ISO/TS 16949：2002审核要点
目录
1、ISO/TS 16949：2002技术规范审核要点
2、各职能部门共同的审核要点
3、最高管理者（总裁）和管理者代表的审核要点
4、企划部的审核要点
5、总裁办的审核要点
6、人力资源部的审核要点
7、工程部的审核要点
8、销售部的审核要点
9、售后服务部的审核要点
10、采购部的审核要点
11、物流部的审核要点
12、生产调度中心的审核要点
13、财务部
14、各工厂（工厂技术开发部、工厂质量部、各车间）
15、品质部（体系办、计量和试验室、资料室）
一、ISO/TS 16949：2002技术规范审核要点综述
由于ISO/TS16949：2002是在ISO9001：2000的基础上增加了汽车行业特殊要求的一个标准，因此在审核要点上，我们是从本技术规范的所有方面提出审核的要点，力争站在体系的角度做到审核的完整性及有效性。
ISO/TS16949审核的重点不是纸面文件的优劣与多少，而是质量管理体系运行的效果与持续改进的效果。
本章主要是以各职能部门为审核对象，针对每个职能部门的审核要点作较详尽的阐述。审核的基本框架和思路是按P-D-C-A的审核思路。
二、各职能部门共同的审核要点
1）各职能部门主管是否明确本部门的工作职责？与其它部门的组织接口是否明确？ 2）各职能部门的质量目标及实现目标的措施是什么？现在目标实现的程度如何？ 3）各部门是否定期地对本部门工作进行了分析与总结？针对工作中存在的问题是否采取过纠正措施或预防措施？有什么效果？
4）各部门是否规定了收集哪些数据和资料？这些收集的数据和资料有分析吗？对分析的结果时如何应用的？是否用于持续改进？
5）本部门是通过哪些方式进行持续改进？效果如何？持续改进是否包含产品特性、过程参数、价格、服务等？ 6）本部门打算下一步做什么改进？
三、最高管理者（总裁）和管理者代表的审核要点
1）公司的起源及发展历程，目前状况（规模，员工人数）； 2）公司为什么要推行TS16949？
（1）TS16949是汽车行业的必备要求；是公司业务发展和拓展的需要；
（2）公司自身发展需求----通过TS16949这个管理体系，提升公司管理水平，规范和细化企业管理，提高顾客满意度，降低成本，提高效率；（自由发挥） （3）客户的要求；
3）TS16949的主要目标是什么？你认为TS16949与QS9000的最大不同在于哪里？
TS16949的主要目标：预防缺陷，持续改进，降低浪费和成本; TS16949与QS9000的最大不同：（1）过程方法的运用；（2）强调有效性（过程绩效）而不仅仅是符合性；（3）强调顾客满意；
4）公司的客户有哪些？顾客是否有特殊要求？如有，请出示？ 详见质量手册附表《顾客特殊要求一览表》
5）你是如何理解TS16949的过程方法的？在体系建立和实施过程中是如何运用过程方法的？
理解：以顾客导向的观点来看待过程，关注点是顾客，而不是“老板”， 详见《过程方法》培训教材；
运用：（1）首先，根据TS16949标准和顾客特殊要求，识别出了本公司存在的过程，并划分出哪些是COP、SP、MP；
（2）确定了这些过程的关系；详见《质量手册》中的过程关系图；
（3）对每个过程进行分析，识别出每个过程的输入、输出、资源、职责、运作方法、衡量指标；
（4）通过对现有过程的分析，为提高运作效率和效果，编写程序文件和三层次文件确定过程的运作流程；
（5）体系内审核时，按照过程的方法进行审核；
6）公司内存在的过程有哪些？这些过程间的相互关系是什么？顾客导向的过程COP有哪些？
详见质量手册附件《过程关系图》、《过程识别图》 7）如何识别过程的？请出示相关证据？
出示《过程识别图》或《乌龟图》 8）什么是过程的输入、输出？
详见《过程方法》培训教材； 9）过程绩效的趋势如何？请出示证据。
请出示主要的过程绩效指标的趋势图，如产品的合格率、不良质量成本率、PPM、准时交付率、顾客满意度等等；
10）公司的质量方针是什么？质量方针的含义是什么？
详见《质量手册》
11）公司的质量目标是什么？制定的依据是什么？是否考虑了顾客的要求？质量目标是否分解到相关部门？如何统计和监控？公司的质量目标的达成情况如何？
