箱梁预制施工小结
项目部已完成703片预应力箱梁预制，根据施工经验总结，其施工方案可行，满足设计文件要求，符合规范规定。确定的施工方法为
1、钢筋制作及安装 （1）钢筋制作
钢筋制作前，试验室对厂家提供的材质证明书进行复检，并按相应的标准进行原材料抽样，复检合格后，钢筋加工工班才可以进行钢筋的加工制作。
钢筋和钢绞线置于钢筋棚内堆放，钢筋集中下料，在钢筋加工场内按设计要求由数控弯曲机进行加工制作成半成品，按每片梁用量分型号放置并标识。
盘螺钢筋或不顺直的钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、漆污、浆液、浮土、铁锈等清除干净；钢筋应平直，无局部折曲。 钢筋加工前，钢筋班必须根据施工图的各种钢筋形状和长度作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸，统筹安排以减少钢筋的损耗。
箱梁主筋采用套筒连接，套筒进场前检验合格，方可使用；套丝连接要经试验室取样，做接头抗拉强度试验，试验合格后,方可进行批量加工，加工过程中，试验室按照规范要求检测频率进行自检试验。 钢筋下料前，将钢筋外观有缺陷的部分先切掉。不带弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋的直径，单位mm）。 钢筋的下料弯曲加工在钢筋棚内进行，加工好的钢筋运至钢筋绑扎胎具上进行分体（底腹板为一体、顶板为一体）绑扎。 （2）钢筋绑扎
梁体钢筋采用在专用胎具绑扎成型，然后吊装入模。钢筋绑扎顺序：底板及腹板钢筋→顶板钢筋。
在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制，钢筋保护层厚度通过保护层垫块来控制，垫块采用与梁体混凝土强度、耐久性相等的高强度砂浆垫块；垫块设置腹板每平方米不少于4个，底板不少于6块，成梅花型布置。
2、外模板安装
用电动钢丝球刷打磨底模，清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整，然后再均匀涂抹脱模剂。脱模剂采用专用脱模剂，用毛巾浸沾油后拧干，擦拭底模，达到模板表面有油渍但又不明显积油。 梁外模采用模板厂加工的定型整体式钢模板。钢模尺寸准确，支架稳定性好、结构刚度强，支架间距布置合理，支架间模板背肋设置应满足强度、刚度、局部稳定性要求。外模由模板系统、支撑系统和调节系统构成，外模可以纵向移动、横向移动、支撑整体下落等。模板接缝处用双面胶封堵密实，保证砼在振捣下不漏浆，且错台不得大于2mm。钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度。
箱梁整体式外模板，采用轨道行走系统，控制外模纵向移动；使用液压千斤顶做为调节系统，控制外模横向移动，从而调整模板高度及断面尺寸。模板调整符合要求后，模板底部先采用拉筋定位，腹板采用圆形混凝土垫块做保护层。堵头板钢模与芯模之间采取螺栓连接，中间泡沫胶填充，以防止漏浆，同时便于拆卸。
由于混凝土浇筑过程中，混凝土的浮力比较大，为了保证箱梁结构层的厚度，通过采用2.5-3.0m一道防浮压杠进行控制。通过上述技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度得到保证。
3、底腹板波纹管安装及锚垫板安装
按照设计提供的坐标值布置预应力管道，必须符合设计和规范要求。预应力管道包含6束直径70mm塑料波纹管、7束直径70mm塑料波纹管。接长部分同类型采用大一直径级别，连接时不使接头处产生角度变化和在混凝土浇筑过程中发生管道的转动和移位，接头管的长度20cm，相邻孔道管接头相互错开30cm以上，接头两端用密封胶带封裹，确保不漏浆。波纹管内要逐根穿入内衬管，以防止混凝土浇注时漏浆，保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
波纹管在张拉锚垫板处，沿波纹管方向与锚垫板平面保持垂直状态，以保证钢绞线在张拉时的合理受力方向。
锚垫板固定要牢固可靠，混凝土浇筑振捣过程中不变形。浇筑混凝土时严禁振捣器触碰预应力波纹管道，防止变形。
锚垫板用螺丝固定在端模内侧，并与孔道对中，与孔道端部垂直，不得错位。端模在锚固位置处的板面倾角必须严格符合设计要求。锚垫板在端模上的相对位置必须按照设计图纸精确计算、测量定位，尤其是锚垫板的定位螺丝孔的位置，遇锚垫板或螺旋筋与箱梁钢筋干扰时，可适当调整箱梁钢筋位置，保证锚垫板及螺旋筋的位置准确，（锚后螺旋筋按照要求同锚具配套进场）。锚垫板随端模一起安装到位。波纹管穿入锚垫板孔内后，要使波纹管轴线与锚垫板完全垂直，并用密封胶或塑料胶带缠裹紧密。最后，波纹管在模板内安装完毕后，暂时用棉布将管口堵塞好，防止水或其他杂物进入。浇筑砼前，对锚垫板上的压浆孔进行封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
4、芯模安装
芯模为整体式抽拉内模，组装完成后，采用龙门吊一次吊装到位，箱梁底腹板钢筋骨架安装完毕后，安装芯模。芯模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。混凝土对芯模产生浮力，存在隐性上浮现象，为确保芯模不上浮，芯模上部施加压杠，间距为2.5-3.0m，解决芯模上浮问题。
