喷涂件岗位职责（精选多篇）

推荐第1篇：喷涂

喷涂

一、工艺选择

1、了解工件本身的性能 ：如材质、成份、表面状况、磨损部位及磨损面积、深度等.2、了解工件的使用条件 ：使用环境(工作温度、主要介质浓度及其它成份)、受力情况(冲击负荷还是滑动配合、静配合)、失效原因(加工超差、磨损、腐蚀等)等. 3、下列情况宜采用喷涂工艺: 1)表面受静载荷或低速滑动负荷,要求耐磨但对涂层与基体抗 拉结合强度要求不超过50N/mm2的工件，喷涂层硬度HV130～350，涂层厚度从0.3至数毫米，喷涂态表面粗糙度Ra10～25μm ，涂层经磨削加工后表面粗糙度可达 Ra0.8～0.4μm，如各种轴类的轴承部位。

2)要求耐气蚀、水蚀而加工后粗糙度不超过 Ra0.4μm 的表面，如进口汽车曲轴,火车曲轴、船用曲轴等

3)材质为铜合金,铝或铝合金等有色金属,需要恢复尺寸或提高表面耐磨度的工件.

4)在铜合金、铝或铝合金等有色金属工件上喷涂最好选用铜基粉或铝粉.5)在腐蚀介质中使用,要求涂层致密无孔隙,应根据工件的使用环境,工作温度,介质浓度及成份,选择可满足使用条件的塑料、陶瓷或耐蚀金属喷涂后再采用合适的封孔剂对涂层进行封闭处理.6)喷涂层与基体的结合强度：传统火焰喷涂层抗拉结合强度一般为20～30N/mm 2,采用陕西中科表面工程有限公司最新研制生产的ZK1532型粉末多功能高速火焰喷涂枪,在球墨铸铁经过喷砂表面喷涂铝包镍复合涂层，其涂层剪切结合强度可达63.7N/mm 2;虽然喷涂层不如喷焊层结合强度高，但对于修复工作在有润滑的金属间摩擦耐失效的零件是足以满足需要.经过科研单位计算，在解放牌CA141汽车满载运行时，对曲轴七个主轴颈的剪切应力集中在一个主轴颈上也仅有15N/mm 2;对东方红75拖拉机则仅有5.5N/mm2 ，这些数据远远低于喷涂层的抗剪强度.7)喷涂层耐磨性能：以汽车曲轴喷涂为例,喷涂的主轴颈与新品曲轴相比有更高的耐磨性,曾经我公司喷涂过日本产日野汽车曲轴,修复的主轴颈大修时经检查磨损量为0.022～0.03mm,而未经喷涂修复的主轴颈磨损量为 0.2～0.25mm,其磨损量几乎相差十倍,从这个实例中可以说明喷涂层具有良好的耐磨性，甚至在发动机缺油的情况 下仍能坚持运行数小时之久而不会烧瓦抱轴现象.

8)喷涂与喷焊的工艺区别:①喷涂层和喷焊层与基体金属的结合形成不同,镍包铝通过喷涂焰束加热时发生放热化学反应,在经喷砂除锈达Sa3级,RZ＞50μm的碳钢表面形成微冶金结合底层与工作层又产生“锚钩”效应的机械结合涂层,而喷焊层与基体的结合纯属冶金结合涂层.

②喷涂材料不同,喷焊要求使用自熔性合金粉末,而喷涂则对粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各种自熔性合金粉末既可用于喷焊又可用于喷涂,但喷涂粉末不具备自熔性只能用于喷涂而不能用于喷焊工艺.

③工件受热情况不同,喷涂与喷焊过程中,喷前预热温度不同,工件受热影响不同,喷后工件的组织、性能亦不同

④涂层的致密性不同,喷焊层致密,而喷涂层中有少量孔隙. ⑤承受载荷的能力不同,喷涂层一般能承受大面积接触,多在有润滑条件的工作表面,配合面以及其它受力较小的工况条件下使用,喷焊层却能承受较大的冲击力,挤压应力或接触应力等.

4、下列情况宜选用喷焊工艺：

⑴ 各种碳钢、低合金钢的工件表面载荷大,特别是受冲击载荷,要求涂层与基体结合强度在350～450N/mm2的工件,喷焊硬度HRC150≤65,涂层厚度从0.3至数毫米,喷焊层经磨削加工后表面粗糙度可达Ra0.4～0.1μm以上. ⑵在腐蚀介质中使用，要求涂层致密,无孔隙；

⑶工件表面原设计采用淬火、渗碳、渗氮、镀硬铬等工艺,要求表面有很高的硬度.

⑷工件工作环境恶劣,如受强烈的磨粒磨损、冲蚀磨损、气蚀等等.

⑸ 氧-乙炔焰合金粉末喷焊工艺适应各种碳钢、低合金钢零部件的表面强化或修复,但应注意到零件材质的一些特点,当基体材质的线胀系数与合金喷焊层的线胀系数差别较大时小于12×10-6/℃大于12×10-6/℃,则应慎 用此工艺,以免造成裂纹,若基体金属中与氧亲合力大的元素含量较多如钨和钼的含量大于3%,铝、镁、钴、钛、钼等元素总含量大于0.5%或钢中含硫量较多时,也会给喷焊带来困难,这是因为这些材料与氧作用极易生成致密而稳定的氧化膜,阻挡熔融合金对基体的润湿作用,重熔时液态合金会呈珠状象“汗珠”一样地滚落，因此在采用喷焊工艺时,应该注意此工艺对于所喷基体材料的适应性.

⑹ 无需特殊处理就可喷焊的金属材料：

①含碳量≤ 0.25% 的碳素结构钢.② Mh、Mo、V、Cr、Ni 总含量＜ 3% 的合金结构钢。

③ 18-8不锈钢、镍不锈钢、灰铸钢、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳纯铁、紫铜.⑺ 需预热 250～375 ℃喷焊后需缓冷的金属材料。

①含碳量＞ 0.4% 的碳素结构钢; ② Mn.Mo.V.Ni 的总含量＞3% 的合金结构钢;

③含铬量≤ 2% 的合金结构钢 ; ⑻ 喷焊后需等温退火处理的金属材料： ①含铬量≥ 13% 的马氏体不锈钢； ②含碳量≥ 0.4% 的镍钼合金结构钢。

5、在确定采用喷焊工艺后,再根据下列情况选用一步法或二步法喷焊工艺:

⑴ 工件需局部修补,且喷焊处不允许热输入量很大,如各类机床导轨局部伤痕的修补,宜用一步法喷焊工艺; ⑵ 工件表面复杂或无规则,如链轮、齿轮齿面、螺旋给料器等,宜用一步法喷焊工艺; ⑶ 大型工件整体加热有困难,如机车、矿车轮子等,宜用一步法喷焊工艺; ⑷ 可在机床旋转的一般轴类零件宜用二步法喷焊工艺; ⑸ 所得涂层的硬度应尽量接近原设计的表面硬度,例如原设计采用淬火或化学处理工艺,使表面硬度达HRC≥55 左右的,则应选用所谓“硬面涂层”粉末,如Ni

15、Ni60、Fe65或Wc复合粉;

⑹ 强烈磨损的非配合面,如泥沙泵的叶轮、壳体、装岩机铲齿,螺旋给料器的螺旋面等,应选用高硬度如Ni

15、Ni60、Fe65或Wc复合粉;

⑺ 需要加工,但又无法上车床、磨床,只能靠手工用锉刀等工具进行加工的工件,如机床导轨面局部伤痕的修补只能采用低硬度喷焊粉如 SH · F103、Ni15 等;

⑻ 喷焊工艺与电弧堆焊的区别：喷焊层与基体之间的结合是溶解扩散冶金结合,而堆焊则是熔化冶金结合,在喷焊过程中基体是不熔化的,只是喷焊层与基体之间产生溶解作用,在两者之间存在一个扩散互溶区.由于基体不溶物因而喷焊层就不会被基体材料所冲淡,因此稀释率极低,能保证喷焊层的良好性能,堆焊基体熔化,堆焊层稀释率高,需要堆焊很厚才有可能保证焊层的性能,而且零件轮廓棱角难以保证,常见咬边,棱角塌陷,而喷焊则不会出现此类缺陷. 6、铸铁零件喷焊特点：

⑴ 铸铁是含碳量大于2%的铁碳合金,在工业中常用的铸铁,含碳量为2.5～4%,含硅量为1~3%,以及含有少量的锰、硫、磷等,其中用量最多的是灰口铸铁,由于铸铁含量高,强度低,对温度变化敏感,焊补时又多为局部受热温差较大,冷却速度快,给铸铁焊补带来困难,铸铁的可焊性较差,在焊补时易出现以下问题:

⑵ 焊补部位易出现白口组织,白口组织硬而脆,焊后很难进行机械加工,而且易引起裂纹; ⑶ 易产生裂纹,在焊补时由于不均匀加热和冷却速度快,易产生热应力裂纹;另外铸铁中含硫、磷等杂质较多也易在焊补处产生裂纹;

⑷ 气孔与夹渣,正因为铸铁中含碳量高,含杂质较多,在焊补过程中又因冷却速度快,气体和一些氧化物来不及析出和上浮,便在焊缝区形成气孔或夹渣,采用氧-乙炔焰合金粉末一步法喷焊,能较满意地解决上述几个问题;

⑸ 喷焊时使用合金粉末的熔点低于基体熔点,在重熔时,铸铁基体不熔化,没有喷焊层的稀释问题,也不存在半熔化区,所以正确地喷焊不会使焊补区产生白口组织,便于加工,而且由于基体不熔化,自然就控制了基体中所含硫、磷等杂质熔入喷焊层,有利于防止裂纹的产生;

⑹ 采用一步法喷焊对基体的热输入量少,基体受热影响小,有利于减少热应力,从而有效地控制热应力裂纹;热输入量少,对尺寸精度较高的零件做局部喷焊修补有独到之处.同时,采用氧-乙炔焰加热,相对于电焊冷却缓慢对防止裂纹和变形也有利;

⑺ 合金粉末中含有强烈的脱氧元素硼和硅,不仅保护了粉末中其它元素免于氧化烧损,而且基体表面的氧化物也可被硼、硅元素还原,防止了气孔和夹渣;

⑻ 喷焊层组织致密平整,成型好,无咬边现象,只需少量加工即可使用,材料省,效率高;喷焊铸铁零件常用的有SH · F103、镍基合金粉末 Ni15等,铁基合金粉末熔点高,脆性大,对基体影响也大,效果较差.

⑼ 喷焊时工件预热的主要目的是去除工件表面湿气,并产生一定的热膨胀减少温差,从而减少热应力有利于提高涂层结合强度,保证喷焊层质量,一般钢材取250～300 ℃,奥氏体不锈钢取450～500℃,镍-铬不锈钢取350～400℃,低合金钢、铸铁取250～300℃,一般小工件和易氧化的钢材预热温度要低些;喷焊层厚度根据工件喷涂后热胀冷缩特性,重熔后的收缩量大约25～30% ,因此在确定喷涂层厚度时,除考虑加工余量和工件喷前的直径车小量外,必须将收缩量考虑在内,喷层的厚度计算,重熔前的涂层厚度=(喷焊层厚度+加工余量)÷(1-0.3);

7、下列情况不能采用喷焊工艺：

⑴ 低于合金熔点的材料,如铝及其合金、镁及其合金,黄铜、青铜;

⑵ 工件是细长的轴类或是很薄的板材而又不允许变形的；

⑶ 工件原设计要求很高，金相组织不允许有任何改变的; ⑷ 可硬性高的镍铬钼合金钢； ⑸ 含铬量＞ 18％的马氏体高铬钢。

二、典型表面的喷涂特点

零件的几何形状对于喷涂(焊)效果有一定影响,如外圆表面喷涂,当涂层冷却时,有收缩抱紧的趋势;内圆表

面涂层冷却则有脱离工件的趋势,简单的表面喷涂粉末容易沉积;复杂表面某些曲折部位喷涂粉末则难于沉积.因此研究和挖掘各种类型零件表面的喷涂(焊)特点,正确运用喷涂(焊)工艺,对保证喷涂质量很有实际意义.

1、轴类表面的喷涂 工艺要点：

⑴喷前表面准备要严格把关净化处理、粗化处理要按工艺要求去做,处理好的表面避免与潮气接触或用手触摸; ⑵严格掌握喷涂规范,控制工件的温升不能超过250℃,当涂层较厚,工件较小,连续喷涂温升可能超过250℃,应采用断续喷涂的方法降温,但停留时间不能过长,否则涂层会被污染造成层间结合不良;

⑶修磨好过度角及边棱,带孔或键槽的轴颈,应将孔堵好及键槽的边缘打磨成圆角,注意喷好的边缘.

⑷外圆表面基体预热温度应取下限,喷涂过程中应控制基体温度,从而减少基体的收缩力.

2、平面喷涂工艺要点：

⑴注意修好边缘、棱角; ⑵ 预热要求均匀,大件可采用两端预热;

⑶喷涂时要从四周边缘喷粉,然后引向平面,多次喷粉时,后一次应和前一次施喷方向相互垂直;

⑷为防止涂层边缘翘起,施喷前可在工件边缘开槽,并经喷砂粗化可减少应力.

3、止口表面喷涂工艺要点：

⑴ 喷涂时应先喷止口圆柱部分,后喷平面部分;

⑵ 喷枪的喷粉方向顺工件圆周方向成45度角喷射为好,这样可能使粉末沉积率低,但却能喷出清晰的棱角喷涂操作时注意不能将喷枪垂直于止口拐角处施喷,这样将造成拐角处涂层组织疏松或夹灰; ⑶ 喷涂时边缘如出现毛刺、翘边,应及时去掉再喷.

4、局部严重损伤零件的喷涂工艺要点：

⑴ 将局部损坏处打磨干净,先喷补或用其它方法修补,然后再喷涂全部平面;

⑵ 对于较深、较宽的局部缺陷可视情况,也可先用电焊补平,再全面喷涂;

⑶ 对具有裂纹的局部缺陷先要找到裂纹的起、止端点,并在该处打好止裂孔,开坡口,将裂痕全部清理干净再喷补或焊补平缺陷部位,最后再喷涂待喷表面.

5、大型设备导轨工艺要点：

① 修复机床导轨,遇到大面积渗油问题,将机床导轨整体均匀加热除油难以实现,而且也难于将深部油污全部清除,如若加热温度,又易使机床导轨变形,为此可进行如下操作; ②用火焰进行低温局部烘烤,工件温度约在80～100 ℃,随烤随之揩去油渍,如此反复进行数次,然后使用大功率喷枪快速喷涂;

③采用溶剂清洗或刷镀处理,然后用火焰烘烤,再喷补; ④视导轨拉伤的具体情况,还可采用导轨修补胶或铸件缺陷修补机焊补工艺完成.

6、外圆表面喷涂 工艺要点：

与轴零件喷涂相同,涂层收缩力使涂层箍紧基体,有利于结合强度的提局,垂体坝热温度取下限,喷涂过程中,工件温度要超过 250 ℃,还必须说明对于形状、体积和喷涂部位不同的零件,对工件温度控制也应有不同要求,当喷涂小型零件的外圆部位时,切忌工件温度过高,冷却时,工件收缩应力大,会导致涂层脱落或引起较大变形. 7、内孔喷涂 工艺要点：

① 内孔与轴类不同,喷层在冷却时收缩力有使涂层脱离基体的倾向,不利于强度的提高;

② 内孔浅而大时,可使用外圆喷枪,取一定的喷射角进行喷涂,对于内圆部位的喷涂,大多使用外圆喷枪,但喷前处理利用车螺纹时应注意引起的“遮盖效应”,防止涂层疏松; ③ 对于深孔的喷涂(孔径大于200mm),要使用接长管内孔喷枪,但孔深不宜超过孔径的2倍,否则对喷涂质量影响较大,为防止接长管内孔喷枪温度过高,应用0.4～0.6MPa压力的空气冷却;

④ 工件的转速应比喷外圆时稍快,以防止涂层过热,工件的旋转方向应使喷涂面向下转,避免散落的粉末带入待喷表面,火焰以稍高于工件中心线为好;

⑤ 喷涂过程中控制工件温度不高于250℃,对较厚涂层可采用断续喷的办法;

⑥ 喷涂零件的内孔表面因基体的收缩应力有使基体贴紧涂层的趋势,如工件预热温度不足,工件温度较低时,会由于涂层与基体收缩应力差过大,导致涂层脱落,所以预热温度可取上限,在工件变形条件允许的情况下可适当提高基体的预热温度,从而增加基 体收缩力;

⑦ 采用两步法喷焊,重熔前与喷涂类似,可根据具体情况结合喷焊工艺要求确定各类零件的喷焊要点. 8、铸铁件的喷焊 工艺要点:

① 在车辆及机械设备中有相当多的零件的用铸铁制造的,在制造或使用过程中难免出现各种问题,采用氧—乙炔焰喷焊工艺不仅是强化铸铁件的有效方法,而且也是修复铸件各种缺陷和损伤(如铸造件的砂眼、气孔或使用中的磨损及其它损伤)的理想手段;

② 喷焊多用于铸铁件的局部缺陷的修补,而且缺陷大小不等,深浅不一,适合采一步法喷焊,根据工件和焊修的部位,应尽量使用小功率喷枪,这样可减少对基体的热输入量,一般选用QH-1／h,QH-2／h,QH-4／h等;

③ 喷焊时,因铸铁零件的可焊性差,应优先选用镍基合金粉末(Ni-B-Si系列),镍基合金粉末熔点一般为950～1050℃,重熔时基体不致被熔化,同时,含碳量低的镍基粉喷焊层硬度低，塑性好,可以松弛喷焊应力有利于防止裂纹,这时操作不熟练者极为重要;

④ 选择喷焊规范时,应考虑铸铁材质、缺陷部位大小,工况要求等因素,在保证必要火焰能量的前提下,尽量减少对基体的热量输入,氧气、乙炔气压力取下限值为宜,喷粉、重熔时,适当调整喷、熔距离,控制热输入; ⑤ 焊补局部小缺陷,如气孔、砂眼,喷焊前可不预热,尽量减少喷焊层周围受热面积,使处于高温区域尽可能小\'

⑥ 对局部小而深的缺陷喷焊修补适合连续喷焊,该方法粉末沉积率高,厚度增长快,效率高,但要求操作技术熟练,使送粉量和喷、熔速度协调,做到喷均、熔透;

⑦ 对面积较大且深的缺陷,为防止基体受热过大而导致热应力增大,可采用间歇法喷焊,必要时亦可采用电焊、喷焊复合工艺,用焊条填充底部,上部喷焊,如铸件壁厚较大,可采用喷前栽丝,不仅能增加结合强度,防止喷焊层与母材剥离,而且可消除一部分喷焊热应力;

⑧ 喷焊大型复杂铸件热应力较大,喷焊时要采取措施,减少应力积累,如采用加热减应法、分段对称法;焊前预热,焊后缓冷等,均可取得良好效果;

⑨ 控制重熔温度,重熔温度过高,不仅合金元素烧损,基体过 热,甚至基体被熔化,导致铸铁中的碳进入喷焊层,将使喷焊层中含碳量增加,硬度提高,塑性降低,而基体又因含碳量下降,容易出现白口,而且温度过高还会引起较大的热应力,导致裂纹的产生,重熔温度也不能过低,否则,易形成夹灰或熔不透,影响结合强度,对于重熔温度的控制,主要靠操作者注意观察重熔时涂层表面状态的变化,借助于重熔时的“镜面反光”来控制,呈现“镜面反光”,则表明粉末已熔融,熔渣已经上浮,此时重熔枪应立即移开,重熔过的部位应避免重复加热。

推荐第2篇：电弧喷涂

定义：利用两根形成涂层材料的消耗性电极丝之间产生的电弧为热源，加热熔化消耗性电极丝，并用压缩气体将其雾化和喷射到基体上，形成涂层的热喷涂方法。

电弧喷涂是利用燃烧于两根连续送进的金属丝之间的电弧来熔化金属，用高速气流把熔化的金属雾化，并对雾化的金属粒子加速使它们喷向工件形成涂层的技术。电弧喷涂是钢结构防腐蚀、耐磨损和机械零件维修等实际应用工程中最普遍使用的一种热喷涂方法。电弧喷涂系统一般是由喷涂专用电源、控制装置、电弧喷枪、送丝机及压缩空气供给系统等组成。 电弧喷涂长效防腐复合涂层是指电弧喷涂金属涂层外加封闭涂层的复合涂层，电弧喷涂金属涂层主要有电弧喷涂锌、铝及其合金涂层，封闭涂层包括封闭底层、封闭中间层和封闭面层。电弧喷涂长效防腐复合涂层对钢铁基体的防腐原理是物理屏蔽和阴极保护联合作用，封闭涂层的主要作用是物理隔离各种腐蚀介质对金属喷涂层和钢铁基体的侵蚀，电弧喷涂金属涂层对钢铁基体提供牺牲自己保护钢铁的阴极保护作用。喷锌或铝后封闭处理所形成的复合涂层，其耐蚀性比喷锌或铝涂层和封闭涂层两者单独耐蚀寿命值之和要高出50~130%。这种效应被称为最佳协同效应（Synergy Effect电弧喷涂长效防腐复合涂层的寿命推算公式为：复合涂层防腐寿命=（喷铝涂层寿命+封闭涂层寿命）×1.5～2.3。

2、等离子喷涂：

等离子喷涂：包括大气等离子喷涂，保护气氛等离子喷涂，真空等离子喷涂和水稳等离子喷涂。等粒子喷涂技术是继火焰喷涂之后大力发展起来的一种新型多用途的精密喷涂方法，它具有：①超高温特性，便于进行高熔点材料的喷涂。②喷射粒子的速度高，涂层致密，粘结强度高。③由于使用惰性气体作为工作气体，所以喷涂材料不易氧化。

等离子的形成（以N2为例）

图8 等离子体发生过程示意图。

0°k时，N2分子的两个原子程哑铃形，仅在x,y,z方向上平动；

大于10°k时，开始旋转运动；

大于10000°k时，原子间产生振动，分子与分子间碰撞，则分子会发生离解变为单原子：

N2＋Ud——>N＋N 其中 Ud为离解能

温度再升高，原子会发生电离: N＋Ui——>N＋＋e 其中 Ui为电离能

气体电离后，在空间不仅有原子，还有正离子和自由电子，这种状态就叫等离子体。

等离子体可分为三大类：①高温高压等离子体，电离度100％，温度可达几亿度，用于核聚变的研究；②低温低压等离子体，电离度不足1％，温度仅为50～250度；③高温低压等离子体，约有1％以上的气体被电离，具有几万度的温度。离子、自由电子、未电离的原子的动能接近于热平衡。热喷涂所利用的正是这类等离子体。

喷涂原理：

图9 等粒子喷涂原理

等粒子喷涂是利用等离子弧进行的，离子弧是压缩电弧，与自由电弧项比较，其弧柱细，电流密度大，气体电离度高，因此具有温度高，能量集中，弧稳定性好等特点。

按接电方法不同，等离子弧有三种形式：

①非转移弧：指在阴极和喷嘴之间所产生的等离子弧。这种情况正极接在喷嘴上，工件不带电，在阴极和喷嘴的内壁之间产生电弧，工作气体通过阴极和喷嘴之间的电弧而被加热，造成全部或部分电离，然后由喷嘴喷出形成等离子火焰(或叫等离子射流)。等粒子喷涂采用的就是这类等离子弧。

②转移弧：电弧离开喷枪转移到被加工零件上的等离子弧。这种情况喷嘴不接电源，工件接正极，电弧飞越喷枪的阴极和阳极（工件）之间，工作气体围绕着电弧送入，然后从喷嘴喷出。等离子切割，等离子弧焊接，等离子弧冶炼使用的是这类等离子弧。