质量目标：
详见《质量手册》；
制定依据：根据2004年度质量目标的达成情况；
12）质量目标是否写入了长期经营计划中？公司年度经营目标的达成情况如何？
出示经营计划和完成情况的总结；对于未达成项目是否采取了相应措施； 13）如何考虑资源的配置以满足TS16949的要求？（人员、财力、物力） 14）公司已开发和正在开发的新产品项目有那些？
15）作为公司总经理，你认为在建立TS16949质量管理体系中，你有什么样的职责？你是如何做的？
职责：（1）制定公司的经营目标、质量方针、质量目标，并对目标的达成情况进行监控；
（2）提供必须的资源（人、财、物），； （3）建立激励机制；（部门/员工绩效考核制度） （4）参加内审， （5）主持管理评审会议
16）作为公司管理者代表，你认为在建立TS16949质量管理体系中，你有什么样的职责？你是如何做的？
（1）负责协助总经理制定公司经营目标、质量质量方针、质量目标，负责质量目标的分解、落实；
（2）负责体系进度计划的批准；负责体系推进情况的检查，定期召开推行小组会议；
（3）负责解决体系推行过程遇到的问题； （4）负责与认证公司的联络； （5）负责主持内审工作；
（6）负责定期向总经理汇报体系进展状况，寻求总经理的支持；
（7）负责公司员工质量意识和管理意识的宣传、灌输；
17）公司内部各个部门之间，上下级如何进行沟通？（沟通渠道是什么？） 18）TS16949中，审核包括哪几个方面？
体系审核、过程审核、产品审核
19）最高管理者是如何知道组织的资源需求？是否提供了适用的资源？
20）最高管理者是否认为需要定期开展管理评审？管理评审是否含盖本技术规范的所有要素？管理评审输入是否包含了对质量方针、质量目标、顾客反馈、纠正与预防措施、内部审核、上一次管理评审、公司的重大变更、质量成本、现场的失效、改进的建议等？ 管理评审的输出是否包括质量管理体系及其过程有效性的改进，与顾客要求有关的产品改进和资源需求？管理评审是否评价了这些失效对质量、安全和环境的影响和冲击？ 21）你们如何向员工进行质量意识宣传？
22）公司如何进行持续改进？有那些持续改进的具体证据。 23）公司有哪些员工激励的方法？
24）公司员工的满意度状况如何？员工辞职率/流动率如何？
25）顾客投诉是如何处理的？如果没有发生顾客投诉，是否就意味顾客满意呢？顾客反馈的处理时间，贵公司要求是多久（国内24小时，国外48小时）？
26）当出现质量问题，该信息第一时间报告给谁？当出现重大质量问题时，公司内谁有权停止生产？
a） 必须迅速把不符合规定要求的产品或过程报告给负有纠正措施职责和权限的工厂质量负责人。
b） 负有产品质量职责的人员（工厂质量负责人）必须有权停止生产以纠正质量问题。 27）顾客代表是谁？顾客代表的职责是什么？
顾客代表：刘厚权，其职责：在阐述ISO/TS16949:2002质量管理体系要求时，代表顾客对内部职能部门提出相关需求（如选择特殊特性，确定质量目标、培训、纠正和预防措施、产品设计和开发）。
28）组织是否有产品分包？分包活动是如何控制的？
29）组织决定实施ISO/TS16949的初衷是什么？最高管理者在推行ISO/TS16949时参与了哪些活动， 遇到的审核了哪些困惑的问题？
四、企划部的审核要点
1）是否编制3-5年经营计划？
2）是否编制年度经营计划？年度经营计划是否规定了质量目标？ 3）经营计划达成情况是否达成？没达成的是否有原因分析及措施？
五、总裁办的审核要点
1）是否按按策划的时间间隔开展管理评审？
2）管理评审是否含盖本技术规范的所有要素？管理评审输入是否包含了对质量方针、质量目标、顾客反馈、纠正与预防措施、内部审核、上一次管理评审、公司的重大变更、质量成本、现场的失效、改进的建议等？
3）管理评审的输出是否包括质量管理体系及其过程有效性的改进，与顾客要求有关的产品改进和资源需求？
4）管理评审是否评价了这些失效对质量、安全和环境的影响和冲击？
六、人力资源部的审核要点
1）是否建立并维持了书面的培训程序？对于影响产品质量的工作人员，其能力是如何识别的？识别的依据是什么？
2）员工能力不够时，是否提供了适当的培训？培训的有效性有评价吗？
