序的输入、输出以及工件参数输入、修改等项目的基本操作；
（9）分析加工工件不合格或产生废品的原因；
（10） 正确执行加工中心安全操作规范，能达到设备二级管理。
高级工
（1）根据机床说明书对新型数控机床进行试运转、精度调试等工作；
（2）改进、设计工、夹、量具，并绘制结构草图；
（3） 看懂机械产品装配图；
（4）根据高难度工件的技术要求，制定合理的工艺方案，加工出合格零件；
（5） 编制复杂零件的数控加工程序；
（6）解决数控机床在加工中的技术难题；配合维修人员对机床进行一级保养。
（7）能应用并推广新技术、新工艺、新设备、新材料。
第12篇：何谓数控加工中心刀具管理
数控加工中心刀具管理
日期：2009年11月09 来源：沈阳第一机床厂 关键字：加工中心
1．刀具管理的重要性
随着社会化大生产的不断发展，加工中心、数控车床、数控镗／铣床等数控设备已经越来越多地引入现代机械加工的企业当中。随之而来的是大批的数控刀具出现在生产的第-线，成为数控加工中的主要角色。
在加上中心、柔性制造单元和柔性制造系统筹自动化加工设备中，不但每台加上中心有自身的刀库，而且在系统中通常还配有一个总刀库一一中心刀库。如果需要，还可在每台机床旁设置／J具缓冲存储栅。在中心刀库巾，主要是存放不经常使用的某工序的特殊刀具及各种刀具的备用刀具，以便当刀具损坏时，能及时换上新刀具。在一个具有5～8台机床的柔性自动化加工系统中，可能需要配备1000把刀具以上，这取加工中心决于加丁零件的品种和数量。即使一台加工中心自身的刀库，少则十几把刀具，多则几十把甚至一百多把刀具。每把刀具都包括两种信息：一种是刀具描述信息，即静态信息，如刀具识别编码和几何参数等；另一种是刀具状态信息，即动态信息，如刀具所在位置、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命(min)、刀具刃磨次数等。所以，与刀具有关的信息量很大。要将这些大量的刀具及有关信息管理好，必须有一个完善的计算机刀具管理系统，才能解决多品种零件加工对刀具的需求。
2．刀具管理的任务
刀具管理就是及时而准确地对指定的机床提供适用的刀具，以便在维持较好的设备利用宰的情况下，生产出所需数量的合格零件。因此，刀具管理最重要的准则是：刀具供加工中心应及时，通过时间短，刀具储存量少，组织费用少。柔性自动化加工系统中的刀具管理包括以下几个方面。
(1)刀具室的控制与管理。刀具首先在刀具室内与刀夹装配成刀具组件，并在调刀仪上调好尺寸，然后编码待用。根据加工零件需要，调用相应的刀具组件井分配给机床。应按自动加工系统的需要，对刀具的库存量进行控制，使刀具冗余量最小。
(2)刀具的分配与传输。刀具的分配是根据零件加工工艺过程和加工系统作业调度计划及刀具分配策略决定的。第1种刀具分配策略，是一批零件使用一组刀具，当加工完一批零件后一组刀具全部更换。这种箫略使加工系统刀具库存量很大，但控制软件简单。第2种刀具分配策略，可以几种零件使加工中心用—‘组刀具，在成组技术基础上确定一组零件所需的刀具，加工完毕后所有刀具送回刀具室。这种策略可减少刀具库存量，但需要比较复杂的控制软件。
当然，根据具体情况，还可以采用其他刀具分配策略，如加丁某几种零件后，保留适用于下几种零件加工的刀具，而取走其余刀具，再补充必要的刀具，以便进行以后几种零件加工。
这样可大人减少刀只库存量，但控制软件更加复杂。关于刀具的传输，人的自动化加工系统采用无人小车(AGV)，而小的系统则用机械手和高架传送带等。
(3)刀具的监控。在加工过程中，应对刀具状态进行实时监控和对刀具的切削时间进行累计，当达到规定的使用耐用度晌，刀具要重磨或更换。当发生／J具破损时，机床应立即停车，并发出报警信号，以便操作人员及时处理。
(4)刀具信息的处理。处理／J具各种静、动态信息，使这些信息在机床、刀具室、主控计算机之间传输，有些动态信息必须在加丁系统运行时不断进行修改。刀具标准化问题加
工中心也是刀具管理的重要任务，应结合加工工艺过程的标准化统一考虑以卜问题：①尽可能使用通用刀具，少用特殊的非标准刀具：
②使用不重磨刀片，采用标准的模块化的刀夹装置；
③使用可调刀具，以减少刀具的种类。
3．刀具系统的管理过程
(1)自动换刀刀库中刀具的管理
在单台加工中心上加丁零件时，也必须准确无误地从刀库中取出所需的刀具。从刀库中选刀的方式，一般可分为顺序选择和任意选择两种：
①顺序选择方式。将预调整的刀具组件按加工的工序依次插人刀库中，加工时，根据数控指令，依次用机械手从刀库中取出刀具，每次换刀时刀库依次转动一个刀座位置。这种方式，刀库驱动控制非常简单，但刀库中的任一把刀具在零件整个加工中不能重复使用。②任意选择方式。仟意选择方式是预先把刀库中的加工中心每把刀具(或刀座)都进行编码，刀库运转中，每把刀具都经过识别装置接受识别。当某一把刀具的编码与数控指令代码相符时，刀具识别装置即发出信号，令刀库将该把刀具输送到换刀装置，等待机械手取出使用。这种方式的优点是刀具可以重复使用，减少了刀具库存量，刀库也可相应小些，但刀库驱动控制比较复杂。
(2)刀具的识别
在数控加工的刀具管理中，刀具识别非常重要。从原理上看，可以有多种不同的方法来实现刀具的识别，分为接触式识别和非接触式识别两种。图7—l所示为采用接触式识别方法的钻头夹头。
在夹头前端组装了一些表示刀具编码的环，称为数码环，预先规定大直径的数码环为“广，小直径为“o”。数码环司以是大直径或小直径的，图中有5个数码环，故有2’：32种组合情况，即32种刀具编码。图示编码为11010，刀库储存量越多，则数码环数日也越多。在刀库附近有一接触式刀具识别装置，从其中伸出与数码环数量相等的几个触针。根据触针与数码环接触与甭，即可判断数码环是大直径的，还足小加工中心直径的。每个触针与一个继电器连接。当数码环为大直径时，与触针接触，继电器通电，其数码为“1”：当数码环足小直径时，与触针不接触，继电器不通电，其数码为“0”。只有当各继电器读出的数码与所需刀具的数码一致时，／J库才由抑制装置操纵自动停止，然后被机械手取出／J具并输送到机床主轴上，从而实现自动换刀。
近年来，条形码U／‘泛地应用于刀具识别技术中，这是因为条形码可以在很小的尺寸范围内容纳极高密度的信息，而旺易于实现信息识别的自动化。所谓条形码，足指一组印在浅色衬底上的、深色的、粗细不同的条形码符。实际上是采用国际上通用的编码方法，通过K条形线条的某种排列组合而得出—定含义的编码。条形码识别系统由光源、条形码标记、光敏元件和读出控制电路组成，如图7—2所示，当识别装置加工中心中光源发出的光线别向桂动的刀具上的条形码标记时，由于条形码标记上的线条本身粗细不同、线条间隙宽窄不同和衬底的反射串不同，就会产生强弱小同的反射光，井经聚光镜聚焦在光敏元件上，不同强弱的反射光使光敏元件输出的信号电流人小也随之不同。这—电流信号送入读出控制电路后，经放大、整形，最终转换成数字信号，将其送入计‘算机或其他逻辑电路中作必要的处珲，即可实现刀具的识别。这种识别方法是在非接触状态下工作的，不会由于磨损和接触不良而造成故障，因而工作可靠。
(3)柔性制造系统刀具的管理
在柔性制造系统中，刀具管理的方法主要是在该系统的中央控制系统十建立刀具数据文件，其主要内容包括刀具编码、刀具名称、刀具大小识别号、刀具耐用度、刀位号、加工中心刀具补偿类型、刀尖半径、刀具半径、刀具长度及其公差、切削用量和刀具监测信息等。
其中，刀具编码是刀具管理最基本、最重要的信息，是接个加工系统中刀具识别的依据。每一把刀具必须占有且只能占有一组编码，用于计算机识别刀具。通过编码就可查出刀具的尺寸、耐用度及其在系统内的位置。这种编码不影响刀具在机床刀库或中央刀库的存放位置。至于编码的方法，各种加丁系统均根据具体情况而定。
加工系统运行时，通过不断修改预定的刀具数据文件和调刀仪把刀具的实际参数输入后，就町建立一套刀具的实际数据文件，存储于十央控制系统的中央刀具数据库中，再由中央控制系统通知各加丁中心实现刀具在加工系统各部分之间的传送并进行加工。通过加工系统控制终端显示的菜单，采用人机对话形式，加工中心实现刀具在整个加工系统运行中的管珲过程。
科学的刀具管理能为用户节省可观的刀具费用，因此，开发刀具管理技术和相关的软件、硬件已成为刀具制造商的业务范围，并由此将有关刀具正确使用的知识、数据和信息传递给用户。
Walter公司的TDM刀具管理软件，可从工件材料、库存、切削参数、刀具寿命、采购供应等不同方面对刀具进行全面管理。日研公司的TMSWindows刀具管理系统，包括刀具自动识别(m)的功能。Kennametal公司推出的供用户存放和管理刀具的TOOL BOSS刀具柜，包括一千刀具柜管理软件，机床操作者凭个人使用的密码通过屏幕引导可打开相应的抽屉．领取一定数量的刀片或刀具，刀具管珥人员叼根据加工的需要事先设置各机床操作者领取的刀具品种、规格、数量及其最低的库存量，相关的各级管理人员凭设置的权限不同层次和密码可进入该系统的不同层次，了解有关的数据，系统还司连接到公司的局域网实现数据共享，并町与供应商联网加工中心，及时补充消耗的刀具。该公司的系统可以减少资金占用率，(最多时)可减少90％、减少刀具仓储成本50％，减少内部刀具管胛费用近90％。
