推荐第1篇：精益生产——持续改善口号
精益生产——持续改善口号
我们的品质是客户成功的保证，我们的努力是自身成功的基石，我们的改善是企业自身发展的源泉。
员工十六勉励
做事勤一点，脾气少一点，行动快一点，嘴巴甜一点，脑筋活一点，理由少一点，语言轻一点，效率高一点，互助多一点，关爱多一点，理解多一点，工作细一点，举止稳一点，微笑多一点，谦虚多一点，贡献大一点。
员工十六忌讳
做事懒，脾气大，行动慢，嘴巴臭，脑筋笨，理由多，语言重，效率低，互助少，关爱无，理解少，工作粗，举止浮，微笑少，谦虚少，贡献小。
学会，理解后，一辈子享有人们尊重。
有计划：策划周详，准备充分。
有条理：轻重缓急，有条不紊。
有能力：思路清晰，执行到位。
有礼貌：文明用语、礼貌待人。
敢担当：重视错误，勇于承担。
守信用：说到做到、信守承诺。
负责任：凡事自省，检讨改进。
爱整洁：穿着整齐，岗位清洁。
没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。 你思考、我动脑产量提升难不倒。 以一流品质获取市场信任； 以优质服务赢得客户满意；
以持续改进寻求企业发展；
以卓越管理树立企业品牌。
反省与启思
保护环境，预防污染；节省资源，减少浪费；
全员参与，持续改善；遵守法规，造福社会
争取每一个客户不容易,失去每一个客户很简单
市场竞争不同情弱者,不创新突破只有出局
市场是企业的方向,质量是企业的生命
提高售后服务质量,提升客户满意程度
市场是海,企业是船;质量是帆,人是舵手
服务只有起点,满意没有终点
只有不完美的产品,没有挑剔的客户
良好的销售是打开市场的金钥匙
有一分耕耘,就有一分收获
营销的重点不是营销产品,而是营销自己
适应市场,满足市场,创造市场
实施成果要展现，持之以恒是关键
投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点
强化竞争意识，营造团队精神
顾客反馈勤分析，品质改善有主意
客户想到的我们要做到,客户没有想到的我们也要做到 重视合同,确保质量:准时交付,严守承诺 追求客户满意，是你我的责任 只有勇于承担责任，才能承担更大的责任
创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标
产业竞争靠产品，产品竞争靠品质
以精立业，以质取胜
顾客满意是我们永远不变的宗旨。提供一流的服务，让顾客完全满意
急用户所急，想用户所想
追求品质卓越,尽显企业精华
抱怨事件速处理,客户满意又欢喜
•市场是海，质量是船，品牌是帆。
•今日的质量，明日的市场。
未来的成功属于质量领先者的世纪。
•21世纪——质量领先者的世纪。
•铸造辉煌，唯有质量。
•品质的优劣比成本更重要。
•以质量求生存，以质量求发展，向质量要效益。
•以质量求生存，以改革求发展。
•品质合格是尽社会的义务，品质卓越是对社会的贡献。
•质量是成功的伙伴，贯标是质量的保障。 用户是企业发展的源泉。 •正视危机、增强信心、艰苦奋斗、再创辉煌。 •增强紧迫感、加强责任心、全力抢市场、打好翻身仗。
•能上能下，能进能出，唯才是举，唯能是用。
•转变观念，转变作风，创新机制，创新局面。
•把生命注入到产品中去，产品就会在市场上活起来。
•制造须靠低成本，竞争依赖高品质。
•用心血融铸经营理念，让企业文化生生不息。
•树立核心价值观，而且要善于学习，更要善于创造。
•质量是企业的生命。
•品质—企业致胜的关键。
•雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。
•立足新起点，开创新局面。
•百尽竿头，更进一步。
•今天的付出，明天的回报。
•筑质量大堤，迎世纪挑战。
•让高质量的产品乘着环宇风帆，冲出亚洲、走向世界。
•让环宇风帆载着优质的产品，跨越21世纪。
•跨越今日的视野、扩展21世纪的眼光。
•春种一粒粟、秋收万颗籽。
•走进质量天地，带来无限商机。
•质量存在于人类生存的一切地方。
•质量—带给你看得见的未来，说不出的精彩。
时代精神演绎民族灵魂，优质精神构筑时代精神。 •效益来源于服务社会的回报。 •质量是企业的生命，为了保护您的生命，请为您的企业建立质量保证体系。 •市场如水，企业如舟，质量象舵，人是舵手。
•顾客信誉是企业发展的源泉。
•效益靠质量，质量靠技术，技术靠人才，人才靠教育。
•产品的质量是拓展的翅膀，航程无限，辉煌有期。
•创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标。
•质量为先，信誉为重，管理为本，服务为诚。
•优质产品，是打开市场大门的金钥匙。
•多创优质产品，提高企业形象。
•优质产品，是走向世界的桥梁。
•优质产品，是市场竞争必胜的保证。
•重视产品质量，加强企业管理。
•质量是信誉的保证，信誉是质量的体现。
•信誉来源于质量，质量来源于素质。
•日复一日，精益求精；年复一年，效益满赢。
•保证质量，是对社会的承诺。
•质量是企业自下而上的根基，但需人人来扶持。
•产品质量是通向市场的基石，是赢得用户信赖的关键。
•坚持不懈抓产品质量，企业将立于不几之地。
•以科技为动力，以质量求质量是企业的生命，质量是企业的效益，质量是企业发展的动力，以质量求生存。
•质量是企业的生命，质量是企业的效益，质量是企业发展的动力，质量靠全体员工去保证。
•改善既改革，改革先革心。
•企业成功的秘决在于对人才、产品、服务三项品质的坚持。
•善战者，求之于势，不责于人，故能择人优势。
•商场如战场，品质打先锋。
•品管提高信誉，信誉扩大销售。
•创优质品牌，铸一流企业形象。
•制造精良产品，培育优秀人才。
•塑企业形象，创优质名牌。
•质量—恒古不变的致胜之道。支持一鸣，就点一下↓
•贯标出质量，认证树形象。
•卓越的产品和服务是员工的成就和自豪。
•老兄！品管不是空想，乃是起而行的工作。
•产品质量连万家，厉害关系你我他。
•产品就象一朵花，枝繁叶茂靠大家。
•质量就是资源，质量就是金钱。
•产品质量无缺陷，顾客服务无抱怨。
•杜绝一切不合格是质量保证的基本要求。
•用户满意是企业永恒的追求。
•品质是生命，服务是宗旨。
•全民讲质量，质量利全民。 •人类生活在质量的呵护之下。 •创造有魅力的质量，造就忠实群体。 •质量不公由生产者决定，更应由顾客决定。
•产业竞争靠产品，产品竞争靠品质。
•努力推行QCC，工作不会苦兮兮。
•品质有缺陷，寸步难行。
•产品若要无缺点，全面品管不可免。
•设计合理的品质，为品保之第一步。
•人人提案创新，成本自然减轻。
•品质观念把握好，成品出货不苦恼。
•品质一马当先，业绩遥遥领先。
•改善提高，永无止境。
•以精立业，以质取胜。
•推行品管，始于教育，终于教育。
•质量—价值与尊严的起点。
•优质精神，上下一心。
•同心协力，提高品质。
•质量创造生活，庇护生命，维系生存。
•五彩缤纷的生活世界，来自至高的品质境界。
•立优质精神，构世界蓝图。 •质量提高一点点，工作少很多风险。 •质量做得好，错漏自然少。 •人的能力是有限的，而人的努力是无限的。
•品质管制人人做，优良品质有把握。
•实施成效要展现，持之以恒是关键。
•质量是制造出来的，而不是检验出来的。
•勿以小恶而为之，勿以小善而不为之。
•整洁有序是品质的保证。
•如果你知道怎样去控制，你就能控制一切。
•该说说到，说到做到，做到有效。
•要求要明确，执行要坚决。
•培训要付出，不培训将付出更多。
•使用一流的人才，创办一流的机构。
•品质—是获得信任的砝码，是竞争致胜关键，是永无止境的追求，价值和尊严的起点。•重视合同，规范运作，确保质量，信誉承诺。
•建质量效益之路，创质量效益之业。
•坚持质量第一的原则，提供优质满意的服务。
•顾客满意是我们永远不变的宗旨。提供一流的服务，让顾客完全满意。
•深化质量管理，提高产品质量。
•精益求精，铸造产品质量。
•质量—最好的推销员。
•一流的质量来源于一流的管理。
•精益求精，铸造品质典范。
•卖真品、标真价、送真情。 •同质商品价不高，同价商品质更优。 •你的品味，我的品质，好的搭档，你我都需要。 •不接受不合格产品，不制造不合格品，不交付不合格品。
•全员培训，同步提高，创新进步。
•质量前进一步，管理花十分努力。
•质量是企业的形象和声誉。
•急用户所急，想用户所想，在提高产品质量上下功夫。
•要把质量保，管理不能少；要想质量高，管理要更好。
•只有优秀的企业，才能生产出优质的产品。
•无严师，没高徒；不严格把关，难出优质产品。
•居安思危，提高责任感，坚持不懈抓产品质量。
•时时讲质量，树立生命观。
•成功者找方法，失败者找籍口。
•整理有心做长度，处处整齐好管理。
•没有措施的管理是空谈的管理，没有检查和计划的管理是空洞的管理。•管理始于训练，止于训练。
•有效推行品管，必须全员参与。
•确立标准是品质管制的第一步。
办公室经典口号：
1、态度决定一切，细节决定成败；
2、只有勇于承担责任，才能承担更大的责任；
3、多点沟通，少点抱怨；多点理解，少点争执；
4、自我提升，良性竞争；相互欣赏，相互支持；
5、团结一条心，石头变成金；
6、强化竞争意识，营造团队精神；
7、您的自觉贡献，才有公司的辉煌；
8、追求客户满意，是你我的责任；
9、有一分耕耘，就有一分收获；
10、只有不完美的产品，没有挑剔的客户；
车间经典口号：
11、争取一个客户不容易，失去一个客户很简单；
12、细心、精心、用心，品质永保称心；
13、创新突破稳定品质，落实管理提高效率；
14、贯彻ISO系列标准，树立企业新形象；
15、品质管理标准化，ISO成功靠大家；
16、内部审核定期做，系统维持不会错；
17、作业标准能遵守，品质效率不用愁；
18、顾客反馈勤分析，品质改善有主意；
19、原始记录要可靠，统计分析才有效；
20、不接受不良品，不制造不良品；
21、品质是做出来的，不是检验出来的；
22、以科技为动力，以质量求生存；
23、每天自我检讨，品质自然更好；
24、你思考，我思考，品质提升难不倒；
25、我们的承诺：不做不良品；
26、革除马虎之心，提升产品品质；
27、品质你我做得好，顾客留住不会跑；
28、找方法才能成功，找借口只会失败；
29、没有措施免谈管理，没有计划如何工作；
30、眼到、手到、心到，不良自然跑不掉；态度决定一切，细节决定成败；
2、只有勇于承担责任，才能承担更大的责任；
3、多点沟通，少点抱怨；多点理解，少点争执；
4、自我提升，良性竞争；相互欣赏，相互支持；
5、团结一条心，石头变成金；
6、强化竞争意识，营造团队精神；
7、您的自觉贡献，才有公司的辉煌；
8、追求客户满意，是你我的责任；
9、有一分耕耘，就有一分收获；
10、只有不完美的产品，没有挑剔的客户；车间经典口号：
11、争取一个客户不容易，失去一个客户很简单；
12、细心、精心、用心，品质永保称心；
13、创新突破稳定品质，落实管理提高效率；
14、贯彻ISO系列标准，树立企业新形象；
15、品质管理标准化，ISO成功靠大家；
16、内部审核定期做，系统维持不会错；
17、作业标准能遵守，品质效率不用愁；
18、顾客反馈勤分析，品质改善有主意；
19、原始记录要可靠，统计分析才有效；
20、不接受不良品，不制造不良品；
21、品质是做出来的，不是检验出来的；
22、以科技为动力，以质量求生存；
23、每天自我检讨，品质自然更好；
24、你思考，我思考，品质提升难不倒；
25、我们的承诺：不做不良品；
26、革除马虎之心，提升产品品质；
27、品质你我做得好，顾客留住不会跑；
28、找方法才能成功，找借口只会失败；
29、没有措施免谈管理，没有计划如何工作；
30、眼到、手到、心到，不良自然跑不掉
本文引自：精益管理视野()原文参考：
推荐第2篇：精益改善
精益改善心得
在“精益生产管理”学习的热潮中，在“精益改善”全员参与的浪潮中，我们三线净化A区，处处可见改善的痕迹。一个个小工装的改进，一个个作业方式的改善，在慢慢的改变着我们的工作环境，使我们的工作变得更加简便更有效率，同时我们的思维方式也在慢慢的发生变化。下面就谈谈我个人的改善心得。
1、改善无小事，勿以善小而不为。
看到身边的同事改善提案拿“一等奖”时，感觉自己的小小改善没有多大意义。他却对我说：“不是只有大的改善才叫改善，改善是从小事、从身边的事做起，只要改的更好就行；一天一点一滴的改善，你的改善意识才会更好，当你的改善建立在节约成本的基础上，你的改善就会更有价值，你的积分就会越高。”是啊！他说的很对，改善不分大小，重在参与，有个时候，一个小小的改善，就可带来大的效益。因此：节约从小事做起，改善从细微做起!