3）组织如何来提升员工的认知水平？如何要求员工为达成质量目标做出贡献？具体有些什么有效的措施？
4）是否对新员工、转岗员工、临时工、合同工和代理人进行培训？
5）是否对影响质量的岗位进行资格鉴定，如：内审员、质量控制员、实验室人员、设计人员、特殊过程人员、关键设备操作人、量具校验人员、其他影响产品质量的人员等？ 6）有维持适当的教育、训练、技能和经验的记录吗？ 7）本部门有量化的质量目标吗？目标的达成状况如何？ 8）本组织的内部沟通有哪些方式？这些方式沟通的有效性如何？
9）是否有激励员工的措施？是如何去激励员工的？这些激励措施的有效性是否进行过评估？
10） 当出现公共设施中断、劳工短缺、主要设备故障时，组织是否准备了紧急应变计划？这些应变计划启动后，是否确保准时交货？（见《偶发性应急计划管理办法》QC/QD-SC-002）
七、工程部的审核要点
1)有哪些生产设备？这些设备目前的状况如何？能够满足产品的规定要求？ 2)设备是否维护？是如何维护的？维护的效果如何？ 3）设备是否制定预防性和预知性的维护计划？ 4）是否有关键设备的备品备件？
5）有否因设备故障导致生产非计划停机的？ 7）组织是如何选择设备供应商的？
8）新设备验收时公司会做哪些工作？如何确定新设备符合要求？
9) 当出现公共设施中断、劳工短缺、主要设备故障时，组织是否准备了紧急应变计划？这些应变计划启动后，是否确保准时交货？（见《偶发性应急计划管理办法》QC/QD-SC-002）
9）是否对顾客提供的工装、设备进行了永久性标识？
八、销售部的审核要点
1）目前有哪些产品/服务？这些产品/服务的要求是什么？有没有与产品有关的法律法规的要求？这些要求是如何遵守的？
2）在提供产品前，是否对标书、合约或订单进行了?评审评审了哪些内容？评审的结果有记录吗？这些记录是否被维持？
3）在合同评审时，是否对制造的可行性进行了评价，是否对风险性进行了分析？ 4）有没有口头或其他书面申明的合约或订单？这类合约或订单如何处理？ 5）当产品要求发生变更时，如何处理？变更处理的记录是否被维持？ 6）组织如何与顾客沟通？有哪些沟通的方式？沟通的效果如何？ 7）有顾客指定的特殊特性吗？这些特殊特性如何控制？
8）通过什么方法来获得顾客感受（满意感受、不满意感受）的有关信息？这些信息进行了分析吗？是如何来处理有关满意或不满意信息的？
9）是否对顾客满意度进行了持续评价，而不是一年评价一次或两次？
九、售后服务部的审核要点
1）当接到顾客反馈的信息时，是否迅速地通报制造、质量、工程和设计部门？这些信息（如客诉）处理后是否回复顾客？
2）不良信息是否建立台帐并跟踪其完成情况？ 3）是否对服务人员进行培训？
十、采购部的审核要点
1） 2） 组织是如何初期评价和选择供应商的？初期评价的依据是什么？
与供应商确定合格关系后，组织是否对供应商进行连续评价？连续评价的依据是什么？是如何对供应商进行连续评价的？ 3） 4） 5） 6） 初期评价与连续评价的记录被维持了吗？
对独占市场与顾客指定的供应商是如何控制的？控制的效果如何？ 采购文件如何控制？采购文件发放前是否经过相关权责人员的批准？
采购产品验证了吗？是如何验证的？验证的准则是什么？是否有未验证的产品而直接投入生产线使用？ 7） 如果组织到供应商处验证产品或顾客到供应商处验证产品，这种情况如何控制？产品放行的方法有规定吗？ 8） 对一些水准差的供应商是怎样处理？是否频繁的更换供应商？是否定期对供应商进行培训或采取其他方式提升供应商水准？ 9） 如出现合并、收购或加盟的供应商，是否对其QMS（质量体系）进行重新评审？
10） 采购的产品或材料是否符合生产国和销售国法律法规的要求？
11） 是否有供应商质量体系开发的计划？是否建议所有的供应商在某一期限内必须符合ISO9001：2000质量管理体系要求？
12） 是否要求所有的供应商以符合本技术规范为目标？
13） 是否对进货产品质量进行控制？如何控制？控制方法是什么？控制效果是什么？ 14） 是否对供应商的交货质量绩效、退货数、超额运费等进行监控？是否要求供应商监控自身的过程绩效？
15） 当供应商不能准时交货时，是否要求其提出纠正措施？为确保供应商准时交货采取了哪些措施？
