粉碎机液偶喷油事故
一、事故经过：
2005年2月5日2点至2点30分，检修单位在处理完M-17皮带二层接口开胶问题后，岗位组织继续上煤，发现粉碎机不下料，于是紧急停M-13皮带，此时粉碎机液力偶合器的油全部喷出，造成粉碎机无法运转。
二、原因分析：
1.岗位巡检不到位，没能在堵料的第一时间发现，停机过晚，粉碎机重负荷运行造成液力耦合器喷油。 2.岗位清理粉碎机内挂料不彻底，粉碎机上部漏斗出煤孔变小造成容易堵漏斗。
3.时值冬季天气较冷，输送的煤料湿度和粘度较大。
三、整改措施：
1.岗位司机要加强责任心，及时清净粉碎机内的挂料。 2.了解配煤水分、粘度情况，加强设备巡检，及时发现问题，果断处理，避免事故扩大。
2#卸车机链斗掉落事故
一、事故经过：
05年4月7日，丙班2＃卸车机司机曹建明卸完煤后，将2#卸车机开到南侧等待接车，在开到南侧最后一节车皮处时链斗掉落，将卸车机主梁砸弯，两台链斗减速机摔裂，链斗直接掉到车皮内。
二、事故原因：
1、钢丝绳磨损严重，在行走至南侧时，因卸车机链斗摆动突然断裂造成链斗坠落。
三、整改措施：
1、使用符合要求的钢丝绳。
2、加强对钢丝绳的检查，有问题及时发现及时处理。
3、缩短钢丝绳使用周期，每两个月定期强制更换钢丝绳。
备煤车间M-10皮带通廊火灾事故
一、事故经过：
2005年10月30日早晨6点50分，甲班M-10岗位司机王全在机头巡检时发现M-10通廊和机尾有烟，立即打电话通知值班长古华朋，古华朋等人接报后立即带灭火器到M-10机尾检查，发现机尾离地面2米处的通廊保温瓦起火，赶紧用灭火器进行扑救，但因保温瓦是夹层的，扑救没有效果，由于M-10栈桥保温瓦内填充物为易燃泡沫，加之栈桥又高又长，致使火势迅速蔓延，将栈桥内皮带、电线等点燃，火势凶猛，至7点20分，将M-10上部两截栈桥烧塌。
二、事故原因：
1、二期施工打更人员违规在M-10皮带通廊下使用碘钨灯取暖，碘钨灯紧靠M-10通廊保温瓦，长时间烘烤后将保温瓦内的泡沫点燃。
2、M－10栈桥使用阻燃值低的泡沫保温瓦。
三、整改措施：
1、加强生产现场的防火检查，发现火灾隐患及时消除。
2、加大对施工单位和本单位职工防火宣传的力度，严格规范一切用火行为。
3、使用符合消防标准的材质，从源头消灭火灾隐患。
4、将其它相同材质的皮带通廊设为甲级动火区，严格审批动火手续，严格落实动火现场防范措施。
5、将其它相同材质的皮带通廊易燃的泡沫保温瓦更换成阻燃的石棉保温瓦。
焦炭强度波动分析
一、分析经过：
2006年6月8日白、中班焦炭强度下滑幅度较大，9日夜班强度又上升，经分析主要是7日白班峰屯煤质量异常，灰分、挥发分均超出进厂煤指标，且与上班变动幅度相差较大，造成配合煤挥发分波动较大；经化验复验配合煤、峰屯煤化验结果未超差，峰屯煤做G值69，Y值14。
1.峰屯煤的各项指标表明其中混入了比其灰分低、挥发高、G、Y差的煤种，在备煤发现1#仓峰屯与2#仓大同相邻，初步怀疑是混入了大同煤，其混合比例大致为4：1。 2.查看6月7日白班堆取煤记录，从其中获知早8：00点接班仓存为250吨，白班取煤量为240吨，本班用煤量为352吨，结存130吨，经分析白班运往煤塔的峰屯煤约有250吨为上班（丙班）的结存，本班约用了１00吨新煤，后查看6月6日-7日夜班取堆煤记录台帐，发现1#仓屯兰取入时间为20：15—20：20（20吨）、进口焦为3：40—4：00（540吨，数据异常，一般小时上煤量为600吨），唐山（4#仓）4：15—5：00共计430吨，大同（2#仓）5：10—6：15计350吨，经查看M12的长度恰好是4个仓的长度，推测是上完唐山（4#仓）后，皮带直接倒转，大同就直接进入了1#仓，而M12小车未移动。
3.而从历史曲线图中发现在取大同（5：10—6：15）期间，1#峰屯仓料位有大幅度波动（5：19—5：39之间由10.7米升至14.72米，增加约120吨），而2#大同仓料位波动滞后（5：46—6：12之间由10.44米升至15.93米，约165吨），说明刚开始大同煤进入了1#仓，证明了推测的正确性，根据当班取峰屯煤量为540吨，其中大同约120吨，计算其混合比例为3.5: 1,也证实了其混合比例4：1的推算，经9日夜班询问丙班后证实了上述推测。按此计算当班配合煤种峰屯配比为22%、镇城底5%，计焦煤配比为27%，大同配比为17%，焦煤比例大大下降，影响了焦炭的机械强度。 4.根据当班煤塔结存量为1100吨和开机时间推算大致8日的11点出炉，14：00运往迁钢，查看晒焦楼记录台帐及历史曲线可知白天、中班进炭及运往迁钢主要是5#、6#炭仓，说明8日中班的焦炭大多是7日白天的装炉煤所炼制的焦炭，经查焦炉的直行温度与标准温度无异常。