德国Walter公司的TDM easy软件，向用户推荐该公司的各类刀具加工小同千件材料时的切削参数。Walter公司的TDM刀具管理软件具有缩短计划时间、使调整时间和工序间断时间降至最低、减少刀具种类、促进刀具标准化、减少刀具库存，以及对刀具订货进行控制的功能等。Sandvik Coromm~t公司开发的Auto TAS刀具管理软件，有11个集成模块。该软件可为该公司提供3000多种刀具的CAD模型(几何尺寸、检测、装配)，可自动选择该公司样本与电子样本中的刀具使用，提供各种刀具的库存位置、成本、供应商、切削性能、刀具寿命及要加工工件的加工中心信息。AutoTAS刀具管理软件还提供刀具库存管理、购买、统计分析，报表，刀具室计划与质量控制等功能。Mapal公司推出的全球刀具管理系统可为用户提供正确的刀具品种和数量，可为用户建立服务部，负责刀具的重磨、调整、发放等业务，帮助用户分析、评价加下过程等。
第13篇：数控铣工加工中心理论知识复习题
数控铣工加工中心理论知识复习题
一、选择题
1、图样中的轴线用()线绘制。（A）粗实（B）细点划（C）点划（D）细实
2、半球的三个投影是（）。
（A）三个圆 （B）二个圆一个半圆（C）二个半圆一个圆（D）三个半圆
3、当刀具前角增大时，切屑容易从前刀面流出，且变形小，因此（）。（A）增大切削力（B）降低切削力（C）切削力不变（D）切削刃不锋利
5、刃磨刀具时，（）。
（A）不能用力过大，以防打滑伤手（B）应在选定位置上刃磨，不要作水平的左右移动 （C）尽可能在砂轮侧面刃磨（D）以上三者都是
6、定位基准的选择原则有（）。
（A）尽量使工件的定位基准与工序基准不重合（B）尽量用未加工表面作为定位基准（C）应使工件安装稳定，在加工过程中因切削力或夹紧力而引起的变形最大（D）采用基准统一原则
7、对夹紧装置的要求有（）。
（A）夹紧时，不要考虑工件定位时的既定位置（B）夹紧力允许工件在加工过程中小范围位置变化及振动（C）有良好的结构工艺性和使用性（D）要有较好的夹紧效果，无需考虑夹紧力的大小
8、数控机床的环境温度应低于（）。（A）40°C（B）30°C（C）50°C（D）60°C
9、加工中心的主轴在空间可作垂直和水平转换的称为（）加工中心。（A）立式（B）卧式（C）复合加工中心（D）其他
10、以下不属于滚珠丝杠的特点的有：（）。（A）传动效率高（B）磨擦力小（C）传动精度高（D）自锁
11、机床出现主轴噪声大的故障时，原因有（）。
（A）缺少润滑（B）主轴与电动机连接的皮带过紧（C）传动轴承损坏（D）以上都有可能
12、最小加工余量的大小受下列哪些因素的影响？（）
1表面精度粗糙度2表面缺陷层深度3空间偏差4表面几何形状5装夹误差
（A）①②③（B）①④（C）①②③④（D）①②③④⑤
14、数控机床是计算机在（）方面的应用。（A）数据处理（B）数值计算（C）辅助设计（D）实时控制
15、ALTER用于（）已编辑的程序号或程序内容。（A）插入（B）修改（C）删除（D）清除
16、TOOLCLAMP表示（）。（A）刀具锁紧状态指示灯（B）主轴定位指示灯
（C）换刀指示灯（D）刀具交换错误警示灯
17、刀具半径右补偿值和刀具径向补偿值都存储在（）中。
（A）缓存器（B）偏置寄存器（C）存储器（D）硬盘
18、偏置量可设定值的范围为（）。
（A）0~±99.999mm（B）0~±999.999mm（C）0~999.999mm（D）0~-999.999mm
19、下列哪一个指令不能设立工件坐标系（）。（A） G54（B） G92 （C） G55（D）G91 20、数控机床一般要求定位精度为（）。
（A） 0.01~0.001mm（B）0.02~0.001mm（C）0.01~0.001um（D）0.02~0.001um
21、顺圆弧插补指令为（）。（A）G04（B）G03（C）G02（D）G01
22、CAN键的作用是将储存在（）的文字或记号消除。（A）存储器（B）缓冲器（C）硬盘内（D）寄存器
23、ATC表示（）。（A）刀具夹紧指示灯（B）主轴定位指示灯（C）过行程指示灯（D）刀具交换错误指示灯
24、下列（）指令是指令偏置Z轴的。（A）G18（B）G19（C）G17（D）G20
25、在下列的（）操作中，不能建立机械坐标系。
（A）复位（B）原点复归（C）手动返回参考点（D）G28指令
26、位置检测元件装在伺服电动机的尾部的是（）系统。
（A）闭环（B）半闭环（C）开环（D）三者均不是
27、下列G代码中（）指令为模态G代码。（A） G04（B） G27（C） G52（D） G92
28、加工中心的加工精度靠（）保证。（A） 机床本身结构的合理性和机床部件加工精度（B） 控制系统的硬件、软件来补偿和修正（C） （A）与（B）（D） 以上都不是
29、数控机床机械结构特点有：（）。①高刚度②高抗振性 ③低热变形 ④高的进给平稳性
（A）①③（B）①②④（C）①②③（D）①②③④
30、机床的抗振性与以下哪些因素有关？（）
（A）刚度、振动（B）固有频率比（C）刚度比（D）以上都是
1.B2.C3.B5.A6.D7.C8.A9.C10.D11.D12.D14.D15.B16.A17.B18.B19.D20.A
21.C22.B23.D24.C25.A26B.27.A28.C29.D30.D
二 判断题
81、（）在特殊情况下，允许出现封闭的尺寸链。8
2、（）工件上，已经切去多余金属而形成的新表面，叫加工表面。8
3、（）氧化铝砂轮适用于硬质合金刀具的刃磨。8
4、（）定位基准的选择应使工件定位方便、夹紧可靠、操作顺手、夹具结构简单。8
5、（）液压系统某处有几个负载并联时，则压力的大小取决于克服负载的各个压力值中的最小值。8
6、（）加工中心的编程者要掌握操作技术，而操作工无须熟悉编程也可以。8
7、（）数控机床精度检查分为几何精度检查、定位精度检查、切削精度检查。8
8、（）加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心。8
9、（）启动DOS操作系统，可按机箱上的RESET按钮或按组合键。90、（）POS表示刀具的当前位置。 9
1、（）加工中心的主轴在空间处于水平状态的称为立式加工中心。9
2、（）在同样频率比之下，机床系统的静刚度越大，阻尼比越大，动刚度越小。9
3、（）滚珠丝杠副的正，反向间隙空行程量，丝杠的螺距误差，还可通过控制系统的参数设置加以补偿或消除。9
4、（）机床的刚度是指机床在静载时抵抗变形的能力。9
5、（）机床的抗振性与机床的刚度，激振与固有频率比，阻尼比等有关。9
6、（）通过带传动的主传动立式只适用于低扭距特性要求的主轴。9
7、（）滚珠丝杠副是有传动频率高，磨擦力小等特点，但传动的精度却不高，并且不能自锁。9
8、（）电机与丝杠联轴器松动，会导致滚珠丝杠副噪声。9
9、（）数控机床的分度工作台能完成分度运动，也能完现圆周运动。100、（）定侧间隙可自动补偿的调整构传动刚度好，能传递的转距较大。
81.╳82.╳83.╳84.√85.√86.╳87.√88.√89.╳90.√ 91.╳92.╳93.√94.╳95.√96.√97.╳98.√99.╳100.╳
第14篇：数控加工中心实训报告
班级：数控姓名：刘佳文学号：日期：
数控加工中心
实训报告
1501班
201502210111 2017.03.12
一、实训目的
掌握数控加工中心开/关机的操作，熟悉机床面板，能够熟练掌握对数控加工中心机床的手动操作、手轮操作、MDI操作、以及刀具的装夹和换刀。
二、实训内容
1、数控加工中心的开/关机
开机：首先将机床开关打开至“ON”状态，然后启动系统电源开关启动数控系统面板，电源指示灯亮表示启动成功。
关机：首先按下系统面板电源开关，然后将机床开关打到“OFF”状态，电源指示灯灭表示完成关机操作。
2、手动操作
2.1、手动返回参考点
将模式选择开关旋转至回零位置。
按一下与返回参考点相应的进给轴和方向选择按键，直至刀具返回参考点。当X、Y、Z轴原点灯亮表示已经返回参考点。
2.2、手动进给操作
将模式选择开关旋转至手动位置。
按住进给轴和方向选择按钮，机床向相应的方向进行运动，当释放开关，则机床停止运动。
3、手轮操作
将模式选择开关旋转至手轮位置。
通过按下进给轴选择按钮，选择手轮进给轴。
顺时针或逆时针摇动手轮实现该轴方向上的正向或负向移动。
4、MDI操作
将模式选择开关旋转至MDI方式。
按MDI面板上的PROC键显示程序界面，按下显示屏下方的MDI软键。 为了运行在MDI方式下建立的程序，按下循环启动按钮即可。
三、实训心得：开开心心，好好学习。
第15篇：数控加工中心功能及特点
数控加工中心功能及特点
18863255288 主要介绍山东省滕州市海特机床有限公司加工中心功能及特点。 加工中心适用范围
本机床可用于航天航空，汽车零件，机械加工及模具制造领域，适应于中、小型零件的高精度与高效率的加工和钻、铣、攻、镗的自动化加工。
主要结构及特点
1.主要部件采用有限元分析进行优化，主要铸铁采用高强度铸铁金相组织稳定，经过时效、喷砂、回火等工艺确保机床长期使用精度的稳定性。
2.A字形跨式结构，结构为三维变径优化处理，减轻了机床强力切削时的震动、使机床刚性更好。
3.高速高刚性主轴单元结合伺服主轴电机；X/Y/Z采用大扭矩伺服电机。
4.X/Y/Z采用台湾高精度高强度滚珠丝杠配合日本NSK滚珠丝杠专用对子轴承与高精密进口锁紧。
