TO：各部门负责人 FROM：黄长兵 CC：龙总/马总 DATE：2016-7-28 RE：有关公司不足方面及对策改善事宜
龙总好！本人进入贵司上班已经一周，对公司的整体运作，各部门生产流程及品质控制流程，有了相对的了解。对ISO9001/TS16949体系的建立，完善，维护及实际运行亦都有了初步的个人观点。现结合本人这几天的实际观察及感受，提出以下几点意见，希望大家一起参考及学习！内容如下：
1.ISO方面：各部门的管理办法和工作流程图，作业指导书等还不是十分完善，公司的大部分管理人员对ISO认知不是很到位，工作中标准，程序化不够，侧重“经验”做事，未按流程作业等状况时有发生。
对策改善：
1) 制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员
二、三阶文件的编写方法，监督各部门完成各部门的文件编制，使ISO系统更加健全和完善；
2) 建立定期稽查制度，对公司各部门的ISO执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并根踪结果；
3) 对公司文控中心管理要系统化，标准化，要提高工作效率，并对公司的系统文件进行管控和监督；
4) 建立品质管理制度条例（包括：SOP，SIP，产品标示，产品防护等），由IPQC进行现场稽查；
2.目前我们的工作都有强调 “检验”及“合格“的品质作用，但忽略了 “早期预防”与“后期改善”的作用，没有依照 P-D-C-A循环来实施。
（对策改善）针对以上问题我们要做到以下几点：
1) 订单审核时将潜在的失效模式及效果分析（即FMEA）整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考；
2) 随时关注客户变化，及时将变化通知到相关生产部门；
3) 检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产实施改善；
4) 所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案，落实到操作中去，品质员随时要跟进改善效果，保证措施的执行性和有效性；
5) 严格做到 计划 – 实施 – 检查 – 确认（维持）与改善 的程序； 现场管理的主要工作事项：
1） 按照操作规程或者作业指导书的标准要求作业（SOP作业）； 2） 将以往的经验，教训记录整理，交流，反馈； 3） 杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为； 4） 杜绝各种浪费；
5） 对新人的操作指导，培训，沟通； 6） 各种指令，信息是否能传递到位； 7） 要有强烈的问题意识； 8） 要经常巡检，目前强调IPQC的频度是2小时一次（员工要有自检意识）； 9） 要有强烈的服务意识，品质意识，下工序就是我的客户；
10） 要有“三不”原则（不生产不良品，不接受不良品，不流出不良品）； 11） 现场物料管理要能追溯；
12） 生产设备，检验设备要周期性维护；
13） 现场问题现场即时解决，并注意预防再发生；
14） 工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养）； 15） 会议要简短，记录要追踪；
3.品质部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。我公司目前在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在材料不能及时入库，而入库进来的又是不良品，对我公司的品质造成了极大的影响。
对策改善：
1) 对供应商进行审核评估，并签定质量保证协议； 2) 必要时提供产品质量计划，跟进生产； 3) 与供应商携手加强来料状况的确认；
4) 供应商在生产前一定要经公司培训后方可生产，生产线上质量检验，异常及时反馈品质部；
5) 作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议； 6) 跟进供应商质量改善行动；
7) 指定专业的SQE工程师，对供应商进行管理、辅导、考核。通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质；（目前由品质经理负责）
4.生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重视度不高，加上生产本身的人员流动性，作业员专业技能不高等因素，造成公司产品的不良率和返修率高。
对策改善：
鉴于这样的情况，为了保证后续产品的质量有保障，公司必须要求生产部自检，互检，再加品质部（制程巡检 + 成品抽检 + 出货抽检） 相结合的方式来进行；当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高，所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化员工的品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即“检验”，产品即“良品”，也由此证明产品质量是“做”的好，而并非是“检”的好！为了做到这一点，有必要实行：
4.1看板管理
●将不良品作成样板，安置在各工序显眼处；
