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切削运动：用刀具切除工件上多余的金属，刀具和工件之间必须具有一定的相对运动，该运动称为切削运动。切削运动包含主运动和进给运动。
主运动：使刀具和工件产生主要相对运动，以切除工件上多余金属的基本运动称为主运动。主运动速度最高，消耗功率最大。
在车削时，工件的旋转运动是主运动；在钻削、铣削和磨削时，刀具或砂轮的旋转运动是主运动；在刨削时，刀具或工作台的往复直线运动是主运动。
进给运动：与主运动配合，连续不断地切除工件上多余金属，以切削出整个工件已加工表面的运动称为进给运动。
合成切削运动：由同时进行的主运动和进给运动的合成运动称为合成切削运动。
切削用量：在切削加工过程中，需要针对不同的工件材料、刀具材料和其他加工要求来选定适宜的切削速度v、进给量f 或进给速度vf 值，还要选定适宜的背吃刀量ap 值。 切削速度、进给量和背吃刀量通常称为切削用量三要素。
切削速度v：它是刀刃上选定点相对于工件的主运动线速度。当主运动是旋转运动时，切削速度由下式确定：
dw—工件最大直径(mm) nw—工件主运动的转速(r／min 或r／s)。
进给量f：进给量f 是工件或刀具的主运动每转或每一行程时，两者在进给运动方向上的相对位移量。
进给速度vf：进给速度vf 是刀刃上选定点相对于工件的进给运动的速度，单位为mm／s。 背吃刀量ap：对车削和刨削而言，背吃刀量ap 是工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离。 刀具切削部分的结构要素有三个刀面、两个刀刃和一个刀尖构成。 1)前刀面Aγ：刀具上切屑流过的表面。 2)主后刀面A2：与工件过渡表面相对的刀面。 3)副后刀面A2\'：与工件已加工表面相对的刀面。
4)主切削刃S：前刀面与主后刀面的交线，它承担主要的切削工作，并形成工件上的过渡表面。 5)副切削刃S\'：前刀面与副后刀面的交线，协助主切削刃切除多余金属，形成已加工表面。 6)刀尖：主切削刃和副切削刃相交部分。
基面Pr：通过切削刃上选定点，垂直于主运动速度方向的平面。 切削平面Ps:通过切削刃S上选定点与S相切，并垂直于基面Pr 的平面。
副切削平面Ps\':通过副切削刃S\'上选定点与S\'\'相切，并垂直于基面Pr 的平面。 正交平面Po：通过切削刃上选定点，同时垂直于基面Pr 和切削平面Ps 的平面。 法平面Pn：通过主切削刃S 上选定点，垂直于S的平面。
背平面Pp：通过主切削刃上选定点，平行于进给运动方向并垂直于基面Pr 的平面。 进给剖面Pf：通过主切削刃上选定点，垂直于Pr 和Pf 的平面。 在正交平面Po 中测量的角度：
前角γo：前刀面与基面之间的夹角。通过选定点的基面若位于楔形刀体的实体之外，前角为正值；反之为负值。
后角αo：后刀面与切削平面之间的夹角。若通过选定点的切削平面位于楔形刀体的实体之外，后角为正值；反之为负值。
楔角βo：前刀面与主后刀面之间的夹角。显然有：βo+γo+αo=90°。 在基面Pr 中测量的角度：
主偏角kr：主切削刃在基面上的投影与假定进给方向之间的夹角。 副偏角k\'r：副切削刃在基面上的投影与假定进给反方向之间的夹角。 刀尖角εr：主切削刃与副切削刃在基面上投影之间的夹角。显然有：kr+k\'r+εr=180°。 在切削平面Ps 中测量的角度：
刃倾角λs：主切削刃与基面之间的夹角。当刀尖是主切削刃上最低点时，刃倾角定为负值；当刀尖是主切削刃上最高点时，则刃倾角为正值。λs 的正或负会改变切屑流出的方向。 在副正交平面中测量的角度：
副后角α\'o：副后刀面与切削平面之间的夹角； 副前角γ\'o：前刀面与基面之间的夹角。
横车对有关工作角度的影响：
切断车刀切削时，在不考虑横向进给运动的情况下，图图1-7中的vo 及ao 为 正交平面内的标注前角和标注后角。当考虑横向进给运动后，切削刃选定点 相对于工件的运动轨迹为一平面阿基米德螺旋线，其合成运动ve 方向为过该 点的阿基米德螺旋线的切线方向。工作基面Pre 应垂直于ve，工作切削平面 Pse 应切于阿基米德螺旋线。因此，Pre 和Pse 均相对于Pr 和Ps 转动了一个μ 角。使刀具的工作前角、工作后角变为： 式（1-4）
μ 角是主运动方向与合成切削速度方向间的夹角。由图2-63 可知： 式（1-5）式中f--进给量；dw--工件加工直径（mm）。