5.X/Y/Z三向导轨采用硬轨道设计，固定面采用超高频淬火工艺处理经过精密磨削；滑动面采用高强度耐磨材塑带镶贴处理。Y向导轨为四轨道设计（含辅助导轨）大大增加了机床的刚性与强度。 6.X/Y/Z采高精度螺距补偿，各传动轴均采用高精度激光镭射进行检测优化补偿使各轴定位精度更加准确，更适合加工高精度的零件。同
时采用先进的球杆仪优化分析处理，保证机床在做圆、曲面加工时的精度。
7.高效率双泵自动润滑系统：导轨润滑采用容积分配器搭配注油，定时、定量供给导轨轴承所需用油，减少润滑油的浪费，避免环境污染。
8、加工中心主要构件钢度高,构成加工中心的各主要铸件（立柱，底座，滑块，工作台）均采用HT300高级铸铁，采用A型桥跨式结构，工作台Y,Z向为宽矩形导轨，X.Y.Z三向导轨为超音频淬火，精密磨削
9、交流伺服主轴电机与附属的驱动元件构成机床的主轴驱动，动力从交流主轴伺服电机经同步齿形带变速传到主轴；可进行无极变速，主轴转速恒定功率范围宽，低速扭矩大，高速运转稳定。轴承为日本NSK高精度轴承，转速可达8000rpm；头部本体上皆有散热片以获得高的散热效果，斜角滚珠轴承可承受大的切削力，故在重切削时表现极为突出。
10、我们公司的加工中心是采用的硬轨，硬轨的负载大，强度高，适合重切削，比如用大刀具加工大型模具，机械设备等。
11、我们的立式加工中心工作台面大,可以方便的加装第四轴。
12、轴向马达直接与球螺杆同轴转动，经予拉的球螺杆可有效消除背隙。
13、内藏式主轴马达可消除传输震动现象，改善加工纹路且延长刀具寿命。
14、BT-40主轴提供高扭力输出，足够各种加工需求，采用大口径轴承确保刚性，配有吹气帘保护主轴及冷却系统有效降低热变位，除完成一般攻钻外，还可以进行铣削加工，配合夹具减少了多次装夹造成的误差。
15、床身采高刚性结构设计，承重能力更强，为加工工件的夹具设计留有更富裕的承重空间，且设备更加稳定，精度更加持久。
16、我们公司的加工中心系统是可以自主配置的，可配的系统有国产台湾的宝元、新代，北京的KND,广州的广数；国外配的是日本三菱的，三菱的系统是配的三菱的伺服电机，如客户需要其它配置我公司也有其它系统的供应商，以达到客户满意为准。
17、主轴采用的是台湾健椿的，X、Y、Z轴马达标准配置是国产的，也可配日本安川的根据客户需求。
18、抽屉式接屑盘.手动清屑。
19、我们的立式加工中心刀库采用的是台湾圣杰的，换刀速度快，准确。
20、加工中心由先进的CAD/CAM电脑辅助系统运作，发货前经多道工序检验，务必使我们的加工中心达到国家出厂标准。
山东海特机床公司以先进的技术严格管理，贴心的售后服务为您打造最佳的效率和品质，产品所有零部件均由台湾进口，符合国家ISO质量标准。欢迎您来电恰谈订购。18863255288 禹小姐
第16篇：数控铣床加工中心理论试题
数控铣床/加工中心理论试题
一、判断题(将判断结果填入括号中。正确填“√”，错误填“×”)
1．与上一程序段相同的指令字可以省略不写。-------------（）
2．在轮廓所在平面上,逆时针圆弧插补用G03。------------（）
3．辅助功能字M08表示切削液打开。------------------------（）
4．数控铣床加工,一般在切入工件处同时进行刀具半径补偿。------------------------（）
5．G04 P8 表示暂停8分钟。----（）
6．高速走丝机床的电极丝是快速往复运动的，电极丝在加工过程中反复使用。----（）
7．单片机成本高、集成度底、控制功能多、可组装成各种智能控制装置。----（）
8．产品的寿命周期是指该产品从投入市场开始，到停止销售全过程所能持续的总时间。（）
9．三维实体建模是快速成型技术的第一步。----（）
10．柔性制造系统FMS是适应柔性自动化向刚性自动化方向发展而研制出来的。 ----（）
11．分析零件图的视图时，根据视图布局，首先找出表面粗糙度。----（）
12．TiN涂层处理层厚度为11μm。----（）
13．组合夹具由于是由各种元件组装而成，因此可以多次重复使用。----（）
14．成组夹具是为单件工件生产定制的。----（）
15．接触传感器是具有五维测量功能的测头。----（）
16、控制部分(CNC装置)是数控铣床的控制核心，一般是一台机床专用计算机，包括印刷电
路板，各种电器原件，屏幕显示器(监视器)和键盘、纸带、磁带等组成。----（）
17、各种程序的格式和内容不可能完全相同。但是，一个完整的程序，准备程序段和结束程
序段必须相同，只是加工程序段各有不同。----（）
18、数控铣开机时，必须先确定机床参考点，即确定工件与机床零点的相对位置。参考点确
定以后，刀具移动就有依据。否则，不仅编程无基准，还会发生碰撞事故。----（）
19、一般情况下，G92只能与G57或G58同时使用。不能与G54或G55同时使用。----（）
20、浮动测量工具主要由固定轴与浮动轴等组成。中间用拉簧依靠肖钉及拉簧盖将固定轴与
浮动轴刚性连接。----（）
二、选择题：（以下各题均有A、B、C和D四个答案，其中只有一个是正确，请将其字母代
号填进括号内）
1、钻精密孔时，钻头切削部分的刃倾角一般为_____。
A、0度；B、3度至-5度； C、-10度至-15度；D、10度至15度。
2、液压系统中，油液流动时会引起能量损失，这主要表现为_____损失。
A、流量；B、压力；C、流速；D、油量
3、具有良好冷却性能但防锈性能较差的切削液是_____。
A、水溶液；B、切削油；C、乳化液；D、碱液
4、凡是工作在额定电压交流1200V或直流_____，及以下的电路中，起保护、控制、调节、转换和通断作用的电气设备统称为低压电器。
A、1200V；B、1300V；C、1400V；D、1500V。
5、平面四杆机构中，若某杆件可绕其一端的固定点作周期转动，称为_____机构。
A、摇杆B、曲柄C、双曲柄D、曲柄摇杆。
6、毛坯件通过找正后划线，可使加工面与不加工面之间保持_____。
A、尺寸的均匀；B、形状变化；C、位置偏移；D、相互垂直。
7、做定位元件用的V形架上两斜面间的夹角，一般选用，以_____应用最多。
A、60°；B、90°；C、120°；D、45°。
8、螺柱、压扳、偏心件和其他元件组合而实现夹紧工件的机构称_____夹紧机构。
A、螺旋；B、偏心；C、联动；D、自动。
9、计算中间工序尺寸的一种科学而又方便的方法是_____。
A、工艺尺寸链计算；B、极限尺寸验算；C、公差计算；D、尺寸测量
10、用综合检验方法检验一对离合器的贴合面积时，一般不少于_____。
A、90％B、60％C、80％D、40％
1l、气动量仪将被测尺寸转为气体物理量来实现长度测量。在_____使用。
A、单件生产B、小批生产C、成批生产D、中批生产。
12、两个模数相同、齿数不同的蜗轮，蜗轮的_____。
A、齿数多的齿顶高大B、齿数少的齿顶高大
C、齿顶高相等；D、无法判断齿顶高谁大谁小。
13、滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是提高_____。
A、生产效率；B、窜动频率；C、导轨精度；D、反向传动精度。
14、铣床上用的平口钳属于_____。
A、组合夹具；B、专用夹具；C、成组夹具；D、通用夹具。
15、安装直柄立铣刀是通过_____进行的。
A、弹簧夹头套简；B、过渡套筒；C、钻夹头；D、三爪卡盘。
16、当铣削_____材料工件时，铣销速度可适当取得高一些。
A、高锰奥氏体；B、高温合金；C、紫铜；D、不锈钢。
17、起吊重物时，钢丝绳与地面垂直线的夹角一般不得_____。
A、大于60°；B、大于了5°； C、小于30°；D、大于10°。
18、用综合检验方法检验一对离合器的贴合面积时，一般不少于_____。
A、90％；B、80％；C、60％；D、40％。
19、机电一体化系统五大要素：机械本体部分、_____部分、控制器、执行部分、动力装置。
A、反馈；B、检测；C、主要；D、构造。
20、传感器被测量包括_____量、几何量、生物量、化学量等。
A、变化；B、数学；C、相对；D、物理。
21、HSLA类型钢是______。
A、低合金高强度钢；B、高合金钢；
C、模具钢；D、粉末冶金。
22、硬质合金中的______类主要用于加工铸铁、有色合金及非金属材料。
A、P；B、K；C、M；D、N。
23、塑成型工艺过程中，在注射阶段，喷嘴是______的。
A、常开；B、常闭；C、打开；D、关闭。
24、下列硬件中，______设备是输出设备。
A、扫描仪；B、键盘；C、打印机；D、鼠标。
25、数控车床的坐标系，不包含______。
A、X轴；B、Y轴；C、Z轴。
26、线切割机床型号为DK7725中25为基本参数，表示工作台横向行程为______。
A、25mm；B、250mm；C、77cm；D、770mm。
27、传感器包括以下三个功能部件：敏感元件、传感元件、______元件。
A、辅助；B、控制；C、执行；D、测量。
28、生产某零件的时间定额为15分／件，那么一个工作日，该零件的产量定额_____。
A、40件／班；B、45件／班；C、35件／班；D、32件／班。
29、机械工程图的国际标准代号是______。
A、IOS；B、SIO；C、ISO。
30、CIMS指的是：______。
A、全面质量管理； B、无人化工厂； C、计算机集成制造系统。
31、YW类硬质合金中硬质点为______。
