汽车发动机构造与维修实训系列指导
实验
一、发动机总体构造认识
一、实验目的：
1.掌握发动机的总体构造。 2.掌握发动机主要总成位置。
二、实验内容：
1.在汽车上确认两大机构五大系统的具体位置。 2.对发动机进行总体拆装。
三、实验所用设备及工具：
1.汽车一辆。
2.发动机 12 台。 3.系列工具 12 套。
四、实验操作及步骤：
（一）原则：先附件后主体，由外向内逐步进行。
（二）实验步骤：
1.在汽车上找出两大机构五大系统的具体位置。
2.对发动机进行总体分解。
1） 拆下发电机
旋松撑紧壁紧固螺栓、调整螺母紧固螺栓，拧动调整螺母，使发电机靠近发动机侧，取下 V 型皮带，从发
动机前端卸下发电机与发动机的联接螺栓，取下发电机。
图 1-1 发电机拆卸
2）取下进气歧管和排气歧管。 3）拆卸正时皮带
拆下水泵皮带轮和曲轴皮带轮及正时齿轮罩盖，拧松张紧器紧固螺栓，转动张紧轮，
拆下正时皮带。
注意：要标明齿形皮带的方向。
图 1-2 齿形正时皮带拆卸
4）拆卸分电器
拔下各缸火花塞高压线，拧下分电器固定螺栓，取下分电器。
图 1-3 发电器拆卸
5） 拆卸水泵
拆下水泵固定螺栓，取下水泵。
图 1-4 水泵拆卸
6）拆卸气缸盖
先卸下气门室罩盖，按由四周向中心顺序旋松缸盖螺栓，以防缸盖变形。拆下缸盖螺栓，用橡皮锤锤松缸
盖，取下缸盖。
图 1-5 气门室盖拆卸
图 1-6 气缸盖拆卸
7）拆卸机油泵
拧松油底壳紧固螺栓，卸下油底壳，取下集滤器、机油泵及机油扰流板。
图 1-7 油底壳拆卸
图 1-8 机油泵拆卸
8） 拆卸活塞
旋松连杆大头紧固螺母，取下螺母，取下连杆头轴承座。用锤柄轻击连杆大头螺栓，顶出活塞，将连杆大
头、轴承座装在一起。
注意：将连杆按顺序摆放好，以便下一次复装。
图 1-9 连杆轴承拆卸
图 1-10 活塞拆卸
9）拆卸曲轴
取下正时齿轮、曲轴前后的油封端盖，旋松并取下曲轴主轴承盖，抬出曲轴，取出上轴瓦止推轴承。
注意：不要跌落轴瓦，将轴承盖按顺序摆放好。
图 1-11 主轴承拆卸
图 1-12 取出曲轴
10 ）按相反顺序复装发动机。
实验
二、曲柄连杆机构拆装
一、实验目的：
1.掌握曲柄连杆机构的零部件组成及各主要机件构造、作用与
装配关系。
2.能较熟练、正确地进行拆装。
二、实验内容：
1.分解发动机基体组总成。 2.拆卸活塞连杆组。 3.拆卸曲轴飞轮组。
三、实验所用设备及工具：
发动机总成 12 台，组合工具 12 套， 气门弹簧压缩器 12 套，活塞环拆装工具 4 套，油封安装工
具 4 套等。
四、实验操作及步骤：
1.机体组的拆装
1 ）按实验一中步骤将发动机各总成拆卸。
2 ）将气缸体反转倒置在工作台上。
3 ）拆下中间轴密封凸缘，拆下气缸体前端中间轴密封凸缘中的油封。
4 ）在汽油泵及分电器已拆卸的情况下，拆下中间轴。
5 ）拆下同步带轮端曲轴油封。
6 ）拆下前油封凸缘及衬垫。
7 ）按相反顺序复装基体组。
2.活塞连杆组的拆装
1 ）用活塞环拆卸专业工具依次拆下活塞环。
2 ）用尖嘴钳取出活塞销卡簧，用拇指压出活塞销，或用专用冲头将其冲出。
3 ）取出连杆轴承。
4 ）按相反顺序复装活塞连杆组。
图 2-1 拆卸卡簧
图 2-2 拆卸活塞环
注意：
1 ）对活塞做标记时，应从发动机前端向后打上气缸号，并打上指向发动机前端的箭头。
2 ）拆卸连杆和连杆轴承盖时，应打上所属气缸号。安装连杆时，浇铸的标记须朝 V 形带轮方向（发动机前方）。
3 ）安装活塞环时，应使活塞环开口错开 120 度 , 有 \"TOP ”记号的一面须朝活塞顶部。
• 曲轴飞轮组的拆装
1 ）按对角顺序旋松飞轮固定螺栓，取下螺栓，用手锤沿四周轻轻敲击飞轮，待松动后取下飞轮。
2 ）拧松并取下曲轴油封端盖紧固螺栓，用手锤轻轻敲击油封端盖，待松动后取下油封端盖。
3 ）拆卸主轴承盖及止推轴承，抬出曲轴。
4 ）安装时按相反顺序逐步进行。
注意：在新油封唇部涂润滑脂，然后用专用油封安装工具和锤子敲入油封，直至其端面与油封边缘齐平。
实验
三、曲柄连杆机构的零件检验
一、实验目的：
1.掌握平面度的检查及维修方法。 2.掌握各间隙的检查与维修方法。
3.掌握磨损、变形的检验与维修方法。
二、实验内容：
1.气缸体、气缸盖及飞轮平面度的检查与维修。
2.气缸直径的检查与维修。
3.活塞环开口隙和侧隙的检查。
4.连杆扭曲量和弯曲量的检查与校正。
5.曲轴弯曲量、磨损量、轴向间隙及径向间隙的检查。
三、实验设备及工具：