2、要想做好现场改善，必须用好精益生产管理工具。
现场改善是需要方法的，否则改善之后，也许不是最佳的效果，也许维持效果不好。去年对标识片存放进行了改进，拿、取方便，而且提高了工作效率，可是维持时间并不长，通过分析，问题出在我只是采取了改进措施，却没有制订维持措施。于是我利用6S现场管理，将改进的措施制度化、规范化，从此，维持效果非常好。
扩散程序繁杂，特别是一些长时间不用的程序容易调错，而且大家都没有发现，最终导致参数不合格。为了防止不常用的程序再次调错，我利用目视管理的方法，在调用程序的界面上做个提醒标识，一目了然，这样可以有效的防止遗忘，杜绝人类健忘的本性。同时，我们还把容易出错的扩散程序纳入了“标准作业指导书”里面，并进行培训。通过改善之后，再也没有发生程序调错的现象。所以说：用好精益生产工具是做好现场改善的法宝。
3、精益改善，发挥团队的力量。
我常听身边的同事报怨：我有一些好的改善提案，通过改善一定可以“降本增效”，可是实施起来太难，需要其它部门才能共同完成，我一个普通员工能有多大本事，让他们来帮我一起搞。
的确如此，大的改善光靠一个人、一个部门很难完成，碰到这种情况的话，你一定要充分做好前期准备工作，做好调查，带着你的金点子，找你的领导，获得他们的支持，这样实施起来就容易很多。比如：今年的QC活动“提高三线扩散参数合格率”实施起来非常不容易，牵系到工艺、设备、操作、管理，我把想法跟领导汇报后，我们张主管把各个部门的负责人召集到一起，共同商讨，通过大家的努力，三线扩散参数合格率有了很大的提高。所以说：没有完美的个人，只有完美的团队，精益改善，团队力量无穷大！
改善是无止境的，改善是有方法的，改善也应该是全员的。让我们携起手来，共同创新精益管理。
推荐第3篇：精益生产口号
精益从心开始，改善由我做起；
ie is from the heart, improvement is from you.
下一道工序就是客户；
the next position is your customer.
团队的效率才是真效率；
team efficiency is the real efficiency.
标准作业，作业标准；
standard operating, operate standardized.
我的设备我保养，我的品质我保证；
keep equipments well maintained, let quality be better guaranteed.
坚持改善，天天向上；
pursue improvement, make progre everyday.
不求一次完善；
improvement is not for only once.
改善只有更好，没有最好；
there is no best but better for improvement.
今天你提案了吗！今天你改善了吗！
have you submitted your proposal today? have you made improvement today?
上联：整理整顿是基础；下联：清洁清扫是保持；横批：素养自然行。
seiri, seiton are the foundation;
seiso, setketsu are for keeping.
shitsuke comes naturally.
库存是万恶之源！
inventory is the resource of all badne.
降低库存，减少浪费；
reduce inventory, decrease waste.
一针一线，价值体现；
a single needle or piece of thread embodies value.
搬运寻找，尽量减少；
movement and looking for things should be reduced to the minumum.
多余动作，劳而无获；
no gain for unneceary movements.
动作优化，有功无过；
it is never wrong to optimize movements.
过量加工，费时费工；
surplus proce is a waste.
浪费资源，金钱去填；
resources waste needs money to fill.
优化程序，省心省力；
optimized procedure saves time and money.
一二三四，步调一致；
one, two, three, four, keep the step along the goal.
发现问题，及时报告；
discover problem, report it in time.
隐藏错误，害人害己；
hiding mistake is harmful.
推荐第4篇：精益生产口号
精益生产口号
1、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。
2、永无止境地追求七个零的终极目标。
3、在改善中成长，在改善中受益。
4、全员动、动、动，工作变主动。
5、限度降低企业管理和运营成本。
6、全员参与节能降耗，全面实施精益生产。
7、提高生产效率，是你我共同的希望。
8、挑战自我、精益求精、实现产品效益化。
9、精益生产，勇往直前
10、欲要创其效，必先改其善。
11、追求卓越的`过程，享受完美的结果。
12、若不主动改善，就会被动改变。
13、挑战自我，改善无限。
14、以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费。
15、排除不必要的动作，动作距离要最短。
16、改善三日易，坚持百日难。
17、工业工程：精益生产之基。
18、消灭浪费、拉动效益，提高劳动生产率。
19、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
20、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。
21、追求精益，永无止境。
22、限度减少企业生产所占用的资源。
23、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行。
24、多品种，小批量，实现精益生产。
25、人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。
26、搞好精益，晋升自我。
27、挑战自我，减少浪费。
28、优化生产运作过程，实现效率和效益。
29、优化流程、精益生产、创百年企业。
30、改善观念，抓好精益生产。
31、浪费可耻，节约光荣。
32、参与精益，晋升自我。
33、以技术为基础，配合科学管理来发现问题、解决问题、预防问题。
34、小看板拉动大生产，培养精益新观念。
35、投身精益生产，创造无限价值。
36、用精益思想、实现产品零缺陷、搬运零距离、库存零库存。
37、消除一切浪费，追求精益求精，不断改善。
38、节约生产成本，是你我共同的义务。
39、做改善的人，不做被改善的人。
40、降低成本，提高生产质量和生产效率。
推荐第5篇：精益改善推行问题
精益改善心得
我们一谈改善，很多人不知如何下手，无从着手。改善可以从小事做起，从身边做起，勿以善小而不为。
改善往往来源于小小的构思，更来源于对日常工作的关心度，
处处留心皆学问，改善往往来源于小小的构思，更来源于对日常工作的关心度。
在没有学习精益生产之前我认为精益生产是以5S工作方法为代表，以减少成本，提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善来找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美！企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。
要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。3 另一方面就是要知道什么是\"价值溪流\",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。
一、精益推行，要从心开始。有个广告词说得好：‘沟通从心开始’，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的 ‘态度很重要，态度决定一切’ 一脉相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相关准备工作。常言说得好：‘兵马未动，粮草先行’，这个道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生产方面的培训工作，最好是全员培训。精益生产，我个人的理解是全员参与，持续改善提高的这样一个过程，但到目前为至，参与精益项目中来的还只是很少一部人，真正能主动去做精益的就更少了，且经常会听到或遇到有同事问‘什么是精益或精益生产’这样的问题。
三、精益推行的方式上，个人觉得按下面的来做可能效果更好点：
1.精益的推行采取自愿自发的方式开展，公司出引导政策，并开展相关活动，充分调动并发挥员工的主观能动性，保证课题的开展是向公司需要的方向发展。
2.精益开展的具体内容，尽可能的围绕本部门的实际核心业务来开展，如果此业务涉及到的部门很多，可以把这个课题进行二级分解，甚至是三级四级分解，最终要体现到最基层员工全员参与，这样才能取得实际效果，从而能收到既把本职工作做好了又同时把精益改善也一并做好。 3.精益推行的过程中，要做好标准化的工作，要把一些东西进行提炼，形成规范和标准，并在实际工作去严格执行它，在执行的过程中还要对其进行精益改善，实现‘实践—改善—再实践—再改善’这样一个完善过程。
4.精益推行的过程中，要想取得好的效果，有关问题的解决最好由问题产生的部门来主导解决，其余相关部门积极配合，而不要由下游部门来推动上游部门来展开工作。
5.精益推行要长期开展，不要搞短期行为。精益活动既然是个持续改善的过程，就必须长期开展下去，最终我们才能取得良好的结果。
分析精益生产实施到底有多困难
