工厂质量检验制度
1.质监员、检验员必须熟练掌握和理解加工技术资料及工艺流程，针对不同的加工产品制订质量控制点，使整个生产过程处于受控状态。
2.对批量加工的产品（指对生产数量大于3樘以上的）必须进行首样制，待质监员组织有关人员评审同意后，方可进行大批量加工。并由质监员负责填写《首样评审表》。
3.产品工件的检验实行操作者报检制度，操作者对工件每道工序做首件必须填写《自检表》，并报检验员进行专检，检验员同意签字后，操作者方可批量生产，检验员中途必须进行抽检。
4.检验员在检验中，若发现检验的有效工件和图纸不符时，要及时反馈给技术主管，待技术主管认可签字后并以《技术通知单》或《技术变更单》形式下发到检验员或操作者手中，作为检验依据。
5.检验员负责生产过程中的工件抽检及所有半成品的验收入库，对不合格的产品，要用彩笔做上标识，进行隔离，并以《返修通知单》或《返工通知单》通知工序长限期整改，对报废的产品或多次返修、返工无效的产品，检验员要填写《产品报废单》，对操作者处以相应的处罚，并填写《质量罚款单》，对于入库的产品，检验员要填写《入库检验记录》。在机加工过程中要填写《加工抽检记录》。玻璃注胶要做好《粘合、剥离实验》、《蝴蝶实验》及《注胶记录》等各项记录。
6.对外购原材料的检验，检验员要严格按照标准、规范进行检验，并填写相应的《铝型材入库检验表》、《辅材入库检验表》、《玻璃入库检验表》、《其它主材入库检验表》、《石材入库检验表》等。
7.在对加工产品进行检验过程中，对一些重点的、关键的部位，须提前进行技术交底，并作好相应的技术交底记录，以保证产品质量稳定性、可靠性。
8.每月二十五日进行当月产品质量总结评审，对本月严重不合格的产品，要填写《不合格评审表》，并分析容易出现问题的工序及部位，做出质量分析表。
9.质监员负责质量保证体系的动态，积极组织新的协调和平衡，对各部门的质量职能进行经常的检查和监督，对于失职行为要处以警告或罚款。