③联合弧:非转移弧引燃转移弧并加热金属粉末，转移弧加热工件使其表面产生熔池。这种情况喷嘴，工件均接在正极。等离子喷焊采用这种等离子弧。

进行等粒子喷涂时，首先在阴极和阳极（喷嘴）之间产生一直流电弧，该电弧把导入的工作气体加热电离成高温等离子体，并从喷嘴喷出，形成等离子焰，等离子焰的温度很高，其中心温度可达30000°k，喷嘴出口的温度可达; 15000～20000°k。焰流速度在喷嘴出口处可达1000～2000m/s，但迅衰减。粉末由送粉气送入火焰中被熔化，并由焰流加速得到高于150m/s的速度，喷射到基体材料上形成膜。

图10 等离子焰流温度分布

等粒子喷涂设备：等离子喷涂设备主要包括：

①喷枪：实际上是一个非转移弧等离子发生器，是最关键的部件，其上集中了整个系统的电，气，粉，水等。

②电源：用以供给喷枪直流电。通常为全波硅整流装置。

③送粉器：用来贮存喷涂粉末并按工艺要求向喷枪输送粉末的装置。

④热交换器：主要用以使喷枪获得有效的冷却，达到使喷嘴延寿的目的。

⑤供气系统：包括工作气和送粉气的供给系统。

⑥控制框：用于对水，电、气、粉的调节和控制。

等粒子喷涂工艺：

在等粒子喷涂过程中，影响涂层质量的工艺参数很多，主要有：

①等离子气体：气体的选择原则主要根据是可用性和经济性，N2气便宜，且离子焰热焓高，传热快，利于粉末的加热和熔化，但对于易发生氮化反应的粉末或基体则不可采用。Ar气电离电位较低，等离子弧稳定且易于引燃，弧焰较短，适于小件或薄件的喷涂，此外Ar气还有很好的保护作用，但Ar气的热焓低，价格昂贵。气体流量大小直接影响等离子焰流的热焓和流速，从而影响喷涂效率，涂层气孔率和结合力等。流量过高，则气体会从等离子射流中带走有用的热，并使喷涂粒子的速度升高，减少了喷涂粒子在等离子火焰中的“滞留”时间，导致粒子达不到变形所必要的半熔化或塑性状态，结果是涂层粘接强度、密度和硬度都较差，沉积速率也会显著降低；相反，则会使电弧电压值不适当，并大大降低喷射粒子的速度。极端情况下，会引起喷涂材料过热，造成喷涂材料过度熔化或汽化，引起熔融的粉末粒子在喷嘴或粉末喷口聚集，然后以较大球状沉积到涂层中，形成大的空穴。

②电弧的功率：电弧功率太高，电弧温度升高，更多的气体将转变成为等离子体，在大功率、低工作气体流量的情况下，几乎全部工作气体都转变为活性等粒子流，等粒子火焰温度也很高，这可能使一些喷涂材料气化并引起涂层成分改变，喷涂材料的蒸汽在基体与涂层之间或涂层的叠层之间凝聚引起粘接不良。此外还可能使喷嘴和电极烧蚀。而电弧功率太低，则得到部分离子气体和温度较低的等离子火焰，又会引起粒子加热不足，涂层的粘结强度，硬度和沉积效率较低。

③供粉：供粉速度必须与输入功率相适应，过大，会出现生粉（未熔化），导致喷涂效率降低；过低，粉末氧化严重，并造成基体过热。送料位置也会影响涂层结构和喷涂效率，一般来说，粉末必须送至焰心才能使粉末获得最好的加热和最高的速度。

④喷涂距离和喷涂角：喷枪到工件的距离影响喷涂粒子和基体撞击时的速度和温度，涂层的特征和喷涂材料对喷涂距离很敏感。喷涂距离过大，粉粒的温度和速度均将下降，结合力、气孔、喷涂效率都会明显下降；过小，会使基体温升过高，基体和涂层氧化，影响涂层的结合。在机体温升允许的情况下，喷距适当小些为好。

喷涂角：指的是焰流轴线与被喷涂工件表面之间的角度。该角小于45度时，由于“阴影效应”的影响，涂层结构会恶化形成空穴，导致涂层疏松。

⑤喷枪与工件的相对运动速度：喷枪的移动速度应保证涂层平坦，不出线喷涂脊背的痕迹。也就是说，每个行程的宽度之间应充分搭叠，在满足上述要求前提下，喷涂操作时，一般采用较高的喷枪移动速度，这样可防止产生局部热点和表面氧化。

⑥基体温度控制：较理想的喷涂工件是在喷涂前把工件预热到喷涂过程要达到的温度，然后在喷涂过程中对工件采用喷气冷却的措施，使其保持原来的温度。近几年来，在等离子喷涂的基础上又发展了几种新的等离子喷涂技术，如：

3、真空等离子喷涂（又叫低压等离子喷涂）

真空等离子喷涂是在气氛可控的，4～40Kpa的密封室内进行喷涂的技术。因为工作气体等离子化后，是在低压气氛中边膨胀体积边喷出的，所以喷流速度是超音速的，而且非常适合于对氧化高度敏感的材料。

4、水稳等离子喷涂

前面说的等离子喷涂的工作介质都是气体，而这种方法的工作介质不是气而是水，它是一种高功率或高速等离子喷涂的方法，其工作原理是：喷枪内通入高压水流，并在枪筒内壁形成涡流，这时，在枪体后部的阴极和枪体前部的旋转阳极间产生直流电弧，使枪筒内壁表面的一部分蒸发、分解，变成等离子态，产生连续的等离子弧。由于旋转涡流水的聚束作用，其能量密度提高，燃烧稳定，因此，可喷涂高熔点材料，特别是氧化物陶瓷，喷涂效率非常高。

3、超音速喷涂

为了与美国碳化物公司的爆炸喷涂抗争,上世纪60年代初期,美国人J.Browning发明了超音速火焰喷涂技术,称之为\"Jet-Kote\",并于1983年获得美国专利。近些年来,国外超音速火焰喷涂技术发展迅速,许多新型装置出现,在不少领域正在取代传统的等离子喷涂。在国内,武汉材料保护研究所,北京钢铁研究总院,北京钛得新工艺材料有限公司等也在进行这方面研究,并生产出有自己特色的超音速喷涂装置。

图6 超音速火焰喷涂枪

燃料气体(氢气,丙烷,丙烯或乙炔－甲烷-丙烷混合气体等)与助燃剂（O2）以一定的比例导入燃烧室内混合，爆炸式燃烧，因燃烧产生的高温气体以高速通过膨胀管获得超音速。同时通入送粉气（Ar或N2），定量沿燃烧头内碳化钨中心套管送入高温燃气中，一同射出喷涂于工件上形成涂层。

在喷涂机喷嘴出口处产生的焰流速度一般为音速的4倍，即约1520m/s，最高可高达2400m/s（具体与燃烧气体种类，混合比例，流量，粉末质量和粉末流量等有关）。粉末撞击到工件表面的速度估计为550-760m/s，与爆炸喷涂相当。Jet-Kote法之所以能有这么高的速度，关键在于按流体力学的原理合理设计制造了一个喷嘴，称之为Laval管的膨胀管。

图7 Laval管

由流体力学知：对一维可压缩流体，则有：ds/s=(M²-1)dv/v

其中： S―管器截面积； Ｍ＝v/v声（马赫数）； V－流体速度

由式中我们看出：当V>v声，即Ｍ>1时，则dv与ds符号相同,即随管道截面积变大(ds为正)时,流体速度也增大。当V

①粉粒温度较低,氧比较轻(这主要是由于粉末颗粒在高温中停留时间短,在空气中暴露时间短的缘故，所以涂层中含氧化物量较低,化学成分和相的组成具有较强的稳定性)，但只适于喷涂金属粉末、Co-Wc粉末以及低熔点TiO2陶瓷粉末；

②粉粒运动速度高。

③粉粒尺寸小（10～53>μm）、分布范围窄，否则不能熔化。

④涂层结合强度、致密度高，无分层现象。

⑤涂层表面粗糙度低。

⑥喷涂距离可在较大范围内变动，而不影响喷涂质量。

⑦可得到比爆炸喷涂更厚的涂层，残余应力也得到改善。

⑧喷涂效率高，操作方便。

⑨噪音大（大于120dB），需有隔音和防护装置。

推荐第3篇：喷涂作业指导书

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喷涂工艺

喷漆是对经过检验合格后的产品、半成品进行覆盖的表面处理。喷漆起到防锈、防腐，美观并具有标志的作用。在喷漆前必须进行前处理，此时要对欲进行喷漆的产品进行整体检查，并对可修复的缺陷进行修整、补救。

1、前处理工艺流程简图

预处理→除油→水洗→除锈→水洗→干燥→打腻子 →除粉尘

2、前处理工艺规范及操作规程 2.1.除锈：

2.1.1除锈是根据具体生产现场的条件及被处理工件表面状况的不同，而采取不同的处理手段，消除影响喷漆质量的不利因素。①薄板件、小零部件产用酸洗、磷化处理；②大工件采用角向磨光机等手动工具或抛丸除锈（氧化皮），除锈处理达Sa2.5(手工St3)或酸洗磷化。处理后用压缩空气清除锈尘

2.1.2除锈的质量检验标准为目视，除锈后的工件应无锈迹或氧化皮残留，机体表面为均匀的银灰色金属基体即可。2.2.除油

2.2.1预处理除油应使用除油剂（或需充分稀释的除油清洗剂）进行擦洗。严禁使用有机溶剂（如汽油、香蕉水等），以避免工件表面形成有机溶剂固体保护膜影响除油质量。

2.2.2使用除油清洗剂时，应在常温情况下对工件浸渍10分钟。去除重油污时间要延长。除油质量的检验方法是：用水冲洗，工件表面水膜连续，即除油干净。

3、前处理操作中的关键环节

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3.1、工件吊装

较大、重的零、部件经过预处理时，必须要有合理的吊装，并应避免工件之间堆叠、紧贴。 3.2、干燥

3.2.1工件若经过清洗后，必须使用电加热吹风工具对工件表面进行烘干处理（也可使用压缩空气吹干）。特别是易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾斜工件，倒出多余的溶液，然后吹干。

3.2.2喷漆前应用干净的粗布头或纱布将工件表面擦拭干净，并用高压空气吹掉灰尘，严禁未经过檫拭或吹灰进行喷涂。3.3喷漆前注意事项

3.3.1前处理后的工件，在涂装前应有必要的，以防止雨淋、沾水或油污等影响喷漆质量的措施。

3.3.2，前处理后的工件必须在两天内完成喷漆操作，严禁超过两天或久置。如需久置后喷涂，应该重新进行前处理。

3.3.3对被涂物前的处理状况进行检查，被涂工件必须达到可以喷涂的标准要求（油脂、锈蚀、灰尘清理干净）；

3.3.4对涂装设备进行检查，包括输气管到应无破损，供气系统应正常，油水分离器的油水应排放干净，喷枪使用应正常，喷枪口径的选择应正确等；3.3.5对施工环境进行检查，检查现场的环境应清洁干净，等会影响施工的杂物、垃圾等及时进行清理；排风设施应正常，包括排风扇上的沉积灰尘应去除干净，温、湿度应在涂装许可的范围内（温度5-30℃，相对湿度≤65%）；

4、腻子层和漆面打磨

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对于被喷涂产品存在的不平整部分，可用刮腻子打平的手段进行补救。打腻子与喷漆工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。因而，要因件、因部位而异。

并应尽量避免该补救手段的使用。

4.1刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度（钣金件要经过校平处理后，使不平整度减少到最低限度），确定每道腻子刮涂量。刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二遍或第三遍。

4.2找平过程即打磨过程。一定要把砂纸垫在平面垫块上，从腻层高处往基准面打磨，而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，用手触摸并不得有台阶感。

4.3打磨要按照打磨程度选用砂纸，并决定干磨或湿磨。例如， 管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行消除砂纸痕迹的打磨，通常采用240#～800#的水磨砂纸，由粗至精按等级打磨。

4.4腻层打磨后，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。如需水磨，需烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的水分吹出。若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。

4.5在腻层上喷涂一道封底漆后，必须要用极细的水砂纸打磨。为了增强各道漆层的结合力，通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面，使面漆附着后结合牢固。此序要求非常仔细，不可用粗砂纸粗磨。用力应均匀，切忌在某点集中用力磨破漆膜，因而影响了涂层防锈能力。

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4.6对腻层的质量要求：

4.6.1腻层须牢固附在所腻的工件的表面上，不得脱落。

4.6.2腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层干燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄。

4.6.3刮腻表面不应有粗粒及划痕；

4.6.4 腻平表面晾干后，不应产生收缩及裂纹。

5、调漆：

5.1施工前的核对。涂料调制前，准备好开桶工具。按产品涂装工艺要求，从仓库领出供当班涂装批量足够用的涂料及配套稀释剂，以及其他辅助材料。开桶前，要认真仔细地核对包装桶壁上印有的涂料类型、名称、型号、品种及代号、生产批号、生产厂家及生产日期、包装是否与需要使用的品种相符。校对无误后，用清洁布或棉纱擦拭干净，再用适宜的开桶工具打开涂料和配套稀释剂桶的盖子。

5.2调漆。打开涂料桶后，在未加入稀释剂前要用清洁的搅拌工具将涂料上下搅拌，特别要把料桶底部的沉淀物搅起。如黏度过高，搅拌不便，克稍加稀释剂后在搅拌。搅匀后，双组份涂料按比例加入固化剂，搅拌均匀。按工艺规定的粘度分几次加入适量的稀释剂调节黏度，不要将稀释剂一次加入以免过量。加入稀释剂后要进行充分搅拌均匀，确保涂料颜色一致。调制是否达到规定的涂装粘度，需用粘度计测量，普通使用的是涂-4粘度计和秒表进行测量。经测量后如不符合要求，则进行适量调整，直至准确为止。在考虑各种涂装条件的情况下，允许与规定粘度有少许差别，但不允许差别过大（可根据施工现场的气温与施工习惯进行适当调整，其中高温季节调低限，低温季节调高限）

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5.3过滤。溶剂型涂料的过滤，常用过滤网（通用面漆150~180目，中间漆用120~150目，底漆用80~120目的过滤网）也可采取先粗后细是二次过滤办法，以提高过滤速度。涂料过滤时，不要使用硬质的工具在网筛内搅拌，以免损坏网筛。滤网大小与盛料桶口径相适应，不要将涂料流在桶壁外。

5.4调制时间。若是二道以上的多图层涂装，涂料的调制应从底层涂料开始依次进行。调制的时间要本着先用先调，后用后调的办法。涂装过程中如中断操作一定时间，再进行操作前，应充分搅拌后目测或用粘度计进行测量，粘度符合涂装要求后在进行涂装，为保证颜色一致，涂膜厚度均匀必需做到随时搅拌调整。

5.5调双组涂料时，主漆与固化剂的配比须严格按“产品说明书”的比例进行调配。并根据涂装任务的要求调配涂料调配量一般应略低于涂装任务的用量，保证在四个小时内用完为标准，尽量做到少配勤配；另外，需注意：双组份产品在调完漆过滤后应静置10-15min，让主剂与固化剂充分反应，以保证漆膜达到最好的质量与效果。

6、涂装操作：

主要是喷枪的操作使用，喷枪的操作使用不当，会造成涂层涂装的很多缺陷。喷涂操作时应做到：

6.1扳动枪机之前，枪应处于运动状态。

6.2保持喷枪与工件之间距离的相对恒定，喷枪与工件的推荐距离约为：普通空气雾化15~20cm，无气喷涂雾化30~38cm，高压辅气喷涂20~30cm；要获得润湿、色深、较厚的涂层时，喷枪可以离的近些，要获得较干、色浅、较薄的涂层时，喷枪可以离得远些。

6.3喷枪在喷涂时应匀速运功，走枪速度保持在30cm/s~60cm/s喷枪是移

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动轨迹与工件表面保持平行，出漆方向与工件表面保持垂直。

6.4相邻喷涂行程的重叠量保持一致，对于普通空气喷涂，搭接量为1/4~1/2；对于无气喷涂，搭接量为1/4。

6.5在喷涂相同的工件时，喷涂行程次数应保持一致，喷涂行程的起、讫点应相同。

6.6尽量不要让喷枪作弧形运动，操作者应尽量通过移动前臂和肩膀来带动喷枪的移动，不能只靠手腕运动。

6.7在室外喷涂时，应注意风向，未喷的表面应在风的下方，以便将飞漆和反弹带至未喷表面。

6.8应尽量将整个工件的喷涂时间掌握在所施工油漆的有效流平时间范围内（漆膜表面指触干前）。

6.9为获得比较好的涂装外观效果，应熟悉所喷涂工件的结构与装饰特点，据此结合喷涂场所的风向与施工便利性，来调整工件的喷涂起、讫点顺序。做到先上风、后下风、先上下、后左右（前后），先里头、后外观，先边角、后平面，先隐蔽、（部位）、后观赏（部位）。

7、喷漆

7.1、喷漆工艺流程简图

喷底漆→刮原子灰→打磨→除粉尘→喷中间漆→补细灰→打磨→除粉尘→喷面遍漆

7.2喷漆现场要保持干净，并且通风良好，无火灾隐患。

7.3在前处理和腻层处理结束时，通过干燥、除尘后即可进行表面喷涂工作。7.4对于不要求喷漆的表面做好防护。

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7.5需进行喷漆的产品，覆盖层应有良好的附着力，色彩符合图纸要求。7.6产品正面和侧面喷涂表面，不允许有皱纹，斑点、细砂粒、流痕、针孔、气泡、透底色、粘附物等缺陷。色泽应均匀，在阳光不直接照射下，距产品1米处目测，应见不到刷痕、伤痕、机械杂质和修整痕迹。

7.7在喷底漆前，必须清理好各安装孔或有安装配合要求的部位，消除喷漆序可能造成的安装质量问题。

7.8产品正面和侧面以外的喷涂层，不允许有皱纹、流痕、气泡、透底色等缺陷，但允许带有少量的机械杂质。

7.9喷底漆

7.9.1环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.9.2按以下方法施工：除锈处理后的工件，采用喷涂法施工双组份环氧富锌底漆，干膜厚不小于40μm,如不能达到规定膜厚需补涂，确保底漆干膜厚40-50μm；

7.9.3双组份环氧富锌底漆，调配方法如下：

先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂9比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调校至空气喷涂20-25秒、无气喷涂25-30秒。

7.10底漆干燥

自干24hr以上或80℃烘烤30~60min。 7.

11、刮原子灰

选择与涂装体系配套的原子灰，涂层要结实，不能漏刮，不能有气泡，每道

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涂层的厚度控制在（0.3~0.5）mm范围内，二道涂层也不应超过1mm。

7.12原子灰干燥

表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。 7.13原子灰打磨

用圆盘砂纸打磨，并检查无明显凹凸和批刮痕迹，无粗糙感觉。 7.14喷中间漆

7.14.1施工环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.14.2按以下方法施工：经过前后处理后的工件，采用喷涂法施工双组份环氧云铁中涂漆，干膜厚不小于30μm,如不能达到规定膜厚需补涂，确保底漆干膜厚30-40μm；

7.14.3双组份环环氧云铁中间漆调配方法如下：

先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂5比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调至空气喷涂25-30秒。

7.15中间漆干燥

表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。 7.16补细灰

选择与涂装体系配套的细灰，涂层要结实，不能漏刮，不能有气泡。 7.17细灰干燥 自干1hr以上 7.18细灰打磨、吹灰

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用圆盘砂纸打磨，并检查漆膜平整度，在侧面光照下无明显凹凸和批刮痕迹，无粗糙感觉，表面光滑无明显亮点，打磨完后进行吹灰处理，

7.19喷面漆

7.19.1施工环境条件为：气温5~30℃，相对湿度＜65%,工件表面干净没有油或其它污染: 7.19.2按以下方法施工：经过前处理后的工件，采用喷涂法施工双组份丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚不小于40μm,如不能达到规定膜厚需进行补涂，确保底漆干膜厚40-50μm；

7.19.3双组份丙烯酸聚氨酯面漆的调配方法如下：

先将主剂开桶后搅拌均匀，然后倒入配套固化剂，按主剂9比固化剂1的比例（重量比），慢慢倒入搅拌中的主剂中，同时继续搅拌，并用配套稀释剂，将施工粘度调校至空气喷涂20-25秒。

7.20面漆干燥

表干20-30min、实干24h烘干70℃*30min。

喷涂过程中，如有影响装饰效果的不良症状的出现，应及时查找原因，及时予以补救；如暂时查找不到问题的原因，应及时将真实的情况反馈给现场技术服务人员或电告涂料厂家，共同分析 问题发生的真实原因，最终达到解决问题的目的。

8、涂装后的收尾工作

涂装施工完成或暂停段落时，要做好的收尾工作：

8.1喷涂设备的清洗：将机内的涂料喷净，然后用溶剂代替涂料喷出，以清洗机内输料管线及喷枪内的涂料，当喷出的料比较澄清时即可；在清理喷嘴（包

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括喷漆嘴和喷气孔）时应尽量采用硬度比喷嘴材质更软的通针清理，禁止采用高硬度材料对喷嘴进行刮、擦、敲、打、和强顶、强通。

8.2喷涂设备的保养：喷涂设备清洗后，将需要拆卸保养的部件拆卸下来，并采用适当的保养措施处理各部件，钢制喷嘴等耐溶剂配件清洗后可浸泡在干净的溶剂中，不耐溶剂的密封部位（特别是空气通道的密封部位）应尽量避免溶剂浸泡。

8.3涂料及辅助用具的清理：使用后的剩余涂料要密封保存，并将辅助用具（搅拌器、检测工具、称量用具等）清洗干净，并整理定点存放。

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推荐第4篇：喷涂总结

2013年喷涂车间工作总结

新的一年即将来临，回顾2013年在紧张和忙碌中过去，车间在全体员工的努力下，按时、保质保量的完成公司下达的各项任务，作为车间主管，应履行的岗位职责及完成情况。车间在一些细节的处理中有一定的差距，今后工作上需要严格要求自己，加强学习，提升工作能力和水平，为公司发展做自己应有的贡献，现将一年的工作总结如下：

一、保证车间一切以生产为主，完全按照生产工艺流程进行，根据生产部下达的生产计划，车间各工序人员合理调配，以保证车间正常生产，能完成生产部下达的生产任务，并在生产过程的进行质量监控，如出现问题人人不轻易放过，及时和质检沟通，确保产品质量。

二、对新员工要进行培训，及时和员工沟通，调整员工状态，使员工的执行力得到很大的提高，提高员工的团队精神，提升了工作效率和工作质量，在车间全体员工的共同努力下，全年产量大约3400吨，穿条料大约1500吨，总体来说穿条比上年上了一个台阶，但离公司要求还是有一定的距离，我们会继续努力，争取在2014年有更好的成绩。

三、数据不准确，导致穿条料有超产废料，给厂里带来不必要的麻烦，主要原因是管理不到位，操作工的责任心不强，工作没有做到位。在新的一年里，我们将落实到责任人，针对散单，跟踪负责到底，争取把数据准确到99.5%以上。

四、员工流动性较大，对新员工进行岗位培训安全教育，调整员工工作状态，对安全操作进行监督，提高员工的独立操作能力。

这一年车间在公司领导的正确指导下，做了大量的工作，也取得了一定的成绩。但还有不足之处，在今后的工作中，充分调动一切积极因素团结并带领车间全体员工努力扎实的做好车间各项工作，为公司迈上一个新的台阶做出应有的贡献。

喷涂车间

2013年12月21日

推荐第5篇：静电喷涂

3.3涂料与溶剂

根据静电涂装的原理，涂料微粒在电场中荷电荷的能力，与涂料的电性能有关，所用涂料是否适合静电涂装，对产品质量有很大影响，因此涂料的选择使用非常重要，其中影响最明显的是涂料的电阻率和粘度。同样的涂料，因使用溶剂的种类不同其涂饰结果也不同，如能适宜选配涂料与溶剂，即使不是很适合静电喷涂的涂料，也可有效地使用，获得良好的涂饰效果。一般来讲，涂料电阻率越高，涂料微粒荷电越困难，越不易带电，静电雾化与涂着效率越差；涂料电阻率小，涂料微粒荷电好，静电涂饰效果好，但涂料电阻率过小，在高压静电场中容易产生漏电现象，可能送不上高压电。适宜的电阻率范围应通过实地测试来确定。一般涂料电阻率在5～50MΩ/cm为宜。