让我们看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工具，而是一种意识，而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。现在这个东西中国到处都有了。他的精益生产是一种经营模式，而非几个管理工具。如果我们意识到这点，就不难看出为什么那么多的公司实施失败，因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产，悲哀！
至于精益生产的工具，说法不一，让我们尊重丰田公司自己的看法，说实话，当初他们真不知道自己那个是什么精益生产，在他们脑袋中，只有一个概念，消灭一切浪费！后来美国教授研究发现了他们的系统，于是很多人问他们的工具，大野也说了两个方面，一个是JIT，另一个是自动化。
后来，很多人研究，发现还不止，于是有了TQM（全面质量管理），CE（并行工程），JIT，GT（成组技术）。为了实施这些东西，美国人再次把价值流绘制（Value stream Mapping）用于工作当中。于是我们很多人开始学，开始绘制流程，分析价值产生过程。
如果这样去实施，必定失败！！！
很多公司实施不成功，就在于过于强调那些工具了，其实精益生产的灵魂是消除浪费，不管用什么工具，所以连丰田公司自己的员工知道的工具名词也不多，但他们知道怎么做。既然工具可以创造，那么怎么保证精益生产成功实施呢？
1、建立优秀的团队。我们现在经常听到团队精神，但我见过很多公司，真的缺乏团队精神，但当他们对外招聘时，却一个劲鼓吹自己公司的团队精神多么多么好。这里，我我们可以通过几个现象来看自己公司的团队精神是否很好：一，你们开会时有为了推卸责任而争吵的现象吗？二，如果你是生产部主管，你去和研发的主管说他们研发的不合理，不好生产，他会主动到现场看，然后接受你的观点而说自己要改善吗？三，你的经理对主管有多少实时的培训，你的主管又对班组长呢，员工呢？员工知道那些管理工具？
2、主动承担责任的意识。不妨在你的公司问各位主管一个问题：开发部在生产部隔壁，隔着一层玻璃，现在，你是开发部工程师，你接到一个电话，说生产线停产了，具体什么故障还不知道，你就只知道停产了，那么，你将从那些方便开始检查问题？丰田公司的工程师会告诉你：我会立即把图纸拿到现场，看看是不是因为自己设计出了问题而导致不能生产了。而我们很多人的回答是：看看是不是停电了；是不是材料出问题了；看看以前有没有类似的问题发生，是什么原因；看看是不是设备故障了。所有这些答案，都从深层次里说明了一个问题：他的意识里，就在往外推卸责任，而不考虑自己是否有问题。如果每个人都这么想，那生产线的问题就很难发现，如果每个人都从自己角度去考虑和防止问题再次发生，那么就形成了5个为什么的良好循环。你不妨把这个问题带到公司问问。
3、主动的工作意识。你可以看看你公司有没有这样的现象：采购部没有及时采购进来材料（不管是供应商问题，还是自己问题），你们生产部的主管会知道真正的原因吗？如果是供应商问题，他知道是供应商什么问题吗？我们很多公司的答案是：我们不需要关心这个问题呀，采购部会和我们沟通的呀。这就是典型的没有主动的工作意识。而丰田公司的要求是：你，作为生产部，或者品质部，甚至研发的人员，也应该知道，因为只有你掌握了充分的信息，你才能及时调整你的生产，采取相应的措施，品质部和销售部才能跟上你的步伐而不抱怨。或者你也才能从自己的立场提出改善措施。很多对供应商的改善要求其实都是从自己公司的生产部或销售部提出来。如果你不关心，不主动，怎么提的出来呢，那么该发生的下次还是会发生。
4、跨边界的管理意识。问问你们公司：品质会主动关心生产的问题吗？包括生产的产量和人员健康问题。采购部懂得装配流程吗？很多人说这样会很累，没必要，那么你也没必要实施精益生产，因为你不会成功。
5、创新意识。我们不断提要有创新意识，你的公司有吗？当你提一个方案，别人怎么评价你？而精益生产的公司则是：不管这个方案可行否，都不允许打击和否定，都需要给予鼓励。如果可行，实施，如果不可行，则需要主管解释为什么暂时不可行，并同时给予鼓励。你的公司是这样的吗？可能你会说是的。那么，一个具体的例子，你的员工说：主管，我想如果我们把这两种产品放到一条生产线的可能节省人力。你问他为什么，他说：我也说不出，我凭感觉。如果他是一个一线员工，你怎么回答他？你会亲自运用自己的知识去考察，然后将可行与否告诉该员工吗？以上几方面是精益生产真正实施成功的保证，当然，要在一个公司贯彻这些思想，光凭鼓动是不行的，需要体制。这就好比每天的交通事故，总有那么多人发生事故，光告戒说要注意，千万要注意，这是没用的。需要体制来保证，因为人都不想犯错误，都想把事做好。提醒是没意义的，还是需要体制来贯彻。
此外，进一步挖掘合理化的潜力，将不在于缩短加工时间和改进加工工艺，而更多地在于机器外围设备中的物流、加工单元之间、仓库内部，生产、装配和发货以及企业之间的物流，在任何情况下都适用下述原则：
谁不想有条不紊地运输、仓储、放置和生产；谁希望到处找东西；谁都想随时知道什么东西位于何处；谁都想库存物资少，而且很快可以拿到所需要的东西……谁就需要把数据流和物流组织协调好。
这样，物料搬运技术和设备制造厂，就有了一个虽然熟悉却又新颖的作用和形象：作为生产厂，一方面要把厂内的物流及整个后勤按照可用的精益原则进行组织，另一方面还要帮助用户解决物流和后勤问题，使之实现量体裁衣式的解决方案。
精益生产，或者说是整体精益企业，并不是什么奇迹，而是一种既有强项又有弱项的逐步完善的系统，不能仅把眼光盯着柔性生产和高度自动化生产。精益包含了生产前和生产后的非技术性精神领域，如市场研究、产品开发、行政管理、对职工的领导、质量保证和市场销售。所以，扩大精益涉及的范围，深化涉及的内容，是企业未来的必然趋势。
在很多培训和辅导过程中，常常会有学员问道“，我们规模不大，管理相当落后，还没有达到实施精益的要求，精益离我们还很遥远，什么样的方式更适合我们这样的企业？”。甚至有人做过一个很形象的比喻：我们还是小学生，我们读不了大学的知识，理解不了教授级别的老师。
精益需要基础吗？精益适合中小企业吗？不知道大家怎么会有这样的想法－－精益是必须在企业具备一定的基础上才能实施的。据我分析可能有几方面的因素造成一些对精益的误解。
1.对精益目标的认识误区。精益追求的目标是消灭浪费，从具体表现为几个具体目标：零库存、零缺陷、零故障、零切换、零浪费、零营运资金等。从这些具体指标的目标来看，确实和企业的经营现状差距很大，有点高不可攀。导致很多人望而却步。目标不是一步实现的，需要通过很多的过程、很长的发展，且目标是一种理想，是指引前进的方向。只要朝着目标迈进，你就开始了精益的历程。
2.对精益方法的认识误区。在精益生产体系里会谈到很多工具，如均衡生产、KANBAN管理、快速切换、单件流等。最常提到的问题是公司规模小，没办法控制供应商，这是国内实施精益生产方式的重大误区：要求供应商小批量供货，降低材料库存，很多人认为均衡生产方式太理想，根本实施不了，换模时间不能再降低了。 3.对人的认识误区。很多人认为企业的员工素质低，不可能主动去实施改善，也不知道如何改善，没有丰田员工的高素质，根本就无法实施精益。一方面员工的技能、素质是通过培养出来的，所以丰田系统强调培训的重要性，强调建立学习型组织；另一方面，员工参与改善不能要求他们对重大项目改善，员工应该从日常工作改善开始，关注细节，其对本质工作可以说是专家，加上一定的分析问题、解决问题方法的培训，就能具备小范围内的改善能力；
4.有一些没有具体的道理－－感觉。要先学会走路才能跑。精益生产和传统批量生产不是跑和走的关系，精益生产更不是建立在高度完善的批量生产体系上。精益生产是应对新的市场特点的产物，生产组织的一种形式，从其表现形式看可以和批量生产没有任何瓜葛。一家新工厂的建立就完全可以按照精益生产模式，所以任何工厂都可以直接运用精益生产方式。
排除以上误区，中小企业在实施精益生产过程中有其独特的优势和劣势。
优势：能够快速运用。一般来说，目前国内中小企业还处在粗况型管理阶段，还没有形成完成的管理体系。这是正好原则精益生产方式的思想建立生产管理体系，只要坚持这个方向，水到渠成。而大型企业本身就有一套完善的体系，在向精益转变过程中必然要抛弃或者变更很多固有模式，放弃经营了几十年上百年的观念。不管从技术上和管理上来说，变革都将是苦难重重。
劣势：人才。中小企业本来就存在人才缺乏的问题，而精益更需要有挑战精神的人才、创新的人才、系统掌控的人才。
中小企业要灵活的优势，迅速建立精益生产模式，国内中小企业一般从事劳动密集型产业，短期来看，这种产业更容易从精益方式受益。一般来说，可以从以下几方面入手：
1.生产布局：灵活调整生产布局，尽量实现一个流的生产方式，如有可能，可以按照单元化生产布局。
2.标准化作业：通过实施标准化作业，可以迅速提高生产效率，大幅度提升产品质量。3.生产控制：严格控制在制品库存，出现问题可以停止生产线。通过标准化作业提升产能，一般会导致企业的产能利用不足，停止生产线照样可以完成生产任务，又可促使问题得到根本解决。停止生产线是很多企业实施精益生产的软肋，阻碍肋精益生产的建立。
4.5S及可视化。通过实施5S改善现场，改变员工行为习惯，提升员工素质。 5.在此基础上逐步展开，引入全面质量管理、全面生产性维护、整合物流资料和作业流程，建立完整的精益生产体系。
因为缺乏相关的人才，中小企业可以和国内咨询公司合作。可以请咨询公司进行培训、培训加辅导或者咨询的方式等。一方面可以直接带来业绩改善，一方面可以帮助企业培养人才。精益不是教条，唯有灵活运用才能为我所用。
推荐第6篇：精益改善活动总结
立足本职，精益改善 当好助手和参谋
——精益管理活动个人总结
物业中心办公室 蔡玮玲
2014年是公司管理提升年，按照公司“严准精细”的精益管理目标和开展“提升执行力，对标国际化”管理主题活动的要求，我本人认真学习了公司相关管理管理工作要求，并自觉将精益管理工作理念贯彻落实到实际工作之中，改善了工作方式，提升了工作能力，提高了工作效率。现结合办公室工作实际，将精益管理工作总结如下：
一、辅助决策，当好参谋
我的工作，除了及时准确地向公司传递文件外，努力把精力放在对那些需要呈送公司阅批的文件进行事先调查研究，提出拟办意见供公司参考。公司及部门领导者的主要任务是决策，制定方针政策，而公司的分工又存在交叉，难以对每个方面的工作都作详细了解，这给办公室辅助决策提供了一个空间，需要我们提出一个或几个供公司选择参考的办法和建议，特别是办公室文员，尤其要有较高的政策水平，熟悉全面的情况，头脑要清醒，思维要敏捷，这样才能参到点上、谋到火候上，做公司决策的高参。