组合工具 12 套，直尺 12 把，塞尺 12 把， V 形铁，百分表及表架，连杆检测仪，平台。
四、实验操作及步骤：
1.按实验二中的步骤拆卸曲柄连杆机构。
2.气缸体上表面的平面度的检查与维修。
检查气缸体上平面的平面度时，在如图所示六个方向上放置直尺，并用塞尺测量直尺与缸体上平面
之间的间隙，测得的最大值即为缸体上平面的平面度误差。其使用极限：铝合金气缸体一般为
0.25mm ，铸铁气缸体一般为 0.10mm 。
气缸体上平面的平面度误差若超过使用极限，应进行磨削或铣削加工，加工量一般不允许超过
0.30mm 。
图 3-1 气缸体平面度检查
3.气缸盖表面的平面度的检查
检查方法与气缸体上平面变形检查基本相同，平面度误差一般不能超过 0.05mm ，否则应进行修
理或更换。
对铝合金缸盖的变形多用压力校正法修理，即：将缸盖放置在平台上，用压力机在其凸起部分逐
渐加压，同时用喷灯在变形处加热至 300~400 ℃，待缸盖平面与平台贴合后保持压力直到冷却。
对铸铁气缸盖的变形一般采用磨削或铣削方法进行修理。但切削量不能过大，一般不允许超过
0.5mm ，否则将改变发动机压缩比。
4.飞轮平面度的检查
直观检查飞轮工作表面不得有明显的划伤沟槽，用直尺、塞尺或百分表检查飞轮的平面度，应不
大于 0.20mm ，否则应更换飞轮。
5.气缸直径的检查
使用 50-l00mm 的量缸表检查气缸直径。检查时应在上中下三个位置上，进行横向和纵向垂直测
量，如图所示。
图 2-2 气缸的测量
6.活塞开口隙和侧隙的检查
活塞环侧隙是指活塞环与环槽的间隙，用塞尺检查活塞环侧隙，如图所示。新活塞环侧隙应为
0.02 - 0.05mm , 磨损极限值为 0.15mm 。
活塞环端隙是指将活塞压人气缸后，活塞开口的间隙，测量时，将活塞环垂直压进气缸约 15mm
处，用塞尺检查活塞环端隙，如图所示。
图 2-3 端隙的测量
图 2-4 侧隙的测量
7.连杆扭曲量和弯曲量的检查 图 2-5 连杆扭曲量的检测
用专用的连杆检测仪，将连杆轴承盖装好，活塞销装入连杆小头，再将连杆大头固定在检测器的
定心轴上，然后把三点式量规的 V 形槽贴紧活塞销，用塞尺测量检测器平面与量规指销之间的间
隙。
图 2-5 连杆扭曲量的检测
8.曲轴弯曲量的检测
用 V 形铁将曲轴两端水平支承在平台上，使百分表的测量触点垂直抵压到第三道主轴颈上，转动
曲轴一周，百分表指针所指示的最大和最小读数差值的一半即为曲轴的直线度误差，其值应不大
于 0.03mm, 否则应进行压校或更换曲轴。
图 2-6 连杆弯曲量的检测
9.曲轴磨损量的检测。
用外径千分尺测量曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度误差，其标准值应为 0.01mm ，磨损极
限值为 0.02mm 。超过标准要求时，可用曲轴磨床按修理尺寸法对轴颈进行修磨。
10.曲轴轴向间隙的检测。
将曲轴撬向一端，用塞尺检查第三道主轴承的轴向间隙（配合间隙），新的轴承轴向间隙为 0.07
～ 0.17mm , 磨损极限值为 0.25mm 。轴向间隙超过极限值时，应更换第三道主轴承两侧的半圆
止推环。
11.曲轴径向间隙的检测
已装好的发动机可用塑料间隙测量片检查径向间隙。
1 ）拆下曲轴轴承盖，清洁曲轴轴承和曲轴轴颈。
2 ）将塑料间隙测量片放在轴颈或轴承上，如图所示。
3 ）装上曲轴主轴承盖，并用 65N · m 力矩紧固，不得使曲轴转动。
4 ）拆下曲轴主轴承盖，测量挤压过的塑料间隙测量片的厚度，如图所示。新轴承径向间隙应为
0.03~0.08mm ，磨损极限值为 0.17mm 。超过磨损极限时，应对相应轴承进行更换
图 2-7 径向间隙的测量
图 2-8 轴向间隙的测量
实验
四、配气机构的拆装、调整与零件检验
一、实验目的：
1.掌握配气机构的构造、作用及装配关系。
2.掌握气门间隙的检查与调整方法。 3.掌握配气机构各零件的检验方法。
二、实验内容：
1.顶置气门式配气机构的拆装。
2.气门间隙的检查与调整方法。
3.气门、气门座、气门弹簧、凸轮的检验。
三、实验设备：
成套工具，气门弹簧拆装工具， V 形铁，平台，百分表，卡尺。
四、实验操作及步骤：
1. 配气机构的拆装
1 ）拆下缸盖上部所有附件。
2 ）拆下加机油口盖。
3 ）拆下气门罩盖，分数次逐渐均匀松开固定螺母；
4 ）取下气门罩盖压条。
5 ）取下气门罩盖密封条（安装时需要更换为新品）；