μ值随着切削刃趋近工件中心而增大。当直径很小时，μ值会急剧变大，可能使工作后角变为负值，此时工件常常被挤断。 切削层参数
切削厚度：垂直过渡表面度量的切削层尺寸称为切削厚度。 切削宽度aw：沿过渡表面度量的切削尺寸称为切削宽度。 切削面积：即切削层在基面内的截面面积称为切削层面积。 直角自由切削
直角切削：指刀刃垂直于合成切削运动方向的切削方式。斜角切削：刀刃不垂直于合成切削运动方向。
直角切削方式，其切屑流出方向在刀刃法平面内；而斜角切削方式，切屑流出方向不在法平面内。 自由切削：指只有一条直线刀刃参与切削。其特点是刀刃上各点切屑流出方向一致，且金属变形在二维平面内。
非自由切削方式：曲线刀刃或两条以上刀刃参与切削的切削方式称为非自由切削方式。 直角自由切削方式：既是直角切削方式，又是自由切削方式，故称为直角自由切削方式。 刀具材料必须具备以下性能：
1.高的硬度和耐磨性2.足够的强度和韧性3.高的热稳定性4.良好的物理特性5.良好的工艺性 硬质合金：硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC 等）粉末和金属粘结剂（如Co、Ni、Mo 等）
经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。
金刚石刀具一般不易加工铁族金属：因为金刚石的C 元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化为石墨，失去切削性能。金
刚石热稳定性差，在700 -800 ℃ 以上硬度下降很大，无法切削。目前金刚石刀具多用于有色金属及非金属（如耐磨塑料、石材） 的加工，也用于制造磨具和磨料。
切屑可分为以下四种类型：带状切屑、节状切屑（挤裂切削）、粒状切屑（单元切削）、崩碎切屑。
切削层金属在刀具作用下变成切屑的形态大体可划分为三个变形区。
第一变形区(Ⅰ)：该区域是切屑变形的基本区。其特征是晶粒发生剪切滑移，并产生加工硬化。 第二变形区(Ⅱ)：该区是刀－屑接触区。其特征是晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向与前刀面平行，有时有滞流层。
第三变形区(Ⅲ)：该区是刀－工接触区。金属晶粒进一步剪切滑移，其方向平行已加工表面，并产生加工硬化和回弹现象。 切屑变形程度的表示方法：
由于切削时金属的塑性变形，使切下的切屑厚度ach 通常要大于切削层厚度ac，而切屑长度lch 却小于切削长度lc。用切屑厚度与
切削厚度之比（厚度变形系数）或切削长度与切屑长度之比（长度变形系数）来表示切屑形成时的变形程度。
ξ = a /a l c ch ξ =l /l ξ =ξ =ξ a l 刀-屑接触面可分为两个区域：一是粘结区，另一是滑动区。粘结区是内摩擦；滑动区是外摩擦。粘结区的内摩擦力远远大于滑动区的外摩擦力。粘结区正应力σγ很大，剪应力τs 也很大，且等于材料的剪切屈服强度τγ。摩擦力是来自切屑底层金属间内部的剪切滑移，所以反映出是内摩擦；滑动区σγ、τγ都很小，在刀-屑分离处减到零，所以是外摩擦。
积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常在前刀面切削处粘有剖面呈三角状的硬块。其硬度通常是工件材料硬度的2～3倍，能够代替切削刃进行切削。这部分冷焊在前刀面的金属称为积屑瘤。 积屑瘤对切削过程的影响
1）增大实际前角γb，使切削力减小.2）增大切削厚度，积屑瘤的产生、成长和脱落，可引起切削厚度振动。3）使加工表面粗糙度增大.4）影响刀具耐用度，积屑瘤相对稳定时，可代替刃切削，减少刀具磨损；不稳定时，可加剧刀具磨损。 切削力的产生来源：
1） 克服工件材料弹性变形的力； 2）克服工件材料塑性变形的力； 3）克服刀-屑及刀-工接触面间的摩擦力。
切削力的分解：
F z：主切削力或切向力。它切于加工表面，并与基面垂直。用于计算刀具强度，设计机床零件，确定机床功率等。
F y ：背向力或径向力。它处于基面内并垂直于进给方向。用于计算的工件挠度并且是产生振动的主要作用力。
F x ：进给抗力或轴向力。它处于基面内与进给方向相同。用于计算进给功率和设计机床进给机构等。
影响切削力的主要因素 1.工件材料的影响 2.切削用量的影响