二、信息加工，提供参考
办公室向公司提供信息责无旁贷。我没有在办公室等信息，也不满足在互联网上下载编信息，而是贴近群众，贴近生活，贴近实际，面向实际、面向社会调查研究，掌握社会热点、焦点信息，去粗取精、去伪成真、由此及彼、由表及里进行信息加工，整理成有条理的材料，提供公司参考。
三、深入调研，注重全局
在做好本职工作中，结合精益管理目标和要求，我注重调研与思考，为公司及部门领导建言献策。一是围绕公司的重大决策开展调研。公司的重大决策一般而言都是事关公司发展改革全局的问题，事关发展、稳定，迫切需要我们提供第一手材料，提出对策和措施。二是围绕公司关注的重要工作开展调研。三是要注重决策后开展调研。
四、强化责任，完善服务
在工作中，我深刻认识到，要做好办公室工作，必须有高度的责任心，树立“零距离服务”和“零差错服务”的理念。办公室工作无小事，如果哪一个环节出现差错，就会牵一发而动全身，影响全局的工作。如编发信息、传阅文件、呈办文件、拟草公文等等，这些看起来都是小事，但件件事关全局，耽误了就是大事，就会贻误工作。细节决定成败，高度的责任心是做好办公室工作的前提，精益求精地工作。作为办公室文员，必须保持高度负责的精神、一丝不苟的态度、严谨细致的作风，认真对待和切实抓好每一项工作，以保证公司工作的正常运转。
五、加强督办，抓好落实
对公司决策的贯彻实施进行检查督办是办公室的一个重要职责，公司各项决策都是通过办公室来传达和布置的，办公室不仅要做好上传下达，而且要做好对公司决策的督促检查落实工作。如何提高办公室督办能力？我们从以下几个方面下功夫，一是要协助公司建立严格的检查督办落实制度。二是要认真组织对各项政务决策工作的考核验收，确保决策到位。敢于抓好督查，推动工作落实。督办工作是确保公司决策落到实处的重要一环，是办公室工作的一项重要职能，敢于督办、善于督办是办公室文员的基本职责和要求。加强全局性工作的督查，做到事前有预案，事中有跟踪，事后有反馈。坚持不懈地抓好督查，抓好工作落实，针对工作落实中存在的问题，提出解决办法。
六、加强协调，团结协作
在机关中，办公室是沟通上下、协调左右、联系各方，保证机关工作正常运转的枢纽。协调是办公室又一重要职能。如何增强协调能力，提高化解矛盾的水平？一是要科学统筹，合理安排。二是坚持原则，服从大局。三是把握原则，协商处理。协调的基本原则是：服从全局、调查研究、逐级负责、协商处理，这是办公室文员做好协调的几个基本原则。四是提高综合素质，正确对待名利。工作要敢抓、敢管、敢负责；办公室文员要有良好的工作作风，正确对待名和利，要经得起误解和委屈；要有健康的心理，良好的性格，和谐的人际关系，要善于团结人、关心人，同舟共济，同甘共苦，协调才有感染力。
七、注重学习，提升素质 通过认真而有效的理论学习，努力提高自身素质。 把“要我学”的被动消极行为转变为“我要学”的自觉主动行为，坚持不懈地学习邓小平理论、“三个代表”重要思想，贯彻落实科学发展观，以科学的理论武装头脑，不断提高理论素养和政治素质。通过系统地学习法律法规，学习方针政策，学习市场经济知识，学习现代科技知识。达到拓展视野，更新知识，不断提升服务水平的目的。坚持理论联系实际，学用结合，勤学多思，通过点点滴滴的日积月累，聚沙成塔、集腋成裘、积少成多，实现质的飞跃。办公室文员必须不断提高敏锐发现问题、辩证思考问题、科学解决问题的能力，要不断强化综合协调能力，努力提高办文质量和效率。锻造高尚的人格，具有丰富的知识，掌握高超的协调艺术，这是当好办公室文员的基本要求。
“加快发展、科学发展、跨越发展、又好又快发展”，办公室的工作人员，必须更新思想观念、增强创新能力，认真检查分析工作中存在的问题，把开拓进取精神树起来，把工作高标准立起来，把工作精力集中起来，以一流的工作标准、一流的工作热情、一流的服务质量为公司改革、发展、稳定提供优质、高效、可靠的服务保障。
二O一四年十二月十五日
推荐第7篇：精益改善明星申报材料
精益改善明星申报材料
**是我现场分部主管技术质量工作的主办工艺员兼提案管理员，在工作中，他表现突出、认真负责，对我现场分部产品质量提升、精益改善管理等方面做出突出贡献，优质、高效地完成本岗位各项指标，并创造良好的经济效益。他勤于思考，勤于学习，提出了多种合理、实用的质量管理的新方法，同时也积极参与了多个项目的进行。
2015年至今，他共提出**部级改善提案8项，负责组织、参与实施**部级提案12项，提出**公司级改善提案1项——《****》，获得**公司改善提案二等奖。他提出的《****》获**公司“合理化建议”三等奖；他组织实施的《****》荣获**公司合理化建议二等奖，《****》获**公司合理化建议三等奖；参与组织实施的《 ****》荣获**公司QC成果三等奖。
他提出和组织实施的《****》和《****》等改善意见，有效提高了生产过程稳定性，降低了返修、废品数量和由此带来的生产线停工，使现场分部质量控制体系更加健全，控制手段更加丰富，控制效果更加明显。他提出的《****》 、《****》等改善提案，有效地提高了生产效率，并达到了减少员工工作强度、消除安全隐患等的目的。他提出的《班组****小组活动》，通过激励班组员工开展班组自主质量风险控制活动，引导班组学习、使用质量工具，分析、解决质量问题，查找生产过程产品质量关重风险点，降低分部生产过程中的质量风险，减少因产品缺陷导致的返
- 1
推荐第8篇：精益生产口号标语
精益生产口号标语
整理整顿天天做，清扫清洁时时行。
累计点滴改进 迈向完美品质
人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。 高品质的产品源于高标准的工作环境。
思想决定未来行动改变现在
人人有改善的能力，事事有改善的机会。
参与改善寻途径，精益改善无止境。
全员参与 强化管理精益求精 铸造品质
人人有改善的能力，事事有改善的机会。
时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。
追求卓越的过程，享受完美的结果。
机制激励人文化塑造人事业凝聚人
立足高起点开创新局面
思想决定未来行动改变现在
成功的人——做别人不愿做的事做别人不敢做的事到的事
改革创新追求品质，落实管理提高效率。
质量意识在我心中，产品质量在我手中。
细节决定成败，态度决定一切。
思一思 研究改善措施试一试 坚持不懈努力
整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。
实施效果看得见，持之以恒是关键。
消除一切安全隐患，保障生产工作安全。
累积点滴改进，迈向完美品质。
老毛病，要根治；小问题，要重视。
整理整顿做得好，工作效率步步高。
人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好。整顿用心做彻底，处处整齐好管理。
高品质的产品源于高标准的工作环境。
做别人做不
推荐第9篇：精益生产口号汇总
精益生产口号汇总
精益从心开始，改善由我做起；
ie is from the heart, improvement is from you.
下一道工序就是客户；
the next position is your customer.
团队的效率才是真效率；
team efficiency is the real efficiency.
标准作业，作业标准；
standard operating, operate standardized.
我的设备我保养，我的品质我保证；
keep equipments well maintained, let quality be better guaranteed.
坚持改善，天天向上；
pursue improvement, make progre everyday.
不求一次完善；
improvement is not for only once.
改善只有更好，没有最好；
there is no best but better for improvement.
今天你提案了吗！今天你改善了吗！
have you submitted your proposal today? have you made improvement today?
上联：整理整顿是基础；下联：清洁清扫是保持；横批：素养自然行。
seiri, seiton are the foundation;
seiso, setketsu are for keeping.
shit（转载自第一范文网http://，请保留此标记。）suke comes naturally.库存是万恶之源！
inventory is the resource of all badne.
降低库存，减少浪费；
reduce inventory, decrease waste.
一针一线，价值体现；
a single needle or piece of thread embodies value.
搬运寻找，尽量减少；
movement and looking for things should be reduced to the minumum.
多余动作，劳而无获；
no gain for unneceary movements.
动作优化，有功无过；
it is never wrong to optimize movements.
过量加工，费时费工；
surplus proce is a waste.
浪费资源，金钱去填；
resources waste needs money to fill.
优化程序，省心省力；
optimized procedure saves time and money.
一二三四，步调一致；
one, two, three, four, keep the step along the goal.
发现问题，及时报告；
discover problem, report it in time.
隐藏错误，害人害己；
hiding mistake is harmful.
