模具制造技术的现状和发展
1、现状：
模具的特点决定了模具工业的快速发展，模具制造水平是衡量一个国家机械制造业水平的重要标志。
我国已经具备制造大型、精密、复杂、长寿命模具的能力。如：硬质合金多工位级进模，步距精度＜0.005mm,成形表面粗糙度达0.4-0.1μm,镶件的重复定位精度＜0.005mm,互换性好,模具寿命达1亿冲次,具有自动冲切、叠压、铆合、扭角、计数分组和安全保护功能。又如：大型的塑料模，重达10吨以上，尺寸精度为0.01mm,型腔Ra=0.1μm,模具寿命达30万次以上。达到国际同类模具产品的技术水平。
2、发展状况
（1） 制造设备水平的提高促进模具制造技术的发展
先进的模具加工设备拓展了机械加工模具的范围，提高了加工精度，降低了表面粗糙度，大大提高了生产效率。如：数控仿形铣床、加工中心、精密坐标磨床、数控坐标磨床、数控电火花成形机、慢走丝线切割、精密电加工机床、三坐标测量机、挤压研磨机、激光快速成形机等。
（2） 模具新材料的应用促进模具制造技术的发展
模具材料是影响模具寿命、质量、生产效率和生产成本的重要因素，目前我国模具寿命仅为发达国家的1/5-1/3，而其中材料和热处理原因占60％以上。随着新型优质模具钢的不断开发（如：65Nb、
LD
1、HM
1、GR等）以及热处理工艺和表面强化处理工艺的进一步的完善和发展，（如：组织预处理、高淬低回、低淬低回、低温快速退火等热处理工艺以及化学热处理、气相沉积、渗金属、电火花强化等新工艺、新技术）。都将极大地促进和提高模具制造技术的快速发展。
（3）模具标准化程度的提高促进模具制造技术的发展
模具的标准化程度是模具技术发展的重要标志，目前我国的标准化程度约占30％，（50多项国家标准300多个标准号），而发达国家为70－80％，标准化促进了模具的商品化，商品化推动了模具生产的专业化。从而提高模具制造质量，缩短制造周期，降低制造成本，也促进新材料、新技术的应用。
（4）模具现代设计和制造技术促进了模具制造技术的发展
CAD/CAM/CAE技术的发展，使模具设计与制造向着数字化方向发展，尤其在成形零件方面软件（如UG、Pro/E）的广泛应用，实现了模具设计与制造的一体化，极大的提高了模具制造技术和制造水平，也是未来模具制造技术的主要发展方向。
3、发展趋势
社会快速发展，产品不断增多，更新换代加快，模具质量和生产周期尤为重要，从而决定了模具制造技术的发展趋势：
⑴ 粗加工向高速加工发展
如:VHM超高速加工中心F＝76m/min,S＝4500r/min.此外，还有高速车削中心、精密坐标镗床、高速锯床、激光切割等等。 ⑵ 成形表面的加工向精密、自动化方向发展
⑶ 光整加工向自动化方向发展
减少研磨、抛光等光整加工的手工作业，实现计算机控制的自动加工设备，提高光整质量和工效。
⑷ 反向制造工程制模技术的发展
以三坐标测量机和快速成形技术为代表的反向制模技术是以复制为原理的制造技术，是模具制造技术的又一重要发展方向，特别适用于多品种、小批量、形状复杂的模具制造。
⑸ 模具CAD/CAM/CAE技术将有更快的发展
从模具结构设计——模具工作状态的模拟——自动加工程序的生成——自动化加工、自动检测。实现设计到制造的一体化是模具制造业发展的必然趋势。
二、模具制造工艺的内容
制造工艺——设计转化为产品的过程。
制造工艺的内容：研究制造的可能性和如何制造，如何以低成本、短周期制造高精度、高质量、长寿命的模具。
模具制造的主要经济技术指标：成本、周期、质量。三个指标的最佳必须从设计、制造和使用综合考虑：
（1） 设计必须满足使用要求，同时制造的可行性；
（2） 制造必须保证设计要求，同时制约设计，指导使用；
（3） 使用应该了解设计与工艺，合理设计制品简化模具结构以便于制造。
影响制造的主要因素：
⑴ 表面加工有难易：外与内；规则与异型；型孔与型腔。 ⑵ 精度
⑶ 表面粗糙度和装饰
⑷ 型孔和型腔的数量
⑸ 热处理
三、模具生产和制造工艺的特点
模具是专用工艺装备，模具生产是单件或多品种生产，与一般机械产品生产相比，有如下特点：
⑴ 单件、多品种：采用通用机床和通用工量具，减少专用二级工具，工序相对应集中，简化管理减少周转，保证质量和进度。⑵ 制造质量要求高：尺寸精度和形位公差一般±0.01mm左右，Ra≤0.8μm
⑶ 形状复杂:工作零件多为二维或三维的复杂曲面(尤其是型腔)，加工难度大。
⑷ 材料硬度高：淬火合金钢或硬质合金。
⑸ 成套性生产。
⑹ 生产周期短：市场决定产品，更新换代快。
⑺ 必须进行试模与修整:
模具设计的经验性较多，有些尺寸必须经过试模决定。还要考虑前后工序模具的关系。