调整涂料电阻率有两种方法，一种是设计生产专为静电涂装的涂料，普通涂料电阻率往往大于100MΩ/cm，在设计涂料配方时添加有关助剂，降低电阻率；另一种方法是普通涂料添加电阻率低的极性溶剂（如二丙酮醇、乙二醇乙醚等）或专用静电稀释剂来调整涂料的电阻率。在调整涂料电阻率的同时，必须兼顾涂饰质量，添加低沸点溶剂，则涂料雾化过程中溶剂即已挥发，涂层流平性不好，涂膜出现桔皮或泛白；所以，静电涂装多添加某些高沸点溶剂，以控制溶剂的挥发速度，提高涂层的装饰性。但是，涂料中添加的高沸点溶剂不能过多，防止涂饰出现流挂现象。

一般涂料粘度愈高，雾化性能愈差，对喷涂质量会产生不利影响，国内企业静电喷涂多控制在15-20秒（涂-4杯）。但从涂饰效率、涂饰质量和涂饰成本因素考虑，涂料粘度应尽可能高些，为此采用提高喷涂温度的措施是一种有效的途径。国外生产线采用30～40℃甚至更高的恒温喷房，喷涂底漆粘度为25～30秒，面漆粘度为30～40秒，可满足高固体份涂料的静电喷涂。

静电涂装一般设计采用流水线生产，所以使用的涂料应适用于红外线干燥和热风干燥，在短时间内能干燥固化为宜。木制品静电涂装常用涂料有酸固化氨基醇酸漆、硝基漆、聚氨酯漆、丙烯酸漆等。 电导率的单位编辑

μS/cm为微西门子每厘米，相当于0.1mS/m毫西门子每米。和电阻率MΩ·cm(兆欧）成反比。

即：0.1μS/cm=10MΩ·cm ，算法：1除以0.1微西门子=10兆欧；1除以10兆欧=0.1微西门子。

目前国际上通常用mS/m，中国国家实验室分析用水标准9

2、08版均是使用mS/m。水处理行业通常使用电阻率和MΩ·cm。为方便换算，电导率则使用μS/cm。

推荐第6篇：周转件送修管理员岗位职责

1.和相关部门协作，确保准确及时地处理客户送修件。2.配合其他员工的工作，以提高部门的工作能力。3.完成部门经理和主任指派的其他工作。

推荐第7篇：焊接工程师岗位职责(管件制造)

1.制定实施焊接控制方案。2.确认合适的用于焊接生产和工艺检査的设备与装备的调试验证过程。3.参与聘用、培训操作者和技术人员执行焊接检查和工艺检查。4.执行生产焊接检查和工艺检査包括数据采集等。

推荐第8篇：FA首件检验员岗位职责（材料）

1.负责模具首次试模样品的全尺寸及外观检测工作，并保留样品。2.负责休模后样品的关键尺寸检测工作。3.负责SPC、MSA、MFI检测及CAV扫描工作。4.负责产品图纸的归档。5.负责的Incoming尺寸检验。

推荐第9篇：喷涂工艺作业指导书

篇1：喷涂油漆工序通用作业指导书 喷涂油漆工序通用作业指导书 1 范围

本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求，包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。

本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。 2 基本要求

2.1 涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等，应配套使用。 2.2 各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。 2.3 对于双组分涂料，应：

a） 按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配，充分搅拌； b） 放置30min~60min（熟化期），以使充分反应，待气泡消失后，才能使用。 2.4尽量缩短原材料储存期： a）做到先来先用；

b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料，应经检验鉴定； c）符合标准规定着方可使用。

2.5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。

2.6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。 2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。 3施工条件

3.1 涂漆施工场地应：

a） 保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足； b） 环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75%； c） 如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。

3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。 3.3 涂漆用具应清洁。 4 技术要求

4.1 严格遵守喷涂三原则：

4.1.1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。

4.1.2 根据所用喷枪型号，选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。 4.1.3 喷涂时：

a） 喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速； b） 喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。

4.1.4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4~1/3。 4.1.5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。 4.2 在喷涂

推荐第10篇：喷涂工艺、安全措施

设备喷涂防腐施工方案

一、编制依据

本方案依据HGJ229—91《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》，为满足钢壳体设备、管道、管件的喷涂防腐工程施工而编制。

二、施工工艺

设备移交 壳体修整 喷砂除锈 中间检查 喷涂 中间检查 涂料密封 检查验收

三、施工及操作要求

1、基体接收

1.1、设备基体表面应平整光滑，局部凸凹不得超过2mm。

1.2、设备内部焊缝饱满，阴角R≧8mm，阳角R≧5mm，转角圆弧过渡。焊缝平整光滑，无气孔、焊瘤和夹渣。

1.3、焊缝不得有裂缝或连续咬肉，咬肉深度不得超过0.5mm。

1.4、所有的管口、法兰、预留平台、爬梯等全部施工焊完成，并打磨完毕，符合工程设计技术要求，施工后不允许动火。

2、施工前准备

2.1、设备入口处外边搭设防雨、防风棚。2.

2、拱设喷砂设备区域棚。

3、喷砂除锈

3.1、设备除锈采用加压式干喷射处理，喷嘴入口处，最小压力为0.55MPa。喷嘴最小直径8mm，喷射角度30～75度，喷距为80～200mm，除锈等级达到Sa3级。

3.2、磨料采用石英砂，含水量不大于6%，拉度为全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号余量不小于40%。

3.3、喷砂使用6m3空气机，气压0.8Mpa，采用砂料1～3mm干燥的硬质石英砂。3.

4、在湿度

1 3.5、用机械压缩空气和人工毛刷结合吹灰清尘，设备内壁和内部脚手架上的砂粒粉灰必须清扫干净。

4、喷涂准备：

4.1、施工人员检验喷涂材料（含主料、附料）；

4.2、所有材料由甲方负责提供，并由甲方将施工要求及具体操作方法告知操作人员；4.

3、在样板上进行试喷涂，观察效果；

4.4、甲乙双方技监人员根据试喷效果确定详细的施工方法及要求（含验收方法手续）；4.

5、甲方应提供材料的毒性度报告及防护措施，乙方应严格按规定措施进行操作。

5、喷涂施工：

5.1、乙方操作人员按甲乙双方拟定的操作程序进行喷涂操作，每道的喷涂厚度一般控制在50μm（干膜厚度）左右；

5.2、进行第二道喷涂前，必须严格进行前一道漆膜厚度测试工作并作好测试纪录；5.

3、对测试后漆膜进行打磨、校正漆膜厚度；

5.4、整个漆膜厚度达到120μm，分3次喷涂完成（一底一中一面）；

5.5、底漆二道到达30-40μm，中间层一道达到45-55μm，面层二道达到50-60μm应严格按

2、3点严格实行。

四、工程质量保证措施与质量标准检查方法

1、质量保证

1.1、按照公司ISO9001：2000质量保证体系要求，严格执行体系要素文件。

1.2、质量控制与检查按A、B、C三级控制点进行，对进场的材料应检查合格证及有关资料和及时抽样复查，不合格的材料严禁使用。

1.3、严格执行“三工序”制度和开展“QC”小组活动，开展自检、互检、专检活动，不合格的分部、分项工程不得进行下道工序。

1.4、喷涂作业前应对小样进行试喷，以对喷涂的外观、厚度、孔隙率进行确认，确认合格后方可正式喷涂施工。

2、工程质量标准

2.1、执行HGJ229—91的标准进行喷涂施工和验收。

2.2、设备喷砂除锈应达到Sa3级，基体表面呈金属本色，手感有毛刺。

3、检查方法及主要材料

3.1、外观检查：用目测或5～10倍的放大镜进行检查。喷涂层表面无杂质、翘皮、鼓泡裂纹、大深滴及脱皮等现象为合格。

3.2、厚度检查：用磁性测厚仪进行检查。测得的任何一点厚度值不得低于工程设计技术要求。 3.

3、孔隙率的检查：清除喷涂层表面的油污、尘土并进行干燥，然后用浸有10g/100ml的铁氰化钾或20g/1000ml的氯化钠溶液的试纸覆盖在喷镀层上5～10分钟，试纸上出现的蓝色斑点不应多于1～3点/cm2为合格。

3.4、还可用其它技术先进规范上允许的检测方法。

3.5、检测工具和材料：a、磁性测厚仪；b、铁氰化钾、氯化钠溶液的试纸。

五、验收：

甲、乙双方按确定的验收方案进行验收确认。

六、安全防范：

1、施工人员在进入现场后接受业主安全教育，并办理相关的手续或协议；

2、施工人员进行喷涂操作时应穿戴通有空气的隔离服；（乙方提供）

3、非操作人员进入施工现场时也需穿戴通有空气的隔离服；（乙方提供）

4、现场设立安检人员一名，并负责施工安全监护职责。

七、安全应急措施

1、安全措施

1.1、按照环境要求进行施工，必须符合当地法律及相关规定。

1.2、保证施工现场通风情况良好，如不具备客观条件可采取机械通风措施。

1.3、施工人员进罐操作时，必须穿着密闭防护服。操作时，人孔处必须有专人进行监护。严禁在无人监护时进罐操作。

1.4、涂装作业时，罐内照明用电必须在24V以下（含24V） 1.

5、操作人员必须遵守甲方现场的相关规定。

2、安全防火措施：

2.1、施工设备周围的电器开关、灯泡等，电器装置均应为防爆级；

2.2、拖入设备内的电线不可有接头，电线插座应安装在设备外，要远离物料堆放点；2.

3、排风机及控制箱也相应选择防爆类型；2.4、施工场地应配备相应的灭火器具；

2.5、施工设备外围2米处应设置隔离区，隔离区内不可留有可燃、易燃物质及火源；2.

6、施工人员施工时必须穿戴必要的防护器具；（乙方提供）

2.7、施工时，设备处要有专人监护，施工操作人员在工作间隔1小时后轮流施工；2.

8、施工地点要备有水源，因为水是最好最有效的灭火物质；

3、应急措施

3.1、电器着火应立即切断电源；

3.2、灭火应从火势蔓延最危险的一处进行，然后逐渐移动；3.

3、应将所有物料急速搬离火种，并密闭盖紧；3.4、现场人员除救火人员外，其他人员应快速撤离火场；

3.5、如火势严重应及时拨打火警并报警，有人员受伤、中毒应及时拨打120急救，同时开展现场抢救措施；

3.6、现场人员应听从统一指挥。

八、施工机具与技术措施用料计划

1、现场设备在10m以上的高度，施工时需分别搭脚后架。

2、施工现场需准备50m2的砼晒砂场地及安一个炒锅。为保证石英砂的干燥清洁，现场需搭一个20 m 2的工棚。

3、材料的倒运需一台机械运输设备及手推车三台。

4、现场提供施工用电电源一处，用电负荷100KW。

5、施工机具及措施用料计划

（1）、空压机 6m3 3台 （2）、石英砂50吨 （3）、磁性测厚仪 1台湾 （4）、红外线加热器 1台 （5）、喷涂枪2台 （6）、砂罐 2台 （7）、砂轮机2台 （8）、防爆灯5台 （9）、防尘口罩 10包 （10）、排风扇4台 （12）、氯化钠试剂纸 1㎏

第11篇：静电喷涂要点

粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程 2012-04-19 粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。

一、粉末涂料的优越性

粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。 粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点：

1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。

2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。

3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。

4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。

5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。

6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。

7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。

8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。

9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。

10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综合成本低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。正是由于上述诸多液态涂料所不具备的优点，粉末涂料在近二十年来在中国大地呈现欣欣向荣、蒸蒸日上的局面。但从科学的角度去分析，任何事物都有优点也有不足之处。粉末涂料在使用过程中仍存在换色困难、生产设备复杂、必须高温固化等缺点。这正是从事涂装行业的广大同仁需通过不断努力攻克的难题。

粉末涂料真正应用到工业和生产中在我国只有二十几年的历史，目前在生产工艺和施工应用方面均已趋于成熟。进入八十年代后期，在国内和国外掀起了一股“粉末热”，尤其在我国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。国外先进工业国家由于起步早，基础好，目前以年增长率10—15%的速度增长。两相比较，我国有着广阔的市场需求。就目前市场产品，大到冰箱、洗衣机、防盗门，小到五金制品，无一不与静电粉末喷涂有着不解之源。这足以预示我国粉末涂料行业发展的灿烂前景。

二、喷涂施工过程中的主要设备及性能

静电粉末喷涂是将粉末涂料在压缩空气作用下雾化得细而均匀，凭借高压电场的作用均匀地吸附于金属工件表面，高温固化成膜的一种先进的涂装工艺。由法国Sames公司于1962年最先研制成功，1965年随着英、法、德、美、日等国相继推出成套静电粉末喷涂设备，在工业生产中达到了广泛的应用。

粉末静电喷涂属涂装后处理，必须在工件进行了严格前处理（除油、除锈、磷化）后进行，工件表面无油、无锈、无飞扬的尘土，无挂灰现象，且绝对不允许有高温（180—200℃）易分解的产物存在。尽可能采用喷砂或锌系磷化（铁系磷化效果很差），不允许除油除锈后，直接用亚硝酸盐等钝化防锈即进行静电粉末喷涂，易导致涂层附着力不好及大面积脱落现象，这一点在许多厂家曾有过沉痛的教训。 静电粉末喷涂所需的主要设备有：

⑴喷涂主机（含高压发生器、喷枪、供粉桶、控制系统一套）； ⑵喷室 ⑶回收装置

⑷输送系统（含输送链及运货车等）

⑸固化装置（含自动控温装置及通风装置） ⑹空气压缩机（含油水分离系统）。

下面就各设备的主要作用及重要参数简单介绍如下： 1.喷涂主机

市场上使用的喷涂主机有的是分散型的，有的则结合在一起。无论采用什么方式，作用是相同的：使粉末涂料雾化均匀，吸附于金属工件表面。高压静电发生器主要作用是产生高压电荷，与零电位的工件产生电位差，形成粉末涂料微粒吸附的主要动力。一般高压发生器输入电压为220V（也有输入24V或36V的）经过多次高频振荡，倍压放大，输出电压可高达50—100KV，但正常条件下（非短路状态）输出电流只有10—20uA，对人体无损伤作用。正常工作时将喷枪高压调整到45—50KV即可使粉末涂料良好吸附（工件悬挂装置应接地良好，R≤4欧姆），如第二次补喷，电压可调到60—70KV（或预热工件后喷涂），否则不易上粉。 喷枪是粉末涂料由供粉桶到达工件的关键部件，枪体必须绝缘性能良好，工作时工件离喷头的距离应保持在120—180mm之间为易，根据不同工件要选择不同的喷粉扩散体固定于枪头上达到雾化均匀。如果距离工件太近易短路打火，造成涂层表面有击穿点，影响涂装效果；距离太远不易吸附上粉。喷涂时一定要保持枪与工件平面垂直，前后移动速度均匀，速度为0.1米/秒左右，上下间距不留空档，不过喷和漏喷。输粉管路一般长3—5米，高压电缆线应绝缘良好，不可相互对接。生产过程中操作工应穿导电鞋，禁止下垫绝缘板操作。 供粉桶是影响粉末喷涂过程中出粉量及雾化的主要设备。一般市场上多采用流化沸腾式供粉桶，生产前一般要装入粉末涂料达桶容积的三分之二，调整沸腾气压（又叫流化气压）一般在0.05—0.08Mpa，调整供粉气压0.08—0.12Mpa，使供粉量一般在80—150g/min之间，（根据工人熟练程度和工件形状及难易吸附而定）。如果在供粉桶中添加回收粉，一定要过180目的筛后添加，添加比例按一份回收份和三份新粉混合为易。停产时一定要将供粉桶中粉末涂料清理干净，防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。控制系统主要包括电磁阀和减压阀等，通过枪柄开关控制供粉量及空气的通和断。 2.喷室

喷室是让工件在其内接受表面涂装的主要设备，要求其高低及开口易于工件进出及生产工人的操作，开口越少越好。 3.回收装置

目前市场上的回收装置一般有两种，老式的传统回收分一级回收和二级回收；一级回收即旋风式回收，通过旋风除尘器回收，在底部留下大量回收粉，把含粉的空气排入二次回收装置。二次回收装置由滤袋和振打装置组成，把空气通过滤袋壁排出，超细粉（只有很少量，约占2—5%）留在滤袋底部。老式回收装置存在占地面积大，清理及换粉困难的不足之处。

新式回收装置是在老式回收装置的基础上改进而成的。把二次回收和一次回收返过来使用，让含粉的空气抽到滤袋或芯壁上，抽走空气留下回收粉（留到了喷室内），每隔二至三分钟靠反脉冲装置形成气流反吹并在几秒中完成，使吸附于滤袋或滤芯上的粉末震落到喷室中，然后重复其初的工作状态。脉冲反吹时几个滤芯交替进行，才不会使粉尘外溢。目前的滤芯大都用纸做成，外涂有机树脂，表面光滑，不易粘粉，滤纸强度大，透气性好，外有金属网保护，可长期使用。

无论采取何种方式回收，均必须保证室内粉尘不外溢为宗旨，一般喷室内应形成0.05—0.09Mpa左右的负压，喷室开口处空气流速应控制在0.5—0.6m/秒，才能达到这一目的。 4.输送系统

输送系统主要包括输送链和运货车等。大型自动化喷涂生产线采用悬挂式输送链较多，直接将工件送到喷室，喷涂完成后直接送到固化炉内，操作工人只负责挂货、卸货。这类输送链要求调好电机转速，达到固化时间20分钟，同时在喷涂时有足够的时间。输送链润滑良好传输平稳是保证有良好涂层的关键，必须采用耐高温润滑剂(二硫化钼或耐高温钙基润滑脂)，小型生产线常采用手动操作，喷涂后挂于运货小车上推入固化炉。此时运货小车要求运输平稳，推动方便，高低适合于悬挂工件即可。 5.固化装置

目前静电粉末喷涂采用的固化装置从结构上分有窑洞式和隧道式两种，隧道式固化炉适宜于批量大、品种固定而单一的产品。配备自动输送链，产量大，能耗高，适宜于连续式不间断生产，而窑洞式固化炉正好与此相反，故很受中小型个体企业喜爱。从热能源上又分为燃油式、燃煤式、电热式。燃油式及燃煤式烤箱控制不精确，但生产成本低，燃煤式烤箱成本约是电热式的十分之一，只适合于个体企业的涂装工件，自动化程度低：燃油式烤箱一次性投资设备较贵重，需要燃油器、散热管等。电热式固化炉由于易控温而广泛使用。电热式加温的加温源分为电阻丝、远红外碳化硅扳、石英加热管、低碳钢加热管等。采用远红外加温：要比传统的电阻丝加温节省能源，缩短加热时间，降低生产成本，因而更受欢迎。

目前为了节省能源，降低生产成本，固化炉中用电阻丝加温已逐渐减少，广泛采用红外线或远红外线加温措施。采用碳化硅远红外加热板，加热迅速，但—般每块板功率都在1-2KW，热量太集中，易出观局部烤黄观象，因电负荷大，接线头常易烧断。碳化硅板反复升温，降温易破裂，且升温滞后，热容量较大：石英远红外电热管热量不集中，升温迅速，自身热容量小，恒温断电后缓冲能力低，且外观透明，便于观察工作状况及时维修，但易破碎是最大的美中不足，应十分注意工件掉下砸伤引起短路连电的可能性，必须有保护网；低碳钢远红外加热管热容量较石英管大，前期升温较石英管缓慢，恒温断电后缓冲能力比石英管人，恒温周期长，自身强度好，在市场上有广泛的应用。

一般静电粉末涂料要求180℃±5℃的环境中，固化20分钟才能达到充分固化的目的。固化炉中为了保持温度均匀一般还要有热风循环装置。热风循环装置一般应该在固化炉中温度高于150℃时才开始循环。固化炉一般配有自动控温仪，自动计时仪和到时报警装置(通过式固化炉只配有自动恒温装置，靠输送链运行速度确定固化时间)。对于厚壁工件或铸铁工件，由于其热容量大，必须适当升高固化温度才能达到正常的固化效果(铸铁件一般在预热至200℃,喷塑固化时采用190---210℃左右，约30分钟的固化条件)。 6.空气压缩机

空压机是产生压缩空气的唯—设施，双枪喷涂要选择气量为0.76m3／min或更大的空压机。产生的压缩空气输出气压0．4--0．6Mpa为易。要求必须有空气净化系统(又名油水分离器)，非常洁净的空气是保证涂料均匀雾化、涂层优良的重要一环。

三、粉末涂料固化温度及时间固素

塑粉的固化过程是一个化学交联成膜的过程，环氧聚酯混合型粉末涂料的理想固化条件是：180℃，20min(也有其它固化条件的塑粉，参看其说明书)。

如果固化温度太高，且时间偏长，会出现涂层老化现象，白色的涂层老化后会泛黄。如果固化炉设计不合适，温差太大，还会出现局部烤黄的观象；此时，应增加热风循环系统，并调整炉温在合适范围。一般涂层老化后发脆。有一些厂家升温时间太长，由室温升到180℃需2-3小时，到180℃后恒温20分钟，这样也容易过度固化，应使烤箱密封保温，升温时间在20-40分钟为易。并使内部热空气相互对流，温度均匀。

采用远红外加热管升温时，应注意工件同加热管的距离（不应小于200mm），如果场地限制距离太近，白色涂层易烘烤过度而返黄，可在工件与加温管之间加一块铁板(厚度1.5-2mm)，钢板上打孔，这样可减少“烤黄”的可能。

对于固化温度太低或时间太短的涂层，则交联成膜不彻底，涂层附着力差，对于亚光、无光粉末则表现在光泽太高，附着力差。出现此类问题，只需再次合理固化即可得到合格产品。

四、操作熟练程度的影响

操作工人的熟练程度也是影响涂层外观质量及喷涂面积的一个重要因素。

手工操作一般在不漏底的前提下涂层厚度应控制在80-90μm为易。喷涂操作时应始终保持与工件呈垂直状态。左右平移速度均匀，上下间距适中，不过喷不漏喷，开枪后一至两秒钟不对准喷涂部件，让出粉均匀后再开始喷涂(有少量喷枪刚开枪时有吐粉现象)。

对于铁丝及细条型、管形工件应让出粉量小一些，枪移动速度慢一些，一般平移速度80—120mm／秒。而对于铁皮状工件，因上粉率高，可把出粉量调大一些，同时让枪移动的快一些，这些措施都是保证上粉率高、回收粉少的有效手段。

五、与前处理的配套使用

金属工件的涂装，前处理的效果非常关键，前处理是指涂装前将金属表面的油、锈(氧化皮)完全除去，并生成一种与涂层有良好结合力的磷化膜的综合过程。 针对铁皮制品，要么涂有一层防锈油并附着很多灰尘（冷板），要么氧化皮严重，如果不处理干净进行涂装就如同高楼大厦建于沙滩之上，后果可想而知! 处理不干净，不但严重影响附着力，而且表面吸附塑粉量下降，表面流平性很差，因此要做好前处理工作。对于表面有坑的局部，还要涂导电腻子并自然干燥或中温(100—120℃)烘干然后砂纸打磨至表面平整状态进行涂装处理。

抛丸后要清擦表面附灰(不可用潮湿布清理)，对有坑的局部，表面还要涂导电腻子并自然干燥或中温烘干(100-120℃ 30分)然后砂布打磨至表面平整状态进行涂装处理。

