目 录
1.范围
2.引用标准
3.检验人员的职责与要求 4.检验设备
5 校准与复核 6.检测工艺 7.检验程序 8.标识与报告 9.职业健康安全措施 10.环境保护措施
超声波作业指导书 新公司金属室
超声波检验作业指导书
1.范围
本作业指导书规定了超声波探伤的一般程序，及探伤过程中的技术要点、安全措施以及环境保护，以规范超声波探伤的检验工作。
本作业指导书适用于Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪进行的无损探伤。
本作业指导书适用于金属材料制锅炉压力容器和压力管道的原材料、零部件以及焊缝的超声检测。
2.•引用标准
劳部锅[1993]441号 锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则 GB11345-89 钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果的分级。 GB11259-89 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法 GB/T15830-95钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 5777-96 无缝钢管超声波探伤方法 GB／T 11343－89 接触式超声斜射探伤方法 GB/T2970-91 中厚钢板超声波探伤方法 GB6402－91 钢锻材超声纵波探伤方法 GB7734-87 复合钢板超声波探伤方法 JB4730-94 压力容器无损检测
JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件
JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 JB/T4009－1999 接触式超声纵波直射探伤方法 JB／T 8467－96 锻钢件超声波探伤方法
DL/T542-94 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)。 DL/T5048-95 电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）。 DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则
3.检验人员的职责与要求
超声波作业指导书 新公司金属室 从事超声波探伤的人员必须经过培训考核，持有有关部门颁发的资格证书。 3.1具有初级超声波检验资格的人员在中、高级人员的指导下进行检验操作、记录检测数据、初评检测结果，但不得出具检验报告。初级检验人员应了解有关条例、规程、标准、技术规范的要求；熟悉超声波检测的原理和操作技术；正确调整和使用仪器；了解安全防护措施。
3.2中级超声波检验人员可以编制检测工艺、独立进行检测工作、评定检测结果、签发审核检测报告。中级检验人员应掌握有关条例、规程、标准、技术规范、无损检测的基本知识；掌握超声波检测的原理；具有熟练的操作技能；熟悉锅炉压力容器和金属材料以及产品制造工艺的一般知识；熟悉安全防护措施。
3.3高级超声波检验人员可以编制审核检测作业指导书和工艺卡、审核签发检测报告、仲裁初级和中级人员对检测结果的争议、指导初级和中级人员的工作。
3.4 检验人员应严格执行标准，实事求是，对检验结果负责。
4． 检验设备 4.1 超声波探伤仪
4.1.1 可以采用模拟或数字式Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪。
4.1.2 超声波探伤仪的性能指标应符合JB/T10061 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》的规定；超声波探伤仪的性能测试方法应符合JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》的规定。
4.1.3其工作频率至少为1－6MHz；数字式超声波探伤仪的采样频率在40MHz以上。 4.2 探头
4.2.1探头性能必须按JB/T10062-1999 《超声探伤用探头性能测试方法》进行测试。
4.2.2单斜探头主声束垂直方向不应有明显的双峰，声束轴线水平偏离角不大于2°，单斜探头的晶片面积不应超过400mm2，单斜探头磨损后经测试其性能不能符合要求后应更换。
4.2.3探测具体的部件应按照相应的标准的要求选择探头。 4.3仪器和探头的组合性能
4.3.1仪器和探头的组合性能应按JB/T9214-1999《 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》的规定进行测试。
4.3.2在所探焊件的最大声程处，有效探伤灵敏度余量不小于10dB。 4.3.3仪器和探头的组合频率与公称频率误差不大于±10%。
超声波作业指导书 新公司金属室 4.3.4直探头的远场分辨力大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力大于或等于6dB。 4.4 试块
