供应商审核细则
1.0质量管理体系
1 是否有确保组织有效策划、运行和控制所需的文件？ 2 文件在发布前是否经授权人员批准？ 3 文件更变后，是否有再次评审和批准？ 4 是否清楚识别文件的更改和现行修订版本？ 5 文件变更是否有变更状态记录？
6 是否确保在使用处可获得适用文件的有关版本？ 7 对外来文件是否识别和有效控制？
8 是否有进行旧文件的回收，若因任何原则而保留作废文件时，对这些文件是否有明确地标识？
9 质量记录是否有规定保存期限并按规定的期限保存？ 10 质量记录是否清楚标识，便于检索？ 2.0管理职责
1 是否有制订质量方针？
2 质量方针是否被各阶层理解，实施和维持？ 3 是否在相关职能和层次上建立质量目标？ 4 质量目标是否可测量，并定期进行回顾？ 5 质量目标未达成时，是否有采取相应措施？ 6 公司组织结构是否齐备？
7 质量保证部门和担当者是否明确，是否是与生产独立的组织？ 8 客户要求之最新规格及资讯是否及时准确地传达到相关人员？ 9 最新材料之规格及资讯是否及时准确地传达到采购部门？
10 是否有定期对质量体系适应性，充分性，有效性进行评估并保存相应记录。
3.0资料管理
1 有无完善的培训制度和计划？ 2 新进员工是否经培训并考核合格？
3 对质量有影响的人员是否经培训并考核合格？ 4 是否具备必备的设施和工作场所？ 5 是否实施5S管理？ 4.0产品实现
4.1与顾客有关的过程
1 是否事先与客户确认合同内容及要求事项？ 2 是否对合同进行有效评审？
3 是否有接单--生产计划--订货（原材料）之系统进行生产管理？ 4 是否有客户投诉的管理台账？
5 对于客户投诉，有无跟踪处理的记录？ 6 是否对客户的退货品进行分析处理？ 7 是否及时向客户报告设计和工艺的变更？ 4.2采购
1 是否有供应商选择，评价和重新评价的准则，并按规定实施？ 2 是否有合格供应商名录？
3 采购要求是否充分传达供应商？ 4 来料检验规程是否文件化并执行？
5 对于来料检验不良的结果是否有要求分承包商采取相应的纠正和预防措施？ 4.3过程管理
1 各工位是否有相应作业指导书？ 2 是否按作业指导书进行作业？
3 对关键工序和特殊工序是否有特殊控制手段？ 4 是否对适宜的设备和测量装置？
5 设备和仪器是否股票上市泊保养规程并加以实施？ 6 所有的原材料，在制品和成品是否按LOT加以管理和识别？ 7 是否在产品实现的全过程中用适宜的方法识别产品？
8 仓库中和制程中之材料是否有明确标识检验状态并加以管理？ 9 对顾客的财产有无相应的识别、验证和防护措施？ 4.4仓库管理
1 是否有文件化的部门上，在制品的保管、包装、交货的管理程序并加以实施？ 2 是否有明确区分在库品的状态？
3 材料是否有保护措施防止腐蚀，变质，静电及其它伤害？ 4 有无对储存环境进行温湿度管理？ 5 有库品有无实施先进先出？
6 仓库内储存品有无定期进行在库品的复检？ 4.5监视和测量装置的控制
1 测量设备的校准是否符合量值传递？ 2 是否确保实施校准的环境符合条件？ 3 是否有书面化的校准规定？
4 测量仪器是否有校准计并按规定的周期进行校准？ 5 测量仪器是否有检定标识，并标明其使用期限？
6 对于失准的测量仪器，是否有对之前测量的产吕重新的进行确认？ 5.0测量、分析和改善 5.1监视和测量
1 是否定期对顾客满意度进行测量并有相应措施？ 2 是不有适应方式对质量体系过程进行监视？
3 质量体系过程监视的不符合项是否有相应的措施？ 4 是不有QC工程表？
5 是否首件确认制度并加以实施？ 6 是否有制程检验规程并加以实施？
7 过程发现不良时，是否立即有停止不良继续产生？ 8 检查记录上检验员是否清楚记录？
9 是否使用适当的统计技术对过程进行监控？ 10 有无完整的出货检验规范并加以实施？ 11 有无明确产品旅行权限及放行后追溯？
12 产品验证判定的不良是否有相应的纠正与预防措施？ 13 是否有运用统计技术判定出货产品符合顾客要求？ 14 是否有可靠性测试和环境影响之评估？ 5.2不合格品的控制
1 对不合格是否有明确有标识和隔离？ 2 是否有对不合格品进行控制和评审？ 3 是否有对不合格品进行分析并对策？ 4 不合格纠正后是否有重新进行验证？ 5 是否采取批量不良追溯的管理办法？ 5.3数据分析
1 是否有对顾客满意数据进行收集和分析？
2 是否能准确把握生产中的不良，有无不良统计和分析？ 3 是否有对过程和产品的特性和趋势进行数据分析？ 4 是否有对供方的数据进行分析和收集？ 5.4改进
1 是否持续改进的措施？ 2 纠正措施是否有效？ 3 所胡的纠正措施有无进行有效地验证？
禁用物质审核表
1.0管理体系
1.1是否定义了明确的组织来管理“禁用物质”?
1.2 是否制定有公司的“禁用物质”标准，并能根据客户或相关法令法规的要求及进刷新校准? 1.3是否有“禁用物质”管理的机制/流程/程序，并得到有交的实施？
1.4是不有组织“禁用物质”知识和管控的培训，受训人员是否涵盖所胡关键岗位？ 1.5 是否有禁用物质检测不合格的处理及追溯流程？ 1.6程序是否包含进行原因分析和纠正行动来防止再次发生？ 2.0供应商管理
2.1是不有环保供应商清单？
2.2是否把禁用物质标准传递给上游供应商，并签署《禁用物质声明》？此标准是否满足客户的禁用物质标准？
2.3 是否要求供应商管RMDL（均值原材料检测清单）对产品按均值材质拆分进行检测，并定期提供独立机构检测报告？ 2.4当禁用物质标准更新，供应商，材料和工艺等变更时，是否按变更流程进行验证。 2.5是不要求上游供应商交检测报告，多久提交一次？（每年/每半年/每季度/小于每季） 2.6是否保存相关记录？ 3.0 禁用物质检测
3.1是否购置环保测试仪器（X-Ray或化学„）？
3.2 自主检测时，是否有抽样计划？抽样频度，比例是否与产品形态（组件，部件，零件等）相适应？
3.3 自主检验时，是否按RMDL（均值原材料检测清单）对产品按均值材质拆分进行检测。 3.4 是否每年至少安排一次送独立机构检测，并能每年更新提供客户独立机构检测报告。 3.5列出合作的测试机构和所使用的测试方法。
3.6 是否保存相关记录（报告，持续改善，审查记录等） 4.0过程控制
4.1生产线是否全部切换为环保产品？
4.2 生产过程使用的辅料和工装夹具是否已全部经过“禁用物质”确认和标识。 4.3 生产过程是否有误用，混用及污染的防范措施，并得到有效的实话？ 4.4 材料和工艺的变更时，是否验证禁用物质的符合性？ 4.5 发现不符合的情况，是否有纠正行动，并知会到客户。