6 ）取下气门罩盖衬垫（安装时需要更换为新品）。
7 ）拆下机油反射罩。
8 ）取下半圆塞。
9 ）拆下凸轮轴前端齿型轮紧固螺栓；
10 ）用专用拉器，取下凸轮轴齿型轮及键。
11 ）拧松凸轮轴支承盖的紧固螺母，取下支座盖。注意应先拆第 1、4 轴承盖，交替松掉第 2
、3 轴承盖。
12 ）拆下凸轮轴。
13 ）取下液压挺杆总成。
14 ）用气门弹簧钳，将气门弹簧座压下，取下气门锁夹，拆出气门弹簧；
15 ）取下气门弹簧座、气门内外弹簧。
16 ）用专用工具拆下气门及气门油封。
2. 配气机构在拆卸时应注意以下几点：
1 ）松开正时齿型皮带张紧轮（桑塔纳、捷达发动机型）前，应将曲轴转到 1 缸上止点位置。
2 ）在取下正时齿型皮带时，应在正时齿型皮带上标上其原转动方向，以防安装时装反。否则，
会加速正时齿型皮带的磨损。
3 ）液压挺杆在拆下存放时，应特别注意防尘，并按顺序摆放。
3. 配气机构的装配
1 ）按拆卸相反顺序进行。
注意：
1 ）安装油封时，一定要压到位，防止油封变形或损坏。
2 ）正时齿轮、齿形皮带上都有正时记号，装配时应将正时记号对准，以保证正确的配气相位和
点火正时。
3 ）安装凸轮时，第一缸凸轮必须朝上。
4. 气门间隙的检查与调整
1 ）根据“双排不进”原则进行调整，调整时，先松开锁紧螺母 1 ，用螺丝刀旋动调整螺钉 2
，将规定厚度的厚薄规插人气门杆端部与摇臂之间。当抽动厚薄规时有阻力感，拧紧锁紧螺母，
再复查一次，符合规定值即可。
2 ）将曲轴摇转 360 °，再检查调整其余气门。
图 4-1 气门间隙的检查与调整
5. 气门及气门导管的检查
1 ）用千分尺测量气门杆直径。
2 ）利用测径规测量气门导管内径。如间隙大于最大值，更换气门和气门导管。
3 ）测量气门总长，如果长度小于最小值，更换气门。
图 1-2 齿形正时皮带拆卸
6.气门座的检验
1 ）在气门面上涂一层普鲁士篮（或白铅），轻轻将气门压向气门座，不要转动气门。如果围绕
气门座蓝色呈现 360 °，则导管与气门面是同心的，如果不是，重修气门座。
2 ）检查气门座接触带是否在气门面的中间，若气门面上密封带过高或过低，修正气门座。
7. 气门弹簧的检查
1 ）用钢角尺测量气门弹簧的垂直度。若垂直度大于最大值，更换气门弹簧。
2 ）用游标卡尺测量气门弹簧自由长度。若自由长度不符合规定，更换气门弹簧。
3 ）利用弹簧试验机测量气门弹簧在规定安装长度时的弹力。如果安装力不符合规定，更换气门
弹簧。
图 4-3 气门弹簧垂直度的检查
图 4-4 弹簧弹力的检查
8.
凸轮轴的检查
1 ）将凸轮轴放到 V 形铁上，用百分表测量中间轴径的圆跳动。
2 ）用千分尺测量凸轮桃尖高度。
3 ）利用千分尺测量凸轮轴径直径。
4 ）安装凸轮轴，使凸轮轴向前向后移动，同时用百分表测量轴向间隙。 图 4-5 凸轮轴轴径的圆跳动测量
图 4-6 凸轮轴桃尖高度的测量
实验
五、气门座铰削与气门研磨
一、实验目的：
1.掌握气门座铰修的方法。
2.掌握气门研磨的方法。
二、实验内容：
1.用专用铰刀铰修气门座。
2.手工研气门。
3.使用电动气门研磨机研气门。
三、实验设备及工具：
发动机 12 台，组合工具 12 套，气门研磨膏， 6B 铅笔，电动气门研磨机，手工研磨工具，气门座
铰刀等。
四、实验步骤：
气门铰削步骤：
1 ）修理气门座前，应检查气门导管，若不符合要求应先更换或修理气门导管，以便保证气门座与气
门导管的中心线重合。
2 ）按气门头部直径和气门座各锥面角度选择一组合适的气门座铰刀。按气门导管内径选择合适的气
门座铰刀杆，铰刀杆插入气门导管应转动灵活而不松旷。
3 ）先用 45 °的粗铰刀加工气门座工作锥面，直到工作面全部露出金属光泽。
注意：铰削时，两手握住手柄垂直向下用力，并只作顺时针方向转动，不允许倒转或只在小范围
内转动。
4 ）然后用修理好的气门或新气门进行试配，根据气门密封锥面接触环带的位置和宽度进行调整铰削
。接触环带偏向气门杆部，应用 75 °的铰刀铰削；接触环带偏向气门顶部，应用 15 °的铰刀
修正。铰削好的气门座工作面宽度应符合规定，接触环带应处在气门密封锥面中部偏气门顶的位
置。
5 ）最后用 45 °的细铰刀精铰气门座工作锥面，并在铰刀下面垫上细砂布修磨。
图 5-1 气门的铰削
2.气门研磨
1 ）气门座铰削好后，应在气门与气门座之间涂上少许研磨砂进行手工研磨。
2 ）用电动气门研磨机代替手工进行研磨。
图 5-2 电动研气门 3.