背吃刀量对切削力的影响：背吃刀量ap 增大，切削力成正比增加，背向力和进给力近似成正比增加。进给量对切削力的影响：进给量f 增大，切削力也增大，但切削力的增大与f 不成正比。切削速度对切削力的影响：切削速度vc 对切削力的影响分为有积屑瘤阶段和无积屑瘤阶段两种，切削力减小。
3.刀具几何参数的影响
前角对切削力的影响：加工塑性材料时，前角增大，变形系数减小，因此切削力降低； 加工脆性材料（加铸铁、青铜）时，由于切屑变形很小，所以前角对切削力的影响不显著。 切削热的产生来源：剪切区、切屑与前刀面的接触区、后刀面与切削表面的接触区的切屑变形功和前﹑后刀面的摩擦功。
切削热的传出：切削热是通过切屑﹑工件﹑刀具和周围介质向外传出。 切削区的温度：切削区的平均温度称为切削温度。在切削变形区，工件、切屑和刀具上的切削温度分布，即切削温度场。
切削温度的测量方法：自然热电偶法，人工热电偶法。
切削区的温度分布：刀-削接触面上的温度高且梯度很大。前刀面和后刀面上的最高温度点都不在切削刃上，而是在离切削刃有一定距离的地方。刀具材料和工件材料的导热系数越小，前后刀面上的温度越高。 影响切削温度的主要因素 切削用量的影响：
1） 切削速度vc 对切削温度θ的影响最大，但随着进给量f 的增大，切削速度v c 对切削温度的影响程度减小。
2） 进给量f 对切削温度θ的影响比切削速度v c 小。 3） 背吃刀量a p 对切削温度θ的影响很小。 刀具几何参数对切削温度的影响 工件材料对切削温度的影响 刀具磨损对切削温度的影响
刀具的三种磨损形式：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损。
刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。前者是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的磨损，后者则是由粘结、扩散、腐蚀等引起的磨损。
刀具磨损五种机理（原因）：硬质点磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损、热电磨损。 刀具的磨损过程分为三个阶段：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段、初期磨损阶段。 刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定的限度不能继续使用，这个磨损限度成为磨钝标准。 ISO 标准统一规定以1/2背吃刀量处的后刀面上测定的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准。 自动化生产中的精加工刀具，则常以沿工件径向的刀具磨损尺寸作为刀具的磨钝标准，称为径向磨损量NB。
刀具耐用度：指刀具刃磨后开始切削，一直到磨削达到刀具的磨钝标准所经过的切削时间，用T 表示。
合理耐用度选择的原则是根据优化目标确定的，一般按最大生产率、最低成本和最大利润为目标选择刀具耐用度。
刀具的破损：在切削加工中，刀具有时未经过正常的磨损阶段，就发生损坏而不能继续正常工作，这种情况称为刀具破损。
刀具破损的主要形式：崩刃、剥落、碎断、裂纹破损。
刀具破损的原因：脆性破损：机械冲击负荷、热冲击；塑性破损：高温高压导致刀具表层材料发生塑性流动而丧失切削能力。
前角的选择功用：增大前角，可减少切削变形，从而减少切削力、切削热和切削功率，提高刀具的使用寿命。但增大前角，会使切削刃强度降低，容易造成崩刃，另一方面使散热情况变坏，致使切削温度增高，刀具使用寿命下降。
选择合理刀具前角可遵循下面几条原则：根据工件材料和刀具材料的种类和性质。加工塑性材料(如钢)，应选较大的前角；加工脆性材料(如铸铁)，应选较小前角。工件材料的强度和硬度大时，切削力大，温度较高，宜选较小前角；反之，强度和硬度小时，选较大前角。刀具材料的强度及韧性较高时(如高速钢)，可选较大前角；反之，强度及韧性较低(如硬质合金﹑陶瓷)时，可选较小前角。
后角的选择功用：增大后角，可降低切削力和切削温度，改善已加工表面质量。但增大后角也会使切削刃和刀头的强度降低，减少了散热面积和容热体积，加速刀具磨损。
