关于仓库定期盘点（每日每周及每月盘点）细则构思
1、盘点前的准备：仓库盘点作业事先准备工作是否充分，完全决定了仓库盘点作业进行的顺利程度。盘点前仓库必须对现场进行整理，按仓库堆码标准进行摆放，并区分存货和车间已领料但未搬离仓库的物品要明确标识，同类产品归在同一货架，货架有多层，在物料卡上写上具体物料在第几层具体仓位，对高层货物贴上A4纸或其他清晰的标签打印的条码品名物料编号数量等，已方便查找。从而以提高盘点效率和准确性，前期养成良好的习惯和意识将大大减少后续的工作量及提高准确性。
2、盘点时，盘点的关键是点数，因本公司存货数量较大，盘点工作强度较大，根据每次盘点侧重点的不同，确定必要的人力，可2人一组分别盘点，核对物料卡实物以及台账三者是否一致（超过合理耗损的，对不上数据的及时查明原因），后续盘点在保证数量无错差的基础上，可以进一步查看产品有效期和保质期，有无长期积压等，以减少呆滞品或质量不佳情况的出现，减少存货损失。可根据存货库龄分析表，重点抽查。（如有可能，对盘点出的呆滞品查看价值，询问采购该产品为何会呆滞，当时购买依据是否有生产订单等，呆滞后有无联系原供应商是否可回收呆滞货折价换公司日常需要材料，以减少呆料减值损失）
3、盘点后处理：盘点后发现盘盈和盘亏，必须先查明原因在哪里，上报财务及相关部门领导后，仓库方可处理，不可自行处理，通过每次盘点，积累经验，总结问题，评估日常管理问题主要存在哪里，并针对性的解决提高，以提高仓库管理水平，减少仓库损失。
每天或每周盘点重点：每日动态抽盘，针对公司仓库目前账务和实物经常不一致情况，有必要每天或每周进行抽盘，抽重要物品按一定比例进行盘点，如单位价值较高的产品和平常盘点经常出错的产品或日常耗用较大的产品严格监控，对进出频率高容易耗损价值高的存货重点盘查，每日或每周盘点同时对减少呆滞料情况的发生具有良好的效果。每天或每周抽盘原则上必须100%以上正确，（因为抽得比例不大，如有任何一项不符合或仓库堆码没按规定摆放混乱，造成盘点无从下手等，下班后（白天仓库正常进行收发作业已配合生产），仓库必须进行加班作业，直到符合要求为止，第二天财务在抽时间复查）。
月底结账前，必须进行全盘，增加人手全面盘点（必要充足人手参与盘点，一定程度能保证盘点细化正确和效率）。 以上细则以实行3个月作为一个判断标准，建立仓库体系是个循序渐进的过程（包括相关人力培训、台账账务处理、收发作业等），但如果3个月后仓库仍是目前现状，由各具体人员自我检讨（仓库方面：按订单和领料单，严格收发货，车间无领料单不能发货，及时核对数量规格产品是否和采购订单一致，并及时通知质检抽检，在及时入库，并严格按照仓库堆码标准进行摆放，对无订单的入库必须上报相关领导处理，不能私自给予入库接收，车间来领料，必须先见单发料，核对数量型号订单一致后在发货，采用先进先出法，将库存较久的存货先发送。财务方面：前期日常协助仓库建立正确的收发存作业方法，抽查账实务物料卡，及时发现问题，将问题解决在萌芽状态，引导仓库按照符合公司成本核算的模式进行收发作业及账务处理等，对仓库人员给予必要的辅导培训，月底结帐前，必须组织充裕的人手进行盘点），并进行必要的奖惩。车间及采购方面：车间物料员领料必须根据生产订单计划进行领料，合理估计需求，合理领用，领用后，及时放到车间。不准放在仓库，特殊原因暂存仓库，必须单独摆放标识，各种原因造成的退料，必须在财务结帐前及时送仓库办理手续。采购人员必须切实考虑公司有限的库存容量，切不可购买无订单产品，占用有限的库存空间，对之前积累的呆料，是否有做处理，如询价供应商可否以目前不用仍在保质期内的呆料换公司目前常用的材料等）。以上有不足及具体施行过程中，再具体改进，谢谢！