气门密封性检查。
1 ）锥面铅笔画道法：即用软铅笔在气门密封锥面上每隔 10mm 划一条线，将气门装入气门导管
，用手将气门与气门座压紧并往复转动 1/4 圈，然后取下气门检查，若所有划线均被切断，
说明气门与气门座密封良好，否则应继续研磨。
2 ）煤油试验法。将组装好气门组的气缸盖侧置，在气门内倒人煤油至接触环带上缘，在五分钟
内其封面上不得有渗漏现象发生。
实验
六、冷却系的拆装与检查
一、实验目的：
1.掌握冷却系的构造。
2.掌握冷却系主要零件的检验方法。
二、实验内容：
1.拆装冷却系。
2.检查节温器、热敏开关。
三、实验设备及工具：
发动机 12 台，组合工具 12 套，电炉， 1 台，万用表 12 块，温度计 12 个。
四、实验步骤：
1.在发动机上观察散热器、风扇、水泵、百叶窗、水温表、水
温传感器、节温器等的安装位置和相互
间连接关系。
2.用工具从发动机总成上拆下水泵。 3.用工具从发动机总成上拆下节温器。
4.用工具从散热器上拆下热敏开关。
5.分解水泵。
1 ）把水泵壳体夹紧固定在夹具中或台虎钳上。
2 ）拧松 V 形带轮紧固螺栓，拆下 V 形带轮。
3 ）分解前盖与泵壳，但注意分批拧松紧固螺栓。
4 ）用拉具拆下 V 形带轮凸缘。再用拉具拆下水泵叶轮，注意防止损坏叶轮。
5 ）压出水泵轴和轴承，并分解水泵轴与轴承。
6 ）压出水封、油封。
7 ）放松水泵壳体，换位夹紧，拆下进水口接头的紧固螺栓，取下接管。
8 ）拆下密封圈，拆下节温器。
6.按拆卸向反顺序进行复装。但应注意以下两点：
1 ）更换所有衬垫和密封圈；
2 ）保证叶轮与泵壳的轴向间隙、叶轮与壳体的径向密封处的间隙，满足轴承的润滑条件。
7.节温器的检查。
1 ）将节温器浸入水中，如图所示。
2 ）逐渐将水加热，检查节温器主阀门开启温度。
图 6-1 节温器的检查
3 ）检查阀门升程。
如果节温器主阀门开启温度不符合要求，或在常温下关闭不严，应更换节温器。
2.热敏开关的检查。
1 ）将热敏开关放入水中，逐渐加热。
2 ）用万用表电阻档测量热敏开关接线端与外壳间的电阻。当水温达 93 ～ 98 °时，开关应导
通；当水温下降至 88 ～ 93 °时，电阻应为无穷大。否则，热敏开关损坏。
实验
七、润滑系的拆装与检验
一、实验目的：
1.掌握润滑系组成及各机件的装配关系。
2.掌握润滑系主要机件的构造与检验方法。
二、实验内容：
1.拆装机油泵。
2.检查机油泵。
三、实验设备及工具：
发动机总成 12 台，组合工具 12 套，塞尺，机油泵、滤清器各 12 个，精密直规。
四、实验步骤：
1.观察机油泵、滤清器、限压阀、旁通阀等机件的安装位置及
相互间连接关系。
2.机油泵的拆卸与分解
1 ）旋松分电器轴向限位卡板的紧固螺栓，拆下卡板。
2 ）拔出分电器。
旋松并拆下两个机油泵壳与发动机机体的连接长紧固螺栓，将机油泵及吸油部件一起拆下。
拧松并拆下吸油管组紧固螺栓，拆下吸油管组，检查并清洗滤网。
旋松并取下机油泵盖短螺栓，取下机油泵盖，检查泵盖上安全阀，观察泵盖接合面的磨损情况。
分解主、从动齿轮，再分解齿轮和齿轮轴。
3.机油泵的检查
1 ）检查齿轮啮合间隙：检查时，将机油泵盖拆下，用塞尺在互成 120 °角三个位置测量机油泵
主、从动齿轮的啮合间隙。新机油泵齿轮啮合间隙为 0.05mm, 磨损极限值为 0.20mm 。
图 7-1 齿轮啮合间隙的检查
2 ）检查主、从动齿轮与泵盖接合面的间隙：主、从动齿轮与机油泵盖接合面间隙。正常间隙应
为 0.05mm, 磨损极限值为 0.15mm 。
图 8-2 齿轮与泵盖接合面间隙的检查
3 ）检查主动轴的弯曲度：将机油泵主动轴支承在 V 形架上，用百分表检查弯曲度。如果弯曲度
超过 0.03mm ，则应对其进行校正或更换。
4 ）检查主动齿轮轴与泵壳的配合间隙：主动齿轮轴与泵壳配合的间隙应为 0.03 ～ 0.075mm ，
磨损极限值为 0.20mm 。否则，应对轴孔进行修复。
配合
4.5.
圈。
6.
图 8-3 主动齿轮轴与泵壳配合间隙的
5 ）检查泵盖：泵盖如有磨损、翘曲和凹陷超过 0.05mm, 应以车、研磨等方法进行修复。6 ）检查安全阀：检查安全阀弹黄有无损伤、弹力是否减弱，必要时予以更换。检查安全阀是否良好、油道是否堵塞、滑动表面有无损伤，必要时更换安全阀。
机油泵的装配
机油泵的安装顺序基本上与拆卸及分解顺序相反，但应注意以下两点：
1 ）更换所有的垫片。
2 ）按规定力矩拧紧螺栓。
机油滤清器的拆卸与安装。
1 ）用机油滤清器专用拆装工具拆下滤清器。
2 ）安装滤清器时，应在密封圈上涂上干净的机油。
3 ）用手轻轻拧进机油滤清器直到感觉有阻力为止，再用专用工具重新拧紧机油滤清器 3/4可拆式滤清器的拆装
1 ）拧开滤清器底部的放油螺塞，放出滤清器内的润滑油，然后从气缸体上拆下滤清器总成。
2 ）拆开卡箍，取出滤芯。检查滤芯上、下密封圈，若有损伤应更换新件。更换滤芯时，需将新
滤芯在清洁的润滑油中浸泡 4h 以上。
3 ）用汽油或煤油将滤清器外壳、端盖及油孔清洗干净并凉干。