您可以访问第一范文网（）查看更多与本文《精益生产口号》相关的文章。
推荐第10篇：关于食堂的精益改善
关于精弘食堂的若干现场改善
洪超龙
(浙江工业大学 机械学院,浙江 杭州310032) 摘要：为了减少广大师生在精弘食堂排队时间和食堂员工配餐时的浪费，今结合精益生产的相关知识，对食堂的布局进行改善，使拥挤现象得到改善。通过目视管理和流程化改造，使食堂员工减少配餐时不必要的浪费，并提高师生在精弘食堂就餐的质量。 关键词：精益生产，目视管理，流程化改造
Several improvements in Jinghong Canteen
Hong Chaolong （College of Mechanical Engineering ,Zhejiang University of Technology, Hangzhou
310032, China）
Abstract:In order to reduce waiting time of teachers and students and the waste of the canteen staffs in Jinghong Canteen,we make an improvement to the canteen’layout combined with the knowledge of Lean Production.Through visual management and proce of reform, reduce the employees’ waste and enhancing the teachers and students’ dining experience.Key words:Lean Production,Visual Management,Proce Improvement
1.问题描述
经过两年在精弘食堂的就餐经验，并以工业工程的眼光，发现精弘食堂存在若干问题。首先，由于配餐区域比较窄，故一旦进入高峰期，往往造成该区域异常拥挤，排队现象比较严重；其次，配餐人员时常会停下来去拿餐盘，这也制约了整个配餐过程无法流畅的进行；
再次，由于食堂的入口又是出口，所以经常会有完成就餐的学生在等待新进就餐学生，往往造成座位处的通道的拥堵，吃一次饭一个人至少要排两次队，如果要喝汤或粥或者饮料或其他的东西还要排更多次的队。根据调查计时，打菜或打饭时间不超过50秒而在人员高峰期等待的时间要长达3 ~5分钟甚至更长的时间存在严重的等待的浪费。另外很多的窗口没有利用上，导致资源的浪费；最后，配餐人员的任务分配不是很均衡，往往会出现这样的现象：有些配餐人员超负荷工作，而有些配餐人员工作量不是很大，甚至有等待。这些问题都需要用精益生产的知识予以解决。 2.具体分析
2.1 食堂概况
精弘食堂是由浙江工业大学后勤服务商容大后勤集团斥资建设的，占地面积约500m2左右，分两层，一楼主要供应师生日常配餐使用，偶尔会有校外人员前来就餐，二楼主要是提供点餐服务和一些特色美食，主要适合于同学和教职工聚餐。由于一般情况下都是在一楼就餐，故本课题将研究精弘食堂一楼的相关改善。一楼同期可容纳448名师生，员工方面共有10个配餐员，4个打饭人员，3个清洁餐桌人员，3-5个收拾餐盘人员，有时会根据具体情况而有所变动，一楼的营业时间是上午6：30到8：30，中午10：30到12：30，下午则是16：30到18：30，食堂一共有5个出餐口，每个出餐口平均安排2个配餐人员，每个出餐口有六种不同的菜式可供选择，并在另外的两个窗口有4个打饭员，每餐大约有1500人到食堂就餐。图2.1即为精弘食堂一楼的平面图及人员分布，
图2.1 精弘食堂一楼平面图
关于精弘食堂的人员流动情况，根据多天的观察和计算，出现在中午和晚上学校的下课时间，其余情况下食堂出现拥挤，排队严重的现象不是很多，不过除周末以外（周末没课）。图2.2为精弘食堂一楼的人员流动图，
图2.2 精弘食堂一楼人员流动图
2.2 具体问题点
2.2.1 问题一 通道不流畅
首先根据几年的就餐观察和体验，并有图2.2可知，食堂只有一个入口，所以入口即是出口，这样到人员达到高峰期的时候很容易造成门口的拥堵，从而是整个就餐过程不顺畅，这违背了精益生产的“一个流”原则，另外整个食堂人流量比较密集的有三处：食堂门口、配餐窗口处，打饭处，所以设施布局的改善应从这三处着手。如图2.3，食堂的人流量在11：35时达到了高峰，
图2.3 精弘食堂人流量图 2.2.2 问题二 配餐员停滞频繁
其次，在日常的排队打菜的过程中，往往会出现这样的情况：虽然已经等到自己打菜，但还是要在等，因为餐盘是有配餐员提供的，当没有餐盘时，配餐人员就要就近去拿餐盘，这造成本来已经有等待的队伍越来越长，严重影响了师生的就餐质量。如图2.4便是发生问题点，
图2.4 问题二 打菜过程中的停滞
2.2.3 问题三 配餐窗口分配不均
由于有些窗口的菜比较受欢迎，而有些则相对比较冷落，所以有时会出现窗口前排队的人数也有一定的差别，有些窗口排了很多人，而有些窗口则基本没人排队，虽然说没排队表明物流比较顺畅，但这只是局部现象，就像生产过程中的瓶颈工位，即使其他工位效率多高，速度多快，真正的生产能力还是以瓶颈工位上的速度为标准。再者，由于窗口排队人数的不均，造成配餐员作业负荷也会有很大的差异，于是我们往往看到，有些配餐员已经在超负荷工作，而有些配餐员却产生了等待。如图2.5所示，
图2.5 问题三 窗口菜式分配不均
3.改善方案
3．1 精弘食堂布局的改善
经过对问题的深入分析，并结合精益生产的流程化生产和现场管理的知识，对食堂的设施布局进行了改进，如图3.1所示，
图3.1 改善方案
针对问题一反映的通道比较拥挤的现象，我们设法将入口区域的空间变大一点，好让在人员高峰期时，不至于产生拥堵，在入口区域，通过移动餐桌是这一块区域空间增大，将拥挤的可能性降至最低。除了空间的增大之外，将收拾餐盘的工作台放置入口的左侧，这样可以是进入和出去的人流可以错开，就餐的由右边进入，而完成就餐的从左侧出去。 针对问题二反映的配餐员停滞现象比较频繁，故改变了筷子和餐盘的位置，原来就餐的过程中餐盘是由配餐员提供的，而筷子这些东西则需要就餐师生自己去指定的地方拿取，也就是要两道工序才能完成，现将这两道工序进行合并，都是由就餐人员自己拿取，这样避免了配餐人员在配餐过程中停下来拿取餐盘，减少就餐排队时间。另外通过观察，精弘食堂的东北角的那个区域，除了提供饮料外，空出了一块地方没有使用，故一方面为了提高空间的利用率，将餐盘、筷子和餐巾纸放置在这个区域。另一方面，就餐师生在打餐的过程中会行进至此，在运动过程中完成餐盘筷子的拿取，节省了打完菜之后再去拿取的时间，减少就餐的总时间。
针对问题三提到的窗口的分配不均匀，提出以下改进措施。通过观察，在提供馒头包子等粗粮的窗口，由于需求量不是很大，所以基本上光顾的人数不是很多，所以造成了人员和空间的浪费，另外，精弘食堂最畅销的是卤菜窗口，往往聚集的人数都比其他窗口要多很多，所以在窗口分配过程做了进一步的调整，其前后对比如图3.2，图3.3所示，
图3.2 改善前的窗口分布
图3.3 改善后的窗口分布
具体的改进有以下几点。
1.将打饭窗口移至开头，主要出于以下考虑，首先，打饭时间一般在5s，而一般的打餐的时间在15s左右，将打饭窗口放置于开头部分，不易造成一开始的排队和拥堵。
2.将粗粮窗口缩小至原来的一半，并将空出来的窗口作为普通菜式的窗口，这样增大了普通窗口的长度，就餐人员更趋于分散，从而减少打菜期间的排队时间。
3.在卤菜窗口适时的增派人手，根据观察，卤菜窗口是最容易出现排队现象的，一方面是配餐员只有一个，另一方面，配餐的窗口不是很多，这就造成就餐人员的拥堵。现在分配给卤菜窗口三个餐位，有效的解决配餐排队严重的问题。
3.2 目视管理
影响打菜速度还有一个一个比较重要的原因是就餐师生不是很清楚当天的菜单，所以在打菜过程中，他们往往会先大致看一下每个窗口有哪些菜式，这样极易造成打菜通道上的拥挤，物流路线的交叉，所以运用目视管理的相关知识，对精弘食堂进行相应的目视管理，其中一点就是制作菜单看板，上面显示每天对应窗口的菜式，如图3.4所示，
图3.4 精弘食堂菜单看板
将这个看板悬挂在食堂的门口，显示每个窗口分别有哪些菜式，使就餐师生能够在没进入食堂之前就能够有充分的了解，这样就可以避免在窗口前驻足的时间。
除了菜单的看板式管理，还可以在其他方面实施目视管理的方法，比如在食堂的门口的通道上画出进入和出去的路线，虽然不能起到很大的制约作用，但可以规范人员的流动，而不至于入口的过于拥堵。
4 总结
通过运用精益生产的知识，对精弘食堂的设施布局，目视管理上做出一定的改进，从根本上解决就餐师生排队时间长，就餐过程中等待浪费比较严重的情况，通过改变收拾餐盘的位置，移动餐桌位置，增加了出入口的空间；通过配餐窗口的再分配，是工位之间更加平衡；通过增加菜单看板，减少就餐师生驻足的时间。总之，通过这次改进，进一步提升了师生在精弘食堂就餐的质量，提供了更多的人性化服务。
对于食堂本身，通过这次改进，降低的成本，食堂的设备和空间都得到了很好的利用，这样师生也会更愿意来精弘食堂就餐，从而提高了精弘食堂的盈利。
参考文献
[1] 刘树华，鲁建厦，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.[2] 易树平, 郭伏.基础工业工程[M].北京:机械工业出版社.2007.
第11篇：精益生产部分标语口号
精益生产部分标语口号1． 追求卓赿，尽善尽美。
2． 少投入多产出，精益求精。
3． 一丝之家，优劣分家。
4． 以需定产，成本低。
5． IE、赚钱的工具。
6． 降低成本，高效率，优品质。
7． 一个流是理想，创造无间断流程。
8． 团队精神是企业文化的核心。
9． 点滴改进，迈向完美。
10.忠于人性，忠于职业，忠于公司。
11．消除浪费，精益求精，持续改进。
12．精益制造是赶超世界一流水平的必由之路。
13．永无止境地追求“7个零”的终极目标。