A、WC+ Co；B、WC+TiC+TaC；C、WC+TiC；D、WC+ TiN
32、金属熔体在冷却过程中，以______的冷却速度冷却就可得到非晶。
A、大于10℃/S；B、大于10℃/S； C、相当于钢淬火时的冷却速度。
33、注塑成型工艺过程中，保压压力一般______注射压力。
A、大于；B、等于；C、小于；D、无关与。
34、PLC梯形图中的编程元件的元件号是采用______进制。
A、十进制；B、二进制；C、八进制；D、十六进制。
35、数控车床，______刀具中是成型车刀。
A、螺纹车刀；B、左偏刀；C、切断刀；D、右偏刀。
36、线切割3B语言编程时，对于圆弧，应以圆弧______为原点建立坐标系。
A、圆心；B、起点；C、终点；D、切点。
37、单片机是指将构成计算机基本功能和中央处理器CPU、存储器、I／O口等功能部件集成
在一块芯片上的______。
A、计算器；B、计算机系统；C、微型计算机； D、计算机应用系统。
38、仓库管理中，发放物资的一般原则是______。
A、先进后出；B、后进先出；C、先进先出；D、多进少出
39、数控设备中，精度最高的控制系统是______系统。
A、半闭环控制系统；B、开环控制系统；C、闭环控制系统。
40、含油轴承是用______方法制成的。
A、激光加工；B、粉末冶金；C、离子束加工。
41、钳工常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、硬质合金和____。
A、高碳钢；B、高速钢；C、中碳钢；D、低碳钢
42、采用长柱孔定位可以消除工件______自由度。
A、两个平动； B、两个平动两个转动； C、三个平动一个转动； D、两个平动一个转动
43、磨床的纵向导轨发生的均匀磨损，可便磨削工件产生______超差。
A、圆度；B、同轴度；C、圆柱度 ；D、粗精度
44、含碳量在0.25~0.6%的钢，称为______。
A、低碳钢；B、中碳钢；C、高碳钢；D、合金钢
45、纯锡在室温（20℃）下进行压力加工为_____加工。（注：锡的熔点232℃）
A、冷；B、切削；C、铸造；D、热
46
46、自准直仪的测量范围是______。
A、0—10’；B、0—12’；C、0—15’；D、0—20’
47、干式油底壳润滑系统主要用于______。
A、船用柴油机；B、汽车内燃机；C、拖拉机内燃机；D、机车内燃机
48、操作者润滑机床、清理切屑、收拾工具等所费时间属于______。
A、基本时间；B、辅助时间； C、其它时间；D、准备与终结时间
49、手势信号中，双手举起握拳表示______。
A、停止B、紧急停止； C、吊钩下降；D、吊钩上升
50、在斜面上钻孔可选用______钻头直接钻出。
A、圆弧刃多能；B、顶角2Φ＝90°；C、自制扁；D、顶角2Φ＝120°
51、_____是指在机床上设置的一个固定的点，它在机床装配、调试时就已确定下来，它是数
控机床进行加工运动的基准参考点。
A、工件坐标原点B、程序原点C、组合机床原点D、数控机床原点
52、_____是指根据加工零件图选定的编制加工程序的原点，它应尽量选择在零件的工艺基
准或设计基准上。
A、工件坐标原点B、组合机床原点C、数控机床原点D、编程原点
53、G92 X_Y_Z_是正确的_____的程序格式。
A、组合机床B、数控机床C、可编程控制器D、汇编语言
54、利用刀具_____补偿功能，可使刀具中心自动偏离工件轮廓一个刀具半径，编程人员可按
工件实际轮廓尺寸编程，从而简化了编程工作。
A、长度B、角度C、半径D、直径
55、_____在加工圆弧时，由于X轴、Z轴正方向的规定，使得进行圆弧插补时，顺、逆圆的
方向与操作者的直觉相反，应引起注意。
A、组合机床B、专用机床C、加工中心D、数控车床
56、_____机床的种类很多，结构、功能各不相同。常见的有简易式普遍型数控机床、_____
型加工中心和特种数控机床等多种。
A、单功能B、简易C、普遍D、多功能
57、数控机床的分类方式有四种，一般可按工艺用途、控制运动、伺服系统、数控装置控制
的_____进行分类。
A、机构B、运动C、系统D、坐标轴
58、逐点比较法直线插补的判别式函数为______。
A、F= Xi- Xe；B、F= Ye+Yi；C、F=XeYi-XiYe；D、F= Xe- Yi
59、直流小惯量伺服电动机在1s内可承受的最大转距为额定转距的______。
A、1倍B、3倍C、2/3D、10倍
60、为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转______。
A、8min以内B、15min以上C、3min以内D、10min
61、刀具位置偏置指令G45：向坐标运动前进方向，按设定在寄存器中的值______。
A、伸长1H；B、缩短1H；C、伸长2倍H；D、缩短2倍H。
62、刀具位置偏置指令G48：向坐标运动前进方向，按设定在寄存器中的值______。
A、伸长1H；B、缩短1H；C、伸长2倍H；D、缩短2倍H。
63、在______指令中，当指定刀具位置移动量为0时，虽然该程序段同时指定了偏置量，机
床仍然不移动。
A、增量值；B、绝对值；C、直径模式；D、半径模式。
64、______刀补在工件轮廓的拐角处用圆弧过渡。
A、A型；B、B型；C、C型；D、D型。
65、半径补偿仅能在规定的坐标平面内进行，使用平面选择指令G18可______为补偿平面。
A、选择XY平面； B、选择ZX平面；C、选择YZ平面；D、选择任何平面。
66、主轴功能用于指定主轴______。
A、转速；B、线速度；C、切削速度；D、进给速度。
67、自动换刀的动作由______指令执行，用T功能来选择所需的刀具。
A、T22；B、T0202；C、T0203；D、M06。
68、在刀库刀具排满时，主轴上无刀具，此时主轴上刀号是T00，换刀后，刀库内无刀的刀
套上的刀号为______。
A、T00；B、T01；C、T10；D、T11。
69、进给功能用于指定______。
A、进刀深度；B、进给速度；C、进给转速；D、进给方向。
70、F150表示进给速度为150______（公制）。
A、mm/s；B、m/m；C、mm/min；D、in/s。
71、第二辅助功能又称______功能。
A、F；B、M；C、B；D、T。
72、不同的加工中心，其换刀程序是不同的，通常选刀和换刀______进行。
A、一起；B、同时；C、同步；D、分开。
73、在程序的最后必须标明程序结束代码______。
A、M06B、M20C、M02D、G0
274、_____是用来确定工件坐标系的基本坐标系, 其坐标和运动方向视机床的种类和结构而定。
A、机床坐标系B、世界坐标系C、局部坐标系D、浮动坐标系
75、当接通电源时，数控机床执行存储于计算机中的______指令，机床主轴不会自动旋转。
A、M05B、M04C、M03；D、M90
76、避免刀具直接对刀法损伤工件表面的方法有两种：可在将切去的表面上对刀；在工件与
刀具端面之间垫一片箔纸片，避免_______与工件直接接触。
A、主轴；B、工作台；C、浮动测量工具； D、刀具
77、绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的方法称______编程。_______编程亦必须先
设定编程零点。
A、绝对、绝对；B、相对、相对；C、混合、混合；D、相对，绝对。
78、一般卧式加工中心规定换刀点的位置在机床______处。
A、X轴零点；B、Y轴零点；C、Z轴零点；D、坐标零点。
79、______只有走到换刀点位置，机械手才能松开执行换刀的动作。
A、主轴；B、工作台；C、工件；D、机械手。
80、数控加工还可避免工人的_____，一批加工零件的尺寸同一性特别好(包括工件的主要尺
寸和倒角等尺寸的同一性)，大大提高了产品质量。
A、设计误差；B、操作误差；C、装配误差；D、系统误差
第17篇：数控铣工、加工中心工艺守则
数控铣工、加工中心工艺守则
1.刀具的安装
（1） 安装前要检查铣刀的磨损情况，发现有缺陷的铣刀，应申请更换。
（2） 安装前应把心轴。刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物，而影响刀具安装
的准确性。
（3） 装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。
（4） 主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应
使切削力趋向固定钳口或固定元件。
（5） 铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的经向跳到量和轴向跳动量，
在满足要求的情况下，才能进行加工。
（6） 刀具卸下后，应放在指定地点。
（7） 安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击与机床某部位相撞来装卸。
（8） 为了提高切削系统的刚度，铣刀在主轴上的伸出长度应尽量短，支架应尽
量接近铣刀。
2.工件的安装
（1） 安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位