六、涂装过程中常见弊病及解决对策

粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。

在粉末涂装过程中，由于环境因素、涂装设备、操作工人因素及前处理效果的影响而导致的不合率达到80-90%，而粉末涂料自身因素只占10-20%，如果不能正确识别产生弊病的根源，很可能使生产无法正常进行，给企业带来重大的损失。根据这些年我在众多厂家指导生产的实践经验和体会，下面就粉末装过程中易出现的弊病及解决对策介绍如下，供生产操作人员参考使用。

1、涂层表面变色，涂层固化后与色板正常颜色有明显差别。 产生原因

解决对策

1、不同厂家或不同性质的粉末混杂使用

1、换粉时清干净，防止混色。

2、回收粉使用比例过大应调整比例

2、采用适宜的比例同新粉混合（一般一份回收粉同三份新粉混合不影响性能）

3、固化温度太低，没有充分固化和流平

3、调整合理的固化条件，无光或亚光的粉末固化不充分时，光泽明显偏高。

二、涂层固化后光泽改变

产生原因

解决对策

1、粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄。

1、选用优质粉末涂料。

2、工件前处理质量差，有残留物。

2、前处理后擦干净，涂装前清擦杂物。

3、固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近。

3、选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离

4、两种不同色泽或性质粉末混合了

4、换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

三、涂层表面有颗粒

产生原因

解决对策

1、制造粉末涂料时挤出温度太高，部分树脂已胶联固化。

1、选用优质粉末涂料。

2、粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好。

2、改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备。

3、工件涂装前表面有颗粒杂物。

3、涂装前清理干净。

4、涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖

4、增加涂层厚度。

5、粉末中有大的颗粒，分离筛破损。

5、选用优质粉末涂料。

6、加入的回收粉太多且未过筛

6、加入的回收粉适宜且要过筛

四、涂层表面有气泡和缩孔

产生原因

解决对策

1、工件表面清洗不干净，有油污或水份未彻底干燥已进行涂装。

1、涂装前检查，确认没有杂物、油分或水分后进行。

2、采用压缩空气中油、水含量超标。

2、增加油水分离器，达到干燥压缩空气。

3、粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标。

3、选用优质粉末涂料。

4、象铸铁类工件本身材质疏松有孔

4、预热工件到200℃左右，再进行涂装。

5、喷枪距工件太近，造成电击穿孔。

5、采用适当距离（150-200mm）进行涂装。

6、粉末涂料本身流平性差

6、选用优质粉末涂料。

五、涂层表面桔皮严重（粉末涂层固化后只允许有轻微桔皮）

产生原因

解决对策

1、工件表面太粗糙，涂层流平困难。

1、用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些。

2、粉末粒度太粗。

2、选用优质粉末涂料。

3、粉末自身流平性差。

3、选用优质粉末涂料。

4、涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮。

4、掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（60-90μm）

5、静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀

5、改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪

6、固化温度太低，未充分流平。

6、提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。

六、涂层附着力太差，达不到二级以上标准 产生原因

解决对策

1、磷化处理效果差，基体上有附灰等杂层

1、采用合格的磷化液，生成致致密均匀的磷化膜，涂装前清擦工件表面。

2、使用了简易的钝化处理（如NaNO2）

2、采用合格的磷化工艺

3、除油不彻底，有加工硬化层未处理干净，生成磷化膜不连续。

3、加强除油、除锈、使磷化膜生成致密、均匀。

4、固化温度太低，未充分固化。

4、提高温度，充分固化。

七、工件上粉率差，吸附力不够，回收粉太多；

产生原因

解决对策

1、喷涂时电压调得太低。

1、电压调到适当值40-60KV。

2、工件接地状况不好。

2、增设地线，使电阻不大于4殴姆。

3、高压发生器电阻太小，输出电流太大

3、增加电阻的阻值，达到40-80兆欧。

4、喷粉气压太大。

4、减小供粉气压。

5、挂钩绝缘，导电性太差

5、清理挂钩，使导电性良好。

6、喷枪离工件距离太远。

6、调整喷枪距离，达100-120mm

7、粉末性能差

7、选用优质粉末涂料。

八、喷枪及文丘里泵易堵塞

产生原因

解决对策

1、粉末涂料受潮，易结块，流动性及分散性变差。

1、加强库房及原料进厂管理，防止粉末涂料受潮结块。

2、压缩空气中含油、水成分太多。

2、增加油水分离器，确保得到干净纯洁的压缩空气。

3、加入的回收粉比例太大，回收粉末涂料中有纤维毛。

3、加入适量回收粉并同新粉混合，回收粉应严格过筛。

4、采用的供粉气压太小。

4、调整供粉气压至适量范围之内（0.08-0.12Mpa）

九、涂层覆盖能力差

产生原因

解决对策

1、涂层太薄

1、应达到60-90μm，浅色粉易适当喷涂得厚些。

2、粉末涂料中填料太多，导致涂料本身覆盖能力低劣。

2、改用优质粉末涂料。

十、美太型粉末花纹太小或无花纹

产生原因

解决对策

1、涂层太薄，难以使浮化剂起到作用。

1、增加涂层厚度（100-150μm）。

2、气压太大，使有效成份难以形成花纹图案。

2、调节到适宜的供粉气压。

3、粉末涂料配方不合理，难以形成花纹

3、选用优质粉末涂料。

4、烤箱升温太慢，固化时间太长。

4、载货车未入烤箱前先预热箱到150℃缩短升温时间。

十一、喷涂工件边缘处涂层很薄或流挂严重

产生原因

解决对策

1、涂层厚度太薄（露底）或太厚（流挂）

1、改善喷涂速度及上粉量。

2、粉末涂料自身熔融状态时粘度及流平性不适宜。

2、改用优质粉末涂料。

十二、粉末涂料喷涂面积太小

产生原因

解决对策

1、设备回收效率太低，有大量粉尘外溢。

1、改善回收装置，增大抽风量。

2、简易的回收装置抽风量太大，许多粉末涂料排入到了空气中。

2、改善回收装置，减少抽风量。

3、操作工人不熟练，喷涂过厚。

3、提高喷涂操作水平不过度喷涂，确保涂层厚度适宜。

4、粉末涂料品质不好，加入填充料太多。

4、选用优质粉末涂料。

第12篇：汽车喷涂教案

盘县职业技术学校²汽车工程系

《汽车涂装》教案

课程名称

汽车喷涂 授课教师

xxx 授课班级

13钣喷班

授课时间：2014至2015学年度第2学期

教学任务1 汽车涂装的安全防护措施

5课时

2015年3月3日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解喷涂安全措施

2、掌握喷涂安全操作规程

二、教学重点难点

1、重点：讲解喷涂安全操作规程

2、难点：喷涂安全操作工艺

汽车喷涂安全操作规程

一、汽车涂装的卫生防护

1、汽车涂料和各种溶剂中含有 1）苯及苯的化合物：甲苯、二甲苯

2）稀释剂中含有：乙醇、丁醇及常用的工业溶剂，甚至有的还含有剧毒如：甲醇、氨类等

3）这些有毒物质的存在，对人体的神经系统、呼吸系统、皮肤有一定的毒害

4）在涂装过程中常出现的如：苯中毒、生漆中毒等

5）这些有毒气体如与人体吸入会发生：神经系统的疾病会出现头晕、心悸、恶心、呕吐等不良反应

6）若手指和身体其他部位经常接触，各种溶剂和有毒气体同样也会引起：皮肤腐蚀、脱脂、发痒、粗糙、开裂等疾病发生

2、树立安全思想、增强防护观念

1）在进行汽车涂装施工时：必须树立安全第一思想、增强防护观念、落实具体的安全防护措施

2）了解汽车涂料的种类和特性，对人体的伤害方式，涂料的使用注意事项，及可能发生的中毒急救措施等

3、改善涂装施工环境

1）喷涂施工场所，经常保持正常的通风换气是非常重要的，也是防止发生火灾和爆炸事故的根本措施，同时也是防止有害气体超标的重要手段

2）保持门窗正常开通，采取一定的换气措施，

二、检测涂装施工环境严防“三废”超标

1）三废：所谓三废就是：废气、废水、废料等

2）如室内喷涂施工：应经常检查室内空气浓度，严格控制喷涂施工工艺

3）对于经常使用的有机混和溶剂，如丙酮、二甲苯、甲苯、醋酸乙醇、二氯乙烷等必须定期检查其周围污染程度。

三、喷涂安全操作规程

1）在喷涂操作时，应根据作业要求穿好三紧式工作服和工作鞋，带好工作帽、口罩、手套以及鞋罩和防毒面具

2）操作场所应经常保持清洁卫生、通风良好，并保持一定湿度

3）用碱液清洗剂清除旧漆层时，必须穿好工作服并佩戴乳胶手套、防护镜并戴好涂胶围裙和鞋罩

4）喷涂后剩余涂料和稀释剂应妥善保管，以防过度挥发或发生火灾

5）喷涂车顶登高作业时，脚下垫托物应防止平稳，喷涂时注意力要集中，严禁说笑打闹

6）当喷涂作业完工后，应将设备工具清理干净并妥善保管，用过的残漆、废纸、废砂布应放置在垃圾箱内

四、空气压缩机安全操作规程

1）空气压缩机应设专人使用、保养、管理或维修

2）使用前应仔细检查电机的运转和压缩机的工作情况，及其控制装置是否正常

3）空气压缩机应按规定程序使用，启动后应认真检查观察气压表及卸压阀，是否工作正常（能按指定压力卸压排气）

五、照明装置安全操作规程

1）喷涂场所必须使用防爆灯作为照明装置，避免使用普通白炽灯或碘钨灯加以照明

2）在使用工作灯时，必须选用36 v安全电压

3）在喷涂场所一切电动开关都应为密封式，而且要操作灵活轻便

六、喷漆、烤漆房安全注意事项与操作规程

1）房内不得进行涂装以外的作业（如：气焊、电焊等）

2）应按说明书规定使用和保养喷漆、烤漆房，并设专人管理

3）应定期更换烤房过滤材料（房顶过滤棉及进风口滤网等）

4）定期清除风道内及风机叶片上的漆尘与赃物，并经常保持漆房底部清洁无杂物

5）进行喷涂操作时，应打开送风机和引风机，待房内风力循环自如后方可进行喷涂

6）喷漆、烤漆房内应尽量不使用那些普通漆如：醇酸漆等，以免堵塞风道或风机叶轮

八、紧急情况的处理

1）若发生火灾，应选用四氯化碳及泡沫灭火机灭火

2）若眼睛溅入涂料时，应及时用大量清水冲洗，严重时应及时送医诊治

3）如吸入漆雾及溶剂气体而引起胸闷、气短、恶心等症状，应及时转移到空气新鲜处，必要时应送医诊治

4）若皮肤上沾上涂料时，应及时用肥皂、清水清洗，如有疼痛、红肿等症状应及时就诊医治

5）若误食误饮涂料或稀释剂，则应尽快就医诊治

6）用过擦抹涂料或稀释剂的抹布，应及时处理或将其放在盛水的容器中，以避免日光暴晒可能发生自燃

教学任务2 汽车涂装的安全防火技术

5课时

2015年3月10日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解喷涂安全防火技术

2、掌握喷涂安全防火操作规程

二、教学重点难点

1、重点：了解喷涂安全防火操作规程

2、难点：掌握喷涂安全防火操作工艺

防 火 安 全 技 术

一、防 火 安 全 技 术

1、涂 装 工 厂 发 生 火 灾 和 爆 炸 事 故的 主 要 原 因

根 据 统 计 资 料 ， 涂 装 工 厂 发 生 火 灾 和 爆 炸 事 故的 主 要 原 因 有 以 下 几 个 方 面

1）气 体 爆 炸 。 由 于 工 作 物 内 （ 如 槽 罐、管 道 等 内 ） 涂 装作 业 时 和 烘 干 室 内 换 气 不 良 充 满 溶 剂 蒸 汽 ， 在 达 到 爆 炸 极 限遇 明 火 （ 火 星、火 花 ） 就 爆 炸

2）电 气 设 备 选 用 不 当 或 损 伤 未 及 时 维 修 。 如 照 明 器具、电 动 机、开 关 及 配 线 板 等 在 危 险 场 合 使 用 时 ， 若 在 结 构 上防 爆 考 虑 不 充 分、则 易 产 生 火 花 的 危 险

3） 在 静 电 涂 装 作 业 时 不 遵 守 操 作 规 程 产 生 火 花 放 电 ，而 造 成 气 体 爆 炸 和 火 灾 事 故

4） 废 漆、浓 雾 末、被 涂 料 和 溶 剂 污 染 的 废 抹 布 等 保 管 不善 ， 堆 积 在 一 起 易 产 生 自 燃

5） 不 遵 守 防 火 规 则 ， 在 涂 装 现 场 使 用 明 火 或 抽 烟

2、产 生 火 灾 和 爆 炸 事 态 的 主 要 原 因

1）闪 燃 和 闪 点 可 燃 性 液 体 蒸 汽 从 液 体 表 面 附近和 使用 的 容 器 中 与 空 气 形 成 可 燃 性 的 混 合 气 体 ， 遇 明 火 而 引 起 闪电 式 燃 烧 。 这 种 现 象 称 为 闪 燃 。 引 起 闪 燃 的 最 低 温 度 称 为 闪点 。

一 级 火 灾 危 险 品 ， 闪 点 在 21 ℃ 以 下 ， 极 易 燃

二 级 火 灾 危 险 品 ， 闪 点 在 21 一 70 ℃ ， 易 燃

三 级 火 灾 危 险 品 ， 闪 点 在 70 ℃ 以 上 ， 难 燃

2 ） 自 燃 点 不 需 借 助 点 火 源 ， 仅 加 热 达 到 自 发 着 火 燃烧 的 最 低 温 度 称 之 为 自 燃 点 ， 它 比 较 闪 点 高 得 多

3 ） 爆 炸 范 围 由 可 燃 性 气 体 或 粉 尘 与 空 气 混 合 形 成 爆炸 性 混 合 气 体 ， 点 火 即 爆 炸 。 可 是 这 种 混 合 气 体 随 可 燃 性 气体、粉 尘 的 种 类 ， 各 自 有 不 同 的 比 例 。

二、涂 装 材 料 贮 存 安 全 注 意 事 项

要 确 保 修 补 用 涂 装 材 料 在 储 运、使 用 过 程 中 的 安 全 ， 制 造供 应 厂 商 ， 汽 车 修 补 涂 装 业 主 和 操 作 者 都 应 各 尽 其 责

1、涂 料 的 制 造 供 应 厂 商

根 据 国 家 工 厂 卫 生 及 安 全 法 规 定 ， 任 何 修 补 涂 装 用 涂 料产 品 及 装 备 的 制 造 ，供 应 厂 商 有 责 任 确 保 在 正 常 使 用 时 它 们应 是 安 全 。 1） 物 质 的 名 称

2）制 造 厂 商 的 名 称 及 地 址

3）说 明 一 般 危 险 的 本 质 和 与 这 些 危 险 的 有 关 征 兆

2、修 补 涂 装 工 场 业 主

工 作 的 安 全 及 卫 生 情 况 永 远 为 雇 主 的 直 接 责 任 。 业 主 不仅 要 求 喷 漆 工 人 遵 守 安 全 法 规 和 一 般 工 厂 法 规 ， 还 要 他 们 遵守 管 理 设 备 和 操 作 有 关 “ 易 燃 物 品 ” 的 严 格 规 定 。

3、操 作 人 员

安 全 事 项 及 规 章 制 度 能 否 实 现 执 行 主 要 取 决 于 操 作 人员 。 他 们 应 做 到 ：

1）天 天 检 查 安 全 预 防 事 项

2） 应 细 读 制 造 ² 供 应 厂 商 资 料 ； 留』 心 有 关 材 料 或 装 备运 用 的 警 示 3） 需 要 时 必 须 穿 着 防 护 服 装 ， 并 保 持 个 人 及 工 场 的 清洁 和 整 齐

4、易 燃 物 品 的 贮 存 注 意 事 项

1）按 可 燃 性 不 同 参 照 有 关 法 规 分 类 贮 存 。 如 按 闪 点 不同 ， 分 为 一、二、三 级 火 灾 危 险 品 ； 有 的 国 家 以 涂 料 的 燃 点 分类 。

2）贮 存 地 （ 漆 库 ） ， 应 备 有 完 善 的 防 火 及 灭 火 设 备 ， 并 应考 虑 在 此 区 域 内 装 设 自 动 喷 水 系 统 ， 以 提 高 对 火 灾 白 侧 访 护 ， 漆库 应 具 有 良 好 的 排 风 通 风 ， 换 气 量 每 小 时 不 应 小 于 20 次 ， 可监 视 及 连 通 空 气 的 出 人 气 流

3） 在 涂 装 现 场 存 放 的 漆 料 数 量 以 足 供 一 工 作 日 的 需 求为 限 。 厂 房 内 最 多 可 存 放 50L 的 漆 料 和 稀 释 剂 ， 且 需 放 置 于防 护 材 料 箱 柜 内 ， 并 贮 放 在 合 宜 的 地 点

5、废 弃 物 的 处 理 注 意 事 项

1）用 过 的 脏 抹 布、棉 纱、废 纸 或 其 他 可 燃 物 必 须 抛 弃 时应 投 人 隔 开 的 有 盖 的 金 属 容 器 内 ， 并 于 每 日 工 作 完 后 或 换 班时 清 理 出 喷 漆 工 场 ， 或 送 往 厂 房 外 面 的 安 全 区 ， 以 避 免 其 自燃

2）严 禁 向 下 水 道 倒 易 燃 溶 剂 或 涂 料 。 应 收 集 回 收 处 理或 送 往 锅 炉 房 当 燃 料 处 理

3） 喷 漆 室 的 废 漆 渣 绝 不 可 与 其 他 产 品 混 合 并 贮 存 ， 深埋 或 当 燃 料 处 理

4）过 氧 化 物 的 抛 弃 应 绝 对 小 心 ， 以 防 引 起 火 警

5）异 氰 酸 硬 化 物 的 残 渣 需 以 砂、土 或 其 他 无 化 学 变 化的 物 质 吸 取 后 ， 置 于 密 封 的 容 器 中 。 含 异 氰 酸 基 的 涂 料 和 固化 剂 要 废 弃 时 ， 应 先 中 和 。 用 90% 的 水 稀 释 ， 再 用 $% 尿 酸 溶液 及 2% 的 洗 衣 粉 中 和 。 中 和 后 ， 应 放 置 24h 以 上 ， 瓶 盖 应 打开 ， 如 此 产 生 物 质 变 化 ， 才 不 会 污 染 环 境

6） 空 的 漆 桶 比 装 满 油 漆 的 桶 更 具 爆 炸 的 危 险 ， 绝 不 允许 堆 积 在 工 厂 内 ， 必 须 每 天 处 理

7）在 搬 运 和涂 装 过 程 中 应 尽 量 避 免 敲 打、碰 撞 和 摩 擦 等动 作 ， 开 桶 应 使 用 非 铁 质 的 工 具 ， 不 穿 带 钉 子 的 工 作 鞋 ， 以 免发 生 火 花 或 静 电 放 电 ， 而 引 起 着 火 燃 烧

教学任务3 涂料粘度的测试

5课时

2015年3月17日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解涂料调试过程

2、掌握涂料调试工艺

二、教学重点和难点

1、涂料的调试方法

2、调试方法与操作工艺

涂料粘度的测试

一、涂料粘度的测试

涂料的粘度在其内部摩擦阻力大小的实质在于，涂料的粘度高，流动性差、内部摩擦力大。涂料的粘度低，流动性好、内部摩擦力小。另外，涂料中的溶剂、稀释剂的类型和比例、环境温度等都是影响涂料粘度的主要因素。涂料的粘度决定着它的流动性，流动性又决定着涂料的雾化性能。而涂料的雾化质量不良是无法保证车身面层喷涂质量的。一般来说，再一定环境温度下，涂料粘度差超过3s就会对正在喷射的涂料流动性产生明显的不利影响。所以，在喷涂前，必须将涂料按比例要求稀释到合适的粘度。涂料的粘度除了控制稀释剂（或还原剂）的数量之外，没有其它办法。喷涂汽车车身表面涂料的理想粘度参考值如下：

1）喷涂底层涂料表面处理剂的最佳粘度15s。

2）丙烯酸树脂涂料的最佳粘度为12s。

3）醇酸树脂磁漆及合成树脂底层涂料最佳粘度为19s。

二、粘度的测定方法

汽车涂料粘度的测定方法与石油产品的恩氏粘度测量方法类似。其粘度也是以一定量的漆基涂料通过特制小孔流出的时间来表示的。国际上最通用的两种漆基涂料粘度计，一种称为福特杯。另一种称为扎恩杯。

1、福特杯粘度测定法

汽车涂料使用的福特杯是一个圆柱形容器，其底部呈圆锥形。圆锥底部开有测量孔。因孔径不同有3号杯和4号杯两种规格。福特杯的容积为100cm3。也就是以100cm3漆基涂料完全从测量孔流出所需的时间（以秒计算s），既是该涂料粘度。测量使用时注意事项如下；

1）涂料粘度测定应在室温20℃下进行。

2）用螺栓将杯体定位，杯顶用玻璃板盖住即可。

3）在玻璃板上放水平仪，调节好水平度，并将另一个容器放于杯下面以被盛装从测量孔流下的涂料。

4）手持一橡皮塞将测量孔赌住，另一只手将待测涂料倒入杯中。 5）松开橡皮塞，让涂料从测量孔流出，直至完全流净为止。与此同时用秒表记录时间。若完全流净所用的时间为15.4，则表示该涂料在室温20℃测定粘度为15.4s。显然，由于测量孔大小不同，所测粘度值中应注明是3号杯还是4号杯所测结果。测量过程。测量时，温度计应浸在涂料中。

2、扎恩杯涂料粘度测定法

扎恩杯是圆柱形容器杯底有测量孔。2号扎恩杯在汽车表面涂装修理厂使用非常普遍，其测量步骤。用扎恩杯测试涂料粘度的步骤：（a）把杯浸在涂料中充满为止（b）把杯取出离开漆面时，即开始记时（最好采用秒表）（c）涂料滴流断开时记时停止

1）将被测涂料按照使用说明混合、过滤和稀释。 2）把试验杯浸入漆液中装满漆料为止。

3）将装满漆的试验杯取出，待试验杯离开漆的表面杯底小孔流出漆料时开始用秒表记时。

4）当漆料的流量“断开”时，表示空气流经测量孔，停下秒表，记录全程时间即为该漆料的粘度。

三、有色磁漆的喷涂粘度与间隔时间

有色磁漆主要由各种成膜物质和颜料混合而成，喷涂前应根据所选用面漆的品种及喷涂技术要求将面漆的色彩及粘度调配得当。

四、涂料调配比例尺

为了避免涂料，稀释剂的称重调配，世界各涂料生产厂商负责供给涂料调配比例尺，便于涂装工作者简化操作，如1C1公司提供的调配比例尺选用铝质底材，每面用不同颜色刻上不同比例的刻度，其中黑/绿色一面是调配比例为2:1:5%～40%的产品而设计的，另一面黑/红一面则是为4:1:5%～40%的产品设计的。即（2:1和4:1是指色漆与催干剂的质量， 5%～40%是稀释剂用量的质量分数）。例如，要调配 P420纯色漆，因色漆与催干剂（固化剂）的比例为2:1，应采用黑/绿色的一面，假设色漆的用量为4，把色漆倒入至刻度4，再将催干剂倒入止催干剂刻度4，其比例刚巧是2:1，从尺的最上端可看到P420的稀释份量为5%～15%，一般建议用量为10%，再将稀释剂倒进并至稀释剂的刻度10为止， 这样就省掉用称或量的麻烦，可称一尺走天涯，既实用又方便。

