质 量 管 理 规 定
第一章 总则
第一条 通过对技术管理和人员等因素的控制，减少消除不合格，尤其是预防不合格，实现质量管理体系及产品质量的持续改正，生产出用户满意的产品。 第二条 第三条 本规定管理范围为公司内与质量有关的各单位和部门。 质量管理具体由机械厂负责实施，机械厂质量管理负责人具有质量管理否决权。
第二章 质量管理过程和规定
第四条 质量总目标 ：1顾客满意率92%以上，2 出厂产品合格率100% ，3 产品图纸设计生产工艺审核率100% ，4产品检验率100% 。
第五条 质量管理范围包括，根据顾客需求和有关法律要求的设计、开发、采购、生产和服务全过程。 第六条 技术文件的质量控制。技术文件的设计要符合国家政策法律的规定和订货合同的要求，技术文件要为采购、生产、检验、试验、使用和服务提供必要的依据，技术文件图面符合制图规范，工艺文件编制要切合实际，满足技术要求，安全实用，不漏项。说明书数据齐全正确，文字通顺简练无误。技术文件要经检图、审核、审定三级审核后下发。 第七条 采购过程质量控制。以技术文件为依据编制采购文件。根据供方能否满足公司产品要求的能力评价和选择供方，建立保
持合格方名单，定期评价合格供方。所有采购物资经质检员检查合格后办理入库手续。 第八条
1、生产过程质量控制
质检员要对进入生产过程的毛坯、钢材、型材的材质及加工余量根据技术文件要求，检查其材质单并用卷尺和游标卡尺测量其加工余量，批量较大可抽样检验。铸件还要根据标准检查表面质量和各部尺寸，对不符标准的要及时开退货通知单，注明退货原因。
2、在机械加工过程中每位操作者要按图纸和工艺要求加工。用游标卡尺、内径百分表和内径千分尺等量具对零件的尺寸公差进行测量，对比较难以测量的形位公差的检测主要按操作者在机床上加工零件时机床的自身定位来测量，要求操作者对自己加工的零件进行自检，拒绝不合格品流入下道工序。下道工序操作者应首先检查零件上道工序的加工质量，如有差错，下道工序操作者可拒绝加工，并及时向质检员反映。操作者对自检的零件，将合格品、不合格品分类摆放，并将不合格品做出标记，以防不合格品流入下道工序。
3、质检员在机械加工生产过程中，依据图纸、工艺对成批零件要进行首件检查、巡回检查、抽样检查。对加工周期长、质量要求高的关键零件要求全过程监督检查，逐件检查。零件每道工序完工并检查合格后，质检员要在工艺卡上签字。设备的关键零部件，质检员负责填写零件质量检验报告，注明关键尺
寸公差测量结果以及操作者姓名，废品零件由检验员开出废品单，注明报废原因，对价值较高、加工周期长的关键零件出现不合格品，要及时报机械厂质检科，并由质检科负责进行处理。对生产中出现的不合格品，可返修回用的，必须由质检科出返修回用单，返修后检查合格才可做合格品回用。
4、质检员在铆焊加工生产过程中严把材料质量关，对各种材料要检查材质单和规格尺寸，要按图纸标准用料，没有机械厂技术科的材料变更通知单，任何人不得进行材料替代或省工减料。在铆焊件生产过程中，检查员要以图纸工艺为标准，从下料开始用卷尺，直角尺等工具对铆焊件进行检查，对批量生产零件要做首件检查，对结构件、关键件要逐件检查。对关键铆焊件质检员要填写零件质量检验报告，关键尺寸要注明检验结果和操作者姓名。铆焊件的焊接、焊接质量及工件的外观质量要求主要依据图纸及国家标准进行检测，检验合格的铆焊件，质检员要在转件单上签字，才能转到下道工序。
5、在产品装配试车过程中，质检员必须要求进入装配的成品件符合图纸要求，并且外观平整、整洁、无飞边毛刺。零件有无损探测内部质量技术要求的要由专业人员探测合格后，才能装配。外购成品件必须有检验合格证，其规格性能在产品试车时要逐一进行检验，要监督操作者严格按操作规程装配，操作者如发现加工件、标准件、配套件、毛坯件有问题要及时向有关人员反映，不许盲目装配。整台产品试车时各项性能指标必
