总结生产计划管理经验
一、基本：生产计划的内涵
一方面：为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划；
一方面：使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的适切准备、分配及使用的计划。
二、生产计划的任务
1、要保证交货日期与生产量；
2、使企业维持同其生产能力相称的工作量（负荷）及适当开工率；
3、作为物料采购的基准依据；
4、将重要的产品或物料的库存量维持在适当水平；
5、对长期的增产计划，作人员与机械设备补充的安排。
三、生产计划的内容
1、生产什么东西—产品名称等了解相关产品参数；
2、生产多少—数量或重量；
3、在哪里生产—部门、单位；
4、要求什么时候完成—期间、交期；
三、生产计划应满足的条件
1、计划应是综合考虑各有关因素的结果；
2、必须是有能力基础的生产计划；
3、计划的粗细必须符合活动的内容；
4、计划的下达必须在必要的时期。
四、常规的途程计划的编制
1、加工工序的顺序；
2、各工序的作业内容；
3、各工序的标准时间；
4、各工序使用的机器设备、必要的工具；
5、各工序必需的作业人员及技能要求；
6、所需材料规格、尺寸等；
7、缓急顺序；
8、其他必要事项。
五、了解负荷计划
负荷计划又称为工时计划（以工时作为负荷与能力的测定基准），在生产计划里只是基本的机能。此计划为追求工作量（负荷）与能力（人、机）的平衡而拟定。为使生产计划尤其是日程计划切实可行，有一可靠的负荷计划是必不可少的。 （讲白了就是超出生产能力）
六、负荷计划的目的和标准
目的：
1、负荷、能力的实态把握；
2、确保生产量与交期的对策与警报；
3、维持生产的适当作业率。
计划标准:
1、基准负荷
每个产品别、工序别的平均工时（基准负荷工时）。
2、基准能力
对人员与机械所具有的生产能力基准值的设定及测定。
七、负荷计划的要点
1、负荷与能力必须取得平衡；
调整负荷使之不集中于某一时段/工序。
2、追求作业率的提高；
工作量的分配不致于发生人或机械有等待的情形，尤其是重要的工序。
3、使日程别（间）的负荷变动小。
实际作业中，每日的负荷都会发生变动，为因应日程计划，须考虑可能出现的负荷量的误差。
八、交期延误的原因分析
1、接单管理不良，紧急订单多；
2、产品技术性变更频繁；
3、物料计划不良；
4、制程品质控制不良；
5、设备维护保养欠缺；
6、排程不佳；
7、能力、负荷失调。
九、交期延误的改善原则
1、加强产销配合；
2、完善设计/技术变更规范；
3、妥善的制程安排；
4、完善物料控制；
5、完善品管制度；
6、建立及实施生产绩效管理制度。
一、销售部门的改善对策
1、源自销售部门的原因
⑴频频变更订单/计划；
⑵答应客户的交期随意，期限极为紧迫；
⑶无法把握市场需求，无法订立明确的销售预定计划；
⑷临时增加或急需即刻完成的订单多；
⑸有时销售主管直接干涉生管运作，直接在现场指示作业。
2、改善对策
⑴用全局性、综合性的观点指导工作；
⑵销售职能运作改善：
◇定期召开产销协调会议，促进产销一体化；
◇生管应定期编制现有的订货余额表、主要工程进度状况表、余力表及基准日程表提供给销售部门，以便于销售部门决定最适当的交货日期；
◇加强销售部门人员的培训，提高工作技能和业务能力；
◇销售部门应编制3~6个月的需求预测表，为中期生产计划提供参考；◇对客户在中途提出订单更改要求，要有明确记录，并让客户确认。
二、研发/设计部门的改善对策
1、源自研发/设计部门的原因
⑴出图计划拖后，后序工作的安排也跟着延迟；
⑵图纸不齐全，使材料/零件的准备存在缺失，影响交期；
⑶突然更改修订设计，导致生产混乱；
⑷小量试制尚未完成，即开始批量投产。
2、改善对策
⑴编制设计工作的进度管理表，透过会议或日常督导进行进度控制；⑵质或量的内部能力不足时，应寻求其他途径；
⑶当无法如期提供正式/齐全的设计图纸/资料时，可预先编制初期制程需要的图纸/资料，以便先准备材料等，防止制程延迟；
⑷尽量避免中途对设计图纸/资料的更改、修订；
⑸推进设计的标准化，共用零件的标准化、规格化，减少设计的工作量；⑹设计工作的分工，职责清晰、明确。
三、采购部门的改善对策
1、源自采购部门的原因
⑴所采购的材料/零件，滞后入库；
⑵材料品质不良/不均，加工麻烦；
⑶物料计划不完善，需要的物料不够，不需要的物料库存一大堆；⑷外协的产品品质不良率高，数量不足。
2、改善对策
⑴进一步加强采购、外协管理，采用ABC分析，实行重点管理方式；
⑵以统计方法调查供应商、外协厂商不良品发生状况，确定重点管制厂家；⑶对重点管理对象，采取具体有效地措施加以改善。
四、生产部门的改善对策
1、源自生产部门的原因
⑴工序、负荷计划的不完备；
⑵工序作业者和现场督导者之间，产生对立或沟通协调不畅，现场督导着管理能力不足；
⑶工序间负荷与能力不平衡，中间半成品积压；
⑷报告制度、日报系统不完善，因而无法掌握作业现场的实况；
⑸人员管理不到位，纪律性差，缺勤率高；
⑹工艺不成熟，品质管理欠缺，不良品多，致使进度落后；
⑺设备/工具管理不良，致使效率降低；
⑻作业的组织、配置不当；
2、改善对策
⑴合理作业配置，谋求提高现场督导者的管理能力；
⑵确定外协/外包政策；
⑶谋求缩短生产周期；
⑷加强岗位/工序作业的规范化，制订作业指导书，确保作业品质；
⑸加强教育训练，提高沟通能力及增强沟通技巧，提高作业者的工作意愿。
附：生产绩效评估、分析指标
1.生产力=产出量÷投入量
①原材料生产力=生产量÷原材料使用量
②设备生产力=生产量÷设备运转时间
③劳动生产力=生产量÷从业人员数
2.作业能率=计划工数÷实质实际工数
①计划工数=计划生产量×单位产品标准工时
②实质实际工数=实际工数－(非责任)除外工数
3.有效率=有效作业时间÷实际总工作时间
①实际总工作时间=上班时间－实际休息时间
②有效作业时间=直接作业时间
有效率的把握:
A.赚钱的工作
作业者/机械在加工产品;
B.不赚钱的工作
开会、安排、商量、搬运等;
C.亏本的工作
返工、机械修理等.