教学任务4 车身腻子的刮涂与打磨

5课时

2015年3月25日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解刮涂与打磨程序

2、掌握刮涂与打磨方法

二、教学重点和难点

1、重点：车身腻子的刮涂与打磨方法

2、难点：车身腻子的刮涂与打磨操作过程

车身腻子的刮涂与打磨

一、车身腻子

1、腻子的种类

1）种类

①各色硝基腻子 ②各色醇酸腻子 ③各色环氧腻子（常温干燥） ④各色环氧脂腻子（烘干型）⑤各色过氯乙烯腻子（快干型） ⑥各色氨基腻子（快干型） ⑦聚酯腻子（原子灰，双组份固化型） ⑧合金原子灰（双组份高填补力腻子） ⑨原子喷灰（可喷涂也可刮涂）（双组份快干型）

2、原子喷灰注意事项

1）为避免日后可能出现（热痱）必须在打磨后喷涂多层二道浆底漆遮盖

2）切勿喷涂于可溶性修补漆中间或耐用侵蚀底漆之上

3）如在镀锌车身板件上喷涂，必须先喷涂上环氧防侵蚀底漆，然后经多层二道浆底漆遮盖，方可喷涂原子喷灰

二、刮涂工具的种类与使用过程

1、刮涂工具的种类

1）种类

①刮灰刀 ②牛角刮片 ③钢片刮板 ④橡胶刮板 ⑤胶木刮板

2、刮涂工具的特点与作用

1）刮灰刀

①适用于大面积刮涂 ②基层清理 ③主要用于调制腻子 ④小面积修补刮涂

2）牛角刮片

①柔软性强 ②可来回刮涂 ③主要用于小面积修补刮涂

3）钢片刮板

①薄而弹性好 ②刮涂轻便 ③刮涂时印口可任意调整 ④即可调制腻子又可收刮腻子 ⑤适合各种腻子的刮涂 ⑥易存放一般不易生锈

4）胶木刮板

①大面积找平②小面积刮涂 ③易操作 ④使用方便 5）橡胶刮板 ①制作刮板时应采用耐油、耐酸、碱和耐溶剂，及其膨胀系

数小的橡胶板 ②弹性好可随物面形状进行刮涂 ③较适合刮涂棱角、沟槽以及复杂结构物面 ④一般刮涂工具难以进行刮涂的物面

3、刮涂方法

1）满刮

其中包括：①填刮 ②靠刮

2）软硬交替刮

其中包括：①先上后刮 ②带上带刮

3）软上硬收

4）硬上硬收

5）软上软收

（1）填刮

①用软稠的腻子分若干次将板件损伤处刮平②一般要用硬刮刀，靠刀口上部的弹力与手动配合进行操作 ③损伤比较大时，应分两到三次刮平④这种刮涂方法主要的目的是将损伤物面填实刮平

（2）靠刮

①将所有的腻子稠度调制到稍低 ②主要用于最后

一、二次刮涂 ③用硬刮刀靠刮口的作用刮涂 ④这种刮涂方法主要的目的是将腻子刮的薄而亮

（3）先上后刮

①此种方法采用软刮刀硬刮刀均可②目的是将腻子逐一填平刮实 ③上满腻子后应及时收刮平整 ④这种刮涂方法主要适应于大面积的刮涂

（4）带上带刮

①此种方法是，边上腻子边将其收刮平整 ②刮涂时应采用软刮刀（钢片刮板） ③适用于较小面积或车身裙部及车身侧面的刮涂

（5）软上硬收

①此种方法是，先用软刮刀将腻子刮挂在垂直物体表面上（车身侧面或裙部） ②然后再用硬刮刀将腻子收刮平整 ③这种刮涂方法可有效控制腻子发生掉落或下垂现象 ④这种刮涂方法主要适应于垂直物面的刮涂

（6）硬上硬收

①此种方法上腻子时和收刮腻子时都用硬刮刀 ②刮涂时靠刮口的作用使刮涂物面平整光滑 ③适合刮涂即有平面又有曲面的车身板件

（7）软上软收 ①此种方法是，上腻子和收刮腻子都采用软刮刀（橡胶刮板或塑料刮板） ②有利于车身棱角、沟槽或图形，圆式的刮涂 ③适用于刮涂形状复杂物面

三、打磨工具及打磨材料

1、工具的种类

1）手工工具2）机械工具

①电动 ②气动

1）手工工具

①木制打磨块 ②橡胶打磨块 ③软硬双面大模块（塑料和海绵） ④平面打磨块 ⑤打磨型块（各种形状）

2）作用 ①大面积打磨（木制打磨块） ②小面积打磨（橡胶块） ③打磨砂光（塑料和海绵双面大模块） ④棱角沟槽及车身型线的打磨（各种形状的打磨型块）

2、机械工具

1）气动打磨工具（种类） ①风磨机 ②风动砂轮 ③钢丝轮

（1）作用

①清除车身锈蚀 ②旧漆层 ③打磨腻子

（2）特点与不足

①体积小 ②重量轻 ③打磨速度快 ④打磨质量好 ⑤使用安全可靠 ⑥使用寿命长 ⑦可干打磨也可湿打磨。但不足是：①噪音大 ②打磨时振动力大 ③出现故障不易修复

2）电动打磨工具（种类）

①磨盘式打磨机 ②吸尘袋式打磨机 ③磨灰机 ④角向磨光机

（1）作用

①打磨车身锈蚀 ②焊渣 ③清除旧漆层 ④打磨腻子

（2）特点与不足

①噪音小 ②震动力轻 ③粉尘飞扬小。但也有不足：①体积与重量大 ②安全系数小 ③不适合水磨

3、打磨用砂纸砂布

1）砂纸、砂布的种类

①砂纸、砂布有粗、中、细之分 ②干磨、湿磨之分

2）机械打磨片

①方形打磨片（磨灰机用） ②圆形打磨片（电气动打磨机用） ③有孔打磨片（吸尘式打磨机用）

四、打磨目的与打磨注意事项

1、打磨目的

1）打磨车身金属表面以提高底漆与腻子层的附着力

2）消除腻子的不平，以创造涂层基底所需的粗糙度，从而提高了涂层间的结合力

2、打磨程序与注意事项

1）手工打磨程序

①把砂纸按打磨块的长度裁好并包裹在打磨块上 ②把打磨块放在预打磨表面上，打磨时，沿模块长度方向施加中等程度的压力 ③打磨时，磨块应以25-35°斜度（以手握合适为准）做前后往复摩擦运动 ④打磨行程为600-800mm，并始终以直线运动，不可作圆周运动 ⑤在打磨过程中要想达到最佳质量效果，应始终沿车身外形线并沿一个方向按顺序打磨

2）机械打磨程序

①打磨时，应双手把持打磨机手柄或一只手把持手柄另一只手握持住打磨机头部某处②打磨时，首先应采用粗打磨片，然后逐步更换细打磨片 ③当腻子刮痕或比较粗糙部位基本打磨平整后，应及时停止并随时更换手工打磨 ④⑤⑥

3）打磨注意事项

①自制腻子一般应隔夜干透后进行打磨 ②原子灰需要（夏季40mm）（冬季5h）才能进行打磨 ③因打磨过早腻子还会继续收缩，待干透后腻子层表面会出现轻微凹陷 ④打磨太迟会因腻子太硬而不易打磨 ⑤打磨初始时应采用较粗的打磨材料，然后应根据腻子层表面变化逐步更换较细的打磨材料 部 ⑥最终的精细打磨应采用水磨，所有的打磨材料应更精细 ⑦对局部补刮腻子打磨时，应随时注意腻子层边缘的平整性，以防止产生腻子层痕迹（起

台） ⑧打磨车身型线或弧形部位时，应使用与其形状相近的仿形打磨块 ⑨采用机械打磨时，应磨至腻子表面与周围的高度相近为止，必须留有手工细磨的余量 ⑩机械打磨顺序是：横向、纵向、随圆

教学任务5 汽车喷涂工艺

5课时

2015年4月1日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解喷涂工艺

2、掌握喷涂工序

二、教学重点和难点

1、喷涂程序与喷涂要求

2、喷涂方法与喷涂操作工艺

汽车喷涂工艺

一、空气喷涂与喷涂工艺 空气喷涂法就是以压缩空气的气流为动力，以喷枪为工具，使涂料从喷嘴喷出呈漆雾而涂布到工件表面上的一种施工方法。也是一种最为常用的喷涂方法。

1、空气喷涂的主要特点

（1）特点

设备简单容易操作能够获得厚薄均匀，光滑平整的涂膜。对有缝隙、小孔的物件，以及倾斜、弯曲的部位，均能喷到。它的适应性强，大部分涂料品种都可用此法施工，对快干漆更为适用，其工率比刷涂高5-10倍。 （2）不足

涂料有效利用率低，有相当一部分涂料随溶剂在空气中驱散，驱散的漆雾污染环境。对人体有害，容易造成火灾，甚至发生爆炸，故需要有良好的通风设备，涂膜较薄，但随着新型喷枪的出现，这些不足在逐渐得到解决。

2、空气喷涂的基本原理 当扣动喷枪扳机时，压缩空气从枪头空气帽中心孔射出，在涂料喷嘴前端形成负压区，漆料被涂料喷嘴吸出，迅速进入高速压缩空气的气流中，此时，由于液体~气体的急聚扩散，使涂料被微粒化，并呈漆雾状随压缩空气向前喷射并附着在被涂物体表面上，迅速形成集聚连续的涂膜。

二、喷涂方法

（1）干喷涂

指喷涂时应选择干燥性较快的溶剂，气压较大，而漆流量较小、温度较高、相对湿度较低等喷涂后漆面较干。一般适应于，硝基磁漆、氨基磁漆的喷涂。

（2）湿喷涂

指喷涂时应选择干燥性较慢的溶剂，气压较小，而漆流量较大、温度较低、相对湿度适中等，喷涂后漆面较湿润。

（3）虚枪喷涂

在喷涂色漆后，将大量溶剂或固体成分调整到极低的涂料喷涂在面漆上的操作称为虚枪喷涂，在汽车修补中有两种类型虚枪喷涂法：①在热塑性丙烯酸面漆上喷虚枪

用来使新喷的修补漆层与原来旧漆层之间润色，使汽车表面经过修补后看不出修补的痕迹，如图7-9所示；②在新喷涂的丙烯酸烤漆或磁漆上喷虚枪

用来提高其光泽，有时也用来在斑点修补时润色，如图7-10所示。

（4）雾化喷涂

俗称飞雾法喷涂（又叫飞漆），在喷涂金属漆或者碰到条纹，斑点病态时采用的喷涂方法。金属漆与色漆的喷涂方式大不相同。金属漆由于漆中有金属颗粒，有的为云母、珍珠等物质制成，密度大，所以喷金属漆时一般用飞雾法像散花状喷涂，同虚枪喷涂有些相似具体的方法是：①调喷枪全开；②喷枪距表面为30～45cm；③走枪时：扣动扳机至75%，而且始终保持不变，连续围绕待喷区域进行喷涂。直到获得均匀的金属闪光色和外观，继续移动喷枪至相临区域的喷涂方法与前面相同。

（5）“湿碰湿”喷

一般来说湿碰湿同上面讲的湿喷有相似的一面，都是不等上道漆溶剂挥发继续喷涂下一道。“湿碰湿”喷涂工艺方法主要是针对醇酸涂料、丙烯酸聚氨酯烤漆涂料的喷涂施工。

三、湿碰湿工艺

1、“湿碰湿”工艺的显著特点

1）涂膜结构为一整体，因为涂料的连续喷涂因此消除了涂膜中间层次的结合力不良现象。能节省人工缩短喷涂施工时间。

2）涂膜一次形成厚度能达80～100µm，而其它施工方法得分几次（1次～3次）喷涂，硝基漆有时可达5～6次，而每次涂层仅为30－50µm。

3）能提高涂层附着力，表面光泽丰满、耐久性好，喷涂质量易于控制。

2、喷涂工艺及注意事项

（1）涂料的施工粘度

涂料的粘度与施工环境温度有直接的关系，施工时必须按常温（25℃）时的粘度要求预以控制，这样既节省稀释剂又可保证喷涂质量。若涂料粘度过大，喷出来的漆雾呈颗粒状的点滴，使涂层表面呈桔皮状。若涂料粘度过小，喷涂后易发生流淌或涂层过薄，还会出现涂膜光泽不良等现象。因此，当喷涂施工温度低于10℃时，则应将涂料或施工现场提高至常温，将涂料控制在25℃时的要求粘度。温度在15℃以下时，每一道涂层厚度便会增加20µm左右。

（2）不同施工温度下的间隔时间

在不同施工温度下，进行“湿碰湿”喷涂工艺的两道喷涂间隔时间应该是有差别的。

（3）施工方法

“湿碰湿”喷涂工艺主要适用于静电喷涂、高粘度喷涂设备喷涂、无气高压喷涂及一般空气喷涂和分散沉积涂漆等方法。

（4）涂膜干燥后色度的掌握

涂膜干燥后的色度与喷涂时湿膜的色度、涂层厚度、施工温度、阳光及风速等因素有关。

（5）对喷涂施工操作人员的技术要求

“湿碰湿”喷涂工艺要求操作人员技术要熟炼，喷涂时能使涂层薄厚均匀，光亮平滑而丰满。用眼睛从一侧观看漆面，如漆面暗淡无光则涂膜太薄，臃肿隆起则涂膜太厚。使用面漆喷枪喷涂时，其移动速度应为20cm/s~25cm/s。

（6）采用“湿碰湿”喷涂工艺进行喷涂还应注意以下几各方面

一是在不刮涂腻子的汽车车身喷涂时，一般分两次喷成，第一次喷涂1道～2道底漆，第二次喷涂2道～3道面漆，并应注意尽量避免底漆的颜色渗透到面漆上来。该喷涂工艺的漆膜厚度大，要注意不宜在高温或强烈的阳光下喷涂施工，以防漆膜起皱。二是冬季施工时，由于气温低，喷涂后需晾干1h以上，使涂膜自然流平，然后经低温（25～30℃）烘烤4h，再加温60～80℃烘干。另外，在夏季施工时，也要避免在阳光下曝晒，更不能过早的加温烘烤，应先常温干燥24h，然后再先低温后升温至60～80℃烘干，以防止涂膜反粘、起皱或落尘等。

教学任务6 底漆的喷涂工艺要求

5课时

2015年4月8日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解底漆喷涂工艺

2、掌握底漆喷涂工序

二、教学重点和难点

1、底漆喷涂程序与喷涂要求

2、底漆喷涂方法与喷涂操作工艺

底漆的喷涂工艺要求

（一）磷化底漆和防锈底漆的喷涂

1、磷化底漆的喷涂

磷化底漆是车身最底层的涂层，在完成除锈、除油、除旧漆层的工作后，应对车身进行清洁、干燥、遮盖非喷涂部位等工作，然后再进行喷涂。在车身喷涂工艺中，它属于喷涂前处理工序，但就车身喷涂方式而言，可归纳为底漆喷涂之列。它主要用于小批量生产或车身修理喷涂。X06－1型鳞化底漆的适用范围较广，它可以与醇酸类涂料、丙烯酸涂料、硝基涂料等配套使用。

2、防锈底漆的喷涂

磷化底漆干燥后，可选择与之相配套的防锈底漆和腻子进行下一步的喷涂处理。

（二）二道底漆和封闭底漆的喷涂

1、二道底漆的喷涂

二道底漆的喷涂一般是在二道腻子磨光后进行的。Q06－5灰硝基底漆干燥快、填平性好、易打磨、机械性能良好。可用硝基腻子或聚酯腻子进行表面填平。可与硝基、过氯乙烯、聚氨酯、醇酸、丙烯酸等面漆进行配套使用。下面以Q06－5灰硝基底漆为例说明二道底漆的喷涂方法。

1）喷涂前先将涂料搅拌均匀并调制所须粘度，过滤干净，然后用“湿碰湿”工艺进行喷涂。先将车身表面或工件表面喷一薄层，净止10min左右，待底漆表面半干后在喷第二道，前后两道涂料喷涂时要横竖相间，力求均匀。

2）对于轿车或豪华客车喷二道底漆时，为了获得较好的填平性，一般每刮一道腻子就应喷涂一次二道底漆，这样，既有利于充分填充腻子表面的气孔砂眼，又能够使每道腻子顺利的找平。

2、封闭底漆的喷涂

1）封闭底漆又叫衬漆，它是涂面漆前的最后一道中间涂层，一般仅用于装饰性要求较高的汽车喷涂。喷涂前，首先应根据所用底漆和准备使用的面漆的性质合理选择封闭底漆，封闭底漆的颜色与二道底漆的颜色要有一定的反差。

2）封闭底漆的喷涂工艺同二道底漆基本相同，但喷涂后若有缺陷，必须用填眼灰（硝基细腻子）进行刮涂修补，水磨后再喷一道，最后一道底漆应完美无缺，不可再修补刮涂，以保证底漆涂层封闭效果的一致性、以确保面漆涂层的均匀性、和丰满度。

教学任务7 面漆的喷涂工艺要求

5课时

2015年4月15日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解面漆喷涂工艺

2、掌握面漆喷涂工序

二、教学重点和难点

1、面漆喷涂程序与喷涂要求

2、面漆喷涂方法与喷涂操作工艺

面漆的喷涂工艺

一、面漆的喷涂工艺要求

汽车面漆喷涂是喷涂工艺中最后一层涂料，也是车身喷涂的最后一道工序，汽车的装饰性、耐侯性、耐潮湿性、抗污染性均依靠面漆来实现，在整个喷涂工艺中，面漆的喷涂质量起着最终的决定性作用。施工中常用的面漆可分为有色磁漆、金属闪光漆、罩光清漆等三大类。

1、醇酸磁漆的喷涂

醇酸磁漆可采用“湿碰湿”工艺进行喷涂。第一道涂料喷涂后，即在涂膜表面似干非干的状态下，连续喷涂2～3道涂料，直至达到所需漆膜厚度，使之涂膜一次成型。喷涂后涂膜不得有流挂、皱纹、粗粒及明显的桔皮等缺陷，否则，涂膜干燥后一般短时间内无法进行抛光处理。

2、硝基磁漆的喷涂

硝基磁漆喷涂时，一般需喷涂3～5道，高级轿车则需喷涂6～9道，每次可连续喷涂2～3道，分三次喷完，每次喷涂应一纵一横，以保证涂膜厚度均匀。第一次喷涂后可用与面漆颜色相近的腻子刮平，腻子干燥后，用600﹟～800#水砂纸打磨平整。擦净吹干表面后，再进行第二次喷涂。对要求抛光的车辆必须喷涂三次，第三次喷完并干燥4～6h，用1000#～1200#水砂纸反复打磨至非常光华平整，擦净吹干后用砂蜡和上光蜡抛出镜面般的光泽。对不要求抛光的车辆，可在喷涂第二次的涂料中加入30％的硝基外用清漆，同时按硝基稀料的用量加入20％～30％的硝基漆防潮剂，充分搅拌均匀后在进行喷涂。也可在喷涂最后一道面漆时，改用硝基外用清漆（QO1－10型），均可获得较为满意的效果。 （1）用QO4－34型硝基磁漆进行喷涂时 应先将涂料充分搅拌均匀，并用180目铜丝网进行过滤。喷涂环境温度应不低于18～25℃，相对湿度不得超过70％。

涂层第一道涂料应喷的薄一些，防止咬底、每次的喷涂方式应为一横一纵的“湿碰湿”工艺，以保证均匀的漆膜厚度。

（2）在雨天或温度高的环境中喷涂时 可在涂料中添加10％～20％的F－1硝基漆防潮剂，同时减少等量的稀释剂，以防出现“泛白”现象。喷涂后漆膜不得有垂流、皱纹粗粒及明显桔皮等缺陷。如有不可避免的缺陷，可在漆膜干燥后进行抛光处理（打蜡抛光必须在最后一次涂膜实干后再进行），喷涂罩光漆后一般不用打蜡抛光。

3、丙烯酸磁漆的喷涂 丙烯酸磁漆分为热塑型和热固型两大类。热固性丙烯酸漆的涂膜坚韧厚实，光泽好、硬度高，附着力强，并具有良好的耐溶性、耐化学药品性、耐热性、耐污染性、耐水性和耐霉变性等，因此，在汽车涂喷中主要使用热固型丙烯酸漆。下面以B05～4丙烯酸烘烤面漆的喷涂为例介绍其喷涂方法：

（1）喷涂方法一 将涂料充分搅拌均匀并用1803目铜丝网过滤后，先喷涂三道B05～4丙烯酸烘烤面漆，在110～120℃下烘干1h，再用100#～120#水沙纸进行水磨，然后用加入B01～10丙烯酸清漆的丙烯酸烘烤面漆混罩一层，并在60～80℃温度下逐渐升温烘烤2h。

（2）喷涂方法二 将涂料充分搅拌均匀，并用180目铜丝网过滤后，用“湿碰湿”工艺共喷三道面漆，常温下每道间隔时间为15～30min，前两道用B05－4丙烯酸烘烤面漆，最后一道加入B01～10丙烯酸清漆，喷后在60～80℃温度下逐渐升温烘烤2h。喷涂时第一道应薄些，喷涂后涂膜不得有垂流、皱纹、粗粒、及明显的桔皮等缺陷。否则，在涂层干燥后应进行抛光处理。

（二）金属闪光漆和罩光清漆的喷涂

金属闪光漆一般属于快干型，具有较强的遮盖力和附着力，干燥快，便于施工，漆膜坚韧，色彩持久，耐候性、防锈性和防霉性较好等特点，所以在汽车喷涂中得到了较为广泛的应用。金属闪光漆的种类有很多，例如硝基金属闪光漆、丙稀酸闪光漆及各种珍珠漆等，其喷涂方法与硝基漆基本相同，正常情况下也可以采用“湿碰湿”喷涂法，所不同的是喷涂金属闪光漆要使用配套的罩光清漆。

教学任务8 车身表面处理的操作程序

5课时

2015年4月22日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解车身表面处理过程

2、掌握车身表面处理的基本原则

二、教学重点和难点

1、车身表面处理的基本工艺

2、掌握车身表面处理步骤

车身表面处理

一、表面处理的操作程序与注意事项

1、操作程序 1）当使用压缩空气吹去车身钣金表面粉尘时，空气压缩机必须带有油水分离器，为空气压缩机与气动式喷枪的配套装置。能使吹出去的压缩空气不带有油份和水份。

2）以进行涂装前表面处理的车辆或板件不允许用手触摸，以防手上的油污、汗液、玷污了清洁的待喷涂表面，否则，会导致涂层附着不良、涂膜起皱、涂膜显现手指或手掌印等。严重影响喷涂质量。如必须触摸时，可用手臂轻试车漆表面，如感觉不够光滑，应及时进行精细打磨，直到满意为止。

2、若表面处理工作质量不好，就会出现如下涂层弊病：

1）当带有强溶剂的涂料喷涂到局部氧化的表面上，或表面处理不干净及表面含有石蜡等。以进行涂装前处理的板件不允许用手触摸 物质存在时，均可能使涂层起皱或出现其它涂层弊病。 2）在喷涂前以处理好的喷涂表面落上了碎屑或小颗粒异物，涂装后，会导3）若打磨后的表面未能彻底清理，尚有磨料颗粒存在，则会造成涂层表面出现鱼眼状表面。