二、整改措施：
1.设备部、工程部尽快投入使用自动对位系统，避免混煤现象发生。
2.集控工和M12岗位工建立固定的联系操作方式，如集控工：“M12对准2#仓大同煤”；M12回答：“2#仓大同煤已对好，可以放煤”，以防止混煤。集控工要随时通过煤仓料位变化监控上煤仓是否正确。
3.待焦炭质量相对稳定后，调整配煤仓的煤种，降低因误操作给焦炭质量带来的波动。
4.制定配煤水分动态改变机制，并坚持每月一次进行过盘，检查圆盘配比的准确性。
5.严格执行保焦保铁措施的相关规定。
2M-13皮带磨断事故
一、事故经过：
2006年10月25日，2M-
13、14岗位司机刘利刚在清扫、巡检后，即回到岗位室隔着玻璃门观察皮带运转情况，4时50分发现2M-14皮带没有煤料，检查发现是下煤漏斗堵了，立即跑到2M-13皮带机头停机，停机的瞬间，2M-13皮带被磨断了。 事故原因：
1、岗位司机违反了皮带运转时应加强巡检不许离人的规定，是造成此次事故的主要原因。
2、由于二期新投产，各漏斗没有安装堵料开关，造成漏斗堵料不能自动停机，是造成此次事故的直接原因。
三、整改措施：
1、加强职工遵章守制的教育，工作中严格执行设备巡检规定。
2、对设备缺陷要及时加以完善和改进，增强自动化的控制能力。
3、作业长、班组长应及时了解岗位的生产动态，安排相适应的人员负责具体岗位的工作。
8道火车皮掉道刮坏皮带架子分析
一、事故经过：
2007年7月23日21：40翻车机21个唐山翻完后，联系信号楼将车皮拉到8道请车底，在对车过程中（约21:55），岗位工王泉在4#卸车机上发现车皮撞到M-2皮带架子上（距机头约30米），马上用对讲机喊主控室联系信号楼让火车停下，此时组长郑锁昌正在7道中间位臵，听见后用电话联系主控室找信号楼停车。同时值班长代后国用电话联系信号楼刘勤让火车停车，信号楼联系调车员，调车员说没事，代后国又向信号楼说明情况，火车才停下。经检查发现皮带架子刮坏约120米，汇报调度室组织协力抢修。
二、原因分析：
调车员未在车皮前瞭望，也未对路况进行检查，而是在M２机头等候，调车员未及时对火车轨道进行检查、确认，对车过程中未按规定进行嘹望，造成车皮出轨120m。是此次事故的主要原因。
翻车机迁车台车皮脱轨事故
一、事故经过：
2008年10月11日下午13时许，翻车机对好煤车开始翻车作业，当翻到第二节车皮时，翻车机主控工宗玉增发现拨车机推完空车后无法返回（但手动可以返回），遂反馈主控室联系车间自动化点检员费玉晶及首自信人员于小磊、罗远东到现场进行修理，费玉晶、于小磊、罗远东到翻车机操作室后开始边排查故障边调试试车。14时20分左右，翻到第7节车皮时（车皮到达牵车台上），迁车台自动无动作，费玉晶打到手动将迁车台运行到6道空车线，确认运行后，费玉晶将操作画面切换到程序画面继续排除拨车机故障，一
段时间后要求翻车机主控继续翻车，自己到拨车机现场检查拨车机编码器，岗位宗玉增遂继续进行翻车作业。当拨车机向前移动1米左右时，负责重车摘销的岗位张永浩即听到迁车台处发出很大的响声，立即紧急停机，然后和宗玉增共同到迁车台检查发现第7节车皮已经被撞出迁车台止挡，造成车皮脱轨，将迁车台滑线支柱撞毁。
二、事故原因:
1、点检员费玉晶在设备检修时组织混乱，发现迁车台无自动的情况下未检查原因，（迁车台无自动是因光线检测设备信号失误，未能检测有车皮。）直接手动操作移动后，没有进行后续操作，未将空车皮推出迁车台，离岗前未与岗位操作司机进行交接，出现操作断层导致操作失误。是此次事故的主要原因之一。
2、岗位操作司机宗玉增在操作前没有对现场的环境进行确认，直接操作。是此次事故的主要原因之一。
3、迁车台光线检测有无车皮的设备出现信号失误，未检测到迁车台上有车皮，如检测设备信号完好，拨车机有连锁事故保护装臵，迁车台上有车皮，拨车机自动、手动都无法运行。是此次事故的次要原因。
三、整改措施
1、调整迁车台光线检测设备，将灵敏度提高，日常及时检查维护调试。