合理选择后角应遵循的原则：根据切削厚度（粗、精加工）选择。1) 粗加工或承受冲击载荷时，切削刃应该有足够强度，应取较小后角；精加工时可适当增大后角，应提高刀具使用寿命和加工表面质量。2) 工件材料强度﹑硬度高时，宜取较小后角；对于有尺寸精度要求的刀具，则宜减小后角，以减小NB 值。
工件材料的切削加工性：是指在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。材料的相对加工性：通常以σb=0.735GPa 的正火状态下45号钢的刀具耐用度T=60min 允许的切削速度V60为基准，记作（V60）j，其他各种材料的V60,与之相比，比值Kr 即为这种材料的相对加工性。 工件材料的切削加工性衡量指标：
1)刀具耐用度或一定耐用度下允许的切削速度v：在相同切削条件下，刀具使用寿命高，切削加工性好。
2）切削力和切削温度：在相同切削条件下，切削力大或切削温度高，则切削加工性差。 3）已加工表面质量：易获得好的加工表面质量，则切削加工性好。精加工时常用此指标。 4）断屑的处理性能：在相同切削条件下，以所形成的切屑是否便于清除作为一项指标。 切削液三大种类：水溶液，乳化液和切削液。
切削液四大机理：冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用。
金属切削机床：（简称机床）是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，是制造机器的机器，又称为“工作母机”。机床的传统分类方法，主要是按加工性质和所用刀具进行分类。根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床、其他机床。
同类机床按应用范围（通用性程度）又可分为： 1 ）通用机床； 2 ） 专门化机床； 3 ） 专用机床。
同类型机床按工作精度又可分为：普通精度机床、精密机床和高精度机床。 机床还可按自动化程度分为：手动、机动、半自动和自动机床。
机床还可按重量与尺寸分为：仪表机床、中型机床、大型机床（10t）、重型机床（30t）和超重型机床（100t ）。
任何规则表面都可以看作是母线沿着导线运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面的发生线。如果形成表面的母线和导线互换，形成表面的性质不改变，则称为可逆表面；如果形成表面的母线和导线不可以互换，则形成不可逆表面。 形成发生线的方法：
1）成形法：利用成形刀具对工件进行加工的方法。
2）展成法：利用工件和刀具作展成切削运动而进行加工的方法。 3）轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。
4）相切法：利用旋转中心按一定轨迹运动的旋转刀具对工件进行加工的方法。
复合运动：为了得到要求导程的螺旋线，运动的两个部分B11和A12必须保持严格的相对运动关系，即工件每均匀转一周，刀具均匀移动工件一个导程的距离。这种各个部分之间必须保持严格相对运动关系的运动称为复合的表面成形运动，简称复合运动。 机床必须具备以下3个基本部分：
1）执行件：执行机床运动的部件，其任务是带动工件或刀具完成一定形式的运动，并保持其运动的准确性。
2）动力源：提供运动和动力的装置，是执行件的运动来源，一般为电机。 3）传动装置：传递运动和动力的装置，把动力源的运动和动力传给执行件。
传动链按功用可分为主运动传动链和进给运动传动链等，按性质可以分为外联系传动链和内联系传动链。
外联系传动链：联系动源和机床执行件，使执行件得到运动，并能改变运动的速度和方向，但不要求动源和执行件之间有严格的传动比关系。如：车削螺纹时，从电机到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车削螺纹的速度，不影响螺纹表面的成形。
内联系传动链：联系复合运动之内的各个分解部分。内联系传动链所联系的执行件相互之间的相对速度有严格的传动比要求，用来保证准确的运动关系。如：在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，联系主轴——刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。如：用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时，为了得到正确的渐开线齿形，滚刀均匀地转1/K 转时（K 是滚刀头数），工件就必须均匀地转1/Z 转（Z 为齿轮齿数）。联系滚刀旋转B11和工件旋转B12的传动链，必须保证两者的严格运动关系，否则就不能形成正确的渐 开线齿形，所以这条传动链也是内联系传动链。