4）车身表面处理不彻底易见弊病有以下几点：①涂层起皱；②凹凸不平③碎屑；④小颗粒异物；⑤鱼眼状表面；⑥涂膜口含水珠（水泡）；⑦涂层起泡⑧细小针状（针孔）等等。

二、打磨和砂光材料与设备

打磨的主要作用是除锈及清除那些已经遭到破坏的旧涂膜及砂薄未遭破坏致涂层表面凹凸不平，易见碎屑异物等弊病出现。

的旧涂膜。砂光的目的是让被喷涂表面达到一定的粗糙度，以增强底漆或面漆的附着力，以防止涂膜起皮或起层，能够使全车达到涂膜附着力一致提高涂装质量。

1、打磨材料 用于汽车修补行业的磨料有两种，氧化铝和碳化硅。①氧化铝磨料，是打磨抛光理想的磨料，因为它经久耐用，硬度高、几乎所有机械打磨机的叶轮都采用氧化铝制成。一般用作磨料的氧化铝按自身的颜色区分用途，一般红褐色用作金属打磨抛光，经过处理成白色的氧化铝用于清除旧涂膜。国外通常在砂纸或砂轮上标明AIO标记；②碳化硅磨料是一种黑色，非常尖锐的磨料，最适合对汽车面漆进行打磨，很多用于汽车面漆打磨的砂纸都是用碳化硅制作，它的一般标记是SIC；③砂纸的类型按磨料的分布情况来划分的，砂纸有两种类型：密砂纸和疏砂纸（粗砂或细砂纸）；④用途：打磨较软的材料，如旧漆膜，车身填料，塑料和铝合金，通常用疏砂纸，在这些材料上如果用密砂纸（细砂纸）会出现砂纸的磨料面过早的被堵塞密砂纸磨出的漆面细腻，常用于湿磨。总起来说砂纸或砂布的数码越大，磨料的粒度越小，反之数码越小磨料的粒度越大。

2、砂纸的品种和规格

砂纸的品种和型号较多，砂纸以磨料的粒度数码表示，数码越小，磨料越粗，磨料粒度不同，用途不同，在汽车修补作业中，常用的有水砂纸、干湿两用砂布和普通砂布等。 1）水砂纸与干湿两用砂布由醇酸树脂、醇酸调合清漆等水砂纸专用漆料、不溶于水的专用胶、将一定粒度的磨料粘着在浸过桐油的纸或布上而成。水砂纸是汽车修理行业最常用的砂纸，水砂纸与干湿两用砂布大小为23cm³28cm主要特点是耐水，打磨时通常要蘸水或溶剂进行湿打磨，由于水砂纸的磨料无尖锐的棱角，不会在金属表面留下明显的打磨痕迹。 2）砂布由骨胶筹胶粘剂将各种规格粒度的磨料粘着在粗布上而成，主要特

3、砂纸的裁剪

根据打磨的需要，将砂纸裁成适合打磨的大小，砂纸的裁剪，国内外一些汽车修理厂普遍采用以下几种方式：

1）小面积打磨

将砂纸裁成原来的1/3即约9.3cm³0.3cm，将这三条砂纸叠成三叠，这样每一叠就有三片砂纸厚，而且三层砂面可以来回交替使用，打磨起来比较方便顺手，当打磨的砂纸面被磨平时，更换新的一面可继续打磨。

2）手工大面积打磨（磨平）

将砂纸裁成原来的1/2，将其固定在打磨板上，这是涂装工普遍欢迎的尺寸，因为这样形状操作方便。打磨时用双手握持打磨板进行操作。 点是质地坚硬耐磨寿命长。

3）标准打磨

一般情况下用7cm³23cm的砂纸固定在打磨块上进行手工打磨。

4、双动式打磨机

1）双动式打磨机外形使用的砂纸粒度一般为60～100#。打磨用空气压力一般为588～686kpa,打磨头与打磨的接触方式应注意用力不能过大，主要靠旋转力进行研磨。

2）双动打磨机转速一般为7500-12000r/min,属气动式。近几年出现了带吸尘装置的双动式打磨机。在选择时，从防尘角度讲，最好选用带吸尘装置的打磨机。另外还应注意施加压力后动力是否下降，有无气压调整旋钮手柄是否便于握持等。

3）对打磨头的要求：一是装到打磨机上不能有松旷，二是安装砂纸的工作面要平整。见前图9-13所示，另外边缘修整和大面积打磨作业只能使用硬磨头，提高旧涂膜附着力的打磨要用软磨头。

5、打磨机配套的砂纸和砂纸磨盘 与打磨机配套的砂纸分为：没有粘性的砂纸和自粘贴砂纸片。没有粘性的砂纸要用胶粘剂粘贴在打磨机的砂纸磨盘上。自粘贴砂纸片：只要将二者中心对正压紧即可，打磨操作完成后立即把砂纸从衬盘上取下来，以免胶粘剂凝固后砂纸与衬盘牢固地粘贴在一起；①国内生产厂家生产的各种，磨盘及配套砂纸品种很多，在操作使用时各有个的优缺点；②国外我们以美国3m公司生产的打磨配套的几种常用干磨砂纸。它们的共同特点是：采用粘扣式设计，能紧扣托盘，砂纸易于装卸，可重复使用；切削速度快、研磨平整、细致、省工省时。用特殊材料制作，耐磨砂纸上的孔与磨盘上的孔对齐，粉尘颗粒从孔中经过一定的装置排出，粉尘粉颗粒不会飞扬，减少了环境污染，改善了工人的劳动条件。最长用的砂纸磨盘有5in 6in 8in（12.7cm、15.3cm、20.3cm）几种配套砂纸。

教学任务9 打磨砂光程序

5课时

2015年4月29日

13钣喷班

5节

一、教学目的要求

1、了解涂装前的打磨表面处理过程

2、掌握涂装前的打磨工艺

二、教学重点和难点

1、涂装前的打磨的基本工艺

2、掌握涂装前的打磨步骤

打磨砂光程序

涂装前的打磨是指车身喷漆之前，各个阶段所遇到的表面修整、磨平、的操作工艺。因此，打磨的分类很难有统一的标准。但是，在车身修理的实践中，总还可以根据某种尺度区分出某种不同类型的打磨。这种区分的目的是为了说明不同类型的打磨有不同的操作技巧。按照打磨时负荷的轻重程度区分：有轻打磨、重打磨、两种。根据被打磨表面的几何状来划分：有薄边打磨、面层打磨、两种。

一、轻打磨

1、轻打磨主要用于重新喷漆之前的打磨，将原有漆层质量较好的表面，或经过前期各种工艺处理之后，已达到重新喷漆条件的表面（或其中一部分）进行的打磨，称为轻打磨。打磨方法有手工打磨和机械打磨两种。

2、如果外涂层喷的是清漆，可用600#或800#砂纸轻磨，如果外层喷涂的是磁漆，则选用400～600#砂纸打磨，最后都用800～1000#以上的砂纸再轻打磨一遍才能喷涂面漆。轻打磨可以干磨也可以湿磨，适用于打磨旧涂层表面以及色漆涂层。

二、重打磨

打磨负荷比较重的称为重打磨。例如，原有涂层较粗糙的部分或刮涂过腻子的表面，进行打磨都属于重打磨。重打磨也属于粗磨，可用60～120#砂布干磨也可用60～150#砂纸湿磨。可用机械打磨，也可用手工打磨。

三、薄边打磨

1）在原有的漆层开裂处重新喷漆时必须首先将该裂纹处打磨成薄边，磨成坡面，然后才能用腻子填补修平。手工打磨薄边应分两步进行。第一步用180～220#砂纸或纱布磨去开裂的棱边。第二步以手工用360～400#砂纸进行湿磨或用打磨机进行打磨，磨出细蜜的斜边。打磨时应从里向外进行。

2）打磨后的斜面如果各层漆面不再出现裂纹，重新喷漆后会形成凹陷。为此在涂底漆后应涂油灰，（填眼灰）将凹坑填平后，经过打磨修平后再喷面漆。

四、封闭底漆层的打磨

1）在喷涂面漆之前用800～1000#砂纸对整个车身表面或物体表面进行一次轻打磨，对待喷表面湿打磨属于面层打磨情形之一，打磨面积遍及整个表面为的是使喷涂后涂层表面光滑、附着力好、经久耐用。

2）面层打磨时，由于原车面层表面上因行车受石击、划擦、刮碰而出现的小伤痕，应涂刮油灰（填眼灰），在涂油灰时，要尽量采用小刮板。整车面层磨光时，应尽可能的全面找刮一遍，为的是找刮那些气孔、砂眼、针眼、裂痕、砂纸纹等。待喷涂一遍底漆之后再找刮二遍，因油灰缩性大很可能喷涂底漆后会出现凹坑。因此，还须再刮一次或两次找补，然后经过一次全面打磨后方可喷涂面漆。

五、涂抹油灰

1）无论是车身表面或腻子层表面如有针孔、划痕、砂纸道、凹坑、砂眼、气孔等现象存在，就需要用一层较薄的挥发性油灰来填平。涂刮时，从油灰管中挤出少量油灰置于刮板上，利用刮板将油灰刮入车身修理部位的缺陷处，并将表面刮平。在刮凹坑和划痕处时要适当加一点压力使油灰在缺陷处充分填满刮实，待油灰全部硬化之后，再按要求打磨。

2）过早打磨，由于油灰还将收缩，将会出现划痕未被填满的现象。另外在打磨时应随手拿海绵及时供水，为的是随时观察磨平情况以便随时停止，以免打磨过量重新出现凹坑和砂纸纹。

六、刮涂与打磨油灰的注意事项

1）使用油灰要提前准备好托板与刮板，待油灰挤出后要马上刮涂，刮涂时要尽量用小刮板以免浪费。刮涂剩下多余的油灰要送回桶中以便下次在用。

2）不管刮涂任何部位遇到稍大一点的凹坑时，不可一次填满，要多次或分几次填满，必要时可随时用原子灰填平。否则会因油灰干燥太慢而误了施工进度。

3）刚喷完底漆的部位，一定要等底漆干透后在刮油灰，否则油灰会把底漆咬起，造成涂膜起皱或回粘。

4）油灰不能直接刮在未干透的酚醛底漆和其它醇酸类底漆，或沥青底漆上。以免发生回粘和咬底现象。

5）刮涂过油灰的板件如喷涂醇酸烤漆或氨基烤漆，则必须喷涂底漆遮盖，否则会发生涂膜起皱。相反如果喷涂的面漆是硝基型、丙烯酸类或环氧树脂型烤漆，则不用遮盖可直接喷涂面漆。

6）打磨油灰时可直接用较细的砂纸轻轻打磨，以避免出现砂纸道和砂纸痕。

7）打磨凹坑部位时，应特别注意打磨部位，不能一次将凹坑边缘磨净，要

在凹坑四周留有向云雾一样的薄边，否则凹坑还会重新出现。

8）打磨时将砂纸一分为二叠成三折，用食指与中指夹持砂纸，用手掌按住砂纸打磨，且不可用手指按砂纸打磨，因用手指打磨后喷涂面漆，涂膜干燥后会出现手指印，造成涂装不良后果。

教学任务10 喷涂施工前的遮盖

4课时

2015年5月6日

13钣喷班

1-4节

一、教学目的要求

1、了解涂装前的打磨表面处理过程

2、掌握涂装前的打磨工艺

二、教学重点和难点

1、涂装前的打磨的基本工艺

2、掌握涂装前的打磨步骤

喷涂施工前的遮盖

一、施工前的遮盖

在轿车喷涂施工前，必须把不应该喷涂的部位遮盖起来，以防止不该喷涂的部位喷上漆。在喷涂施工中，遮盖物常用的是纸张，这样的遮盖纸称为罩纸，罩纸用胶带粘附在车身上，这种胶带称为罩纸胶带。

1、在现代的汽车工业中，汽车维修行业也占有相当大的比重。对于汽车维修所用材料的发展也非常迅速。现在维修用的罩纸和罩纸胶带都有专门的生产厂家，生产出各种规格尺寸的纸胶带为维修使用提供了方便。

2、对罩纸的要求质量是不透漆，有一定的柔韧性，以免刮伤漆面。

3、对胶带也有质量要求，必须很容易粘在喷过漆和未喷过底漆的表面上，也能很好地粘在其他材料上，胶带应坚实耐用，在湿式打磨工作中，胶带不会因浸湿而失去黏性、柔韧性和拉伸性是它应有的特性之一。在曲面或圆周表面上粘胶带时必须具被这个特性。

4、有一种节省时间，方便粘贴的方法是罩纸的边缘上有胶带的1/2，另一个1/2胶带在罩纸的边缘之外，为保险起见，在粘贴覆盖纸的胶带上，再粘贴上一层纸胶带。这样当罩纸逐渐展开遮盖在车身板面之时，可随之将展开的胶带与罩纸粘附在车身上将其周围完全遮盖。喷涂完工后揭下罩纸时，胶带与纸也能一起揭下。

5、覆盖工作必须要谨慎，尤其是喷涂聚氨酯涂料，这种涂料固化后用稀释剂也清除不掉，为此在粘贴覆盖纸时必须遮盖严实，以防止喷射的雾滴溅到不该喷涂的部位。纸胶带必须选用质量好的，若质量差，使用后会出现粘贴剂残留或其他问题，以免造成不必要的麻烦。特别是喷涂聚氨酯涂料或各种烤漆时需加热干燥，应使用耐热纸胶带。

二、轿车涂装前的遮盖

1、大灯的遮盖

轿车的大灯，因车型而异大小和形状均不相同。有方型也圆型，有大也有小不论形状大小，用罩纸遮盖大灯的基本步骤和操作方法是基本相同的。一般使用的罩纸宽度为150～200mm，首先将一张罩纸按灯框周长的3/4裁出。从灯框的一边开始顺着灯框贴，直到第一张罩纸贴完为止。接着在粘贴第二张罩纸，让罩纸在灯的四周形成纸简，然后把罩纸折向灯罩的前面，把灯罩整体包扎起来，最后用胶带粘牢。

2、轿车前部的遮盖

各种轿车的前部结构均大同小异，但是在遮盖方法操作上也略有不同，可原则只有一个，就是如何简捷地把前部遮盖严实。具体的遮盖方法是： 1）先用较宽大的罩纸把前部需遮盖的大面积罩上，然后从车的一侧开始，首先把罩纸上的胶带粘在镀铬件表面上。对大灯的内侧，则把罩纸折过来遮盖，一侧的大灯罩好之后，可顺着格子窗去罩另一边的大灯，也可以分别遮盖大灯格子窗及前脸保险框等。 2）车窗有很多不同的遮盖方法。其中一种方法是：第一张有一半胶带的罩纸沿车窗的上边缘粘贴好，第二张罩纸贴右边缘及下边缘部分，第三张罩纸盖着挡风玻璃以及下边缘剩余的部分。

3）把罩纸向车窗折叠，上边缘的罩纸在下边缘罩纸之上，目的是，防止湿4）如果在弯曲的内表面上贴罩纸，则应在罩纸上的做褶子，以便容易顺着① 裁出所需长度罩纸。

②打褶，褶深约6mm，罩纸的宽边均需起褶。 ③每隔50～100mm打一个褶。

④把罩纸贴在所需遮盖的表面上，贴好后，把没有胶带那边的罩纸折过来，使罩纸能挡漆。 ⑤罩纸打褶的方法用在车轮、车门的曲线边缘贴罩纸非常有效。打褶法用于车轮，可省去拆卸时间，做法很简单，把150mm宽的打了褶的罩纸沿轮子的圆周贴上，或把车轮整个包扎起来，就可喷涂了。如果车轮不喷漆用罩纸做一个纸罩挂在车轮胎顶部就可防止漆喷在车轮毂和轮胎上。

3、风挡玻璃的遮盖方法

1）风挡玻璃的一种遮盖方法是：先选好适当宽度的罩纸，两张罩纸的宽度式打磨时，水流进罩纸，然后用短的胶带粘牢下折的罩纸。 弯曲的形状粘贴，同时也可以防止罩纸重叠，操作的方法如下：

之和稍大于风挡玻璃的宽度为佳。先用选好宽度带有胶带的罩纸，从上至下粘贴罩纸，让有胶带的一边贴在风挡玻璃的上边缘玻璃胶条之上。然后再用第二张罩

纸贴风挡的下边缘。上下两张罩纸可以重叠，两张罩纸贴好后，在重叠的接缝处贴一条约20mm宽的胶带，这就将风挡玻璃遮盖好了。另一种方法是：首先在风挡玻璃胶条上沿胶条外边的边缘粘贴一圈纸胶带，其中有两个目的，一是粘罩纸时省工省时不必向以往粘贴那样紧掐胶条边缘，二是涂膜干燥后揭下罩纸时，不易带下漆皮，否则会给喷涂良好的车辆造成缺陷，有时甚至会给车身局部造成返工。

2）遮盖前车门之前，先盖住所有镀铬件表面，然后用一张300mm宽的罩纸盖着门窗的下部，再用一张适合的纸盖上部，另用一张罩纸从车门的后边缘开始向后视镜包裹粘贴。当全车喷涂车内坐椅及其内部结构需要保护时，另一种车门车窗遮盖的方法是，首先将罩纸几张搭接在一起，然后按门框内边缘裁好，沿门框或窗框内边粘贴，粘贴顺序应从左向右依次进行。

4、其它部位的遮盖 1）在前面的遮盖举例中，对曲面、平面、车身需遮盖的主要部位基本上都遮盖了，对于一些标记，图案等的遮盖，在实际的生产制造和维修中，还有采用不干胶材料或用黄油进行涂覆遮盖，效果也不错。 2）总之，在进行遮盖时，根据厂家的实际情况，灵活选用适合的遮盖材料和方法，即简便而又能保证遮盖质量为

教学任务11 底漆二道浆的喷涂过程

4课时

2015年5月13日

13钣喷班

1-4节

一、教学目的要求

1、了解二道浆的喷涂过程

2、掌握二道浆的喷涂工艺

二、教学重点和难点

1、二道浆的喷涂基本工艺

2、掌握二道浆的喷涂步骤

底漆二道浆的喷涂

一、二道浆的功能

近来，随着合成纤维素丙烯酸硝基漆涂料、丙烯酸聚氨酯涂料、聚酯—聚氨酯等各种面漆涂料的使用，也伴随着出现了更加强调保证涂膜质量的倾向。为此，要求使用打磨性、耐水性优良、厚涂性好、不吸水的二道浆与之相匹配。

1、例如起泡问题

当各涂层耐水性不均衡，水分就集中到耐水性差的部位，使涂膜膨胀起泡。道浆层被夹在耐水性能良好的复合油灰层和水难以透过的面漆涂膜之间，因此水分将会聚集在耐水性差的二道浆层。由此可见，随着对涂膜质量要求的提高，二道浆层耐水性和附着性显得更加重要。

2、覆盖功能

除上述功能之外，二道浆还有覆盖功能。有皱纹的旧涂膜，如果直接喷涂面漆，会使旧涂膜溶解，打磨痕会渗到表面，或引起开裂、气孔等质量问题。

二、二道浆的性能测验

1、层间附着力的测验

层间附着力就是涂层与涂层之间的附着力。对二道浆层来说，就是与油灰层或旧涂膜的附着力，以及与面漆层的附着力。如果层间附着力差，就会出现剥离起层。二道浆中所使用树脂的质量，对其附着性能有很大的影响。后涂型速干二道浆，作为合成纤维素丙烯酸硝基面漆的中间涂料，具有良好的性能。

2、耐水性的测验

二道浆层是否易通过水分，是否易起泡，是判断其耐水性的关键。具体的判断方法，可以彻查各涂料厂提供的数据，也可以通过下述简单方法进行判断。

3、耐热性

二道浆层应能承受在120℃的条件下加热至30min，具体实验方法前面以讲过几种。但这类实验并不总需要去做。

三、二道浆涂料的性能选择要求

随着面漆涂料的不同，与之配套使用的二道浆涂料也应不同。二道浆涂料的

合理选用，是避免涂装出现质量问题的关键。

1、当旧涂膜是烤漆涂料或丙烯酸聚氨酯涂料时，选用硝基类二道浆也问题不大，但要注意涂料的质量，层间附着力和耐水性能一定要复合要求。

2、当旧涂膜是改性丙烯酸或合成纤维素丙烯酸硝基漆时，以采用聚氨酯类二道浆为宜。这种二道浆，涂膜性能好，覆盖效果强，既是旧涂膜有点什么问题，也不会出现质量问题。

3、厚涂型合成树脂二道浆的涂膜性能比不上聚氨酯二道浆，但由于其所使用的溶剂溶解力较弱，不会侵蚀底漆，干燥速度也比较快，因此经常被采用。对这种二道浆，重点应检查层间附着力和耐起泡性。

4、硝基类和丙烯酸类二道浆，通常若耐起泡性和层间附着力好，则覆盖效果差。反之若覆盖效果好，则起泡性和层间附着力性能差。因此有必要检查其溶剂挥发性能、覆盖效果、耐水性、丰满度、施工性能等。

5、在全涂装车身使用油灰面积比较大时，以及当旧涂膜起皱时，使用聚氨酯二道浆为最好。除此之外，从作业性方面考虑，厚涂型合成树脂二道浆也很方便。

6、有的聚氨酯二道浆被称为无需打磨型二道浆，但实际上随着二道浆层的不断硬化，层间附着力同样也会下降，为提高层间附着力，仍需轻轻打磨，留下砂光表面，以提高与面漆层的附着力。

四、喷涂前的准备

先用压缩空气清除车身表面粉尘，若进行过湿打磨，应作去湿处理，使车身被涂表面干燥。再用脱脂剂做脱脂处理。对于不需要喷涂的部位，覆盖的重点是喷涂时可能产生飞溅的部位。另外腻子填补区的四周，要用600～800#砂纸进行重新打磨，为的是进行一次最后的检查和进一步的砂光旧涂膜。以提高二道浆层的附着力。湿度高的季节和雨天，即使底层未做湿打磨也应注意做去湿处理。必要时还要在底漆涂料中添加防潮剂（化白水），以防起雾和泛白现象出现。

教学任务12 二道浆的喷涂工艺

4课时

2015年6月20日

13钣喷班

1-4节

一、教学目的要求

1、了解二道浆的喷涂过程

2、掌握二道浆的喷涂工艺

二、教学重点和难点

1、二道浆的喷涂基本工艺

2、掌握二道浆的喷涂步骤

二道浆的喷涂工艺

一、二道浆的喷涂过程

随二道浆涂料的质量和性能不同，其喷涂作业方式也有一定的差异。

1、硝基类和丙烯酸类二道浆的喷涂

喷枪口径一般在1.3～1.8mm，采用重力式或采用虹吸式喷枪都可以。二道浆涂料装入喷枪罐之前，必须进行充分搅拌。因为涂料中所含体积颜料沉淀于涂料容器底部，必须通过搅拌，使其均匀分布于涂料中才能使用。如有条件使用电动搅拌器搅拌涂料比较省事。将搅拌好的二道浆涂料装入喷枪罐中，再用厂家指定的稀释剂稀释到适合的粘度。一般二道浆都可采用质量好一点的硝基漆稀释剂，但丙烯酸类二道浆必须使用专用的稀释剂。加入稀释剂时，要用搅拌的方式边搅拌边加入。二道浆的喷涂粘度应随厂家规定而异。一般硝基类涂料都在16～20s，丙烯酸类涂料都在13～15s为宜，因丙烯酸类涂料粘度不宜过高。

1）喷涂前，应再度确认被涂装表面是否清洁，喷涂气压调整到以247kpa为宜，喷枪距离为15～20cm左右。喷枪的移动速度应保持在40～60s/cm,喷涂角度要保持与喷涂表面90º为佳。喷束直径和喷射流量应根据被涂面积大小来调整。先在修补涂膜边缘接口部位薄薄的喷几层，使旧涂膜与油灰的交界面溶合。待其稍干之后，再对整个表面喷涂一到二薄层，喷涂后形成的表面应平整光滑，取适当的间隔时间，分几次喷涂，一般要喷涂3～4薄层。

2）二道浆涂料的喷涂面积应比修补的油灰面积宽，而且要达到一定宽度，喷第二遍要比第一遍宽，喷第三遍时要比第二遍面积还要大一些，应逐渐加大喷涂面积，扩大喷涂面积为的是覆盖那些修补时所造成的缺陷，如砂纸纹、微小的划痕等。

3）在局部修补涂装时，无论是大面积还是小块修补区域，都应分别喷上二

道浆底漆，在喷涂大面积损伤区域时，相邻的小块修补区，也应分别预喷两遍，然后再整体喷涂2～3次，使之相连在一起，这样处理，效果会更好一些。这种部位也不宜一次喷的过厚，而且应留有适当的间隔时间，分几次喷涂。