4.4.1 标准试块CSK-IB的技术要求应满足JB/T10063-1999 《超声探伤用1号标准试块技术条件》的规定。
4.4.2对比试块应选用与被检工件材料相同或声学性能相近的材料制成，试块的外形尺寸应代表被检工件的特征。
4.4.3探测具体的部件，应采用相应标准规定的试块。 4.5耦合剂
耦合剂应有良好的润湿性能和透声性能，对工件无腐蚀，对人体无害，容易清洗。
5．校准与复核
校准应在标准试块和对比试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关）都应在“关”的位置或处于最低水平。
5.1仪器校准
在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按JB/T10061的规定进行，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。
5.2探头校准
5.2.1在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准，测定方法按JB/T10062的规定进行。
5.2.2斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。
5.2.3直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。
5.3组合系统的校核
5.3.1每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下述情况应进行重新核查： a.校准后的探头、耦合剂和仪器旋钮发生改变时； b.开路电压波动或怀疑灵敏度有变化时； c.连续工作4小时以上时； d.工作结束时。 5.3.2时基调节复核
超声波作业指导书 新公司金属室 当发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原读数的10% 或满刻度的5% 时，应重新调整扫描比例，前次校验后已经检验的管件要重新检验。
5.3.3距离-波幅曲线的复核
复核时，校验应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2dB,则应对上一次所有的检测结果进行复检，如幅度上升2dB,则应对所有的记录信号进行重新评定。
6．检测工艺
对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。
7．检验程序 7.1检验流程
工件准备 -- 表面检查、委托检验-- 接受委托、指定检验员- 了解焊接情况—确定检测工艺卡—选定探伤方法、仪器、探头、试块—校准仪器和探头--制作距离波幅曲线--调整探伤灵敏度—校准与复核-- 涂布耦合剂-- 粗探伤-- 标示缺陷位置--精探伤--评定缺陷—复核--记录--报告-- 审核 --存档。
对于不合格焊缝的重新探伤，仍然遵从此程序的要求。 7.2委托
委托单位委托前应提供检测部件的编号、分布图以及必要的安全设施与条件，检测部位应清除掉油漆、氧化层、飞溅等，露出金属光泽，必要时还应把焊缝余高打磨掉。委托单位按照有关标准要求的检验比例委托检验。需要热处理的部件应在热处理后进行委托。
检验部门应了解工件的名称、材质、形状、规格、使用标准、以及安全作业环境等，确认可以实施检验后，方可受理委托。
7.3检验前的准备
7.3.1根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定探伤标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。
7.3.2 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 7.3.3制作距离—波幅曲线及综合补偿测定：
7.3.3.1 斜探头前沿距离、•Ｋ值的测定应在CSK-IB试块上进行，前沿距离、Ｋ值至少应测量三次，取其平均值。
超声波作业指导书 新公司金属室 7.3.3.2调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。
7.3.3.3 综合补偿测定按选定的标准进行。
7.3.4检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，•以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。
7.3.5对于焊缝的检测，斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头进行检查，以便确定是否有影响斜探头探伤结果的缺陷存在。检查方法按选定标准的要求，•此项检查仅作记录，不属于对母材的验收检查。
7.3.6对于焊缝的检测，为了便于对缺陷的判定，可以对焊缝两侧的母材进行厚度测量，并作好记录。
7.4检验
7.4.1按照选定标准的规定确定探伤灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 7.4.2 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15% ，探头移动速度不应大于150mm/S。