4 ）将新滤芯安装到外壳内，注满清洁的润滑油后与端盖装合并用卡箍固定。
实验
八、电喷发动机拆装
一、实验目的：
掌握电喷发动机燃料供给系主要部件的结构、安装位置和拆装方法。
二、实验内容：
拆装电喷发动机燃料供给系。
三、实验设备及工具：
电喷发动机 12 套，组合工具 12 套。
四、实验步骤：
1. 观察各传感器、ECU、各执行器的的安装位置及相互间连接关系。
图 8-1 电喷发动机的总油路
2. 空气流量计的拆卸。
1 ）拆卸空气滤清器罩。
2 ）拆卸空气滤清器软管。
3 ）拆卸带有空气流量计的空气滤清器。
4 ）拆下空气流量计。
3. 节气门体的拆卸。
1 ）脱开进气连接管。
2 ）拆下节气门体罩。
3 ）拆下节气门体。
4. 拆卸怠速控制阀。
5. 拆卸压力调节器。
6. 拆卸脉动阻尼器。
7. 喷油器的拆卸。
1 ）从输油管上拆下发动机配线。
2 ）脱开以下连接器。
• 点火线圈连接器。
• 水温表连接器。
• 水温传感器连接器。
• 喷油器连接器。
3 ）拆下带喷油器的输油管
4 ）从输油管上拆下喷油器。
8. 从发动机上拆下水温传感器、凸轮轴 / 曲轴位置传感器、氧传感器、进气管绝对压力传感器。
9. 按拆卸相反顺序进行复装。
实验
八、电喷发动机拆装
一、实验目的：
掌握电喷发动机燃料供给系主要部件的结构、安装位置和拆装方法。
二、实验内容：
拆装电喷发动机燃料供给系。
三、实验设备及工具：
电喷发动机 12 套，组合工具 12 套。
四、实验步骤：
1. 观察各传感器、ECU、各执行器的的安装位置及相互间连接关系。
图 8-1 电喷发动机的总油路
2. 空气流量计的拆卸。
1 ）拆卸空气滤清器罩。
2 ）拆卸空气滤清器软管。
3 ）拆卸带有空气流量计的空气滤清器。
4 ）拆下空气流量计。
3. 节气门体的拆卸。
1 ）脱开进气连接管。
2 ）拆下节气门体罩。
3 ）拆下节气门体。
4. 拆卸怠速控制阀。
5. 拆卸压力调节器。
6. 拆卸脉动阻尼器。
7. 喷油器的拆卸。
1 ）从输油管上拆下发动机配线。
2 ）脱开以下连接器。
• 点火线圈连接器。
• 水温表连接器。
• 水温传感器连接器。
• 喷油器连接器。
3 ）拆下带喷油器的输油管
4 ）从输油管上拆下喷油器。
8. 从发动机上拆下水温传感器、凸轮轴 / 曲轴位置传感器、氧传感器、进气管绝对压力传感器。
9. 按拆卸相反顺序进行复装。
实验
九、电喷发动机主传感器测试
一、实验目的：
掌握电喷发动机传感器测试方法。
二、实验内容：
1.测试空气流量计
2.测试节气门位置传感器。 3.测试水温传感器。
4.测试爆震传感器。
5.测试凸轮轴 / 曲轴位置传感器。
三、实验设备及工具：
发动机总成，组合工具，万用表，塞尺，汽车一辆。
四、实验步骤：
1.空气流量计的测试
拆开线束连接器，在空气流量计一侧测量相应端子之间的电阻和电压，应符合原车标准，否则应更
换空气流量计。
注意：不同车型空气流量计，线束连接器端子名称不同。如丰田凌志 ES300 轿车测量 VS 与 E2
间的电阻，正常应为 200 ～ 400 Ω。 VC 端子的电压为 5V 。
图 9-1 空气流量计的测试
2.节气门位置传感器的测试
拆开传感器线束连接器，就车检查各端子之间的通断情况。检查可动触点端子与怠速触点端子之间
电阻：节气门接近全关时应导通，节气门在其它位置时应不导通。检查可动触点端子与全开触点子
端子之间：节气门中小开度时应不导通，节气门接近全开时应导通。如果不符合上述要求，说明
传感器内部断路或绝缘不良，应更换节气门位置传感器。
图 9-2 节气门位置传感器的测试
3.水温传感器的测试。
拆开其线速连接器，测量传感器两个端子之间应无断路故障，否则应更换传感器。将拆下的传感器
放入水中进行冷却或加热用万用表测量端子之间的电阻，其特性应符合标准，否则应更换传感器。
图 9-3 水温传感器的测试
4.爆震传感器的测试
拆开爆震传感器线速连接器，在传感器侧检查传感器端子与传感器壳体之间应不导通，否则说明内
部短路，应更换传感器。爆震传感器工作情况的检查，一般可用一只合格的传感器替代原传感器，
若故障现象消失，说明原传感器不良，应更换新件。
5.凸轮轴 / 曲轴位置传感器的测试
1 ）测试电磁式凸轮轴 / 曲轴位置传感器时，检查感应线圈的电阻，冷态下的 G 1 和 G 2 感应
线圈电阻应为 125~200 Ω， Ne 感应线圈电阻应为 155~250 Ω。
2 ）测试霍尔式凸轮轴 / 曲轴位置传感器时，拆开传感器线束连接器，将点火开关转至“ ON
”位置，检查传感器电源端子 A 与 C 之间电压应为 8V ；发动机转动时，检查信号端子 B
与 C 之间输出的信号电压应为 5V 和 0V 交替变化；若不符合规定应首先检查线路是否有故
障，必要时更换传感器。
3 ）测试光电式凸轮轴 / 曲轴位置传感器时，拆开传感器线束连接器，将点火开关转至“ ON
”位置，测量电脑侧 1 与 2 端子之间电压应为 12V ，否则说明线路或 ECU 是否有故障；
给传感器侧的 1 与 2 端子之间直接施加 12V 蓄电池电压，并分别在信号输出端子 3 和 4