4）当旧涂膜是改性丙烯酸硝基漆等易溶性涂料时，对涂料粘度和喷涂间隔时间应十分注意。若采用硝基类二道浆涂料，粘度应取18～20s，要采取薄层喷涂的方式喷涂，以免喷涂后表面显得粗糙或出现桔皮皱现象。如果采用丙烯酸类二道浆，粘度可取14～15 s为宜。

2、聚氨酯类二道浆的喷涂

在调制涂料之前，应先将主剂涂料搅拌均匀，然后将主剂涂料加入调漆罐中，再按规定比例加入专固化剂，这项工作如果有条件应使用计量工具按正确的比例调配。不同厂家生产的涂料配制比例也有差异，应特别注意不要弄错。

1）加入固化剂的涂料容器，使用之后一定要盖严。若不盖严盖子随意放置在那里，就会与空气中的水发生反应，最后不能使用。涂料和固化剂混合后，应充分搅拌均匀，再加入聚氨酯二道浆专用稀释剂，调至适宜喷涂的粘度，一般为16-18s。但随生产厂家的不同粘度的调试也有差异，应注意使用说明书的要求。

2）将调制好的聚氨酯二道浆用滤网过滤，加入喷枪罐，所用喷枪若是重力式，喷孔直径为1～3mm，若是虹吸式喷孔直径则为1.5～1.8mm。聚氨酯二道浆的喷涂方法与硝基类二道浆一样，但聚氨酯二道浆每道形成涂膜较厚，一般喷涂两遍就够了，根据需要也可喷涂三遍，比如旧涂膜清除后的金属表面，如果直接喷涂二道浆，就需喷涂三次。

3）当旧涂膜是硝基类涂料时，如果只在修补油灰的部位喷涂聚氨酯二道浆的话，则在二道浆与硝基旧涂膜的交界处，在喷涂了面漆之后，有时会起皱。为防止这一点，应在整个部位全部喷涂聚氨酯二道浆。旧涂膜为硝基漆时应整体喷涂二道浆，首先在修补油灰处薄薄的喷1～3层，然后整体喷涂两遍。

二、二道浆喷涂的注意事项

1、聚氨酯二道浆涂料使用注意事项

当面漆采用聚氨酯涂料时，二道浆也应采用聚氨酯类。当面漆采用聚氨酯而二道浆采用硝基涂料时，涂膜形成就会不够理想，会出现起泡和开裂。

2、二道浆一次不能喷涂太厚的原因

分几次喷涂看起来好象浪费时间，实际上，喷涂二道浆涂料时，边喷边用吹风机加快溶剂的挥发，比一次比较厚的喷涂干燥速度快，作业效率也高。其原因是若涂膜厚，溶剂会滞留在涂膜内难以挥发。如前所述，溶剂的挥发速度，与涂膜的二次方程成反比。

3、寒冷季节和雨天喷涂二道浆的注意事项

当气温低和湿度大的时候，应采用红外线灯泡和热风加热器，将涂装表面加

热到35～40℃，以除去湿气。如雨天湿度比较大时，可适当的在二道浆涂料中加入适量的防潮剂（化白水）。喷涂的二道浆粘度取18～20s为宜，其他做法基本不变。加热干燥时，温度不能突然提高，而要逐渐加热。

4、喷涂二道浆所用喷枪的选择

喷涂二道浆涂料时，喷枪类型及口径的选用是非常重要的，如喷枪选用得当，喷涂效果及喷涂质量都能达到规定的涂装要求。如选用不当，则喷涂质量与喷涂效率会大打折扣。例如；小面积侧面喷涂，应选用小口径重力式喷枪，因大口径喷枪出漆量大，涂膜较厚溶剂不宜挥发，易出现涂装后涂膜起皱或咬底现象。

三、二道浆涂层的修整与干燥

1、修整过程

二道浆层喷涂结束后，应仔细检查涂装表面有无砂纸打磨痕、气孔及其他缺陷。若有缺陷，可采用硝基类速干油灰修补。修补时应用牛角刮刀或塑料刮刀薄薄的刮涂，注意不能一次填补太厚，因一次填的太厚短时间内不会干燥，而且还会出现底涂膜回粘或咬底现象。若一次填不满，间隔5min再填刮一次。

2、干燥过程中的注意事项

二道浆涂层在打磨前一定要充分干燥，如果干燥不充分，不仅打磨时涂料会塞满砂纸，有时还会造成涂膜脱落，使打磨作业难以进行，而且喷涂面漆后会出现涂膜缺陷。气温寒冷的冬天，需采用红外线灯和热风加热器进行强制干燥。这不仅能加速干燥，提高施工作业效率，还能提高涂膜质量。但不能骤然加热提高温度，应逐渐加热到40℃左右。如果旧涂膜有起皱现象时，加热到50℃左右为宜。

四、二道浆涂层的打磨

1、干打磨

二道浆涂层有时也可采用干打磨。打磨方式可采用机械打磨也可采用手工打磨。如机械打磨，若采用双动式打磨机进行打磨，所用砂纸粒度以600～800#为宜。若采用往复式打磨机，所用砂纸粒度以80～1000#为宜。采用往复式打磨机打磨，比双动式速度慢，但操作比较简单。

1）无论使用那种打磨机打磨，都不能用力过大，只能稍加用力沿车身表面移动。因用力过大，砂纸痕就会过深。另外，还要注意不能只打磨喷涂了二道浆的部位，旧涂膜与二倒浆涂膜的交接区域也应进行打磨。

2）用手工打磨块打磨时，应使用软打磨快或橡胶块，砂纸粒度为800-1000# 均匀的横向打磨。

2、湿打磨

湿打磨是比较常用的方法之一，打磨时一般采用400-600#耐水砂纸。当面漆为金属闪光漆时，可以用600～800#砂纸。如果面漆是硝基涂料时，要用800～

1000#砂纸为好。总之打磨时，采用的砂纸是越细越好，如砂纸采用不当，涂膜表面往往会出现砂纸痕。

1）手工打磨时使用的垫块应柔软，打磨要仔细，不能有遗漏。另外还要注意不要让手指接触到被打磨表面。

2）如整车涂装打磨接近尾声时，对门口、门把手、发动机罩盖口、后备箱口、玻璃四周等边缘部位，要用刷子沾上研磨膏进行打磨，以清除残余的污物。也可以使用脱脂剂代替研磨膏，虽然此项作业非常费事，但决不能省去不做。

3、速干油灰修补部位的打磨

对于用速干油灰修补部位的二道浆层表面打磨要特别注意。先以修补部位为中心，用600～800#耐水砂纸，将凸出部位磨平，然后用800～1000#的砂纸将整个表面打磨平整。

4、收尾工作

若采用的是干打磨，应用吸尘器将打磨粉尘彻底清除干净。

教学任务13 车身面漆的喷涂过程

4课时

2015年5月20日

13钣喷班

1-4节

一、教学目的要求

1、了解车身面漆的喷涂过程

2、掌握车身面漆的喷涂工艺

二、教学重点和难点

1、车身面漆的喷涂基本工艺

2、掌握车身面漆的喷涂步骤

车身面漆的喷涂

一、喷涂模式的检查与调整

喷枪的检查与调整，在喷涂面漆前是一项比较重要的工作。它关系到涂装质

1、检查

1）检查喷杯上的气孔是否有污物堵塞。2）喷杯上密封圈是否有渗漏。

2、调整

1）压力：严格按照涂料产品说明书所提供的施工参数调整喷枪的压力。对任何涂料系统而言，最适当的空气压力只有一个，就是能使涂料获得最好雾化的最低空气压力。由于有摩擦，空气从干燥器调压阀流到喷枪时压力有所损失，损失量取决于输气管的长度和直径，最好是在软管接头和喷枪之间接一个调压阀，用来检查和调整喷枪压力，压力太高，会因飞漆而浪费大量涂料，在涂料抵达车身表面前因溶剂挥发快导致涂膜流动性差。压力太低，会因溶剂保留的时间多而造成干燥性能差，涂膜容易起泡和流挂。 2）雾束大小

（1）大小：把雾型控制阀全拧进去，可获得最小的圆形雾束。把旋钮全拧出来，得到的雾型最大。

（2）方向：调整空气帽可改变雾束的方向，将空气帽的犄角调整成与地面平行，喷出的雾束呈平面且垂直地面。叫做垂直雾束。这样方式用得最多。如果空气帽的犄角与地面垂直，喷出的雾束呈平面且平行地面，叫做水平雾束。喷涂前根据被涂物的形状和部位。这种方式在施工中少见。在大面积施工进行垂直扫喷时用。

（3）漆流量：用漆流控制阀按选定雾型调节漆流量，将控制阀拧出时漆流量量与涂装效率。

增大，控制阀拧进时漆流量减小。

（4）雾型测试：通过雾型测试，看流挂情况，检查调整是否正确。如果各项调整正确，各段流挂的长度应近似相等。如流挂是分开的形状，是由于雾束太宽或气压太低。把雾形控制拧紧半圈或把气压提高，交替进行这两项调整。直到流挂长度均匀；如果流挂中间长两边短，则是因喷出去的漆太多，应把雾形控制阀拧紧，直到流挂长短均匀为止。另外，检查试喷质量时，应根据所用涂料而定，如果涂料颗粒粗大（属大颗粒金属漆），可以旋进流量控制钮约1/2圈减少漆流量：如果涂料颗粒过细或过干（属硝基细颗粒金属漆），则应旋出控制钮1/2圈，以达到调节涂料喷出量的目的。

二、涂装程序与涂装方法

1、一道涂装

喷涂过程中走枪最常用的手法是使喷枪从左到右，然后在从右到左，每扫一枪在开始和结束的时候，分别扣动和放开扳机，直到喷下一枪时，再重复上述操作过程，整个过程平稳而协调。在喷涂操作时应注意： （1）喷第一枪时，应将雾束的中心对准待喷表面顶部的边缘。 （2）继续走枪时，应将雾束的中心对准上一枪的底部。 （3）为了覆盖良好，顶部和底部的边缘需喷两次。

（4）为了保证完全均匀的涂装，实际上扣动和放开扳机是在距离每块板前后2.5-5cm的地方。

（5）每道扇幅之间被覆盖50%。

2、二道涂装 所谓二道涂装，是在一道涂装后马上进行的第二道涂装，二道涂装通常应用于快干型涂料，一般二道涂装的方向与一道涂装的方向不同，如果第一道是水平喷涂，第二道则采用垂直喷涂。

3、带状涂装

当喷涂某个基材表面的边缘时采用此法。此时将喷枪扇幅调得相对窄一些，一般调整到大约10cm宽左右，此时喷出去的雾束比较集中，呈带状覆盖。这样既能保证边缘部位的覆盖效果，有可能保证不致超出要求的喷涂范围，达到减少过喷，节约原材料的目的。

4、喷涂方法与路线

喷涂方法有纵行重叠法，横行重叠法，纵行交替重叠法三种（如图8-76所示）。喷涂路线应从高到低，从左到右，从上到下，先里后外的顺序进行。在行程终点关闭喷枪，喷枪第二次单方向移动的行程与第一次相反，喷嘴与第一次行程的边缘平齐，雾型的上半部与第一次雾型的下半部重叠，重叠的幅度应与上一层重叠1/3或1/2。

三、面漆喷涂前的准备 全面检查各部位的底漆层是否平滑，如有不平之处，需要用砂纸进一步的手工打磨砂光。还要用铲刀清除残留腻子和其它污物，并打磨光滑，将车身彻底清洗干净。然后用压缩空气吹除一切灰尘，如发动机罩周缘缝隙、行李箱盖边缘、门口或门的缝隙、以及图示各个缝隙沟槽部位粉尘，都要用压缩空气清除干净，尤其是边缘角落部位不可忽略。

教学任务14 面漆的喷涂顺序

4课时

2015年5月27日

13钣喷班

1-4节

一、教学目的要求

1、了解面漆的喷涂过程

2、掌握车身面漆的喷涂顺序

二、教学重点和难点

1、车身面漆的喷涂工艺

2、掌握车身面漆的喷涂步骤

面漆的喷涂顺序

车身喷涂顺序

整车涂装是汽车修补施工中，最有代表性和最为全面的涂装工艺。它的关键在于车身涂装顺序的掌握和利用，在普通喷漆房涂装施工时，一般喷涂作业的喷涂顺序往往根据操作者的习惯而定，因为它不受喷漆间条件的限制。但因喷漆间条件的不同，采用循环风的风力和流向也不同，所以喷涂顺序也有所改变。例如在通过式喷漆间进行全车涂装，就与在尽头式喷漆间涂装在顺序上也有所差异。不管是在那一种喷漆间喷涂施工也应按顺序进行。

一、车身各部位的喷涂顺序

为减少对水平面的飞漆，首先应喷涂车顶、机器罩盖、然后是车身侧面的喷涂，这样在尽量减少水平表面上飞漆的同时，也能保持喷涂部位的湿边。并可以在保持飞漆落在水平表面最少的同时，使三个主要水平表面（车顶盖板、发动机罩盖、后备箱盖）等尽可能的湿一些。按照图中的顺序操作，涂装技师还可以根据需要喷涂后续涂层，不会因等待前一层涂膜闪干而浪费太多时间。

1、为减少飞漆和粉尘落入车身水平表面或其它部位，涂装顺序首先要从门口、门边、发动机罩盖口、后备箱盖口等缝隙沟槽多的部位开始。喷涂时，把喷枪调整到中等雾束（小椭圆雾束），气压要稍微小一些，喷涂行程一般正常采用由左到右，但遇到特殊部位应随时改变行程。另外，多数部位应采取点动的方式进行喷涂，喷涂距离应控制在25～30cm，喷枪移动速度要稍慢，一般喷涂一遍湿层以全面覆盖为止。喷涂完毕经观察无误后，关好车门、扣好发动机罩盖和后备箱盖，用粘性抹布进行全车擦拭准备下一步的整车喷涂作业。

2、车顶的喷涂

在车顶与挡风玻璃、后窗交界处采用带状涂装进行喷涂。首次喷涂应从车顶

边缘开始，然后从车顶中部逐渐向车顶边缘开始喷涂，喷枪与车顶表面应尽可能的保持在15～20cm左右的恒距，喷涂行程应从左到右、然后再从右到左进行往返喷涂，使涂膜呈中等湿度（每层走枪都应从车顶的前后边缘开始，然后从车顶的中心向两侧边缘喷涂），每层扇幅应重叠覆盖60～70%，一直喷到显现出明显柔和的光泽时为止。

3、发动机罩盖的喷涂

首先用粘性抹布把表面擦拭干净（不得采用压缩空气吹拂）采用带状涂装法喷涂，挡风玻璃与前罩盖交界处（最好不采用带状涂装法）因为它属于单独板件应另行喷涂。涂装方法是：涂装技师站在挡风玻璃与前罩盖交界处喷涂一道湿润涂层，然后转身站在翼子板附近，从这一边的发动机罩盖前边缘转向中心开始按顺序向边缘喷涂，先从左到右、再从右到左喷一道中等湿度涂层。覆盖面积约60～70%，每层都应从中心向边缘进行喷涂，随后再找补一遍挡风玻璃与前罩盖交界处及其边缘与翼子板等。紧接着再从另一边开始，按上述操作方法进行喷涂，每层扇幅重叠覆盖约1/3，闪干时间为10～15min为宜。

4、车身侧面的喷涂

1）用粘性抹布擦拭表面，调试好足够的出漆量，由于汽车车身侧面较长应采用分段涂装法喷涂。首先从前翼子板开始喷涂，喷涂顺序是：先在翼子板的边缘进行初步喷涂（包括前轮罩边缘），为的是使边缘的涂层与整个板面的涂层厚度相一致。

2）前后车门的涂装程序：因预先已经喷涂过车门里侧，所以不用先喷涂车门四周边缘直接进行整体喷涂即可。车门的喷涂程序同样也是：首先用粘性抹布擦拭表面，然后从车窗玻璃框开始按顺序逐步进行喷涂。

3）后翼子板的涂装程序：后翼子板的喷涂顺序与前翼子板的喷涂顺序基本相同，也是从车顶后侧板及其后翼子板的边缘开始喷涂（包括后轮罩边缘），为的是使边缘的涂层与整个板面的涂层厚度相一致，以防漏涂。

5、后备箱盖的喷涂：喷涂前用粘性抹布擦净表面，然后采用发动机罩盖的涂装顺序进行喷涂，用带状涂装法沿后窗玻璃的底边喷涂一遍，以中等走枪速度从左到右，再从右到左喷一层中等湿度的涂层，直到一侧喷完为止，再转身以上述方法喷涂另一侧，从中心开始在向边缘移动进行喷涂。

教学任务15 车身局部修补喷涂

4课时

2015年6月3日

13钣喷班

1-4节

一、教学目的要求

1、了解车身局部修补喷涂过程

2、掌握车身局部修补喷涂程序

二、教学重点和难点

1、车身车身局部修补喷涂工艺

2、掌握车身局部修补喷涂过程

车身局部修补喷涂

（一）单色调的局部修补涂装

1、车身局部损伤部位进行修补时，首先进行的工作是：对损伤部位进行彻底处理，处理的目的是清除损伤部位表面的旧漆层，然后打磨出腻子坡口，做完表面处理后清除表面灰尘，刮涂腻子（原子灰）按腻子的刮涂与打磨程序进行一至三遍。再刮涂一层油灰（细腻子），为的是找补那些微小的腻子砂眼和凹坑，经打磨砂光后彻底清洗待喷表面，喷涂二道浆，对喷涂了二道浆的表面及边缘部位进行湿打磨，相邻部位用研磨膏打磨。

2、打磨和清洗作业完工后，对部位的遮盖要根据局部形状来决定，如该部位比较平坦没有凹槽或棱角，需要整体涂装那么只需将四周不需涂装的部位进行遮盖即可喷涂。若该部位有凹槽或棱角只需局部涂装遮盖作业就要谨慎进行。

1）先将周围不需喷涂的部位进行遮盖如（车门、车轮）或其它饰物等。 2）在车身中部的棱角上先粘贴第一层胶带，将车身的上半部分用遮盖纸覆盖起来，然后换上宽胶带进行悬浮法粘贴，粘贴时，将胶带的三分之一粘在第一层胶带上，另外三分之二以25～45º倾斜角用悬浮的方式向外翘曲，粘贴效果见前图11－65中间部位。

3）用此方法粘贴主要是为了喷涂后新旧涂膜接口处不出现明显的独边，便于涂装后的润色处理。

4）采用此粘贴法的喷涂操作方法是，喷涂时不用刻意的去喷粘贴部位的底部只需正常喷涂就可以得到满意的效果。

以上讲的是采用单色调丙烯酸聚氨酯涂料大面积涂装过程，下面我们再以小面积局部修补涂装和喷涂后的润色处理来介绍，单色调丙烯酸聚氨酯涂料的局部修补涂装技术。

1）如前翼子板局部损伤：在钣金矫正整平后，经过一系列的清洗处理、腻子刮涂、二道浆喷涂与打磨等一系列的准备工作。下一步的工作就是面漆的喷涂。

2）修补涂装的空气压力一般为245～294kpa喷枪喷束和漆流量的开度应根据修补面积大小来调整。见前图11－25所示，如面积小，喷束开度应减小，流量也应随之减小，空气压力以196-245kpa为宜。

3）在调好颜色的涂料内，按1:4的比例加入固化剂，然后再加入30～40%的稀释剂，将粘度调至到14～16s，必须要经过一次严格的过滤方可以喷涂使用。

4）第一次应薄薄的喷一层，盖住底层为宜，以提高底层和旧涂膜与面漆涂料的亲和力。

5）第二次喷涂比第一次喷涂稍宽一些，湿度也要大一些，并在涂膜湿度状态下定出颜色的深、浅与色彩的均衡性。

6）第三次喷涂要比第二次喷得更宽一些，并要稍加一些稀释剂，将涂料粘度降到13～14s，以获得高质量的表层。此时要注意色调应与旧涂膜相吻合。

7）晕色处理：用30%丙烯酸聚氨酯磁漆，加入70%的稀释剂，在新喷涂区域与旧涂膜之间， 用“雾化喷涂法”喷涂薄薄的一层，以观察晕色效果，如效果不明显，待闪干3～5min后，以上述方法再喷涂一层，此时如果喷的过多或涂层过厚及易产生流挂现象。

（二）金属闪光涂料的局部涂装

1、二道浆涂层的附近用800～1000#的水砂纸进行湿打磨。晕色部位要用研磨膏打磨，然后用脱脂剂清洁，再用粘性布擦拭，最后用压缩空气吹拂。

2、先在二道浆层四周喷一层透明涂料，为的是使所喷的金属闪光磁漆更光滑，第一次先薄一点喷一层金属闪光磁漆，以提高面漆与二道浆和旧涂膜的亲和力。第二次喷涂确定涂层颜色，一般喷2-3遍，如果着色不好则需要喷3～4次。第二次不要喷的过厚，要均匀的薄薄的喷。

3）将50%的金属闪光磁漆与50%的透明清漆相混合，将粘度调至到11～12s，喷涂时要比处理好的面积大一些，采用“雾化喷涂法”进行喷涂，薄薄的喷以消除斑纹和调整金属感，同时也兼有晕色作用。两层间隔时间应设置在10～15min，相对温度也应设置在20～25℃为宜。

4）透明层涂料喷涂时可扩大一些，首先要薄喷一层，待间隔大约5min再喷第二次。喷涂时要边观察色调边喷，以便观察光泽的形成。

5）晕色处理是以20%的透明涂料与80%的稀释剂相混合喷在透明层区域的周围，以掩盖其由于喷涂雾滴带来得影响和接口区域的晕色。注意喷层要薄，以防产生流挂。

一、双组分金属闪光涂膜的局部修补涂装

双组分金属闪光涂膜的局部修补涂装同前几相一样，主要是解决涂膜的亲和

力、涂膜色调、金属斑纹、调整金属感及晕色处理问题，其实要想解决这些问题，并不难。只要在喷涂时稍作调整，再多加注意就可以解决了。

1）金属闪光层的喷涂

第一层喷涂以能覆盖住二道浆层为准，在这个范围内薄薄的喷一层，以观察面漆和二道浆与旧涂膜的亲和力，闪干5～10min，观察层与层之间有无排斥现象（起皱或咬边）。第二次喷涂要稍厚一些，以决定涂膜色调；要仔细观察新旧涂膜有无差异，如有差异要及时进行调整。第三次薄一些喷涂，以消除金属斑纹、调整金属感、同时也进行与旧涂层的晕色处理。喷涂时，要调整好喷涂距离不要太远但也不能太近以25～30cm为宜。

2）透明涂料的喷涂

第一层喷涂喷的要薄一些以有光泽为准，第二层要稍厚一些，以形成满意的光泽。第三层喷涂，要在透明涂料中加入适当的稀释剂，以25～30cm的喷涂距离，用雾化喷涂法进行，喷枪移动速度要快一些以90～110s/cm 为宜。

二、丙烯酸聚氨酯涂料局部修补涂装注意事项

1）用丙烯酸聚氨酯涂料进行金属闪光涂膜的局部修补涂装时

喷枪的选择是关键，其中以1.2～1.3mm喷嘴直径的重力式喷枪效果为佳。

2）喷涂质量的关键

是正确调整漆流量、喷束开度大小、空气压力和涂料粘度。局部修补涂装时，漆流量不能调的过大，以中等流量为佳。喷束开度也以中等喷束为宜，因漆量过大和喷束过大会使喷射雾滴向四周飞溅加重，给喷涂后的晕色带来不利。