原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。
（2） 夹压已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。
3.使用平口钳安装时的要求
（1） 安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向或横向平行或
垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。
（2） 安装工件时，工件位置要适应，不要靠一端，如工件太长时，可用两个虎
钳装夹，以提高铣削时稳定性。
（3） 工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当
厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后检验垫铁，不得松动。
4.铣削中防止崩边的措施
（1） 提高刀具的锋利程度和光洁度。
（2） 降低切削深度及进给量。
5.提高平面精洗光洁度的措施
（1） 保持刀尖的锋利程度；
（2） 端铣刀低齿应研磨至Ra=0.8以下。
（3） 采用不产生切削瘤的切削速度（很高或很低的切削速度）
（4） 选用较小的切削深度和进给量。
（5） 正确选择工作台的进给方向，防止工作台振动。
6.切削用量的选择
（1） 选择切削用量时，应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工件材料等因素，
合理地选择切削用量。
（2） 粗铣时，应保证刀具具有一定的耐用度、铣床-夹具-刀具系统刚度足够的
情况下，尽量提高生存率。严禁超负荷切削，切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选的大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度。
（3） 精洗时，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度，适当减少进
给量，切削深度可根据加工余量和零件技术条件的要求而定。
第18篇：加工中心数控车团队 演讲稿
加工中心数控车团队演讲稿
现代制造技术是传统的制造技术与微电子计算机、自动控制等现代高新技术交叉融合的结果，是集成了机械、电子、光学、信息科学、材料科学、生物科学、管理学等最新成就于一身的新兴技术。
数控技术是现代制造技术的基础的广泛应用，是普通机械被数控机械所代替，是全球制造业发生了根本的变化。
数控技术已被世界各国列为优先发展的关键工业技术，成为当代国际间科技竞争的重点。数字控制技术是近代发展起来的一种自动控制技术，数字控制是相对于模拟控制而言的，数字控制系统中的控制信息是数字量，而模拟控制系统中的控制信息是模拟量。简而言之，用数字化信息进行控制的自动控制技术就称之为数字控制技术。
自从20世纪中期，人们将计算机技术引用到控制机床加工飞机机翼样板的复杂曲线中以来，数控技术在机床控制方面取得了广泛、深入的发展，开始时数控铣床、接着是数控车床、数控钻床、数控镗床、数控磨床、数控线切割机床，以后是加工中心、车削中心、数控冲床数控齿轮加工机床等等。这些都成为现代制造业的关键设备，是它们保证了现代制造业向高精度、高速度、高效率、高柔性化的方向发展。
数控技能大赛包括数控车工，数控铣工，加工中心数控车团队，是将所学的理论知识结合实际加以运用，通过技能比武来改变学生职业生涯的动力验证，通过大赛充分展示了广大师生积极向上的精神面貌和良好的职业风范及高超的专业技术水平。大赛有助于拓展学生视野, 丰富学生的知识, 提升学生的综合素质, 培养团队意识与合作精神。.技能大赛是学生就业与创业的桥梁，加强学生职业技能和实践能力的培养, 必将发挥重大的作用, 产生重大的影响。竞赛是学生职业技能展示的平台，自己学到了什么，还欠缺什么。在以后学习中如何学得更好的知识，为以后的就业之路做铺垫。
数控车工是利用数控车床加工回转类零件，数控铣工是利用数控铣床加工箱体类零件。而加工中心数控车团队是集数控加工中心，数控车床与数控加工工艺员为一身的综合性比赛项目。三者缺一不可，团队意识特别重要，只有三人同心合力才能做得更好。通过加工中心加工出的零件与数控机床车出的零件相配合，组合成一个实体。在保证尺寸的要求时，还要保证形位公差与表面粗糙度。
加工中心数控车团队是一支非常完美的团队，只要同心合力就能做出最好的成绩，掌握等多的技能。技能改变命运，让我们为以后的事业一起加油吧！
第19篇：数控车工加工
数控车工加工（高级）理论
1.对于卧式数控车床单项切削精度的检验，下列说法正确是（） A.要检验螺纹的螺距误差
B.精测60度螺纹，其螺距不超过Z轴丝杠螺距之半为合格 C.要检验螺纹是否光洁，无凹陷 D.具备螺距误差补偿装置，间隙补偿装置的机床，应在使用这些装置的条件下进行试验。 E.要检验螺纹中径
2.关于数控车床切削精度的检验，下列说法不正确的是（）
A.机床的切削精度是在重力，加紧力、切削力、各种激振力和温升综合作用下的精度。
B.机床的切削精度是一种动态精度。
C.机床的几何和精度检验合格则机床的切削精度一定合格。
D.数控机床切削精度的检验是在切削加工条件下对机床几何精度和定位精度的一项综合考核。
E.机床的切削精度是在空载运行条件下对机床动态精度的综合检验。
3、数控车床几何精度的检验内容包括（） A．床身导轨的直线度。 B．主轴端部的跳动。 C．精车端面的平面度。 D．精车螺纹的螺距精度。
E．刀架纵向移动对主轴线的平行度
4、液压系统的容易发生的故障原因是（） A．压力低 B、管路堵塞 C、爬行 D、密封不良 E、液压油污染
5、零件加工尺寸不稳定或不准确的原因有() A、滚珠丝杠支撑轴承有损坏 B、滚珠丝杠反向器损坏 C、传动链松动
D、反向间隙变化或设置不当 E、滚珠丝杠的预紧力不适当
6、（）是气压系统故障现象 A、元件动作失灵 B、气压过低 C、气体泄漏 D、气压表损坏
E、工作台反向间隙增大
7、渐发性故障的主要特点有（） A、故障有规律可预防
B、故障是由于使用不当引起的
C、故障发生时间一般在元件有效寿命后期 D、故障发生的概率与设备实际工作时间有关 E、故障的发生主要与磨损有关与疲劳腐蚀无关
8、生产的安全管理活动包括（） A、警示教育 B、安全教育 C、文明教育 D、环保教育 E。、上下班的交通安全教育
9、设备检查通常分为（） A、日常检查 B、周末检查 C、定期检查 D、精度检查 E、法定检查
10、螺纹千分尺备有一系列不同（）的螺纹头，可以测量不同规格的螺纹 A、大径 B、中经 C、小径 D、螺距 E、牙型角
11、减小加工表面残留面积的高度减少表面粗糙度值，可使用的正确方法有（） A、加大刀具前角 B、减小刀具主偏角
C、减小背吃刀量（切削深度） D、减小刀具副偏角 E、减小进给量
12、静态测量的刀具与实际加工孔的尺寸之间有一差值，影响这一差值的因素有（）
A、夹具的精度和刚度 B、加工工件的材料和状况 C、刀具与机床的精度和刚度 D、刀具的补偿误差 E、刀具几何参数.
13、工艺系统的几何误差包括（） A、主轴回转运动误差 B、机床导轨误差 C、加工原理误差 D、刀具误差 E、工件装夹误差
14、下列误差中，（）是原理误差。A、工艺系统的制造精度 B、工艺系统的受力变形 C、数控系统的插补误差 D、数控系统尺寸圆整误差 E、数控系统的拟合误差
15、影响机床工作精度的主要因素是（） A、机床的刚度 B、机床的寿命
C、机床的传动精度 D、机床热变形 E、机床的振动
16、产生测量误差的原因归纳起来有测量工具误差、（）和基准件误差几个主要方面。
A、系统误差 B、测量误差 C、读数误差 D、温度误差 E、随机误差
17、零件表面粗燥度对零件（）等性能有影响。A、摩擦和磨损 B、接触刚度 C、疲劳强度 D、配合性质 E、结合密封性
18、零件机械加工精度主要包括（） A、尺寸精度 B、切削精度 C、互相位置精度 D、定位精度 E、几何形状精度
19、关于公差等级，下面说法中正确的有（）
A、形状公差等级分为12级，但圆度和圆柱度为13级 B、各种位置公差为12级 C、各种尺寸公差为20级
D、位置公差中最高级为12级，最低级为0级 E、圆度与圆柱度最高为0级
20、下列关于互换的论述中正确的是（） A、互换分为完全互换和不完全互换 B、互换性能够瞒足使用性能的要求
C、具有互换性的零件在装配前不需作任何挑选
D、保证配合零件尺寸在合理的公差范围内，可以实现零件配合的互换性 E、只有过盈配合的零件才具有互换性
21、关于公差配合代号直径50H7/g6，下面论述正确的是（） A、间隙配合，基孔制
B、孔的公差配合代号是H7 C、孔的公差等级为7 D轴的公差配合代号是g6 E、轴的公差等级为6
22、配合公差大小（）有关。A、轴的公差带大小 B、轴的公差带位置 C、孔的公差带大小 D、孔的公差带位置 E、配合所采用的基准制
23、关于“间隙”，描述不正确的是（）。A、间隙数值前可以没有正号 B、间隙数值前必须有正号 C、间隙数值前有没有正号均可 D、间隙数值可以为零
E、所有配合的间隙值都是正的
24、形位公差项目中属于位置公差的特征项目是（） A、同轴度 B、圆柱度 C、平行度 D、圆度 E、对称度