须符合国家有关规定和产品装配图的要求，还要符合合同中用户的特殊要求。产品装配、试车完工后，由检验员填写产品质量检验报告单，内容包括主要性能指标、检验结果、参与装配试车的操作者姓名、产品用户名称等。
6、产品发货前的质量控制。产品经检验、试车合格后，由检验员签字后方可办理入库手续，产品出厂前将机械厂质检负责人签发的产品合格证及其他随机技术文件交经营公司发给用户，发货前经营公司对产品进行验收，如发现问题机械厂要及时处理。
7、售后服务过程的质量控制
(1)根据合同，成套设备要派服务人员到现场指导或直接进行安装调试，服务人员要根据设备的安装技术要求，编制施工方案和进度计划，明确施工关键工艺环节，施工中严格按安装说明书要求规程操作，向参加现场工作的用户及有关人员介绍安装调试程序、工艺和质量要求，并指导他们如何调试，对大型成套设备要依据产品安装使用说明书中的各项质量指标逐台、逐项检查确保设备试车成功。 (2)安装调试结束后，要及时总结，听取用户及有关人员对设备、工程质量的意见，并填写售后服务报告，内容包括设备安装试车情况是否达到设计要求，用户对设备、安装工程、售后服务等方面的意见，必须有用户代表的签字。售后服务报告要送经营公司，机械厂质检科备案，设备投产
后，要对用户进行回访，调查设备在生产中遇到的技术和质量问题，并将信息及时反馈营销公司和机械厂质检科。
第三章 质量考核
第九条 每月末机械厂要召开质量考核会检查、考核、分析本月质量管理情况，内容主要包括用户反馈质量问题、外购件质量问题、机械厂生产过程中发生的质量问题，以及存在易产生质量问题的隐患，按有关规定对质量事故责任人处罚并由质检科写出月质量工作总结，并报机械厂领导审批。
第十条 质量处罚规定
1、因质量问题损失在500元以下为一般质量事故，500-5000元为较大质量事故，5000元以上的为重大质量事故(损失包括材料费、工时费、其它费用)。
2、在产品生产、售后服务的整个过程中，如发现违反上述质量管理规定，违反1项，视情节扣罚责任人30-100元。同一质量问题重复出现的，按规定处罚额的双倍处罚。
3、生产废品，按废品价格总额的5%-10%扣罚责任人。
4、各部门质检员要按照质量管理规定严格把关，如对已出现的质量问题未检查出来，按第2项规定处罚，如因此而在设备使用现场发生质量事故，扣60-200元。
5、发生一般质量事故3次以上扣车间主任、质检科长30-100元，发生较大质量事2次以上扣车间主任、质检科长60-300元，发生重大质量事故1次及1次以上扣车间主任及质检科长
100-500元。
6、以上规定如有与工程公司质量考核会议决定矛盾的，按工程公司质量考核决定为 准。
第十一条质量管理责任制及负责人
1、入厂的毛坯及模型检查由宋克良负责，毛坯进厂入库前，按规定检查合格后，在入库单上签字，才能办理毛坯入库手续。
2、钢材、型材检查由张占民负责，钢材、型材入厂后，按材料计划检查合格后，在入库单上签字，才能办理钢材、型材入库手续。
3、二类机电产品，包括电机、减速机、电控柜、轴承等机电类产品入厂检查由毛荣山负责，机电产品进厂后，必须按产品计划，对其规格型号外观随机资料等逐项检查，确认合格后在入库单上签字，办理入库手续。
4、成台套产品检查以及产品在生产过程的抽检由质检科蔡伟负责，重点检查产成品是否能达到图纸、说明书要求以及用户特殊使用要求，监督产品生产过程，防范重大、成批质量问题的发生。
加工中心