车削螺纹：CA6140 型车床可以车削米制、模数制、英制和径节制四种标准的常用螺纹。 车削米制螺纹时，进给箱中的离合器M3和M4脱开，M5接合，挂轮用。
车削模数螺纹时，在车削米制螺纹传动路线的基础上，将挂轮更换。即可引入π因子。 要车削英制螺纹时，将进给箱中的离合器M3和M5接合，M4脱开，同时XVI 轴左端的滑移齿轮Z25移至左面位置，与固定在XIV轴上的齿轮36啮合。
车削径节螺纹时，在车削英制螺纹传动路线的基础上，将挂轮更换为，以引入特殊因子π。 开合螺母机构作用：车螺纹时，进给箱将运动传递给丝杠。合上开合螺母，丝杠就可带动溜板箱和刀架运动。
标准高速钢麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部等三部分组成。工作部分担负切削与导向工作，柄部是钻头的夹持部分，用于传递扭矩。麻花钻有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。在主切削刃上半径不同的点的螺旋角不相等，钻头外缘处的螺旋角最大，越靠近钻头中心，其螺旋角越小。麻花钻主切削刃各点前角变化很大，从外缘到钻心，前角逐渐减小，对标准麻花钻，前角由30°减小到－30°。由于铰削的切削余量小，同时为了提高铰孔的精度，通常铰刀与机床主轴采用浮动联接，所以铰刀只能修正孔的形状精度，提高孔径尺寸精度和减小表面粗糙度，不能修正孔轴线的歪斜。
生产过程：是指将原材料转变为成品的全过程。
工艺过程：是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械制造的工艺过程一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。 机械加工工艺过程：是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等使之成为合格零件的工艺过程。
工序：是一个或一组工人，在相同的工作地对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划、成本核算的基本单元。 安装：指在一道工序中，工件经一次定位夹紧后所完成的那一部分工序内容。
工位：为完成一定的工序内容，在一次装夹工作后工件或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置所完成的加工称为工位。
工步：是指在加工表面、刀具和切削用量不包括背吃刀量）均保持不变的情况下所完成的那一部分工序内容。
走刀：每次切削称为一次走刀。走刀是构成加工过程的最小单元。
零件的生产纲领：主要是指包括备品与废品在内的年产量。a%—备品率；b%—废品率。 生产类型：根据生产纲领的大小和产品大小以及产品结构的复杂程度，产品制造过程可分为三种生产类型：
1）单件生产：单个地生产不同结构、尺寸的产品，且很少重复或完全不重复。 2）成批生产：成批地制造相同产品，并且是周期性的重复生产。
3）大量生产：产品的数量很大，大多数的工作一直按照一定节拍进行同一种零件的某一道工序的加工。生产类型的划分主要取决于产品大小、复杂程度及生产纲领的大小。将制订好的零部）件的机械加工工艺过程按一定的格式和要求描述出来，作为指令性技术文件，即为机械加工工艺规程。
机械加工工艺规程格式：机械加工工艺过程卡，机械加工工艺卡片，机械加工工序卡。 机械加工工艺规程的作用
1.工艺规程是指导生产的主要技术文件； 2.工艺规程是生产准备工作的主要依据；
3.工艺规程是新建机械制造厂车间）的基本技术文件。
零件结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 按基准在不同场合下的不同作用，可分为设计基准和工艺基准两大类。 工艺基准：工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。按其不同用途又可分为：
1）工序基准：工序基准是在工序图上用来确定本工序所加工的表面，加工后的尺寸、形状、位置。