25、下列配合零件应优先选用基孔制的是（） A、滚动轴承内圈与轴 B、滚动轴承外圆与外壳孔
C、轴为冷拉圆钢、不需要再加工 D、圆柱销与销孔 E、泵缸和套
26、影响刀具耐用度的因素有（） A、刀具材料 B、切削用量 C、零件形状 D、刀具几何角度 E、工件材料
27、数控机床刀具系统的指标包括（） A、刀架(库)容量 B、刀柄（杆）规格 C．刀具最大重量 D、换刀时间 E、重复定位精度
28、喷吸的建构是（） A、外排屑 B、多刃
C、刀片在刀具中心两侧交错排列 D、前刀面磨有断屑槽 E、有内套管
29、钻深孔时不应该采取（）的方法 A、低转速低进给 B、高转速低进给 C、气钻要缓慢 D、采用间歇进给
E、钻削时要始终连续均匀进给 30、喷吸钻的结构特点是（）
A、适用于加工直径20～直径65mm的深孔 B、高压切削液经刀柄的外套管进入切削区 C、切屑从刀柄的内套管排出
D、刀片在刀具中心两侧交错排列，起分屑作用 E、前刀面磨有断屑槽
31、保证车削多线螺纹不乱扣的条件是（） A、多次进刀加工同一条螺旋线的起点相同
B、相临两条螺旋线的加工起点在圆周上处于同一位置，在轴向差一个螺距 C、相临两条螺旋线的加工起点在圆周上相隔度数等于360度/线数、在轴向位置相同 D、相临两条螺旋线的加工起点在圆周上相隔度数等于360度/线数，在轴相差一个螺距
E、每条螺旋线的起点相同
32、椎管螺纹中与基准平面直接相关的尺寸是（） A、每时内牙数 B、大径 C、中径 D、小径 E、基准距离
33、采用斜向进刀车削螺纹的特点是（） A、切削力大 B、排屑顺畅 C、牙形精度差
D、螺纹表面质量差 E、加工效率高
34、措施（）有利于车削隔断直径较大的工件。A、加大主切削刃的前角 B、采用反切刀反向切割
C、采用浅深度，长距离的卷屑槽 D、保证刀具中心线与主轴轴线垂直 E、夹紧位置离切割位置远些
35、对经过高频淬火以后的齿轮齿形进行精加工时，可以安排（ ）工序进行加工。 A.插齿 B.挤齿 C.磨齿 D.仿形铣
36、没有专门用于车削变螺距螺纹指令的数控机床要加工变螺距螺纹，必须要用（）。A.特别设计的夹具 B.特制的刀具
C.带有C轴的数控机床 D.CAD/CAM自动编程
37、一把梯形螺纹车刀的左侧后角是0度，右侧后角是8度，这把车刀（）。A.可以加工右旋梯形螺纹 B.可以加工左旋梯形螺纹 C.被加工螺纹的旋向与其无关 D.不可以使用
38、在斜床身数控车床上加工外圆右旋螺纹，当螺纹刀面朝上安装时，主轴与走刀路线的关系是（）。
A.主轴正转，从左向右切削 B.主轴反转，从左向右切削 C.主轴正转，从右向左切削 D.主轴正转，从右向左切削
39、Tr30x6表示（）。A.右旋螺距12的梯形螺纹 B.右旋螺距6的三角螺纹 C.左旋螺距12的梯形螺纹 D.左旋螺距6的梯形螺纹
40、下列项目中影响车削零件位置公差的主要因素是（）。A.零件装夹 B.工艺系统精度 C.刀具几何角度 D.切削参数
41、当刀尖半径为0.2mm，要求表面粗糙度值小于10u，车削进给量F应取（）mm/每转。A.0.063 B.0.12 C.0.25 D.0.3
42、N50 G0T090,表示（）（FANUC系统）。
A.在程序段N50~N90之间进行有条件的程序循环 B.在程序段N50~N90之间进行无条件的程序循环 C.程序有条件转向N90程序段 D.程序无条件转向N90程序段
43、三爪卡盘装夹、车削偏心工件适宜于（）的生产要求。A．单件或小批量 B．精度要求高 C．长度较短 D．偏心距较小
44、把数控机床接入局域网与用RS232C连接数控机床和计算这两种方式最大的功能区别在于（）。A．传输速度快 B．B．可靠性高 C．C．距离限制小
D．D．没有只能点对点通信的限制
45、采用（）可在较大夹紧力时减小薄壁零件的变形。A．开缝套筒 B．辅助支撑 C．卡盘 D．软卡爪
46、车细长轴时，在卡爪和工件之间放入开口钢丝圈，可以（）。A．增加夹紧力
B．防止工件受热伸长卡死 C．防止工件因夹紧变形
D．减少因卡爪磨损引起的定位误差
47、精加工细长轴外圆表面时，较理想的切削形状是（）。A．“C” B．带状屑 C．紧螺卷屑 D．崩碎切屑
48、细长轴毛胚弯曲程度将产生（）。A．表面粗糙度直大 B．产生“竹节形” C．产生“多棱形” D．工件被卡死
49、单步运行通过（）实现。A．M00代码 B．M01代码 C．G功能
D．用机床面板上的功能键
50、数控车床刀具自动换刀的位置必须按照（）计算防止碰撞的安全距离。A．当前刀具长度 B．被选中刀具长度 C．刀架上最长刀具长度 D．刀架上最短刀具长度
51、车削外圆发现由于刀具磨损，直径超差-0.02mm，刀具偏置中的磨损补偿应输入的补偿值为（）。A．0.02 B．0.01 C．-0.02 D．-0.01
52、返回机床参考的作用是（）。A．消除丝杠螺距间隙 B．消除工作台面反向间隙 C．建立机床坐标系 D．建立工件坐标系
53、局域网内的设备依靠（）识别。A．设备名称 B．设备编号 C．IP地址 D．设备功能
54、DNC采用计算机局域网技术的最大优点是（）。A．传输速度加快
B．B．克服了点对点传送的限制 C．C．远距离传送 D．D．可靠性较好
55、可转位车刀夹固方式中定位精度较差的是（）。A．上压式 B．杠杆式 C．楔销式 D．螺钉压紧
56、可转位车刀符号中刀片装夹符号“S”表示（）。A．上压式 B．杠杆式 C．螺钉压紧 D．螺钉和上压式
57、对一般硬度的钢材进行高速切削应选择（）。A．高速钢刀具
B．立方氮化硼（CBN）刀具 C．涂层硬质合金刀具 D．陶瓷刀具
58、可转位刀片型号中刀刃形状代号为S，表示该刀片（）。A．切削刃锋利
B．刀刃修钝，强度较好 C．负倒棱刀刃，抗冲击
D．该刀片材料强度低，抗冲击能力差
59、刃磨各种高速钢刀具的砂轮的最佳选择是（）。A．白刚玉砂轮 B．单晶刚玉砂轮 C．绿碳化硅砂轮 D．立方氮化硼砂论
60、切削纯铝、纯铜的刀具一般用（）。A．硬质合金刀具 B．高速钢刀具 C．陶瓷刀具
D．立方氮化硼刀具
61、切削高温合金时，后角要稍大些，前角应取（）。A．正值 B．负值 C．0 D．不变
62、聚晶金刚石刀具只用于加工（）材料。A．铸铁 B．碳素钢 C．合金钢 D．有色金属
63、常用的加紧装置有（）夹紧装置、楔块夹紧装置和偏心夹紧装置等。A．螺旋 B．螺母 C．蜗杆 D．专用
64、工件以外圆定位，放在V型铁中，则此时工件在（）无定位误差。A.工件外圆轴线平行方向 B.工件外圆轴线垂直方向 C.加工方向 D.旋转方向
65、三爪自定心卡盘内的平面螺旋误差造成工件定位误差属于（）引起的基准位移误差。
A．定位表面和定位元件之间有间隙 B．工件定位基准造误差 C．定位元件误差 D．定位机构误差
66、测量薄壁零件时，容易引起测量变形的主要原因是（）选择不当。A．量具 B．测量基准 C．测量压力 D．测量方向 6
7、（）不能用于定位孔位不通孔的工件。A．自夹紧滚珠心轴 B．过盈配合心轴 C．间隙配合心轴 D．可涨式心轴
68、夹紧力的方向应尽量（）工件的主要定位基准面。A．垂直 B．平行同向 C．倾斜指向 D．平行反向
69、V形架用于工件外圆定位，其中短V形架限制（）个自由度。A．6 B．2 C．3 D．8 70、下列关于定位误差的理解，下列说法中正确的是（）。 A．夹具定位元件精度高，定位误差不会超差 B．工件定位表面精度高，定位误差就不会超差 C．设计基准和定位基准重合就不会有定位误差 D．工序基准沿工序尺寸有变动量就有定位误差
71、车床主轴转速为n=1000r/min,若工件外圆加工表面直径d=50mm，则编程时工件外圆的切削速度v为（）。A．157m/min B．156m/min C．500m/min D．200m/min 7
2、切削用量中，对切削刀具磨损影响最大的是（）。A．切削深度 B．进给量 C．切削速度
D．切削深度、进给量、切削速度都不是
73、某一表面在某一道工序中所切除的金属层深度为（）。A．加工余量 B．切削深度 C．工序余量 D．总余量
74、工件在机械加工前一般进行（）热处理。A．正火 B．回火 C．淬火 D．低温回火
75、数控加工工艺特别强调定位加工，所以，在加工时应采用（）的原则。A．互为基准 B．自为基准 C．基准统一 D．无法判断
76、下列零件中（ ）的工件适用于在数控机床上加工。 A、粗加工
B、普通机床难加工 C、毛坯余量不稳定 D、批量大
77、在一定的（ ）下，以最少的劳动消耗和最低的成本费用，按生产计划的规定，生产出合格的产品是制订工艺规程应遵循的原则。 A、工作条件 B、生产条件 C、设备条件 D、电力条件
78、钢材工件铰削余量小，刃口不锋利，使孔径缩小而产生误差的原因是加工时产生较大的（ ）。 A、切削力 B、弯曲 C、弹性恢复 D、弹性变形
79、丝杠零件图中梯形螺纹各部分尺寸采用（ ）图表示。 A、俯视 B、旋转剖视 C、全剖视 D、局部牙形放大
80、在测绘件时，要特别注意分析有装配关系的零件的（ ）。 A、配合处尺寸 B、配合性质 C、材料 D、磨损程度
81、图示装配图中的尺寸237mm属于（ ）。 A、装配尺寸 B、安装尺寸
C、性质（规格尺寸） D、总体尺寸
82、装配图的技术要求中不应该包括（ ）。 A、指定装配方法 B、装配后的检验方法 C、重要零件的技术要求 D、使用环境