2、点检员进行检查调试时严格执行交换牌制度，与岗位操作司机联系确认。
3、岗位操作司机操作前严格遵守执行规章制度，现场联系确认后方能进行操作。
4、操作过程中发现故障，及时排查确认后才能继续操作运行。
翻车机跳变频事故
一、事故经过：
2009年1月30日5：30分左右翻车机岗位人员反应：翻车机倾翻到140度左右，临近倾翻终点时，翻车机2#电机的电流最高达到160多安培,同时变频器保护动作，将变频器复位后，能够继续工作，但是在倾翻返回的过程中，还在原来的位臵电流过高而跳变频，机械、电气、自动化等维修人员检查，经过分析，确认为是翻车机南侧的C型轨道不正，倾翻过程中存在机械卡劲的地方，造成电流过大，变频器保护动作，组织协力维护人员进行轨道调整，12:30分轨道调整完毕，等待重车调试，16：00分重车调试完毕，恢复生产。
二、原因分析：
点检不到位，翻车机南侧C型轨道在使用过程中发生位移，倾翻时存在机械摩擦部位，倾翻阻力增大，是此次倾翻变频器动作的原因。
三、整改措施：
1、定期检查调整C型轨道，制定调整周期，确保生产。
2、点检员要认真对具有间隙要求的各个部位，按规定周期进行检测，发现问题及时调整。
4#堆取料机斗轮刮车事故
一、事故经过：
2009年4月25日17：10，备煤车间4#堆取料机司机侯学民取完5#场地进口焦煤后，接到主控室通知，取6#场地朱家店煤，当时大臂处于堆取料机东北方向，司机侯学民将大臂小皮带停止运行，斗轮仍在继续运转，原地正向回转大臂，当回转至堆取料机东南侧时，发现进口焦煤堆南侧5米左右处正在卸钱家营煤的汽车在堆取料机大臂回转范围内，立即停止大臂回转，但大臂由于惯性移动碰到汽车驾驶室右上角，转动的斗轮将汽车驾驶室顶挑起。
二、事故原因：
1、4#堆取料机司机侯学民操作不当，是此次事故的主要原因。
2、现场管理不到位，是此次事故的次要原因。
三、防范措施：
1、堆取料机大臂必须抬起至水平高度方能进行行走与大臂回转操作。
2、堆取料机在与运煤汽车交叉作业时加强联系，派专人负责指挥。
3、加强进厂车辆的教育，提醒司机随时注意现场工作环境，服从指挥。
翻车机重车皮跨接事故
一、事故经过：
2009年5月24日下午13：30分，备煤车间丙班翻车机岗位操作工刘东颖对好一列重车在控制室确认无误后，打自动开始卸车，13：35第一节重车进入翻转机构，进行卸车时，岗位操作工张广磊在空车线处听到异响，立即赶到翻转机构处查看，发现车皮向北侧跨出翻转机构约1米左右，翻转卸车达到110度时车皮与地面相撞，将翻车机卡住，翻转机构西侧的压车装臵的两个压紧油缸被压坏，张广磊立即联系控制室停车，刘东颖停车后改为手动操作将翻转机构反向旋转复位，车皮单轮脱线并造成车厢端部变形。车间立即组织处理，将车皮拉出，更换压紧油缸，至25日1：45处理完毕。
二、事故原因:
1、拨车机将重车牵引至翻车机后停车，然后自动打开重车大钩，进行前行、抬臂、返回等动作，在打开重车大钩后往前行时，由于大钩结合比较紧，致使带动车皮向北移动，当靠车板及压紧装臵动作后重车皮停止，拨车机大臂大钩与重车皮脱开，但此时重车皮已经跨出翻车机构约1米左右的距离，岗位工刘东颖、乔晓伟、张广磊分别站在控制室、翻车机南端与翻车机北端的观望位臵，但都没有注意观察、确认，是造成此次事故的主要原因。
2、翻车机北端出口的跨接检测光电开关，在车皮经过时应发出拒绝翻车信号，使翻车机构无法动作，但该光电开关没有发出阻断信号，未起到应有的作用，是造成此次事故的主要原因。
3、翻车机各部光电开关电缆线上有积尘，点检安排检修清理不及时，应负相应责任。
4、翻车机曾发生过两次较大的事故，车间对现场岗位人员站位落实不严格，翻车机北侧岗位工张广磊在翻车时没有站在翻车机与横移间的观察位，而是在西侧的空车位，致使北侧跨接时没有及时发现。当听到异响后，事故发生时，没有采取果断措施，没有立即操作急停按钮，而是与操作室通话联系，处理不当，没有及时制止事故的发生。
三、整改措施
1、车间加强岗位工的责任心教育，认真检查、确认，精心操作。
2、岗位工在接班时必须检查光电开关是否正常，并做好记录。
3、在翻转机构北侧岗位工必须在指定位臵观察翻车、走行、横移的全过程。
4、车间点检员加强对各部位光电开关、极限的检查，严格按照点检周期进行检查，及时安排清扫和检验，做好开关、极限运行良好。