●将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产； ●将订单要求及相应标准作成直观文件（做业指导书及检验指导书中），便于操作员查看；
4.2品质意识教育培训
●各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员； ●对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报；
●定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果；
●作好上岗培训，设备的操作培训； 员工基本质量观念十条
1，材料确认：材料投入工序检查材料的外观规格；
2，人人品管：帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量； 3，报告异常：发现不良/异常向班组长报告；
4，规范作业：严格按作业指导书作业，并熟悉作业指导书； 5，检查工具：开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常； 6，统一行动：任何改变不可私自改变，须经领班同意后再做； 7，5S行动：材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁； 8，挑出不良：把上工序/本工序的不良品挑出来，作好标记； 9，不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教班组长； 10，宁严勿松：材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松；
5.各部门5S制度实施不是很到位，作业现场5S规范化不够，现场摆放混乱，机台设备脏污，产品标示等不明朗。
对策改善：
1) 制定5S管理实施制度及奖惩规定； 2) 对员工灌输5S精神及加强相关培训；
3) 制定5S稽查表，由品质部不定期对各部门进行5S稽查评分； 4) 可制作5S相关横幅标语及简要动漫图标粘贴于生产现场；
6.新项目试产，量产会准备工作不到位，相关资料有错误及模糊概念；产品变更时未及时通知相关部门，造成新旧物料混乱，对产品的品质造成直接的影响。
对策改善：
1）新项目试产，量产会之前相关工程师要做好全部的准备工作；
2）样板，工程图纸，BOM等相关资料必须齐全，且不能有明显的错误（不能有任何手动随意更改的图纸及资料）；
3）产品在工艺和材料变更时需提前发出变更通知单，对材料的库存状况进行确认并区分做好标示，变更通知单上需注明变更要求和注意事项，方便各部门跟进；
7.公司内部沟通协调常采用口头方式进行，处理问题时效性差，也不符合ISO的基本要求。
对策改善：
1）建立公司文控中心，所有部门的沟通工作须以联络单的形式，经总助签字确认后送交文控中心，由文控中心进行存档和分发，以提高公司的工作效率；
2）后续所有会议开展后，要产生会议记录并提交到文控进行受控管理与发行；
3）建立公司的邮件系统，将所有的信息多用书面的形式进行沟通与操作，便于信息的传达不到位或错误的发生，同时也给公司减少了纸张的浪费；
8.员工和教育陪训力度不足，品质部人员专业性及责任心不够，岗位空缺及
人才流失严重
对策改善：
1）加强各部门员工培训教育工作，建立相关奖惩及绩效考核制度；
2）宣扬公司优良企业文化，灌输员工质量方针，质量目标及质量意识，让员工加入公司良好的氛围以及提高其质量意识； 3）加强品质人员专业性检验及产品标准培训，建立品质人员级别考核制度； 4）建立品质内部管理制度及工作细则，加强日常的监督与管理；
5）提倡工作计划与效率，倡导时间价值，进行工作分解，管理工作进度和质量；
6）明确工作秩序，扩充质量管理职能，按照控制要素进行细分，更专业化； 7）绩效管理，考评激励，对不适应部门文化的员工进行整理，对工作优秀的人员列入提升计划，建立技术与管理的升迁路线；
8）自己设计教材，辅导员工的职业化，质量管理工具，思维方法，部门发展规划等；
9）在部门内实现轮换岗位和新增岗位竞争上岗，给予更多机会施展才华； 10） 积极主动招聘优秀品质人员进行岗位填充，以便更及时有效的控制品质异常及掌握品质动向；
9.品质内部检测设备缺乏（即性能测试处于薄弱状态）包括（盐雾测试仪，耐磨测试仪（有，但是已坏），高低温测试仪等）
对策改善：
1）申请采购相关测试仪器；
2）制定相关测试仪器操作指导书，并悬挂于测试仪器指定位置； 3）制定相关性能测试标准； 4）制定相关性能测试记录表；
5）对检验员进行性能测试培训及训练，要求每天都要将性能测试规范操作起来，并真实的记录于相应报表上；
6）将此性能测试作为品质检验的一大常规检验项目进行管控；
10.生产各部门之间品质协调及配合处理度不够，导致时常有前工序部门的不良流入后工序后未能做到正常的“互检”而挑出来（这里只针对小数量的不良） 对策改善：
1）努力提高员工的品质意识，认真做到自检及互检； 2）树立正确的品质观念，要有生产“三不原则”；（不生产不良品，不接受不良品，不流出不良品）
3）特殊情况下的不良品返工后工序部门可以协助前工序部门完成，不必过于斤斤计较；
4）各部门管理之间经常进行良性沟通及相互提出改善意见，共同勉励及共同进步；
以上为本人提出的几点拙见及相关对策改善方案，敬请大家参考！文中若有
不妥及失误之处敬请指正！谢谢！