7.4.3 可以采用锯齿型扫查、斜平行扫查和平行扫查，以检测不通走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，•在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用斜平行扫查和平行扫查。
7.4.4 初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上做出标记；待整个部件初探结束后再对所标记反射波进行复探。
7.4.5 复探扫查可用平行扫查、旋转扫查、摆动扫查、前后扫查等方式找到反射波最大值，读出深度并计算出反射波距探头前沿的水平距离。如确定该反射波为缺陷回波，则在母材上记录该缺陷深度、反射当量、指示长度等参数。
7.4.6 缺陷尺寸参数的测定：
应根据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△l。
7.4.6.1缺陷当量值Φ，用当量平底孔直径标示，可采用公式计算、试块对比、或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。
7.4.6.2缺陷指示长度△l的测定：
a.反射波高只有一个高点时，用半波高度法测长。
b.反射波高有多个高点、缺陷端部反射波幅位于定量线上及Ⅱ区时，用端点峰值法测超声波作业指导书 新公司金属室 量缺陷长度。 即以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离确定为缺陷的指示长度。
c.当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，若有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。
d.对于管道焊缝，当确认为根部未焊透时，应采用K1探头，在特定的试块上进行对比测定,以确定其指示长度。
7.4.7缺陷评定
7.4.7.1应根据缺陷的反射当量和特征、缺陷位置、缺陷的指示长度结合生产工艺综合分析，来推断缺陷的性质。当怀疑有裂纹等存在而超声又无法准确判定时，可辅以其它检测方法。
7.4.7.2 检测结束后应对仪器扫描速度和探伤灵敏度进行复核，并执行5.3.2条和5.3.3条的规定。
7.4.7.3 根据缺陷情况依照选定的标准对缺陷进行分级。 7.4.7.4 根据选定的验收规范评判检测结论。
7.4.7.5不合格焊口返修后应按本程序的要求进行委托和检验。 8.标识与报告
8.1超标准缺陷应在母材相应位置注明深度、长度，并标明“返修”字样，有需要可加其它文字说明，以便磨除缺陷。检测人员应出具“探伤缺陷返修单”，说明返修部件的编号、返修缺陷的数量及每个缺陷的位置与尺寸等。
8.2 检查结束后，按缺陷分布情况画草图如实记录其深度、当量、长度、性质等，并签发检测报告。记录与报告中缺陷位置的标注，应在产品上打上测量基准点和测量方向的标识或制定详细的说明。报告显示合格的产品，可以进行下一道工序的施工。
8.3检测合格的部件，如有要求，应在工件上作永久和半永久性标识。 8.4 报告
8.4.1 返修合格的焊口应在报告中注明“返修合格”。
8.4.2 检验报告的填写、审核、签发按《金属检验与试验报告签发审核制度》和《金属检验与试验报告标识管理办法》的规定执行。
8.4.3检验记录与报告及检测工艺卡等资料的管理按《金属检验与试验档案资料管理制度》的要求进行，保存期不少于7年。
9．职业健康安全措施
9.1 进入施工现场必须正确戴安全帽。
超声波作业指导书 新公司金属室 9.2施工作业人员必须穿软底绝缘鞋，着装应轻便灵活。 9.3高处作业必须扎安全带，安全带应挂在上方的牢固可靠处。
9.4雨天禁止室外作业，对焊口进行探伤检验时，搭设的脚手架必须牢固且有护栏。 9.5下雪天禁止室外作业，雪后应立即清除工作区内的脚手架、跳板和走道上的霜雪。
9.6在进行无损探伤时，必须用绳子把仪器固定在牢固可靠处，防止仪器坠落。 9.7在高处作业传递物品时严禁抛掷，以防止物品坠落伤人。
9.8夜间作业应有充足的照明。照明不足时应增设照明灯具，否则应停止作业。 9.9仪器充电时，应注意识别电源电压的等级，以免损坏仪器。仪器连续充电不得超过12小时。
9.10在给检验设备接电源时应两人进行，一人操作一人监护，严禁将电源线直接挂在闸刀上。
9.11在对工件进行检验时，应注意被检工件以及周围工件是否稳固，防止滚动、滑落、倾斜。
9.12被检焊口附近有正在热处理的焊口时，应防止触电、烫伤。被检焊口温度过高不得进行超声波检验。
9.13狭窄环境工作前应先观察环境，防止扎伤、碰伤。
9.14发现工作场所有不安全因素应及时处理或报告，不安全因素消除后再进行工作。 9.15遵守施工现场的有关规定。
10.环境保护措施
10.1超声检验的过程中应注意保护环境和设备，预防二次污染。 10.2应尽量采用无腐蚀、易清洗的耦合剂。 10.3超声检测结束后，应擦拭掉检测表面的耦合剂。 10.4使用后的破布、砂纸应放在制定的垃圾堆放处。
10.5施工现场车辆较多、扬尘大，应洒水降尘，确保施工人员的身体健康。
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