5、顶板钢筋安装及绑扎
为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋在绑扎胎具上进行整体绑扎，待检查合格后再吊装入模进行下道工序施工。
为保证顶板钢筋安装时搭接头同一断面内接头率不超过50%，经过与设计沟通，优化顶板钢筋接头位置预留在边侧，安装时错开绑扎安装。 现场绑扎时，钢筋骨架用扎丝绑扎牢固，绑扎扎丝头向里倾倒，不得伸向钢筋保护层，松扣、缺扣的数量不应超过绑扎数的5%。
6、砼浇筑 （1）浇筑前的准备
浇筑混凝土前，检查具体部位的预埋件是否埋设准确，如横隔板、伸缩缝等。特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合并用连接螺栓固定，不得移动。
检查预应力管道定位是否准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，安装牢固。
检查模板安装准备到位后的断面尺寸，并注意截面变化位置。 浇筑混凝土前，应对模板尺寸钢筋预埋件及拉杆顶丝加以检查，发现问题应及时处理。
浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞。
检查布料斗等有关具设备，确认其处于良好工作状态。 检查插入式振动棒和附着式振捣器是否处于良好状态。 （2）浇筑工艺
商砼拌合及运输：商混站安装试验驻场人员，进行砼原材料、拌合、后场砼的检测，与前场做好沟通，发现问题及时调整。砼拌合要严格按照试验操作规程以及批复的试验室配比进行，并严格控制砂子和石子的含泥量。混凝土由搅拌站出料后，用混凝土罐车运输至浇筑现场，然后借助于龙门吊起吊料斗进行浇注砼。
砼浇筑：砼浇筑工艺直接影响到砼密实度，密实度与砼的强度和耐久性有关，主要从两方面来控制，一是正确的浇筑方法，二是正确的振捣。
浇筑方法：混凝土的浇筑连续进行、一次成型，浇筑时时间不宜超过6h；箱梁混凝土浇筑采用分段分层法浇筑，一片箱梁底腹板分4段进行浇筑,浇筑时先由一端的底腹板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底腹板，最后进行箱梁顶板的浇筑，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。对腹板要求不能一次投料过多，要分三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。
振捣方法的选择：选择插入式振捣器与附着式振捣器相结合的方法，采用分段分层法浇筑的顺序进行，先后两层混凝土的间隔不超过砼初凝时间（根据气温按30～60分钟控制），寒冷天气避开早晨、傍晚的低温时间，尽量选择在中午或下午进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。浇筑时防止混凝土离析。由于此箱梁的腹板较窄，标准断面为18～32cm，加之考虑钢筋与波纹管所占的空间，不能满足常规插入式振捣器的施工要求，故腹板选择高频附着式振捣器进行振捣。底板、顶板选择按常规施工插入式振捣器即可。附着式振捣器辅助振捣每次振捣时间控制在15~20s，每20s振捣一次，振捣频率由低频向高频渐变。插入式振捣注意从两侧对称振捣，以防止芯模左右移动。 混凝土浇筑前用清水润湿大料斗(不要留残余水)。然后从箱梁一端向另一端分层浇筑腹板混凝土。振捣方式采用附着式高频振捣器和插入式振捣棒相结合，高频振捣器布设二排，纵向间距1.5米上下两排按梅花状布置。振捣时间控制在15～20秒，防止漏振、过振。以砼停止下沉、不出现气泡、表面出现泛浆为度。砼浇筑尽量避开高温时段。浇筑过程安排专人检查模板，发现问题及时处理。
顶板混凝土振捣要“快插慢拔”，严禁利用振动棒摊铺混凝土。振捣棒要插入下层10cm，振捣棒移动间距要不大于其振捣半径的1.5倍，移动间距一般大约50cm。对每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现泛浆。
混凝土振捣完成后对梁板顶面用木抹找平收面、收面次数不少于3次。
7、拆模及养护
拆模：按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆模。新浇筑的高标号砼在6h左右，强度可达2.5Mpa以上，因此混凝土一般浇筑6h后即可拆模。气温较低或冬季施工时，拆模时间须适当延长。人工操作，龙门吊配合。拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。
养护：箱梁采用喷淋洒水保湿养生，梁顶设置覆盖透水土工布，梁场规划时在场地内预埋管道，每个台座周围设置阀门，并修建汇水沟。养生时间不少于7天，上面用透水土工布覆盖，避免阳光直射。喷头间距设置为6m（高压自动伸缩式喷头）。以确保构件始终保持湿润状态，同时注意保护预留预应力孔道，严禁将水和其它物质灌入孔道。
目前梁场管线未布设完毕，首件采取覆盖养生布，水车拉水，人工现场洒水，洒水每2小时进行一次。养生用水采用当地的水井。