与 1 之间接上电流表，转动转子一圈时，两个电流表应分别摆动 1 次和 4 次（与透光孔数
量相等），每次电流表指示电流应约为 1mA ，否则应更换传感器。
图 9-4 曲轴位置传感器的测试
实验
十、电喷发动机喷油器的清洗与测试
一、实验目的：
1.掌握喷油器的清洗方法。
2.掌握喷油器的测试方法。
二、实验内容：
1.对喷油器进行超声波清洗。
2.对喷油器进行喷油测试和滴油测试。
三、实验设备及工具：
喷油器，超声波清洗仪，清洗液。
图 10-1 HIT-N6 型电脑控制汽车喷油器清洗检测仪
四、实验步骤：
1.准备工作
1 ）将喷油器放入汽油或清洗油中，仔细清除外部油污后用软布擦拭干净。检查喷油嘴上的橡胶
圈是否损坏，如有损坏，应及时更换。
2 ）打开设备电源。
3 ）从量筒上方的圆孔倒入专用喷油器测试剂两瓶，约 1850ml 。
4 ）在超声波清洗槽内放入清洗支架，倒入适量的专用清洗剂，要浸过支架表面。
2.超声波清洗
将驱动线插头依次插入喷油器插孔中，将喷油器放入清洗槽内的清洗支架孔位上，按选择键选择超
声波清洗项，设置清洗时间（设备默认 10 分钟），按工作键超声波清洗开始。
注意：超声槽内无清洗剂时严禁打开超声系统以免造成设备损坏。
3.反向冲洗
1 ）将喷油器用偶件连接于分油器与量筒架之间，旋紧锁紧杆，接好高压管接头，将驱动线插头
逐一插入喷油器插孔中。
2 ）按选择键选择反向冲洗项，按工作键冲洗开始，同时将系统压力调至 0.25~0.30Mpa 。
4.喷油器的安装冲洗测试
1 ）将喷油器固定于分油器于量筒架之间，旋紧锁紧杆，按选择键至全开喷射测试项，按工作键
冲洗开始，系统压力仍保持在 0.25~0.30Mpa ，冲洗结束后自动停机。
2 ）搬下泄油手杆，按选择键依次选择怠速测试、中速测试、高速测试、自动变速测试项进行模
拟测试工作，压力仍保持在 0.25~0.30Mpa 。当液面达到量筒的 2/3 时按下停止键或暂停键
，观测在不同工况下各喷油器的流量均衡性。一辆汽车上的所有喷油器的喷油量偏差不应超
过 2 ％。
3 ）喷油器安装位置不动，按选择键选择检漏测试项，按下工作键，同时将压力调至 0.3Mpa ，
观测各喷油器密封性。每分钟滴漏不超过两滴视为合格。
4 ）选择精确观测喷油形状项，按确定键开始工作，观测同一车上所有喷油器的喷油形状是否一
致。
实验
十、电喷发动机喷油器的清洗与测试
一、实验目的：
1.掌握喷油器的清洗方法。
2.掌握喷油器的测试方法。
二、实验内容：
1.对喷油器进行超声波清洗。
2.对喷油器进行喷油测试和滴油测试。
三、实验设备及工具：
喷油器，超声波清洗仪，清洗液。
图 10-1 HIT-N6 型电脑控制汽车喷油器清洗检测仪
四、实验步骤：
1.准备工作
1 ）将喷油器放入汽油或清洗油中，仔细清除外部油污后用软布擦拭干净。检查喷油嘴上的橡胶
圈是否损坏，如有损坏，应及时更换。
2 ）打开设备电源。
3 ）从量筒上方的圆孔倒入专用喷油器测试剂两瓶，约 1850ml 。
4 ）在超声波清洗槽内放入清洗支架，倒入适量的专用清洗剂，要浸过支架表面。
2.超声波清洗
将驱动线插头依次插入喷油器插孔中，将喷油器放入清洗槽内的清洗支架孔位上，按选择键选择超
声波清洗项，设置清洗时间（设备默认 10 分钟），按工作键超声波清洗开始。
注意：超声槽内无清洗剂时严禁打开超声系统以免造成设备损坏。
3.反向冲洗
1 ）将喷油器用偶件连接于分油器与量筒架之间，旋紧锁紧杆，接好高压管接头，将驱动线插头
逐一插入喷油器插孔中。
2 ）按选择键选择反向冲洗项，按工作键冲洗开始，同时将系统压力调至 0.25~0.30Mpa 。
4.喷油器的安装冲洗测试
1 ）将喷油器固定于分油器于量筒架之间，旋紧锁紧杆，按选择键至全开喷射测试项，按工作键
冲洗开始，系统压力仍保持在 0.25~0.30Mpa ，冲洗结束后自动停机。
2 ）搬下泄油手杆，按选择键依次选择怠速测试、中速测试、高速测试、自动变速测试项进行模
拟测试工作，压力仍保持在 0.25~0.30Mpa 。当液面达到量筒的 2/3 时按下停止键或暂停键
，观测在不同工况下各喷油器的流量均衡性。一辆汽车上的所有喷油器的喷油量偏差不应超
过 2 ％。
3 ）喷油器安装位置不动，按选择键选择检漏测试项，按下工作键，同时将压力调至 0.3Mpa ，
观测各喷油器密封性。每分钟滴漏不超过两滴视为合格。
4 ）选择精确观测喷油形状项，按确定键开始工作，观测同一车上所有喷油器的喷油形状是否一
致。
实验十
一、点火系统电路认识及点火系统拆装
一、实验目的：
1.掌握点火系统各组成部分的结构。
2.掌握分电器拆装方法。
二、实验内容：
1.拆装点火系统。
2.点火线圈构造认识。
3.分电器拆装。 4.火花塞构造认识。
三、实验设备与工具：
实验用汽车一台，触点式和无触点式分电器各 12 个，火花塞扳手 12 套，万用表 12 块，组合工具
12 套等。
四、实验步骤：
1.打开发动机室机盖，观察蓄电池、点火继电器、点火线圈、分电器、火花塞等元器件的安装位置和
相互之间的连接关系。
图 11-1 点火系统主要元器件
2.