16） 是否有外包过程，是如何控制的？
十一、物流部的审核要点
1）是否规定了材料进出的管理办法并遵守？
2）是否规定了半成品、成品进出的管理办法并遵守？ 3）是否规定了产品搬运的方法并遵守？
4）仓库内材料、半成品、成品是否有标识？仓库的工作环境如何？ 5）在内部过程和交货目的地期间是否对产的符合性提供防护？ 6）仓库材料的帐、物、卡是否一致？是否定期地盘点？
7）材料的进出是否遵守先进先出（FIFO）的原则，是如何执行的？
8）为检测产品仓储不良，组织是否按计划周期性地评价库存状况？当发现仓储不良时，如何处理？
9）仓库是否制定库存优化的指标？目前库存状况如何？
10）对于组织控制下的顾客财产是如何管理的？当发生异常时，是否第一时间报告顾客？异常的记录是否维持？（我公司无顾客财产）
十二、生产调度中心的审核要点
1）是否建立了准时交货的生产计划？生产计划制定的依据是什么？有几类生产计划，比如：年度生产计划、季度生产计划、月生产计划、周生产计划和日生产计划？ 2）是如何监控生产计划的执行情况的？当不能完成生产计划时有哪些应急措施？ 3）是否有经常性的临时插单？这些临时插单如何处理？
4）有无生产库存产品，为什么有不按订单生产的情况？为什么要生产库存品？ 5）目前生产计划的完成率是多少？造成生产计划不能完成的原因有哪些？有改进的措施吗？
6）有无根据产能工时来制定生产计划？
7）当出现公共设施中断、劳工短缺、主要设备故障时，组织是否准备了紧急应变计划？这些应变计划启动后，是否确保准时交货？（见《偶发性应急计划管理办法》QC/QD-SC-002）
十三、财务部
1、是否对公司的不良质量成本进行汇总统计？是否进行了年度的质量成本数据分析？
2、不良质量成本是否包含内部损失成本和外部损失成本？内外部损失成本的收集范围是否进行了确定？
3、不良质量成本是否做为管理评审的输入提交管理评审？
十四、各工厂
14．
1、技术开发部的审核要点
1）当有新产品时是否有设计和开发计划？
2）设计开发是否规定了设计与开发人员的权责？不同小组的组织接口是否理清？ 3）设计与开发的输入时，是否使用了以下信息，如以往成熟的设计项目、竟争对手的数据与资料、供应商反馈的信息、现场问题报告等？在设计输入评审时，是否对产品质量、寿命、可靠性、耐久性、维护度、工时和成本进行了识别，形成文件并进行了评审？评审结果如何？是否对过程设计输入的要求进行了识别，形成文件并进行评审？ 4）设计输出了哪些内容？文件在发放前有评审吗？经过批准吗？产品设计的输出是否包含设计FMEAs、可靠性结果、产品的特殊特性产品的定义、产品设计的评审结果？ 5）过程设计的输出是否包含规格和图纸、过程流程图/配置图、过程FMEAs、控制计划、作业指导书、过程批准的能力指标？组织在进行过程设计输出评审时，是否考虑到产品设计输出、生产力、过程能力、质量目标、顾客要求和以往的开发经验？ 6）在开发的哪些阶段进行了评审？哪些人员参与了评审？评审记录是否被维持？组织如何与顾客沟通？有哪些沟通的方式？沟通的效果如何？
7）在设计与开发的哪些阶段进行验证？谁参加了验证？采用了哪些验证的方法？验证的结果如何？记录被维持了吗？
8）设计与开发的确认在什么情况下进行？是否按照计划的安排来实施？顾客参加了设计与开发的确认吗？在设计与开发确认时，是否跟踪了所有的性能试验活动？确认的
记录是否被维持？
9）在新产品的设计与开发过程中，是否有设计变更？是什么原因引起的变更？变更后造成的影响和冲击有多大？这些变更的记录是否被维持？
10） 对有专利的设计变更，是否与顾客共同商议并评价变更的影响程度？如果顾客要求任何产品实现的变更，是否通知顾客，并得到顾客同意？
11） 对新产品的设计与开发的进行是如何控制的？采取了哪些措施减少甚至避免设计更改？
12） 特殊特性的开发，潜在失效模式与后果分析，控制计划的制定与评审是否经过跨功能小组采用多方论证方式来完成？
13） 是否对产品的特殊特性和过程参数的特殊特性进行了识别？
14） 特殊特性符号是否在图纸、FMEA、CP（控制计划）及作业指导书上出现，他们的符号是否一致？