83、装配图中相邻两个零件的接触面应该画( )。 A、一条线粗实线 B、两条线粗实线 C、一条线加文字说明 D、两条细实线
84、TiN涂层刀具呈( )色，切削温度低。 A、银白色 B、金黄色 C、黑色 D、灰色
85、一般情况下将（ ）作为判断刀具磨钝的标准。 A、前面磨损值 B、后面磨损值 C、产生了崩刃现象
D、切削温度升高到某个值 8
6、增大主偏角（ ）.A、切削厚度增加
B、主切削刃工作长度增大 C、刀尖角增大 D、刀具寿命提高
87、刀具磨损过程分为（ ）阶段。 A、2 B、3 C、4 D、5 8
8、（ ）切削时可以中途加入冷切液。 A、金刚石刀具 B、硬质合金刀具 C、高速钢刀具 D、陶瓷刀具
89、加工一个10x10深50，允许误差0.05，圆角为0.5的凹坑应采取（寸单位mm)。
A、电火花加工 B、铣加工 C、激光加工 D、电解加工
90、加工平面度要求高的平面主要采用（ ）的方法。 A、车削 B、磨削 C、铣削 D、研磨
91、金属切削加工时，切削区域中（ ）平均温度最高。 A、切屑 B、工件 C、刀具 D、机床
92、耐热性好的刀具材料（ ）。 A、抗弯强度好 B、韧性好 C、硬度低
D、抵抗冲击能力强 9
3、积削瘤发生在（ ）.A、高速切削塑性材料 B、中速切削塑性材料 C、高速切削脆性材料 D、中速切削脆性材料
94、要使渗碳工件表层高硬度、高耐磨还需进行（ ）热处理。 A、退火 B、正火 C、淬火 D、淬火后回火
95、中温回火主要适用于( )。 A、各种刃具 B、各种弹簧 C、各种轴
(尺 ）D、高强度螺栓
96、钢淬火加热温度不够会造成（ ）。 A、氧化 B、脱碳 C、硬度偏低 D、变形
97、球墨铸铁的牌号由（ ）以及后两组数字组成 A、HT B、QT C、KTH D R uT 9
8、下列材料中，（ ）最难切削加工。 A、铝和铜 B、45钢
C、合金结构钢 D、耐热钢
99、合金的强度极限用（ ）符号表示 A、Qs B、Qe C、Qb D、O 100、设备内的滚珠丝杠螺母副一般采用（ ）防护方法。 A、伸缩套筒 B、锥形套筒 C、折叠防护罩 D、塑料迷宫密封圈
10
1、在半闭环系统中，位置反馈量是（ ）。 A、机床的工作台位移 B、进给电机角位移 C、主轴电机转角 D、主轴电机转速
10
2、闭环控制系统的位置检测装置在（ ）。 A、传动丝杠上
B、伺服电动机轴上 C、数控装置中 D、机床移动部件上
10
3、采用步进电机的开环伺服系统（ ）。 A、工作不可靠 B、调试不方便 C、伺服单元复杂
D、进给速度有较大限制
10
4、数控机床伺服系统以（ ）为控制目标。 A、加工精度
B、位移量和速度量 C、切削力 D、切削速度
10
6、影响数控系统插补精度的主要原因是（ ）。 A、最小脉冲当量 B、伺服系统类型 C、插补算法 D、插补周期
10
7、机床电气控制线路不要求（ ）。 A、过载、短路、欠压、失压保护 B、主电动机停止采用按钮操作 C、具有安全的局部照明装置 D、所有电动机必须进行电器调速
10
8、交流电动机直接起动控制方式中，会因（ ）过大，而影响同一线路其它负载的正常工作。 A、起动电压 B、起动电流 C、起动转矩 D、起动转速
10
9、热继电器是通过测量（ ）而动作的。 A、电器工作温度 B、工作电流大小 C、工作电压 D、测量元件温度
110、数控系统中PLC控制程序实现机床的（ ）。 A、位置控制
B、各执行机构控制 C、精度控制
D、各进给轴速度控制
1
11、机床主轴箱内一般采用（ ）。 A、手工定时润滑
B、针阀式注油油杯润滑 C、自动定时润滑 D、溅油润滑
1
12、螺旋机构中，机架固定而螺母向机架作相对运动的是（ ）。
A、螺杆固定的单螺旋机构 B、螺母固定的单螺旋机构 C、差动双螺旋机构 D、复式双螺旋机构
1
13、能够从两面进行装配的螺纹连接类型是（ ）。
A、螺钉连接 B、双头螺栓连接 C、螺栓连接 D、紧定螺钉连接
1
14、轴上零件固定方法中（ ）可以周向、轴向同时固定，在过载是有保护功能，轴和轴上零件不会损坏。
A、螺钉连接 B、双头螺栓连接 C、螺栓连接 D、紧定螺钉连接
1
15、在液压系统中对液压油性能最为敏感的是（ ）。
A、液压泵 B、阀 C、管道 D、液压缸
1
16、定量泵系统中，液压泵的供油压力通过（ ）来调节。
A、安全阀 B、溢流阀 C、减压阀 D、节流阀
1
17、液压系统中只能用于低压的回油管或泄油管的是（ ） A.紫龙管 B.橡胶软管 C.尼龙管 D.塑料管
1
18、液压系统中可以完成直线运动的执行元件是( ) A,活塞式液压缸 B.液压马达 C.轴向柱塞泵 D.摆动杆 E.方向控制阀
1
19、适应性最广的毛坯种类是（ ） A.铸造 B.锻造
C.粉末冶金 D.型材
120、在石化、冶金等恶劣环境中要使用（ ） A.空气电磁式交流接触器 B.真空交流接触器 C.机械联锁接触器 D.切换电容接触器
1
21、普通车床上车削螺纹时通过（ ）改变螺纹导程。 A.进给箱 B.溜板箱 C.光杠 D.丝杠
1
22、需要凸轮和从动杆在同一平面内运动，且行程较短，应该采用（ ） A.圆锥凸轮 B.移动凸轮 C.圆柱凸轮 D.盘状凸轮
1
23、可以在传递任意位置两轴之间的运动的传动方式( ) A.轮传动 B.齿轮传动 C.螺杆传动 D.带传动 1
24、“stock diameter is 25mm”含义是（ ） A.刀具直径25毫米 B.刀具长度25毫米 C.毛坯直径25毫米 D.刀具直径25毫米
1
25、在工作中要处理好同事间的关系，正确的做法是（ ） A.多了解他人的私人生活，才能关心和帮助同事 B.对于难以相处的同事，尽量予以回避 C.对于有缺点的同事，要敢于提出批评 D.对故意诽谤自己的人，“以其人之道还治其人之身”
1
26、职业道德活动中，对客人做到（ ）是符合语言规范的具体要求。 A.言语细致，反复介绍
B.语速要快，不浪费客人时间 C.用尊称，不用忌语 D.语气严肃，维护自尊
1
27、国家鼓励企业制定（）国家标准或者行业标准的企业标准，在企业内部适用。A.严于 B.松于 C.等同于 D.完全不同于
1
28、企业诚实守信的内在要求是（ ） A.维护企业管理 B.增加职工福利 C.注重经济效益 D.开展员工培训
1
29、遵守法律法规要求（ ） A.积极工作 B.加强劳动协作 C.自觉加班
D.遵守安全操作规程 130、（ ）是职业道德修养的前提.A.学习先进人物的优秀品质 B.确立正确的人生观
C.培养自己良好的行为习惯 D.增强自律性
1
31、关于企业文化，你认为正确的是（ ） A.企业文化是企业管理的重要因素 B.企业文化是企业的外在表现
C.企业文化产生于改革开放过程中的中国
D.企业文化建设的核心内容是文娱和体育活动 1
32、职业道德的内容包括（ ） A.从业者的工作计划 B.职业道德行为规范 C.从业者享有的权利 D.从业者的工资收入
1
33、关于道德规范说法中，正确的是（ ） A.道德规范0.50.5是没有共同标准的行为规范 B.道德规范只是一种理想规范 C.道德规范是做人的准则 D.道德规范缺乏约束力
1
34、要快速检查整个数控程序格式是否存在错误应同时使用（） A.锁定功能 B.M01 C、单步运行 D、跳步功能 E、空运行功能
1
35、内空加工时的方位号是 A.9 B.2 C.3 D.4 E.1 1
36、在程序编错状态可进行（） A.程序修改 B.调试程序 C．程序输入 D．程序删除 E.MDI操作
1
37、RS232C接口一般用于（） A.近距离传送
B．数控机床较多的场合 C．对实时要求不高 D．网络硬件环境较好
E．主要任务是传送加工程序
1
38、车床数控系统中，以下（）指令是正确的。A.G04 GO X_Z _ B.G41 G01 X_ Z_F_ C.G40 G02 Z_ D.G40 G00 X_ Z_ E.G42 G03 X_ Z_ 1
39、关于G76指令，（）（FANUC系统）。A、G76是螺纹切削复合循环指令 B、使用G76指令可以简化编程
C、被加工螺纹的导程要在G76指令中定义出来 D、G76指令可用于切削锥螺纹 E、G76可用于圆弧面的切削加工 140、（）数控加工仿真结果的准确性取决于方正系统数学模型。 A.正确 B．错误 1
41、（）CAD中的STL格式适用于快速成型技术的数据格式。A.正确 B．错误 1
42、（）计算机辅助编程生成道具轨迹前要指定所使用的数控系统。
A.正确 B．错误 1
43、（）赋予“=”两边内容不能随意互换，左边只能是变量，右边可以是数值、变量或表达（STEMENS系统） A.正确 B．错误 1
44、（）程序段N30 WHILE 10; „;N60 ENDW;表示如果＃2中的值小于或等于10，将循环执行N30段后至N60之间的程序段（华中系统） A.正确 B．错误 1
45、（）程序段IF R1 >6 GOTOB LABEL1 ; „;LABEL1： „; 表示如果R1中的值大于6，则程序向后跳转至“LABEL1”段（STEMENS系统）。 A.正确 B．错误 1
46、（）宏程序段N20 IF[＃2GT6];„;N70 ENDIF; N80„;表示如果＃2中的值小于6，则程序跳转至N80段（华中系统）。 A.正确 B．错误 1