14．降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质。
15．全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
16．诚心对他人，信心对自已，耐心对事情。
17．零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害。
第12篇：改善口号
改善口号：
实践的一小步，改善的一大步。 改善就是微创新。 点滴改善，基业长青。 改事善人。
改善让未来成为过去。
进善，近美；循序渐进，尽善尽美。
改造世界的力量从制造开始；改善制造的力量从精益开始。
第13篇：精益专卖流程性改善案例
精益专卖流程性改善案例
1、优化零售许可流程，缩短办证时间
1.1背景与问题
多年来，依照《行政许可法》、《烟草专卖许可证管理办法》，在二十个工作日内办理《烟草专卖零售许可证》，并送达申办人，实施零售许可；办证周期长，且在时间节点上对申办人带来诸多不便，导致满意度不高。
1.2目标设定
阶段一：流程环节由14个压缩至10个；办理时间由20天缩短至5天； 阶段二：流程环节由10个压缩至9个；办理时间由5天缩短至2天； 1.3精益改善过程
为使零售许可证的办理方便、快捷、高效，我们以办证人需求为价值导向，利用价值流图精益分析方法和ECRS改善原则，对整个证件办理流程进行分析改善；
（1） 将形式审查、审查资格和材料调整到受理节点中； （2）合并打印准予许可决定和许可证环节；
（3）将窗口由单一政务中心受理调整为政务中心、中队、稽查一线受理，缩减信息传递、审核、审批、实地核查和送达时间； （4）受理环节前移至稽查一线，利用信息化手段缩短实地核查到基层中队上传数据间隔时间。 1.4精益改善效果 改善后证件办理时间由20天缩短至2天以内，提升了申办户的满意度，解决了服务群众“最后一公里”的问题，赢得了政府和社会各届的公认，树立了烟草行业为民务实的形象。
改善前后办理烟草专卖零售许可价值流图如图
8、图9所示：
图8：改善前零售许可价值流图
图9：改善后零售许可价值流图
2、公安烟草协同，提高办案效率
2.1背景与问题
多年来，烟草与当地司法机关建立联合协作机制，为区域内打击涉烟违法犯罪活动做出了一定贡献，但因参与查办、侦破案件的公安机关和烟草部门异地办公，行动不统一，每次联合执法均需事前沟通，有时公安机关执法人员开展其他执法活动无人手、有时安排一大批执法人员等候而案件又未发生、有时案件突发但公安机关执法人员因召集迟缓和集中困难等因素，导致大要案件流失、荒费人力物力、办案不及时、烟草单方局限执法和调查取证重复开展等问题。
2.2目标设定
（1）提升办案效率40%（平均70.6天缩短至42.6天）； （2） 办案人力精简15%（由13人减少至11人）； 2.3精益改善过程
为降低查办大要案件运行时间，在第一时间及时破获有价值的案件，从节约时间、降低成本、提高办案效率和案件质量角度出发，以精益理念分析制约瓶颈，通过协调，在区委（政府）支持下，积极促进公安进驻烟草设立打击涉烟犯罪警务工作室（如图10），由公安机关参与部门负责人挂帅，指定4名公安民警长驻烟草，明确职责，制定制度，提前介入配合烟草适时开展联合执法，达到零距离对接，同行动、共办案，遵照公安机关调查取证方法，现场解决因专卖执法人员取证不全面、调查不完整、证据不确凿、事实不充分等问题，第一时间固定证据、当场调查违法事实，不再重复调查，大大提高了办案效率和案件质量，并杜绝因调度大批执法人员等候办案，导致无效投入的情况发生。
图10：打击涉烟犯罪警务工作室监督岗及职责
成立打击涉烟犯罪警务工作室后的案件本例流程如下：
2.4精益改善效果涉烟违法犯罪案件办理流程局长专卖监督管理办公室打击涉烟犯罪警务工作室公安机关1审理查获案件需进一步调查2撰拟移送涉嫌犯罪刑事案件一般程序案件报告流程办理刑事案件3集体讨论撤销立案4备份案件资料并制作移送函审批移送资料接收立案索取回执调查处理5处理委托保管物品整理归档 图11：涉烟违法犯罪案件办理流程
公安提前入驻，参与违法犯罪案件查办后，有效的避免了重复调查，减少了办案人力2人，办案效率提升40%，提高了办案的精度和办案质量；以七星关区局为例，入驻前（2013年度）查获5万元以上大案件10例，其中达国标网络案件1例,有4例因证据不充分、事实不清楚而搁置，入驻后（2014年度）共查获5万元以上大要案件10例，其中达国标网络案件1例、省标网络案件2例，工作中并依法将上年度搁置的案件作了相应的处理。改善前后涉烟犯罪案件办理价值流图如图
12、图13所示：
图12：改善前涉烟犯罪案件办理价值流图
图13：改善后涉烟犯罪案件办理价值流图
第14篇：精益改善的亮剑精神
精益改善的“亮剑”精神
---XXX设备C/T缩短RIE有感
8-25日，XX工厂办公楼大厅进门左侧的RIE改善墙前面。新三辊C/T RIE汇报总结正在进行，每个人脸上都洋溢着胜利的喜悦，因为前端运营跨部门团队经过了一个多月的努力，将新三辊的C/T由55Min缩短至30Min。大家纷纷的讨论这次RIE改善过程中的经验。总经理提出的一个问题，让原本热闹的气氛一下子变了沉静下来。A总说到：“这次RIE给大家带来最大的收获应该是什么？”
“现场工作比较踏实，我们在车间经常看到他们一直在现场进行实验。”有的人说。
“人机分离工作做的好，这样确保设备100%运转，减少设备等待浪费，提高设备利用率，也就提高了生产效率。”也有人这么说。
大家纷纷发言，但总经理还是慢慢的摇了摇头，说到：““亮剑精神”，这才是我想提出的。”
亮剑精神，这的确是我们这次RIE最大的收获！
这台新三辊已经买来三年多，最初是为了下一代主打产品DDDD使用的。因为DDDD目前还没有大批量生产，所以该设备的利用率很低。最关键的是，此台新三辊在工作过程中操作不方便，C/T比原先的三辊机的C/T长了一倍。原先的三辊是瑞典进口设备，纯液压伺服系统，操作方便灵活，效率高。而此台设备是国产的，因为成本等原因，该设备制动系统采用是最原始的刹车系统，加上体型庞大，操作
Page 1 of 3
起来特别不方便。之前大家也曾多次想做做项目，进行设备改造，但因系统落后，效率低下，又是设计缺陷造成的，造成项目难度大，每次也都在PICK图上被KICK OUT。
所以在此次RIE之初，大家都充满悲观情绪，几乎没人相信这次RIE能成功。大部分成员认为可能需要投入50-60万，对整个系统进行升级改造，但还不能保证成功。甚至有人认为，这个项目直接枪毙，因为投入大，而风险又高。
但是，XX车间AAA经理认为，无论多大的困难，我们要敢于去尝试，在探索问题的过程中去寻找答案。故由主机生产带队，连同ME，设备，OpEx等部门，经过一个多月的不间断的努力，制定4-5种解决方案，逐个去尝试，终于将改设备的C/T由55Min缩短至30Min以内，而且成功的将设备的加工范围覆盖到80%以上的离心产品。而整个过程中，所花费的零部件成本仅为2000元左右，RIE启动之初预计的50万-60万元的投入，悬殊有天壤之别。
纵观此次RIE的整个过程，也就是这种敢去尝试的勇气，让我们在面对设备的设计缺陷的时候不畏惧，在两次失败面前也没有退缩，并充分发挥团队的力量，最终取得了成功。这不正是亮剑精神的体现吗？
在过去的五年时间里，也正是这种亮剑的精神，让AAA工厂团队战胜了重重困难，完成上百个RIE。成功将水冷机组的交期由141天缩短到10天，并将dddd的C/T由原先的7-8个小时缩短到现在的100Min.在目前世界经济增速放缓，中国经济进入中速增长的新常态的大
Page 2 of 3
环境下，企业发展则如逆水行舟，不经则退。因此在这种情况下，企业需要不断进行精益改善来提升效率和节约成本。Xxxx工厂已经完成五轮的VSA，也将坚定不移走精益的卓越改善之路。随着精益推进深度的增加，RIE的困难和挑战也越来越大，则我们更需要这种亮剑的精神，以面对各种挑战和困难。只有这样，我们才能不断的取得成功，走上卓越。
最后，用电视剧《亮剑》一句话与大家共勉：“面对强大的对手，明知不敌，也要毅然亮剑，狭路相逢勇者胜。即使倒下，也要成为一座山，一道岭。”也只有这样，我们才能“剑锋所指，所向披靡”。
Page 3 of 3
第15篇：精益生产管理不能只喊口号
精益生產管理不能只喊口號
精益生產管理不能只喊口號
精細化管理由國家有關部委宣導已推行幾年，但效果如何呢？中國人做事習慣于“轟轟烈烈搞形式，扎扎實實走過場”，雖然我們天天喊精細化管理，但結果卻並不如人意。
精細化管理是一種管理理念和管理技術，是通過規則的系統化和細緻化，運用程式化、標準化和資料化的手段，使組織管理各單元精確、高效、協同和持續運行，從而實現組織的目標。
精細化管理由國家有關部委宣導已推行幾年，但效果如何呢？中國人做事習慣于“轟轟烈烈搞形式，扎扎實實走過場”，雖然我們天天喊精細化管理，但結果卻並不如人意。
華北某省中小企業辦公室由主管經濟的省級鄰導掛帥，在全省掀起一股精細化管理熱潮，還搞了精細化管理樣板工廠、六西格瑪（Six Sigma）樣板工廠，並在全省各地市開辦精細化管理培訓講座，結果怎樣呢？挺熱鬧的，但卻並沒有給中小企業帶來實質性的幫助。
試想，中小型企業最大的問題就是基礎管理薄弱，是典型的粗放式管理，部份中小型企業連5S都沒有推行過，現場“髒、亂、差”，再說，中小型企業基層班組管理很落後，正所謂“基礎不牢，地動山搖”，在這種情況下推行精細化管理搞六西格瑪（Six Sigma）樣板工廠，就是典型的好高騖遠。
國資委隸屬的國有大型企業，有不少由於基礎管理水準不達標，都不適合推行六西格瑪（Six Sigma）模式，那麼，缺乏人才優勢、資源優勢、管理優勢的中小型企業，搞六西格瑪（Six Sigma），無異於殺雞取卵。
華東某省為了響應國家的號召，在全省大範圍開展聲勢浩大的精細化管理活動，於是，為了抓住商機，便湧現出不少精細化管理“專家”，這些“專家”，即使從來沒有在企業推行過精細化管理，但他們口若懸河，擅於包裝，擅於行銷，擅於蠱惑人心，再加上部分主管工業的政府官員對精細化管理並不專業，於是，這些專家便堂而皇之地走上講臺，為企業經營者和管理者傳經佈道……