15） 是否制定了针对设计与开发阶段的测量标准与方法？
16） 顾客要求时，是否制定了原型样件计划和控制计划？原型样件的制作是否使用了正式的工装、人员与供应商？
17） 在设计开发的过程中，是否采用了多方论证的方法？
18） 对顾客的工程标准或工程规格，包括顾客提出工程标准变更，是否在不超过两周工作日完成评审、分发与执行？
19） 是否保存了工程标准变更后，生产实施的日期记录？
20） 工程变更完成后，相关的控制计划、FMEA等文件是否有作相应变更？
21） 顾客、法规和当地政府是否规定了某些质量记录的最低保存期限？是否按规定执行？
22） 进行工具和量具设计、制造和全尺寸检验时，组织是否提供了必要的技术资源，如果工装的设计与制造被分包，是否实施了控制？如何控制？
23） 是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制订了控制计划？
24） 是否有试产控制计划和量产控制计划？如果有设计责任，是否有样件控制计划？执行情况如何？
25） 当出现过程不稳定或过程能力不足时是否采用了指定的反应计划？效果如何？ 26） 当有任何的变更影响到产品、过程、测量、运输、供应来源或变更FMEA时，是
否重新评审和更新控制计划？
27） 当顾客要求时，更新后的控制计划是否提交顾客评审与批准？
28） 在控制计划中规定能够的统计技术，组织是否在应用，是如何应用的？
14．
2、生产车间的审核要点
1）当可行时，是否在产品实现的全过程用适宜的方法进行标识产品？有哪些标识方法？监视与测量后是否有产品状态的标识？当有追溯要求时，能否唯一的识别出来？ 2）在生产过程中，对产品的符合性提供了哪些防护措施？
3）所有过程操作的员工是否有书面的作业指导书，这些指导书是否在工作场所容易取得？作业指导书能指导作业吗？效果如何？
4）当作业开始、材料变更、作业变更时，是否进行了作业准备验证？ 5）是否当制造过程中的机器设备进行预防性保养？
6）是否有易损工装的更换计划？是否对工装进行状态标识、如生产中、修理中、处置中？ 7）是否制定日生产计划？是根据什么按排生产计划的？如何监控生产计划的完成？生产计划完成得如何？当不能完成生产计划时，有哪些应急措施？
8）是否执行了顾客生产批准程序所批准的过程能力？当过程不稳定或过程能力不足时是否提出了适当的反应计划，当顾客要求时，该计划是否交顾客批准？ 10） 控制计划和过程流程图是否被执行？
11） 工具变换、机器维修等重要过程事件是否摘记在控制图上？
12） 当有外观项目时，是否在外观检查时有充足的照明、标准的样件？是否对从事外观判定的人员进行了资格鉴定？
13） 生产现场的6S是否被维持？产品所需求的工作环境（如湿度、温度等物理环境）是否能满足？
14） 如果有返工作业，是否有返工作业指导书来指导返工作业？
15） 在生产过程中发生了重大质量事故或频繁地发生了一般的质量问题时，生产部是如何处理的？
16） 生产过程中产生的不合格品是如何处理的？是否有优先减少计划？
16）产品需怎样的工作环境？这些工作环境能满足要求吗？组织是如何管理这些工作环
境的？工作环境是否考虑到人员安全？
17）是否采用多证的方法来制定工厂、设施及设备的计划？是否针对工厂、设施及设备策划的有效性制定了评价操作和过程效果的方法？
18）当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织是否对这样的过程(特殊过程)实施了确认？是如何确认的？特殊过程控制时的记录是否被维持？
14．
3、各工厂质量部的审核要点
1）是否制定了接收准则，计数值抽样计划的接受准则是“零”吗？如果不是，是否经顾客批准？对影响产品的实现的变更，对变更产品的结果是否进行了评价、验证和确认。 2）组织是否确认了需要实施的监视和测量？是否提供了监视和测量的装置？这些装置是否符合产品测量的要求？
3）监控和测量装置在使用前是否进行了校准或验证？发现监控和测量装置不符合规定要求时，是否对以往测量结果的有效性进行评价和记录？
4）组织是否对控制计划规定的测量设备进行测量系统分析？分析的结果如何？ 5）测量系统分析是否采用参考手册规定的内容与方法？如果顾客需求，是否采用了顾客规定的测量系统分析方法？