47、（）表达式“R1=R2+R3*SIN(R4)”的运算次序依次为SIN(R4)，R3*SIN(R4),R2+R3*SIN(R4)(SIEMENS系统)。A.正确 B．错误 1
48、（）假设＃1=1.2，当执行取整运算指令＃3=INT[＃1]时，是将值2.0赋给变量＃3（华中系统）
A.正确 B．错误
1
49、假设R2=2.2，当执行R3=TRUNC[R2]时，是将值2.0赋给变量R3(SIEMENS系统)
A.正确 B．错误 150、（）反正弦的运算指令的格式为Ri=ACOS(Rj)（STEMENS系统） A.正确 B．错误 1
51、（）R参数分为系统外形参数，内部参数和自由参数（STEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
52、（）R参数编程中。“IF”是跳转条件导入符（SIEMENS系统）。 A.正确 B．错误
1
53、()在R参数的运算过程中，括号允许嵌套使用（SIEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
54、（）多头螺纹可以依次用CYCLE97指令来完成每条螺纹的切削循环加工（STEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
55、（）CYCLE93和CYCLE95指令都用于切槽和钻孔，只是切削的方向不同（SIEMENS系统）。A.正确 B．错误 1
56、（）G76指令可以完成复合螺纹切削循环加工（华中系统）。A.正确 B．错误 1
57、（）闭环车削复合循环指令G73适合于加工铸造成型的工件（华中系统）。A.正确 B．错误 1
57、（）在程序段G72W(▲d)R(r)P（ns）Q（nf）X（△x）Z）（△z）F(f)S（s）T（t）；中，△x表示x轴方向上的精加工余量（华中系统） A.正确 B．错误
1
58、检查数控机床几何精度时，首先应进行（） A．坐标精度检测 B．连续空运行试验 C，切削精度检测
E．安装水平的检查与调整
1
59、当孔的公差带位于轴的公差带之上时，轴与孔装配在一起则必定是（） A.间隙配合 B．过盈配合 C．过渡配合 D，以上三种都有可能
160、三针测量法的量针最佳直径应该是使量针的（）与螺纹中经处牙侧面相切。A.直径 B、横截面 C．斜截面 D．四等分点
16
1、测量法向齿厚时，应使尺杆与蜗杆轴线间的夹角等于蜗杆的（）角。A．牙形 B．螺距 C．压力 D．导程
16
2、使用百分表时，为了保持一定的起始测量力，测量与工件接触时侧杆应有（）的压缩量。A.0.1~0.3mm B．0.3~1mm C、1~1.5mm D．1.5~2.0mm 16
3、工件定位时，应来确定工件在夹具的基准称为（） A．设计基准 B．定位精准 C．工序基准 D．测量基准
16
4、封闭环的下偏差等于各增环的下偏差（）各减环的上偏差环和。A.之差加上 B．之和减去 C．加上 D．之积加上
16
5、尺寸链中封闭环为L0，增环为L，减环为L2，那么增环的基本尺寸为（）
A.L1=L0+L2 B.L1=L0-L2 C.L1=L2-L0 D.L1=L2 16
6、封闭环是在装配或加工过程的最后阶段自然形成的（）个环。A.三 B．一 C．二 D．多
16
7、封闭环是在（）阶段自然形成的一环。A．装配或加工过程的最后 B．装配中间 C.装配最开始 D．加工最开始 16
8、抢孔钻的排屑性能相比麻花钻（）。A．好 B.差 C.相同
D.不适宜于深孔加工
169钻孔时为了减少加工热量和轴向力、提高定心精度的主要措是（） A.修磨后角和修磨横刃 B.修磨横刃
C.修磨顶角和修磨横刃 D.修磨后角
170、枪孔钻的内切削刃与垂直于轴线的平面分别相交（）。A.10度 B．20度 C.30度 D.40度
17
1、铰孔的特点之一是不能纠正孔的（） A.表面粗燥度 B．尺寸精度 C．形状精度 D．位置精度
17
2、车孔的关键技术是解决（）问题 A.车刀的刚性 B.排屑
C.车刀的刚性和排屑 D.冷却 17
3、进行孔类零件加工时，钻孔一镗空一倒角一精镗孔的方法适用于（） A.低精度孔 B.高精度孔
C.小孔径的盲孔 D.大孔径的盲孔
17
4、通常将L/D（深度与直径之比）大于以上的孔，称为深孔。A.2 B.5 C.8 D.10 17
5、影响梯形螺纹配合性质的主要尺寸是螺纹的（）尺寸。A.大径 B.中经 C.小径 D.牙型角
17
6、数控车床车削螺纹防止乱扣的措施是（） A.选择正确的螺纹刀具 B.正确安装螺纹刀具 C.选择合理的切削参数 D.每次在同一个Z轴位置开始切削
17
7、复合螺纹加工指令中的两侧交替切削法与单侧切削法在效果上的区别是（） A.加工效率
B．螺纹尺寸精度 C.改善刀具寿命 D.螺纹表面质量
17
8、没有专门用于车削变螺距螺纹指令的数控机床要加工变螺距螺纹，必须要用（） A.特别设计夹具 B.特制的刀具
C.带有C轴的数控机床 D.CAD/CAM自动编程
第20篇：数控加工报告
一．实践目的
1．理解数控机床结构及组成，数控机床工作的原理。
2．掌握数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定的复杂的加工程序，并独立完成数控机床的工作调整，加工出合格的零件。 二．基本要求
1．自行阅读数控设备的配套教材，做好实践前的准备；
2．掌握实践设备的基本操作技术，在老师的指导下按规范操作数控机床； 3．制定加工工艺方案时，应充分发挥数控机床的特点，注意工艺方法的创新； 4．在编制完加工程序后，应认真检查校对，并试运行； 5．下班前或完成加工后，整理完机床经指导老师允许方能离开； 三．所用的设备，工装，刀具及量具
1．设备：XK713型数控铣床，MCV——810型立式加工中心 2．夹具：机用平口钳
3．刀具：立铣刀(直径为8)及适用于上述刀具的BT40型刀柄，拉钉和夹头。 4．工量具：游标卡尺，磁力表座，扳手，铜棒。 四．实践内容
1．加工方法和步骤
1）把机用平口钳装在机床上并固定住。
2）开启机床，先按接通键，过一会后，等所有指示灯都亮后在按住准备键。 3）机床回零点，机床开启后要先回零点。
4）MDI启动主轴，在MDI模式下输入M03，S1000，按循环启动。 5）换刀，装夹刀具和刀柄，换刀时，注意拿刀具的方式，避免被刀具刃口划伤，换刀时手不能握住上部，防止换刀时手被吸入。 6）把胚料装在平口钳上夹紧并用铜棒敲平。
7）对刀并设定工件坐标原点即程序起点 ，先用快速运动，后用手轮慢慢靠近工件。对刀有两种方式，一种是对角，另一种是对中心。对角点时，使刀具分别靠在工件的两边，并把相对坐标的X轴和Y轴清零，记下此时机械坐标的值，此坐标值再减去或加上刀具半径即得工件角点的坐标。对中心时，刀具先靠在工件X轴上的一边，把相对坐标上的X轴清零，沿X轴移动靠在工件的另一边，把此时相对坐标的值除2，把刀具移动到所得数值上，为了方便记忆，可将X轴再次清零。同理，Y轴上也是如此。对Z轴时只要将刀具移到工件上表面即可。把对刀所得的机械坐标值输入到G54中，Z值输入到刀具长度补偿中。 8）输入数值，输入刀具半径补偿数值和安全运行高度。 9）输入加工程序 （2）加工轨迹图
程序中采用刀具不偏置，在画轮廓线时往外偏置一个刀具半径4mm。如下图所示：
（4）加工程序
O00030；
G54 G90 G40 G49 G80; (设置工件做标系，取消刀具偏置和刀具补偿，取消固定循环) M03 S1500; （主轴转速1500r/min） G00 X58.5 Y0; (快速定位) G43 Z20.0 H01; （刀具长度补偿）
G01 Z-3.0 F500; （进给速度为500mm/min） G01 X58.5
Y5.9; G03 X49.5 Y14.9 R9.0； G01 X1; G02 X0 Y15.9 R1 G01 Y28.1; G03 X-9.0 Y37.1 R9.0; G01 X-46.4; G03 X-54.9 Y24.7 R9.0; G01 X-32.4 Y-31.1; G03 X-24.1 Y-36.7 R9.0; G01 X-9.0; G03 X0 Y-27.7 R9.0; G01 Y-15.9; G03 X58.5 Y-5.9 R9.0; G01 X49.5; G02 X0.0 Y26.8 R5.0; G01 Y0; G91 G28 Z20.0; （还回参考点） M05; （主轴停止转动） M30; （主程序结束）
五．实践过程中需要注意的事项 1．X，Y，Z轴要避免过行程 2．启动机床后运行程序时主轴不转
3．当有刀具半径补偿时，右补偿时向X轴负方向会有警报
4．刀具的长度补偿值的存储地址是H01，刀具的半径补偿值的存储地址不能用H02，而是D02。 5．在加工中心进行镜象加工
6．取消刀具半径补偿指令G40要在机床运动过程中才起作用。 六．实践体会
通过此次为期两周的实习，使我进一步了解数控加工的相关知识。 1．通过认真的实践操作，老师的精心指导，让我们加深了对数控机床结构及组成，数控机床工作原理的理解。
2．掌握了数控铣床和加工中心的基本操作，综合运用数控加工工艺知识，手工编制一定复杂程度的加工程序，并独立完成了数控机床的工作调整，加工出了合格的零件。
3．这次实践环节的训练，培养了我们的动手能力，加深了数控操作的知识，为今后参加工作打下坚实的基础。
