一,制程检验分类:首件检查;巡回检查;最终抽检;测试全检.
首件检查:以下生产工序开始生产产品或半成品需进行首件检查; 插件,装配.(生产完成首件的制作,IPQC检查)
巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进行巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查)
测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进行全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成) 最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30--50PCS以上.
扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时发现有不良品:≥1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题. 二,检验工位设置:
1,
首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的开始都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以开始批量进行量产.(如果NG,需要重新做首件检查才可以.)
2,
巡回检查:每款产品首件检查OK后,进行批量生产过程中要进行不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位开始,每个工位一个一个的往后进行检查;对照产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质情况进行检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必须抽检10PCS以上; 3,
测试全检:调试,装配,包装所有生产的产品或半成品在完成的最后必须由生产QC进行全检点亮测试;
4,
最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最后要进行抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品);
5,
扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次. 三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容
A:检验标准资料:
1,
作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验规范;7,承认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函;
(A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理会不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;因为在生产过程中有很多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的原因和资料多的原因,弄出杂乱的问题来.只有坏处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项一定要清楚明白包括所有需要显示的资料内容,否则就没有意义.) B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准)
1,
基本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪烁;变暗; 2,
电性参数:照客户的要求和所使用地区的要求;
3,
功率要求:A, D, B 档产品功率要求在±10%; C1 C2档产品功率要求在+10%/-15%; G, 档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测);
4,
光效/光通量:满足客户规定的要求(点亮15分钟以后测); 5,
耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿;
6,
漏电流:以正常使用电压的1.11倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于1.0mA. 7,
扭力:灯头扭力可以满足国外客户产品≥3N．M;国内客户产品≥2．5N．M;
8,
爬电距离:交流与直流部分的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为≥1．5mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为≥2．5mm; 7,功率因素:在客户要求的范围内; 8,额定电压:在客户要求的范围内; 9,额定电流:在客户要求的范围内;
四,检验项目:巡回检查——分工位工序抽检(或者单个的作业人员) 最终抽检——和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品);
五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当发现不良品和不良情形立刻改善并对巳生产好的产品进行隔离返工处理;
2,
最终抽检的不良的判定标准是(所有不良品除掉属于零配件来料不良的内容) A:电性≤2%判OK;≥2%的判NG;
(其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:≤1%判OK;≥1%的判NG;) B:外观:严重的≤1%判OK;≥1%的判NG; 轻微的≤3%判OK;≥3%的判NG;
C:整体的判定:严重的≤3%判OK;≥3%的判NG;(含外观和电性) 轻微的≤5%判OK;≥5%的判NG;(含外观和电性) 六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程. A:检验产品流程:
1,
生产开始生产某一种产品前在插件和装配必须照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进行首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以开始批量生产后续产品;
2,
在每处组的IPQC必须照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进行检查;确认符合规定的操作要求; 3,
每组重点工位控制:a,准备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管; b,电感:电感绕制;电感测试;
c,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊; d,调试:测试;刷绝缘漆;
e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线; f,老化:上下灯;
h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查;
4,
生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进行检查,以发现巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善纠正和预防. B:不良品情形处理的流程:
1,
当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具《制程不良状况联络单》通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理
2,
是电性不良严重且超出允收水平的一律通知生产部门先停止生产;
3,
由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进行区分;
4,
由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以开始后续产品的生产. 5,
发现的单个和少量的不良品挑选出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由维修人员返修处理; 6,
不良品和未经整改的不良品绝不可以流入下一个工序. 七,检验产品内容:
1,
外观:与订货单,产品的要求,样品等一致;
2,
规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求一致,国标标准,承认书等一致; 3,
材质:与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致; 4,
组装性能牢固度:实际组装无异常;与样品等一致;松紧适中;
5,
电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一致; 6,
电性协配:组装和与相关的其它配件组合进行功能测试无异常;
7,
包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验一致; 8,安全性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锋利的边缘) 9,其它:依产品和客户的要求检验一致.
八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进行检测和记录;
九,标示:照最后的处理结果和判定结果进行相应的标示.OK品由生产自行作产品标示;NG不良品由品管部IPQC作拒收标签贴在生产部的产品标示上.