3.火花塞的拆装
1 ）捏住高压线上的橡胶护套小心地从火花塞上拆下高压线。
注意：抽拉或弯曲高压线会使内部的导线损坏。
2 ）用专用火花塞扳手拆下火花塞。
3 ）观察火花塞的结构。
3.点火线圈构造认识
对照实物观察。两接线柱和三接线柱式点火线圈的结构及接线方法。
4.分电器的拆装
1 ）拆下蓄电池负极电缆。
2 ）拆下分电器点火提前装置的真空软管和导线连接。
3 ）拆下火花塞及点火线圈上的高压线。
4 ）拆下分电器凸缘固定螺栓，从分电器座上拆下分电器总成。
5.分解分电器
1 ）扳开分电器盖两卡扣，打开分电器盖。
2 ）拆下电容器（传统点火系）。
3 ）拨下分火头。
4 ）对于传统点火系：拆下断电器底板固定螺钉，将断电器底板连同低压接线柱绝缘支架一同取下，用螺钉旋具拆下分电器轴顶端的固定螺钉，取出断电器凸轮。
5 ）于电子点火系：拆下信号发生器，松开底板安装螺钉，拆下真空点火提前装置和信号发生器底板。
6 ）拆下离心式点火提前机构的粗、细弹簧。
①拆下离心重块。
②按与拆卸相反的顺序安装。
注意：安装分电器时，应检查第一缸是否处在压缩行程上止点，即使曲轴皮带轮上的刻槽与正时皮带罩上的记号对准。
实验十
二、点火正时的调整与故障诊断
一、实验目的：
1.掌握点火正时的检查和校正方法。
2.掌握火花塞无高压火花故障诊断与排出方法。
二、实验内容：
1.用突然加速法检查点火正时。
2.用点火正时灯检查点火正时。 3.找出火花塞不跳火的故障。
三、实验设备与工具：
实验用汽车 4 辆，正时灯 4 个，组合工具 4 套，万用表 4 块等。
图 12-1 正时灯
四、实验步骤：
1. 用突然加速法检查点火正时
l ）当突然加速时，如果发动机速度急速提高并伴有短促而轻微的突爆声（轻微爆燃），而后很
快消失则为点火正时。
2 ）如果突然加速，发动机转速不能随节气门开大而增大，发动机发闷且排气管出现“突突”声
，则为点火过迟。
3 ）如果突然加速时，发动机出现严重的金属敲击声，即爆燃（敲缸），则为点火过早。
注意：发动机应处于正常工作温度。
2. 使用点火正时灯检查点火正时
1 ）查找并验证飞轮或曲轴前端带轮上 1 缸压缩终了上止点标记和点火提前角标记，
擦拭使之清晰可见，如标记不清晰，最好用粉笔或油漆将标记描白。
2 ）将点火正时灯正确连接到汽车发动机上，将传感器夹在 1 缸高压线上。正时灯如图所示，将
红色线接在蓄电池正极，黑色线接负极，信号线夹在 1 缸高压线上。
图 12-2 正时灯检查点火正时
3 ）启动发动机，至正常工作温度状态，保持在怠速下稳定运转。打开正时灯并对准正
时标记（正时刻度盘或正时指针），调整正时灯电位器，使正时标记清晰可见，此时表头读
数即为发动机怠速运转时的点火提前角。用同样的方法可分别测出不同工况、转速时的点火
提前角并记录。
4 ）在拆下真空管接头并堵住（点火提前机构不起作用）的情况下，怠速时测出的点火提前角为
初始提前角（基本点火正时）。
5 ）测出的点火提前角应与规定标准值进行对照，判断点火提前角的大小是否符合要求。不符合
要求，应调整点火正时。
2. 火花塞无高压火花故障诊断
1 ）中央高压线是否跳火的检查
（ 1 ）从分电器上拔下中央高压线（捏住高压线橡胶套沿分电器轴线方向拔出）。
（ 2 ）将高压线端接在备用火花塞上，将火花塞抵在缸体上，或者将高压线插好用正时灯夹子夹
在高压线上；
（ 3 ）起动发动机，看是否跳火。
注意：每次用起动机转动发动机不要超过 1-2s ，以防止喷油器喷油，或者可以将喷油器
线束拔下。
2 ）分缸高压线跳火和高压导线的检查
若分缸高压线不跳火而中央高压线跳火则需检查分电器和分缸高压线：
（ 1 ）拆下高压线罩和节气门体。
（ 2 ）捏住高压线橡胶套，小心地将高压线从火花塞上拔出。
注意：不要直接拉拔高压线和弯曲导线，以免造成高压线内部损伤。
（ 3 ）从分电器和点火线圈上拆下高压导线，即用螺钉旋具松开锁钩，并从分电器上拆下导线夹
持器，然后在高压线接头处拔下高压线。
（ 4 ）用欧姆表测量每根高压导线的电阻，每根高压线的电阻应小于 25kf2 ，如果电阻过大，
应检查高压线接头和线本身，必要时予以更换。
（ 5 ）检查分电器盖、分火头及分电器的接触情况。
3 ）检查 ECU 给点火器的触发脉冲信号 ICt
（ 1 ）拔下点火器的电气插头。
（ 2 ）用万用表伏特档测 IGt 端的信号电压。
（ 3 ）起动发动机时，电压表的读数应为 0.5 — 1V 之间，这是一个脉冲信号。
（ 4 ） 如果有脉冲信号，则说明电脑和传感器是完好的，故障在点火器和点火线圈。如果无脉
冲信号，说明可能是传感器或电脑的故障。
4 ）检查点火器和点火线圈
（ 1 ）用一个二极管试灯接至点火器到点火线圈之间线上，起动发动机时试灯应闪亮。
（ 2 ）拔下点火线圈的电气插头，当点火开关处于“ ON ”位置时，其中有一个应是 12V 电压
，若无此电压，需根据电路图检查继电器和熔丝。
（ 3 ）测点火线圈的阻值，初级电阻为 0.36 — 0.65 Ω，次级电阻为 9-18k Ω。
5 ）检查传感器和 ECU
（ 1 ）用棉丝擦掉传感器线圈上的铁粉。
（ 2 ）用万用表测量曲轴转角传感器 Ne、两个凸轮轴位置传感器 G1 和 G2 的阻值。
（ 3 ）检查齿盘应不缺齿。
（ 4 ）如果其他部分都没有问题，可以做更换电脑试验。
实验十
三、柴油机燃料供给系的拆装
一、实验目的：
1.掌握柴油发动机燃料供给系的组成。
2.掌握喷油器的结构和工作原理。
3.掌握 喷油泵和调速器的结构和工作原理。
二、实验内容：
1.掌握柴油机燃料供给系的组成。
2.喷油器的拆装。 3.喷油泵的拆装。 4.调速器的拆装。
三、实验设备及工具：
柴油发动机 4 台，Ⅱ号泵 12 个，调速器 12 个，喷油器 12 个，组合工具 12 套，专用拆装台 12
台。
四、实验步骤：
1.观察柴油机燃料供给系各组成的安装位置及相互间连接关
系。
图 13-1 柴油燃料供给系的组成 2.