2）定位基准：定位基准是在加工中用作定位的基准。 3）测量基准：测量基准是零件测量时所采用的基准。
4）装配基准：装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 定位基准又可分为粗基准和精基准两种。
用作定位的表面，如果是没有加工过的毛坯表面，则称为粗基准；如为已经加工过的毛坯表面，则称为精基准。
精基准的选择一般考虑以下原则：
1)基准重合的原则：尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免因基准不重合而引起的误差__ 2)基准统一原则：选择尽可能多的表面加工时都能使用的基准做精基准。如轴类零件，常用顶尖孔做统一基准加
工外圆表面，这样可保证各表面之间同轴度。
3)互为基准原则：对于两个表面间相互位置精度要求很高，同时其自身尺寸与形状精度都要求很高的表面加工，
常采用“互为基准、反复加工”原则。
4）自为基准原则：对于加工精度要求很高，余量小且均匀的表面，加工中常用加工表面本身作为定位基准。例
如磨削机床床身导轨面时，为保证导轨面上切除余量均匀，以导轨面本身找正定位磨削导轨面。 5）所选精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。
粗基准的选择对各加工表面加工余量的分配、保证不加工表面与加工表面间的尺寸、相互位置精度均有很大影响。
粗基准具体选择时应考虑以下原则：
1）选择重要表面为粗基准：对于工件的重要表面，为保证其本身的加工的余量小而均匀，应优先选择该重要表面为粗基准。如加工床身、主轴箱时，常以导轨面或主轴孔为粗基准。 2）选择不加工表面为粗基准：为了保证加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准。
3）选择加工余量最小的表面为粗基准：若零件上有多个表面要加工，保证各加工表面都有足够的加工余量。如铸造或锻造的轴，一般大头直径上的余量比小头直径上的余量大，故常用小头外圆表面为粗基准来加工大头直径外圆。
4）选择较为平整光洁，无分型面、冒口，面积较大的为粗基准。以使工件定位可靠、装夹方便，减少加工劳动量。
5）粗基准在同一自由度方向上只能使用一次。粗基准重复使用会造成较大的定位误差。 在加工方法具体选择时应综合考虑下列各方面的原则： 1）所选择加工方法的经济加工精度及表面粗糙度应满足被加工表面的要求。 2）所选择的加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表面相互位置要求。 3）选择加工方法要与零件的加工性能、热处理状况相适应。 4）所选择的加工方法要与生产类型相适应。
5）所选择的加工方法要与工厂现有的生产条件相适应。
经济加工精度：在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间）
所能保证的加工精度，即经济加工精度。
对于加工质量要求较高或比较复杂的零件，整个工艺路线常划分为几个阶段来进行： 1）粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，并作出精基准。其关键问题是提高生产率。
2）半精加工阶段：任务是减少粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工。
3）精加工阶段：任务是保证各主要表面达到图样规定要求，主要问题是如何保证加工质量。 4）光整加工阶段：主要任务是提高表面本身的精度，不纠正几何形状和相互位置误差。 划分加工阶段的原因是：
1）保证加工质量；2）及时发现毛坯的缺陷；3）合理使用设备；4）便于组织生产；5）精加工安排在最后，可防止或减少已加工表面的损伤。 工序的集中和分散
加工余量：是指在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量可分为加工总余量和工序余量两种。
加工总余量：为同一表面上毛坯尺寸与零件设计尺寸之差即从加工表面上切除的金属层总厚度）。 工序余量：是指工件某一表面相邻两工序尺寸之差即一道工序中切除的金属层厚度）。
1) 一般来说，毛坯的制造精度高，Z1就小；若毛坯制造精度低，Z1就大。
机床夹具常用的分类方法有以下几种： 1.按夹具的使用特点分类