查看某市精細化管理的培訓課程，我們驚奇的發現，課題由幾個並不屬於精細化管理範疇的內容組成，當地主管工業的政府部門找到幾家培訓機構，讓他們承辦這些課程，花了國家不少費用，但是，這些中小型企業對精細化管理仍然是“似懂非懂”。
客觀評價，中國中小型企業的精細化管理還處於“掃盲”階段，和世界先進企業相比，我們的差距很大。況且，我們的政府相關部門和中小型企業大多數都不喜歡從基礎做出，總希望搞“高端”的管理，比如做六西格瑪（Six Sigma）、做精益生產（Lean Manufacturing）。
國內不少中小型企業連IE工業工程（Industrial Engineering）都搞不明白，便喊要搞JIT準時制生產（Just in time）；連常用的QC品質工具都沒掌握，便喊要搞TQM全面品質管理（Total Quality Management）和六西格瑪（Six Sigma）管理，同樣，我們的中
第 1 頁 共 4 頁
小型企業連SOP標準操作程式（Standard Operating Procedure）都尚未建立和健全，便喊要搞精細化管理，這豈不使人貽笑大方。
凡事都得遵循由簡到難的步驟，不可能一蹴而就，我們不能才吃三天素，就想上西天，因此，我們的中小型企業必須清醒地認識到，精細化管理不可能一夜之間形成。
目前，國內的很多中小型企業的經營者們做事太急功近利，才做了三個月精細化管理，沒有見到經濟效益，便放棄這項管理活動的推行，改換推行其他管理工具，這種“朝三暮四”、“喜新厭舊”做法的結果是，企業的幹部員工無所適從，最後，管理越來越混亂，這就像我們平時練武一樣，一下子學少林派，一下子學武當派，一下子學峨嵋派，一下子學華山派，最後一定是走火入魔，武功盡廢。
中國的國有企業由政府相關部門宣導，70年**始學習日本的QCC、TQM，那是鮮花盛開的年代，90年代學習西方的ISO9000，那是武林秘笈之《葵花寶典》，21世紀學習美利堅的6σ，那是神秘駭客，上帝的福音。幾十年過去了，我們學到了什麼？TQM光榮犧牲，ISO9000英勇就義，6σ被活活埋葬，我們何去何從？哪一個才是企業管理的靈丹妙藥？
我們返璞歸真，回歸到企業管理最基礎的精細化管理，我們的企業，又該如何夯實基礎，真正使精細化管理造福於企業呢？
如何推行？
推行精細化管理，首先，政府相關部門和企業經營者要把精細化管理當做一項長期工作來抓，千萬不能喊口號，搞運動，走過場，經營者不但要有意識，更要有意志，凡事堅持就能見成效。
推行精細化管理，企業幹部員工的思想意識一定要到位，我們要突破幹部員工精細化管理意識的四大障礙：精細化管理是在搞運動、精細化管理是在搞形式主義、精細化管理是給自己找麻煩、精細化管理是給自己的工作增加負擔。
改變企業幹部員工的思想意識，是推行精細化管理的第一步。古哲先賢很早就曾經說過“言教不如身教，身教不如境教”，而改變員工思想意識最好的方法，就是通過各種激勵手段讓他們參與到精細化管理活動中來，日本松下電器有一句經典語錄叫“我制定，我遵守。我檢查，我改善。我激勵，我參與”。
激勵是所有管理活動推行的原始核動力，缺少好的激勵機制，精細化管理活動是很難推行和維持的，海爾集團有一句名言“員工不會做你期望的事，只會做被你要求、被你檢查、被你激勵的事”，我們可以運用“六個一激勵工程”來塑造企業內的境教氛圍，從而發動全員踴躍參與到精細化管理活動中來。
那麼，什麼是“激勵的六個一工程”呢？“六個一”分別指的是“一種精神、一個目標、一個標杆、一個競爭對手、一次PK競賽活動、一次成果發表”。我們需要注意的是，這“六個一”不是一年搞一次，而是要經常搞，持續搞。
“六個一”的“一種精神”即指一種永不放棄的精神，一種堅持不懈的精神，我們要
把這種精神寫成文字稿，讓幹部員工背誦，讓幹部員工寫出決心書並公開宣誓。要讓幹部員工擁有這種不放棄的精神，當然離不開“一個目標”，我們的精細化管理活動要做到何種程度，要讓每個幹部員工都心中有數，比如，通過精細化管理，我們的不良率下降多少，損失成本下降多少，這些目標要納入到幹部員工的考核機制中來。有了目標，我們還要樹立“一個標杆”，通過樹立標杆班組或標杆機台供企業全體幹部員工觀摩學習。有了標杆，我們還要激發個人標杆、部門標杆、公司標杆相互之間進行競爭與PK，掀起一股“比、學、趕、幫、超”的境教氛圍。
在標杆PK活動中，要及時對獲勝的員工或部門進行表彰、鼓勵，並通過各媒體宣傳活動，展示獲勝者的風采；我們還要及時組織召開階段性的成果總結會，將精細化管理推行前後公司、員工的改變情況進行通告，對取得的階段成果進行獎勵與宣傳，讓幹部員工有一種滿足感和成就感。
我們必須牢記，啟動專案前先啟動人，啟動人先啟動人的精神。愛因斯坦曾經說過“層次越低的問題，越容易解決，但不會觸及核心。當問題是在信念或身份的層次時，解決便有挑戰了，一旦解決，就是根本性解決”。《貞觀政要》中有一句這樣的話“治天下必先治已，治已必先治心。爭天下必先爭人，爭人必先爭心”。當我們通過“激勵的六個一工程”解決了幹部員工的信念和觀念問題後，信念產生動力，精細化管理就成功一大半了。
國內的精細化專家們，在談精細化管理時，往往只談精細化管理的工具，不談及人的問題，任何管理模式，如果不考慮到人的層面，最終都會以失敗告終。
精細化管理，人的意識層面和激勵機制的問題解決後，當然要考慮的就是精細化管理推行的工具和方法了。
2007年，國家電網推行“三化”（標準化、規範化、精細化）管理活動，為我們中小型企業精細化管理提供了有益的探索和寶貴的經驗。所謂“三化”之一的“標準化”就是讓員工將工作中的經驗和工作流程、生產工藝寫成文字化的操作規程，我們一起來看豐田汽車如何描述操作規程的一段話：“員工對流程中的關鍵控制點進行細化與量化以建立標準，這種標準是經過不斷實踐與總結出來的，是在當前條件下可實現和最優化的操作程式設計，保障在正常情況大家都能理解而不產生歧義”。
豐田的這一句話相當經典，如果我們要深度剖析這一句話的內涵，足足可以講上一整天，在此，我們就不詳述。
“三化”之一的“規範化”就是制定標準化的制度檔後，員工嚴格按標準去操作，去執行，這一條在企業內非常難以做到，制定標準容易，執行標準很難，那麼，我們有好的解決辦法嗎？韓國三星的以下幾點值得我們的企業借鑒：①.員工參與標準書的制定、修訂與評審。 ②.標準作業書作為員工上崗資格考核的依據。③.標準書培訓後員工必須寫改善報告。④.經常開展標準改進員工提案競賽。⑤.定期評審標準的合理性和有效性。
做到了標準化與規範化，“精細化”就水到渠成了。我們的中小企業在推行精細化管理活動時，如果能有效遵循“標準化、規範化、精細化”的步驟去實施，我們的精細化管理只要假以時日，就一定能夯實企業的管理基礎，最終創造良好的經濟效益。
易經中有一句話是這樣說的：“簡則易知，易知則易從，易從則功成，易成則功親”。道德經中這樣說道：“天下大事必做於細，天下難事必做于易”。我們做任何事情，先把複雜的問題簡單化，並掌握其規律就容易成功。
國內企業推行精細化管理這些年，我們的經營者和幹部員工們“認識很深刻，行動很緩慢”。我們不能不切實際的喊口號，要做成精細化六西格瑪（Six Sigma）樣板企業，我們不能總搞一些假大空的東西來“忽悠”自己，“理想很豐滿，現實很骨感”，從基礎的標準化操作規程抓起，從基礎的班組日清抓起，從激勵員工參與改善抓起，腳踏實地，我們才能走得長，走得遠，只有這樣，我們的精細化管理才能真正的開花結果。
第16篇：精益改善,企业的重生之路111
精益改善，企业的重生之路
先讲一个故事：有一头驴不小心掉进了一个很深的废弃枯井里，主人权衡了一下，认为救它上来太费劲，就头也不回的走了。枯井里就只剩下孤零零的驴。更为糟糕的是，每天还会有人往枯井里倒垃圾。驴很生气：真倒霉，我都掉进枯井里没人要了，还有那么多的垃圾砸到头上，这不是存心把人往绝路上逼嘛!可是有一天，它的思维发生了转变，它决定改变自己的生存态度。每天，它都把垃圾踩在脚下，还从垃圾中找些残羹来维持自己的体能。终于有一天，垃圾变成了它的垫脚石，让它重新回到了路面上。身处逆境，它学会了适应、学会了改变，是坚持不懈的改善让它获得了重生!
有些时候我就在想，我们的人生、我们的发展道路不也是如此吗?面对经济形势持续低迷，困难当前，没有现成的梯子可供我们攀援，我们只有转变观念、主动改善，才能保得生存、扭亏为盈!
很多时候，那些不好的工作习惯、不负责任的行为、不够严谨的作风，给我们的工作制造了很多“垃圾”：无效的重复劳动、消极的等待、“家大业大浪费点儿没啥”的思想，都在无形中销蚀了我们的锐气、磨平了我们的棱角。面对改善，我们能否从思想上实现从“围观”到“参与”的转变?能否一鼓作气、齐心协力推走“垃圾车”、创造清洁每个登烟人从“5S”做起，实现改善总动员。 当然，改善不只是心态，还有细节。那就是从细节做起：降低成本、消除浪费、增加效益!针对管理中的短板、工作中的不足，对问题“垃圾”进行PDCA循环利用。改善的关键是目标。保安全、降消耗、控成本、提质增效就是我们设立的一个个目标。
有专家指出，中国经济的低速发展在未来很长一段时间内，将成为一种新的常态，每一个行业都会不可避免的走进寒冷的冬季，在企业形势困难的大背景下，改善将是一个长期课题，考验着管理者的智慧和能力，也体现着员工的奉献和忠诚，我们既要有拓展百万项目的大手笔，也要有节约一滴水的小窍门，我想这就是登烟精神的最佳体现! 有人说：烟草行业的寒冬快要来临。依我说：这不过是市场把我们的企业扔到了驴背上。现在，为了让行业居安思危，局领导已经给我们取到了真经，精益改善就是一部优良的爬梯!而我们只要团结一致、努力拼搏、自我挑战、勇于改变!众人拾柴火焰高，众人划桨开大船。改善，就是一项独行快、众行远的事业。走在精益改善的道路上，我们必将所向披靡，在重生中实现登烟健康快速发展的梦想! 沧海横流，方显英雄本色，我不是英雄，我只是登封烟草的普通一兵，但我知道只要努力改善，我就会有超越自我的力量源泉，我更坚信：在勇于开拓，锐意改革、积极进取的领导班子带领下，登封烟草一定会在打造精益标杆企业的道路上奋力拼搏，书写新的辉煌!