喷油器拆装方法及步骤
1 ）拆下坚固螺套，取出针阀偶件。注意观察针阀和针阀体结构，针阀与阀体是配对研磨的精密
偶件，不能与另外偶件互换并需注意防尘，因此观察完毕应即浸人清洁的柴油中注意保管。
2 ）拆下调压螺钉护帽、调压螺母，调压螺钉等，取出调压弹簧上座、调压弹簧、推杆。
3 ）拆下进油管接头
4 ）将拆下的零部件清洗干净后，按拆卸相反顺序进行装复。首先将进油管接头旋人喷油器体，
不要遗落垫圈。
5 ）将针阀偶件放人紧固螺套，将螺套旋人喷油器体。
6 ）依次从喷油器体上部孔内放人推杆、弹簧下座、弹簧上座，然后拧入调整螺钉，最后拧紧调
整螺母和调压螺钉护帽。
3.调速器拆装方法及步骤
1 ）拆掉调速器后壳固定螺钉和安装在供油拉杆上的传动板锁紧螺母、拉杆螺母，即可依次取下
调速器后壳（连盖上调速叉、操纵手柄、操纵轴、限速螺钉等）、调速弹簧、支承轴、传动
板、推力盘、飞球组合件、飞球保持架等。
2 ）拆掉传动轴套的挡圈，可取出传动斜盘。
3 ）拆掉凸轮轴上传动轴套固定螺母，用专用工具拉出传动轴套。
4 ）拆掉调速器前壳固定螺母，取下调速器前壳。
5 ）进行装复时，首先用螺钉先将调速器前壳装在喷油泵体上，注意密封衬垫应完好。
6 ）用专用工具将传动轴套装入凸轮轴，然后装上传动盘，用挡圈锁住。
7 ）安装调速器后壳，先安装上操纵轴和拨叉，然后从外端拧人支承轴，并依次向轴上套入弹簧
后座、高低调速弹簧、起动弹簧、弹簧前座，最后装上校正弹簧并用螺母调节弹簧预紧力后
锁紧。
8 ）将传动板、推力盘（连轴承）、飞球组合件、飞球保持架套入支承轴。注意将传动板上小孔
套入供油拉杆（内装拉杆弹簧），并用拉杆螺母锁紧。
9 ）调速器的合拢：用六个螺钉将组装好的前壳和后壳装合，密封垫片应完好，最后从调速器后
壳外端拧入怠速、调速调节螺钉。
4.喷油泵拆装方法及步骤
1 ）拆掉固定上、下泵体螺母，取下上泵体。
2 ）拆下六只分泵的柱塞，柱塞弹簧、上下弹簧座，并依次放好，不可搞乱。
3 ）将上体固定在台虎钳上，拆下出油阀紧固螺帽，取出出油阀弹簧、出油阀偶件。
4 ）松开上体侧面定位螺钉，取出柱塞套，将柱塞和柱塞按原对配好，不能互换，仔细观察柱塞
偶件和出油阀偶件结构，然后浸入干净柴油中。
5 ）从下体中取出调整垫块、滚轮体。
6 ）拆掉下体两端滚珠轴承，最后从下体中抽出凸轮轴。
7 ）喷油泵装复时，首先安装凸轮轴：将凸轮轴从下体一端孔轻轻放人，两端装上轴承和油封。
凸轮轴应转动灵活，轴向间隙在 0.05mm 一 0.l 0mm 之间，可用增减垫片方法进行调整（拆装实验可不做调整要求）。
8 ）安装滚轮体总成：按原位将滚轮体装人下体，转动凸轮轴，滚轮体上下运动自如，然后装入
调整垫块。
9 ）安装柱塞套和出油阀偶件：先将套装人上体，用柱塞套定位螺钉定位，然后依次装入出油阀
偶件、垫圈、出油阀弹簧及座、密封垫圈，最后拧紧出油阀紧固螺帽。
10 ）将上体放倒，将封油圈上弹簧座、柱塞弹簧、下弹簧座依次套进柱塞套，最后将柱塞按原配对一一塞入柱塞套。
11 ）上下泵体合拢：慢慢将卧置的上体和下体合拢，注意观察每只柱塞的调节臂是否放入了拨叉槽中，轻轻抽动供油拉杆，在拨叉带动下，每只柱塞应转动自如，最后拧紧螺母。
实验十
四、喷油泵与调速器的检查与调试
一、实验目的：
1.掌握喷油泵与调速器的检调内容。
2.掌握喷油泵与调速器的检调方法。
二、实验内容：
喷油泵、调速器的检调。
三、实验设备与工具：
喷油泵实验台 2 台，Ⅱ号泵及调速器总成 2 套，组合工具 2 套。
四、实验步骤：
1.
供油时刻调试
先将 1 喷油泵限压回油螺孔堵塞，然后将低压输油压力提高到大于 4.4MPa ，松开第一缸标准喷
油器上的放气螺钉，则此时柴油便从放气螺钉中流出，用手杆慢慢转动试验台主轴，使凸轮轴转动 且通过挺杆带动柱塞上升。当放气螺钉处于停油瞬时，即为该缸开始供油时刻，将刻盘对准零位。 查看泵壳上与联轴节上的记号是否对准，如不对准则用红漆作好记号。
2.
供油间隔时间调试
按上述方法分别按喷油顺序测试各缸。记下各缸开始供油时刻。要求每缸的供油时刻与
前一个缸相差 60 °± 5 °。 过早或过晚可更换薄的或厚的滚轮架垫片进行调整。