6）在产品实现过程的哪些阶段对产品的特性实施监控与测量？比如：来料、过程和最终产品？产品测量和监控的记录是否被维持？
8）品是否在全部测量完成，且经过有关授权人员批准后才放行？ 9）是否按控制计划规定频次进行全尺寸检验与功能完整测量？ 10） 全尺寸检查是否进行了设计记录所有零件尺寸的完整测量？ 11） 是否有来料检验、过程检验，最终检验的规范或标准？ 12） 紧急放行是否有权责人员批准？
13） 当出现重大的质量事故时，质量部是否有停止生产绩权利？组织是否指定了不合格品控制的书面程序？
14） 对于不合格品，采用了哪些处置方式？不合格品被纠正后是否进行重新验证？为了避免类似不合格品再次发生是否采用纠正措施？ 15） 对于让步使用的不合格品如何控制？是否经顾客同意？
16） 当不合格产品在交货或开始使用被发现，是否根据其影响程度采取了适当行动？ 17） 返工产品有控制吗？如何控制？返工作业指导书 相关人员容易得到吗？ 18） 当产品或过程与目前已被顾客批准的产品或过程不同时，是否向顾客报告并取得顾客特许或偏差许可？
19） 组织是否规定采取纠正措施的时机与步骤？纠正措施的记录是否被维护？ 20） 是否对顾客退回的产品进行试验/分析，如何分析？分析之后是否及时报告顾客？退回产品分析的资料是否保存？
21） 产品放行，产品交付后的活动是否实施控制？是如何控制的？
十五、品质部的审核要点 15．1体系办
1）是否建立了质量手册？质量手册是否规定了质量管理体系的范围？是否规定了过程的顺序和过程的相互关系
2）是否建立了书面的文件控制程序，质量记录控制程序，不合格品控制程序、内部审核控制程序、纠正措施程序、预防措施程序与培训程序？ 3）是否对质量管理体系所要求的文件进行控制？如何控制？ 4）文件发放前是否经过批准？文件变更时是否重新评审与批准？ 5）文件的更改和文件现行版次状态是否能够识别？ 6）使用场所是否能得到文件的更新版本？现场有效文件吗？ 7）外来文件是否识别？是否在受控下发布？
8）文控中心由于积累知识或法律需要而保留的旧版文件是否能识别？ 9）是否对记录标识、储存、保护、保管期限和处置方法作出了相关规定？ 10）是否建立了文件总清单？文件总清单是否定期地更换？
15．2计量、实验室
1）组织是否确认了需要实施的监视和测量？是否提供了监视和测量的装置？这些装置是否符合产品测量的要求？
2）监控和测量装置在使用前是否进行了校准或验证，这些校准和验证能否追溯至国家或国际标准？这些记录是否被维持？
3）当发现监控和测量装置不符合规定要求时，是否对以往测量结果的有效性进行评价和记录？
4）组织是否对控制计划规定的测量设备进行测量系统分析？分析的结果如何？ 5）测量系统分析是否采用参考手册规定的内容与方法？如果顾客需求，是否采用了顾客规定的测量系统分析方法？ 6）是否保存校准的记录？
7）是否有内部实验室，实验室是否符合有关的技术要求，如实验室程序、实验室人员、实验室能力等？
8）对组织无法实验的项目，可委托外部实验室，外部实验室是否符合ISO17025或得到顾客认可？
9）产品是否在全部测量完成，且经过有关授权人员批准后才放行？
10）组织是否形成纠正措施的书面程序？有无规定采取纠正措施的时机与步骤？纠正措施的记录是否被维护？
11）是否制订了预防措施的书面程序？有无规定采取预防措施的时机与步骤？目前组织采用了那些预防措施？效果如何？
12）是否对顾客退回的产品进行试验/分析，如何分析？分析之后是否及时报告顾客？退回产品分析的资料是否保存？
15．3资料室的审核要点
1）是否对质量管理体系所要求的文件进行控制？如何控制？ 2）文件发放前是否经过批准？文件变更时是否重新评审与批准？ 3）文件的更改和文件现行版次状态是否能够识别？ 4）使用场所是否能得到文件的更新版本？现场有效文件吗？ 5）外来文件是否识别？是否在受控下发布？
6）由于积累知识或法律需要而保留的旧版文件是否能识别？
7）是否对记录标识、储存、保护、保管期限和处置方法作出了相关规定？ 是否建立了文件总清单？文件总清单是否定期地更换？
品质部体系办