1）通用夹具；2）专用夹具；3）成组可调夹具成组夹具）；4）组合夹具；5）自动化生产用夹具
2.按使用机床分类：分车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、拉床夹具、磨床夹具、齿轮加工机床夹具等。
3.按夹紧的动力源分类：分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电磁夹具、真空夹具等。
机床夹具的主要作用有：
1．稳定保证加工质量。2．提高劳动生产率。3．减轻工人的劳动强度，保证安全生产。4．扩大机床的使用范围。
夹具的组成：1．定位装置；2．夹紧装置；3．对刀、导向元件；4．夹具体；5．连接元件；6．其他元件和装置 六点定位原理：
1．任何工件作为一个自由物体，都具有六个自由度。在直角坐标系中，它们分别表示： 和。 2．要限制工件的六个自由度，就必须在夹具中设置相当于六个无重复作用的定位支承点的定位元件，与工件的
定位基准相接触或配合。
3．工件定位时，需要限制的自由度的数目，是由工件在该工序的加工要求所确定的。独立定位支承点总数，不应少于工件加工时必须限制的自由度数目。 六点定位原理的应用：
1.完全定位：工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位。如长方体工件铣不通槽； 2.不完全定位：工件被限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位称为不完全定位。这种定位有两种情况：一种是由于工件的几何形状特点，限制工件的某些自由度没有意义；另一种情况是，工件的某些自由度不限制并不影响加工要求。
3.欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，或定位不足。 4.过定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位支承点重复限制的定位称为过定位。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高，则加工精度越高。
加工误差是指零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏差。通常用加工误差的数值表示加工精度高低。加工误差越小，加工精度越高；反之，加工精度越低。经济加工精度是指在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能达到的加工精度。 获得尺寸精度的方法
1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行直到被加工尺寸达到要求为止的加工方法称为试切法。
2）调整法：按工件预先规定的尺寸调整好机床、刀具、夹具和工件之间的的相对位置，并在一批工件的加工过程中保持这个位置不变，以保证获得一定尺寸精度的方法称为调整法。 3）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸如钻头、铰刀、扩刀等）来保证工件被加工部位尺寸精度的方法称为定尺寸刀具法。
4）自动控制法：用测量装置、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程中的测量、补偿调整、切削等一系列工作依靠控制系统自动完成。 获得形状精度的方法
1）轨迹法：利用切削运动中刀尖的运动轨迹形成被加工表面形状精度的方法称为轨迹法。 2）仿形法：刀具按照仿形装置进给对工件进行加工的方法称为仿形法。 3）成形法：利用成形刀具对工件进行加工的方法称为成形法。
4）展成法：利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法成为展成法。
获得位置精度的方法：工件的位置要求的保证取决于工件的装夹方法及其精度。工件的装夹方式有：
1）直接找正装夹：将工件直接放在机床上，用划针、百分表和直角尺或通过目测直接找正工件在机床上的正确位置之后再夹紧。
2）划线找正装夹：工件在切削加工前，预先在毛坯表面上划出加工表面的轮廓线，然后按所划的线将工件在机床上找正定位）再夹紧。
3）用夹具装夹：夹具固定在机床上，工件在夹具上定位、夹紧以后便获得了相对刀具的正确位置。