第17篇：持续改善与学习,把精益进行到底
建立精益型班组，把精益进行到底
精益化管理是指以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低管理、运行成本为主要目标的管理模式，同时，它又是一种理念，一种文化，一种追求卓越的历程。很多企业在学习和掌握精益方法和工具的同时，忽略员工的参与，或者无法解决员工的参与，导致精益推进型陷入停滞的局面，或者不了了之。
很多企业为了减少浪费，降低成本，学习了精益的方法和工具，并在短期内取得了成效，但是无法取得长效；还有的企业精益成为了管理层和推进者的工作，员工没有参与进来；还有的企业把精益当作了活动或者运动，而不是常态的企业运营行为，导致企业上下为精益而精益，推广精益反而造成了浪费和负担。在很多企业精益成为了管理层和推进者的工作，
“天下难事，必作于易；天下大事，必作于细”如何把精益这项系统工程落实到实处，而不是被当作管理运动，持续开展下去，需要落实到班组一点一滴的去执行，在掌握和应用精益的方法工具的同时，形成全员参与改善机制和学习文化，才能使精益工作长期的开展下去，才能不断降低企业成本，提升企业产品的质量，从而最大程度的减少生产中的各种各样的浪费。
精益型班组建设旨在帮助企业把精益的改善行为落实到基层，形成精益全员参与的局面。在精益型班组建设的过程中，重塑员工日常工作行为，激发员工参与改善的行为，使精益工作持续不断的开展下去从而不断的帮助减少浪费，提升效益。
本方案不是教会企业精益的方法和工具，而是帮助企业形成精益持续推进的文化和氛围。 咨询电话：17710598196 序言：回顾和认识我们的浪费
1、八大浪费的再解读
2、八大浪费在班组的体现
3、精益的方法和工具如何减少浪费
4、全员参与与浪费的减少
一、精益的班组特征
1、具有一致的价值观
2、有持续不断的改善目标
3、具有共同的行为规范
4、持续不断的学习精神
5、深刻理解企业的发展要求
6、班组成长与企业成长具有一致性
二、精益班组的目标管理
1、精益执行的目标的确立
2、目标对于不断改善的重要性
3、什么的目标是持续改善的目标
4、班组目标与企业的目标统一
5、目标选择与确定的模拟与演练
三、精益班组的文化建设
1、什么样的班组文化能够使班组更有凝聚力
2、什么样的文化支持精益的落地
3、班组精益的文化如何形成
4、精益班组人员精神特质
6、精益班组文化的打造模式演练
四、精益班组的绩效管理
1、正确处理和理解班组绩效管理与绩效的关系
2、如何使绩效评估体现每个人的付出
3、绩效评估能够体现公平
4、如何使绩效管理不再仅限于绩效评估
5、绩效提高与精益改善相辅相成
五、精益班组的持续改善
1、班组精益改善的定义
2、如何选择改善的方向
3、如何让员工参与改善
4、如何让班组员工始终自觉自愿的参与改善
5、精益班组持续改善计划的制定演练
六、精益班组的标准化管理
1、精益班组标准化管理的内容
2、如何确定精益班组的标准
3、精益班组各项标注准的关注和执行
4、精益班组标准的持续完善
七、精益班组的学习管理
1、如何成为学习型班组
2、精益班组应该学什么
3、学习对于精益班组建立的重要性
4、精益班组应该获得哪些部门和人员的智力支持
5、为什么说精益型班组也是学习型班组
八、精益班组的自主维护
1、精益班组自主维护与浪费的减少
2、精益班组自主维护与5S的执行的关联
3、精益班组自主维护与点检的落实
九、精益班组的目视化管理
1、如何使目视化看板成为精益管理的平台
2、看板是精益推进的平台
3、服务生产和管理的平台
4、看板是持续改善的平台
5、看板学习提升的平台
6、精益看板设计的模拟与演练
十、精益班组的思考法
1、精益思考帮助班组成员找到解决问题的办法
2、精益思考也能能让班组不停留在问题的表面
3、精益思考也为自主改善找到新目标和方向
4、精益思考让班组成员不满足现状
5、精益思考的模拟与演练 十
一、精益班组的例会管理
1、让班组的例会事半功倍
2、让班组的例会体现民主管理
3、让班组的例会符合精益要求
十二、持续全员参与的精益驱动力的机制建设
1、让员工找到存在感的机制导入和应用
2、让员工不断成长和进步的机制导入和应用
3、让员工有成就感的机制导入和应用
4、让员工持续快乐参与的机制的导入和应用
5、只有全员参与才能保证精益建设的长效性
第18篇：精益学习心得
天津培训心得（2014年8月9-11日）
第一次参加这样的外训，虽然只有短短三天，但收益颇多。本次培训让我对精益、5S、现场浪费等有了全新的认识，在道场实践中给我更多启发。
精益是什么？精益研究的是什么？如何去做精益？精益不是简单的工具（如5S\\PDCA\\TPM\\W F分析法），也不是把员工当成机器进行SOP化训练。精益是一种文化，是一种思维。精益（利润最大化、成本最低化的）
对于5S之前自认为很熟悉，每次听到或看到时，便想到了卫生，整齐、干净。进入君乐宝后又知道了，5S是现场管理。我们为什么要推行5S，推行5S的目的是什么？自己也从没去思考这样的问题。培训时老师讲解让我恍然大悟，5S不是说把现场摆的整齐些、擦得干净点，这是一种误区。做5S的目的是降低成本、提高质量。他是可以广泛应用到任一领域的基础的管理方法，是管理的基石！
在学习中对5S有了更多的了解：
整理：分离必需品及不需品，关键在于坚决不生产不必要的产品，并制定统一的标准。其要点：
一、管理者是关键；
二、丢掉过去的；三不设禁忌和例外。
整顿：目视化管理和创造能够发现问题的环境。整顿优先从高级别做起，树立典型；标识的符合要人人都看懂，以颜色和图示为主，尽量避免纯文字出现；整顿后要更加便利化。
清洁：维持整理、整顿，同样含有安全生产的概念，清洁是为了创造更安全、健康的作业环境。安全第一最为关键，不因品质及成本而判断或改变作业环境，以员工安全、健康的工作环境作为基本。
清扫：美化环境，创造一个清洁的工作环境。清扫标准要分类，看不见的地方也要清扫，垃圾处理要及时不要堆积，清扫即检查，清扫即保全。
素养：标准化及训练，制定基准，以基准制定标准化，通过训练达到标准化。管理者要率先执行标准化，身先垂范。 要让员工充分理解规则，设法做到快乐、轻松的遵守规则，信息公开，进行对比 交流。取消不彻底的做法。禁止例外！！
在5S中前面三个整理、整顿、清扫是管理基础，后面的清扫和素养是执行。这些在很多人看来可能是很简单的概念，对我来说都是第一次接触。
5S学习后在以后的工作中如何推行？
一、首先要进行5S培训的，大部分员工都知道5S 的内容，但是理解不够透彻，更不懂实际运用（自己的切身体会）。
二、对员工进行引导让他们的思想进行转变，5S是工作的以部门分，自己必须要完成的，不是额外的，做好5S能够让员工安全、快速、高效的完成其他工作。
三、建立标准：标准的建立是以能够更好的提供安全、快速、高效的工作环境为目标，而不是流于形式。
四、对标准进行培训、解读，让每个员工对标准都能够正确的认知，没有疑问和歧义，很多时候不仅要知道方法，更要知道原理，这样既不会忘也能牢固掌握。
五、不断重复的去训练，不断的完善现有的标准，制度，决定的事情，坚决执行，建议管理层明确改善、改善方法、首先要亲自在实践中验证。识别真正的浪费
如何确认什么是浪费？ 浪费是增加成本却不增加价值的任何东西。 丰田公司对消除浪费的永恒追求。
增值：任何改变材料形状、形式或者功能以满足客户需求的活动，被称为增值活动。
非增值：任何增加成本，但是不增加顾客确定的产品价值的活动，都被称做非增值活动。
附属：必须要做但不直接增加产品价值的工作，被称为附属的活动。
我们要追求实质性劳动，所谓的实质性劳动，就是指具有产品价值和客户价值，并为公司创造利润的劳动。除此之外其它一切都是浪费。
现场的七大浪费：人、物、质三个方面
1.动作的浪费：取消不增加产品和服务价值的动作。2.等待的浪费：多岗位作业配置不均衡，物料短缺、设备故障操作方法导致作业人员停滞不动。如何消除等待的浪费：均衡化生产、实施目视化管理、加强设备保全、明确分工、作业标准、以生产为中心的物料供应。采用后拉式物料配送。 3.过剩生产的浪费-掩盖其他浪费，影响改善：过剩生产是罪魁祸首，（除了日常所说的，现金流减少，材料的消耗，搬运费用额增加等，更因为过剩生产 无法判断问题发生的时间及地点。所谓生产快并不代表效率高！如何消除过量生产内，正确的认识稼动率与可动率，认识何为实质生产能力，理解节拍的概念。
4.不合格品质造成的浪费：出现不合格产品需要在生产或补休造成的浪费，明确一下事项，品质是设计出来、制造出来，而不是检验出来的。
5、搬运的浪费：搬运本身不产生附加值，所有的搬运都是浪费，尽量避免坐式作业，培养多能工
6、库存的浪费：商品只有销售后才能产生利润，库存期间都是浪费。库存被称为“万恶之源”，从TPS的思维角度出发，库存掩盖的是，不稳定的生产过程，生产能力不均衡，按时交货能力差，是一种怕出问题的心态。
7.加工存在的浪费：加工质量或精度超过了客户的要求，而造成的国度加工资源浪费。在这现场的七大浪费中，其中动作的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工存在的浪费这些都是改善的关键。
作为一名非生产人员，之前看到很多现象当时觉得理所当然，或者又觉得很奇怪的地方，如今学习到了这里也就明白了，那是一种浪费，以前没有去用心的思考过，自己不懂如何去除思考，也没有这样的意识，更多认为是存在就是合理的。
学习回来后自己认识到以前的不足和一些错误的观念，生产是我们大家共同去服务的对象，生产是直接产生效益的部门，我们每个人都应该去支持、去服务于生产，让生产部门产生更多的效益。 道场实操感悟：
一个团队领导者的个人魅力很重要，一个团队的管理与团队的协作，是胜负的决定性因素之一。善于发现问题，善于总结问题，一个高效有序的现场作业环境，是企业生存的关键。在我们实际工作中TPS的推行，如何能够成功的导入取决于领导者的顽强意志。亲力亲为，率先垂范的精神以及现地、现物、现认的精神。因为对于TPS的导入，一定要和经营管理系统直接联系，不仅是在现场执行，而要整个企业一起来推行。
我想我们的领导愿意付出如此多的代价让我们去培训 去学习，让老师到现场指导，已经表明了立场。一种学习方法和思维意识应该融入到工作和生活的每一点、每一处，只有这样自己才能更好的成长。我相信通过以后不断完善和自己学习一定能够做好自己的本质工作，当好领导的好参谋。
第19篇：精益管理
精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓
1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。 精益生产
精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革
命。
精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切―浪费‖，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。
时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。
实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。 编辑本段精益生产分类
精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。
编辑本段精益生产价值确定
企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。
编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费
精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。 编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费
精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。
编辑本段精益生产要求人们要识别价值流
精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。
编辑本段精益生产追求完美的持续改善
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。 编辑本段精益生产的思想内涵
精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。 编辑本段精益生产的主要企业
中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提
升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。
其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。 编辑本段图书目录
―没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。‖精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的―杀手锏‖，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。 八大浪费是指以下八大浪费：
一、等待浪费
二、搬运的浪费
三、不良品的浪费
四、动作的浪费
五、加工的浪费
六、库存的浪费
七、制造过多（早）的浪费
八、管理成本的浪费
有时间地话多去了解一下日本丰田管
第20篇：精益生产
Day 1: 为什么需要精益生产 Part 1：丰田如何持续改善
Part 2：日本为何优先发展了丰田精益生产模式而非六西格玛 Part3：精益生产的主要套路和关键工具
Day 2: 精益生产之核心思想 Part 1：VSM价值流图的解读 Part 2：当前状态及其分析 Part3：未来目标状态
Day 3: 精益生产之路
Part 1：Critical thinking 解决问题才是根本：走向目标状态 Part 2：企业长期发展的基本特点
Part3：现场管理之一： VOP （Voice of Proce ）产线制程之音的应用
Day 4: 面向现场管理
Part 1：回归5S之现场管理的基石
Part 2：如何突破5S的现状，AM工具的具体应用 Part3：SQDC策略帮助管理者迈向卓越之路