3）进行晕色处理之后

最好是进行强制干燥，需在60℃条件下加热30min左右。若干燥不充分，打磨时可能会出现泛白现象。

三、二工序银粉漆和素色漆的修补步骤

（一）二工序银粉漆的修补步骤

修补二工序银粉漆时的修补涂装工艺步骤。

1）首先选用800#以上的干湿两用砂纸磨平中途底漆。

2）然后再选用1200#水磨砂纸打磨底漆和周围约8～14cm甚至更大一些的旧涂膜。

3）再已经喷涂中途底漆的周边或外围25cm范围内用打磨膏仔细打磨。

4）将所修补部位彻底清洁干净并吹干水分，用除油剂或粘尘布擦拭。

5）喷涂两层银粉漆完全盖住中途底漆，喷涂压力为0.20～0.25Mpa。

6）然后减低喷枪压力至0.15～0.20MPa，在四周以弧形喷涂法，一层比一层向外扩大使涂层“扩散法”，在每层喷涂前扣动扳机一直到结束后放开，中途不得开放扳机，以避免边缘部位出现鸳鸯色。

7）在涂料中加入质量分数为50%挥发率较慢的溶剂或直接施喷挥发率较慢的溶剂（一般称为接口溶剂），在修补区域边缘以薄层用“雾化喷涂法”喷涂。

空气压力为0.25～0.30MPa，施喷2～3层，为的是溶解喷涂时散落在修补部位周围的雾滴。

8）检验表面喷涂质量，如无质量问题，待闪干10～15min喷涂清漆。

9）喷涂清漆时，其范围应超出银粉漆喷涂区域，并在打磨过的部位以内用“扩散法”施喷2～3层。

10、用挥发较慢的溶剂，以雾化喷涂法喷涂修补区域的接口处。

11）待涂膜烘烤干燥60min冷却后抛光打蜡，如采取自然干燥，打蜡、抛光可在隔夜干燥后进行。

（二）素色漆的修补与淡化驳口色差步骤

1）先用800#以上的干湿两用砂纸磨平中途底漆。

2）再用1200#水磨砂纸打磨底漆和周围约8～14cm的旧涂膜。

3）然后在喷涂中途底漆的周边或外围的25cm范围内，用粗蜡仔细打磨。

4）把待喷表面清洗洁净并吹干，将整个表面用除油剂及粘性抹布擦拭处理。

5）喷涂2～3层纯底色漆，以盖住中途底漆，喷枪喷涂压力为0.2～0.25Mpa。

6）在以调配好的涂料中加入约质量分数为25%的稀释剂，减低喷枪压力至0.15～0.20MPa，以弧形的喷枪动作喷涂1～2层均化膜，切勿超出打磨的范围。

7）色漆喷涂完工后，待涂膜表面闪干10～15min后，再修整喷涂接口溶剂（驳口水），喷涂压力采用0.25～0.30MPa，间隔时间为5min为宜。

8）涂膜烘干60min冷却后抛光，或隔夜干燥后打磨抛光处理。

教学任务16 车身塑料件涂料的应用

4课时

2015年6月10日

13钣喷班

1-4节

一、教学目的要求

1、了解车车身塑料件涂料应用

2、掌握车身塑料件涂料的应用程序

二、教学重点和难点

1、车身塑料件涂料的应用

2、掌握车身塑料件涂料的应用过程

车身塑料件涂料

一、车身塑料件涂料的应用

（一）塑料表面的喷涂要求

1、改善塑料表面的质量和感观

通过喷涂能使塑料表面产生金属感、木质感、绒面感，甚至可以产生立体感等特征。

2、能使塑料制件的色彩和纹理得到合理的布置，使之呈现出木质花纹、桔形花纹、粗、细粒珠纹等美术漆的喷涂效果。

3、遮盖塑料制件成形过程中产生的一些缺陷，和运输过程中造成的划伤等。

4、能改善塑料制件的表面光泽、硬度、及耐划伤性能等。

5、能提高塑料制件表面的耐候性、耐光性、阻燃性、耐溶剂性、耐化学药品性、防静电性、导电性以及三防性等物理性能。

（二）塑料品种与适用的涂料

1、聚丙烯塑料（PP）

这种塑料表面比聚乙烯硬而坚韧，对涂料的要求与聚乙烯基本相同。喷涂时可选用环氧树脂涂料或氯化无规聚丙烯涂料等。

2、ABS塑料

这种塑料是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。ABS树脂具有良好的力学性能和电性能，是现代工程或汽车用塑料之主。它比H I PS装饰性能和力学性能都好，耐溶剂性能也很强。

3、聚氯乙烯塑料（PVC）

这种塑料是一种具有许多优越的物理性能及化学性能的塑料。喷涂时可选用双组分聚氨酯涂料、丙烯酸酯涂料。

4、聚酰胺塑料(PA)

这种塑料也称为“尼龙”是由二元酸和二元醇反应而生成的。如尼龙

6、尼龙6

6、尼龙1010等，其强度较高，耐磨性、耐油性和耐化学性能优良，内聚力强，结晶度高等。喷涂时可选用丙烯酸聚酯涂料、聚氨酯涂料。

5、聚碳酸酯塑料（PC）

这种塑料为双酚A型聚碳酸酯，该塑料具有优良的综合性能，强度高、抗冲击强度尤为突出，当塑料表面达到120－130℃时，对溶剂较敏感。喷涂时可选用双组分丙烯酸聚酯涂料、脂肪族聚氨酯涂料、有机硅涂料、氨基涂料等。

（三）塑料喷涂用辅助材料

1、塑料表面清洁剂 它的作用是清除塑料件表面的脱膜剂，增强对涂料的附着力。其使用方法是：先用灰色打磨布彻底清洁塑料件的表面，再用以1份清洁剂与2～4份清水混合后的混合液清洁整个工件，然后用清水清洗干净，待工件完全干燥后才可喷涂塑料底漆。塑料表面清洁剂的溶解性应适中，不应损伤塑料表面，而且应抗静电，所以，塑料工件不会因摩擦而产生静电，影响涂装。

2、塑料减光剂 为了消除汽车内部塑料件一定比例的光泽而使其半光泽或完全无光泽，一般都采用不同光泽的涂料装饰。减光剂有聚氨酯用和非聚氨酯用两大类，选用时务必小心，其使用方法是：将喷涂面漆后塑料件的光泽与原本的光泽作比较，以决定是否用减光剂。如果需要的话，先在面漆中加入减光剂，然后搅拌均匀，并作喷涂样板对比试验，在认为光泽达到一致时可正式喷涂施工。单层涂装消光时，可直接将减光剂加入涂料中即可，而双层涂料消光时，减光剂不要加在色漆内而需要加在清漆内。

3、PVC表面调整剂 它的作用是对PVC表面进行处理，使其有利于重涂。它由强溶剂配制而成，具有强烈的渗透性，而且能够软化PVC表面并产生轻微的溶胀，这样涂装时，修补涂料就能很容易渗透性地进入塑料表面，这就是人们所说的锚链效应，它可以大大提高涂料对基材的附着力。

4、汽车塑料件用底漆

1）软塑料件，大多数都要求在底漆中加入柔软剂（各生产厂均有与塑料面漆的配套产品）可使涂膜柔软，有韧性不开裂，聚丙烯塑料件是一种难粘、难涂的材料。要使用专用底漆，以增加它的附着力，同时面漆中也要加入柔软剂，否则很容易脱皮。英国ACI ：P565－777超能免磨底漆和P100－2020柔软漆加剂。其性能使用方法与注意事项以图里的内容进行参考。

2）硬塑料件，通常不须要底漆，因为涂料在塑料制品上的附着力很好，但有些涂料生产厂仍然建议在涂面漆前使用推荐的溶剂彻底清洗塑料件，并对要涂

装部位用400或更细的砂纸打磨，再喷涂合适的丙烯酸喷漆，丙烯酸磁漆，聚氨酯漆或底色漆加透明清漆。喷涂模压塑料板材时，需要使用底漆和二道浆底漆。

5、涂料

汽车外部塑料件，如保险杠，挡泥板以及车门的镶边等所选用的涂料，最突出的要求是耐磨性，另外也要有良好的耐介质性和抗石击性。这类涂料多为丙烯酸聚氨酯涂料，聚酯一聚氨酯涂料，热塑性丙烯酸涂料等。汽车内部用塑料，如仪表盘控制手柄、冷藏箱、各种把手、工具箱等。常用的涂料为热塑性丙烯酸，改性环氧树脂，聚氨酯以及有机硅涂料等。

（四）塑料类型的鉴别

汽车常用塑料主要有聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、和丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物（ABS）等，对于不同类型的塑料内饰件，涂装所用的塑料及焊修所用的焊条均不相同，因此，在进行塑料件涂装前，必须首先准确地识别待涂装塑料的类型，生产中常用的识别塑料的方法主要有以下几种：

1、通过国际型号或ISO码识别塑料类型：塑料内饰件的类型符号通常模压于背面的一个椭圆圈内（必须拆下部件才能读到符号），然后通过符号即可判断出塑料件的类型。

2、查阅维修手册识别塑料类型：对于背面无符号或不便拆下的部件，可查阅资料手册上的材料说明，从而确定塑料的类型。

3、火焰燃烧法识别塑料类型：在待鉴定塑料件不显眼的部位取一小块，用钳子夹着用火柴的火焰燃烧，如呈明亮的火焰切无明显的烟雾表明是PP塑料；如果燃烧时随即产生黑色烟雾则可能是ABS塑料；用乙炔火焰将一根铜丝烧热并从待鉴定件上熔触一小块塑料，然后置于火焰上，如果火焰呈绿色或青绿色，表明被测塑料件为PVC塑料。在使用火焰法识别塑料件时，必须注意火灾隐患。为此，燃烧鉴别法现在以不提倡使用，因为在涂装修理间内不允许使用明火，以防止火灾的发生，同时也污染环境。另外，对于目前被广泛使用的复合塑料，含有多种成分，燃烧法根本无法识别。

4、试探焊接法识别塑料类型：在塑料件的隐蔽区或损伤区用不同的焊条进行试验焊接，直到某根焊条能较好地与塑料件粘接融合为止。此时所用焊条的成分即为塑料件的主要成分。试探焊接法是一种较为可靠的塑料鉴别方法。

二、车身塑料件的喷涂工艺

（一）硬性塑料件的喷涂

1、表面处理

先用面漆的稀释剂或推荐的溶剂彻底清洗塑料件，要用中性洗涤剂，并将零件用清水冲洗清洁并擦干。对需要喷涂底色漆部位用600#或800#砂纸打磨，需

要喷涂透明清漆的混合区域用800#或更细的砂纸打磨，并且用表面清洁剂擦净。

2、漆料的选配和调漆

参涂料供应商供应的色卡以及汽车厂家的颜色标号选定丙烯酸面漆、清漆，进行调色，然后按说明书介绍的稀释比进行稀释。

3、喷涂施工

按施工要求进行喷涂，用漆量以达到遮盖效果为宜不需太多，以防失去纹理效果。经干燥后将塑料件重新安装到汽车上。

4、车身外用硬性塑料件的喷涂大多数不需要用底漆，有些涂料生产厂仍然争议在涂色漆前使用底漆，但不应用磷化底漆，金属处理剂和柔软剂等。具体涂装工艺如下。

1）表面处理

先用肥皂水清洗待修补区域，然后用清水清洗干净，再用面漆稀释剂或推荐的溶剂彻底清洗塑料件表面。对要涂底色漆的部位用600#或800#砂纸打磨，需要喷涂透明清漆的混合区域用800-1000#或更细的砂纸打磨。

2）漆料的选配与调漆

按涂料供应商提供的色卡以及汽车颜色的标号，采用丙烯酸聚氨酯面漆、清漆，进行调色，然后按说明书介绍的稀释比例进行稀释。

3）喷涂施工

按施工要求进行喷涂，用漆量以完全遮盖为宜，不要太多，一般有2-3层中厚湿涂层即可。待底色漆闪干10-15min后再涂透明清漆。

（二）汽车外用软塑料件的喷涂

1、聚氨酯（PU）和其它类似塑料的修补施工

1）用肥皂水清洗待修补区域，再用清水清洗干净。然后再用涂料稀释剂清洗表面。

2）打磨待修补区域，形成斜面的收边，采用电动打磨机进行打磨施工时，先用粗一点的砂轮，最后进行精加工时，应采用较细的砂轮。

3）按产品说明书要求将某种公司或厂家生产的双组份塑腻子（柔韧型）1：1对比混合好。

4）用橡胶刮板将上述材料刮涂到修补区域，先薄薄地刮涂一层，然在刮至比未损坏部位稍稍高一点，在室温干燥30min。后用精细砂轮磨削修补部位和边缘，直至打磨平整为止。

5）待涂层固化后，用细砂轮或砂纸收边。

6）然后再刮涂一层或多层，较柔性腻子（细），应将针孔和凹陷填平，然后干燥15-30min用800-1000#砂纸打磨。

7）先用较粗一点的砂纸打磨腻子然后再用较细的砂纸进行打磨，直到原装涂膜被打掉80%-90%为宜。

8）擦拭和吹净待修补区域，在不打算涂装部位用胶带进行粘贴保护。 9）用国产或进口比较柔性涂料，喷涂两道湿的涂层，待修补区域，干燥10-15min，再喷涂第二道，干燥45-60min，后用细砂纸（800-1200#）将涂层磨平。然后用微切研磨蜡（或研磨膏）进行研磨抛光处理。

10）施工完成后及时清洗喷枪，先用水后用涂料稀释剂。 11）面漆的配置

①将柔性添加剂与常用挥发型丙烯酸涂料或交联型丙烯酸涂料混合。 ②在正式喷涂塑料件之前，应该先喷涂样板进行比色。 ③如果是底色漆+清漆系统，则可在清漆中加柔韧剂。

12）待全部修补工作完成后，清洗喷枪，去掉胶带，交付使用。

2、聚丙烯塑料保险杠的喷涂

聚丙烯塑料零部件喷漆时，由于这种塑料很硬，应先喷一层专用底漆（专用塑料底漆），然后才能喷涂面漆。

1）用所喷涂料溶剂擦拭表面，并作好喷涂前的准备。

2）按制造厂家的要求，喷涂以稀释好的聚丙烯底漆，待干燥5h，经过一次轻打磨砂光，清理干净，然后喷涂面漆。

3）按车身质量要求，喷涂经过稀释、混合均匀的聚丙烯纯底色漆或金属漆+清漆系列涂层。

4）如采用金属漆+清漆系列涂层时，应先喷金属漆1-3层湿的涂层，再喷涂1-3层清漆层，每层闪干时间为10-15min为宜。

3、聚烯烃塑料件的涂装要点

1）按与PU塑料相同的办法进行表面处理。

2）在清洗、打磨、贴胶带后，喷涂聚烯烃增粘剂使其干燥。

3）在聚烯烃增粘剂上喷涂中间涂料，干燥后，再用细砂纸800-1200#打磨。 4）再次喷涂聚烯烃增粘剂到打磨过的修补区域并干燥。

5）再次喷涂中间涂料，用以填平小的凹陷、针孔及打磨痕迹等。 6）用细砂纸打磨平整，然后用较细的砂纸彻底打磨塑料件上的原装涂膜，去掉其光泽的80%-90%。

7）第三次喷涂增粘剂，并干燥。

8）喷涂中间涂层，闪干10-15min，再喷涂一层中间涂料，干燥45-60min，用较细砂纸磨平表面。

9）面漆的配置。①将柔韧性添加剂与标准丙烯酸涂料混合。②与PU塑料涂装相同。

10）喷涂结束后，应及时清洗喷枪，先用水，再用稀释剂。

11）待全部修补工作完成后，即可去掉胶带，待新喷涂膜干燥后，即可投入使用。

（三）、聚氯乙烯（PVC）塑料顶棚的喷涂

1、用刷子或其他适当的工具，彻底清洗顶棚表面，先用水，后用清洗溶剂。

2、将涂料混合均匀，倒入喷杯（热塑性丙烯酸涂料或交联型丙烯酸涂料一份，所配套的柔韧剂一份，稀释剂0.5份）。

3、用压缩空气吹净孔隙或裂缝中的脏物然后用粘性抹布擦拭干净。

4、仔细遮盖发动机罩和行李箱盖，以免喷漆时飞漆溅入。

5、将喷枪的雾束调窄，采用带状喷涂法，沿着待修补表面的边缘喷涂一道。

6、加大气压，把雾形调整到正常状态。

7、稍后再喷第二遍全湿的涂层，以达到全遮盖和均匀的湿度为限，干燥10-15min。

8、再用丙烯酸清漆一份加10%-15%的柔韧剂一份，用硝基稀释剂稀释，在整个车顶喷连续喷两层湿涂层注意走枪不要太慢，以免出现流挂现象。

9、新喷涂膜至少干燥4h后才能使用。

（四）、塑料件表面起纹的喷涂方法

1、按涂料供应商的资料调合起纹涂料。

2、第一层只涂在修整区内，喷嘴与表面距离为45-60cm始终用干喷（湿喷会破坏纹理），每层留出闪干时间，约喷涂8-10薄层才能达到要求。

3、随后把纹理向整修区外扩展，其操作与底色漆混涂一样。

4、在表面干燥后用800-1200#砂纸打磨，使新形成的纹理与原纹理相配。如果对纹理不满意，可再薄薄的喷一层，再打磨。

5、重起纹后应把塑料件表面吹干以便重喷面漆。由于起纹涂料一般都是硝基漆，所以常规内饰件，用丙烯酸喷漆最为适宜。

（五）、塑料表面涂膜缺陷及防治方法

1、咬底现象

如在涂有塑料底漆的PP塑料保险杠上直接喷涂车身用的金属色漆时，因金属色漆中的强溶剂会对塑料底漆产生再溶解现象，从而造成涂膜的咬底缺陷。

1）需特殊处理的保险杠的喷涂

对于少量需要特殊处理的保险杠可直接采用车身用金属漆喷涂，但为了防止咬底喷涂时，底漆与面漆之间不能采用湿碰湿工艺喷涂。

2）另一种咬底现象

这种现象经常出现在修理厂喷涂新更换的保险杠上，因保险杠在运输过程中，难免会有磕碰或弯折现象存在，因此会造成保险杆上的底漆有脱落、掉皮、悬浮（底漆与塑料表面剥离但未脱落）等现象。

第13篇：天车喷涂标语

半壁天车喷图方案如下：

字体为黑体，竖向排列，单倍行距，每个字为20cm*20cm，喷涂颜色为深蓝色

标语内容如下：

1、安全第一

按章操作

2、设备在手中

规程记心间

3、严守十不吊

人车保平安

4、操作规程不离口

事故自然绕着走

5、操作规程记心间

安全生产我当先

6、运行前确认安全

使用后按规停靠

第14篇：喷涂技术方案

1、总则

1.1本规范书适用于金山热电厂#1机组锅炉#1机组#2引风机叶轮防磨补焊和防磨喷涂方面的技术要求。1.2本规范书引述有关标准的是最低限度的技术要求，并卫队一切技术细节作出规定，也未具体引述有关标准和规范的条文。供应提供符合本规范书和工业标准的优质产品。

1.3供方的施工应在相应工程或相似条件下有1—2台炉长周期运行业绩，并超过两年已证明安全可靠，或有引进成熟技术进行合作的业绩。

1.4如果供方没有以书面形式对本规范书的条文提出异议，则供方提供的施工质量应完全满足本规范书的要求。

1.5在签订合同后因规范标准和规程放生变化，需方有权以书面形式提出补充要求。具体项目由需供双方共同商定。

1.6本规范书所使用的标准若与供方所执行的标准所发生矛盾时，应按现行有效标准执行。

2、工程概况

2.1项目名称：引风机叶轮防磨喷涂。

2.2设备简介： #1锅炉与2009年1月投产，锅炉型号DH1065/18.2-II6型。#1锅炉#

1、#2引风机有成都电力机械厂制造的AN25e6（V19+4°）型静叶可调轴流风机，他的主要部件包括：进气箱、进口集流器（大）、进口导叶调节器、进口集流器（小）、机壳及后导叶、转子（叶轮、主轴、传扭中间轴、联轴器）、扩压器、冷风管路、润滑管路组成。

2.3工程简介：由于运行时间长，#1#2引风机叶轮、后导叶轮及风壳磨损严重，需做防磨补焊和防磨喷涂。本工程为#1锅炉两台引风机防磨补焊和防磨喷涂施工的需要，供方需按需方要求的进行施工及检验，需方对整个工程实行全过程质量控制。

3、工作内容及范围

3.1工作内容： #1锅炉#1#2引风机叶轮、后导叶及风壳部位做防磨补焊和超音速电弧喷涂。 3.2施工面积：防磨补焊面积40㎡；防磨喷涂面积：60㎡（以工程竣工验收后实测面积为准）。 3.3施工地点： #1锅炉引风机室。

3.4施工工期： #1机B级检修期施工，具备施工条件7天内完工。

4、技术要求及质量标准

4.1#~锅炉两台引风机防磨喷涂，采用超音速电弧喷涂工艺。4.2产品技术指标：

4.2.1HDS-930金属合金丝材喷涂

主要成分：Cr3C

2、TiB

2、Fe3B、Ni、Cr、Mo、Al、Re等 厚度：0.5～0.6mm 离子速度：386m/s 结合强度：≥65MPa 硬度：900～1200HV0.1（相当于HRC70）

抗高温氧化性：+6.35mg/c㎡（750℃氧化250h） 磨损量＜0.08mm（运行12000h以上） 孔隙率≤0.9％ 喷涂温度：＜120℃

工件变形性：不变形，不改变母材金相组织。 4.2.2高温耐磨抗蚀专用封孔层

主要成分：纳米氧化锆、纳米氧化铝、氧化铝微粉、氮化硼微分等 厚度：0.5～0.1mm 工作温度：大于1000℃

耐磨性：小于等于10mg/1000r 结合强度：≥6MPa 4.3施工要求 4.3.1施工条件：

电源：380V 20KW 三相交流电

气源：气压大于5kgf 流量大于5m³/min平台：长4m（最少3m） 宽2m（最少1.5m）

距离：喷涂工件的位置离主机放置位置的距离在15m左右

4.3.2施工工艺流程：审查资料；现场勘查；编制施工技术方案；工序检查；表面预处理；管壁测厚；喷涂HDS-930金属合金；涂层质量检验测厚‘不合格返工，合格进行涂层封孔；全面质量验收。 4.4施工技术规范

4.4.1.1根据实际需要搭好脚手架；4.4.1.2清除叶轮表面上的灰尘、杂物；

4.4.1.3对需要实施喷涂的部位进行全面的质量检查；

4.4.1.4利用现场已有条件进行设备就位、电气接线、气源管线连接及磨料回收帆布铺设的工作。

4.4.2表面预处理：表面预处理按照GB11373-89《热喷涂金属表面预处理通则》进行，其处理的好坏直接影响的结合强度。

4.4.2.1喷砂前，对非有效表面采用遮蔽带、硬木板或橡胶板或橡胶等物进行遮蔽保护。并在防护层边缘预留过渡区域150-200mm，以保证光滑过度。

4.4.2.2磨料选择及使用：先用16-20目石英砂对工件表面进行粗喷，使其表面清洁度达到Sa2.5-3.0级，即采用GB8923-88标准中德Sa2.5-3.0级标准卡片进行目视对比评定；然后用14-16目棕刚玉进行表面粗糙处理，表面粗糙度达到Rz30-50μm，即采用GB11373-89标准中粗糙度样板与工件进行目视比较。所选用的磨料有棱有角，且必须清洁、干燥，没有油污、可溶性盐的游离物和长石。喷砂区域设维护及其他回收措施，确保不污染周围环境，经质量工程师确认方可进行喷砂。对达不到预处理要求的部位需进行重新喷砂时要注意对合格部位的保护。

4.4.2.3压缩空气：喷砂和喷涂用压缩空气必须清洁、干燥且温度低，以免污染磨料和待喷涂集体的表面。压缩空气可由一台6m³以上螺杆式空压机产生，空气压力范围为0.5-0.6MPa气体流量控制在6m³/min左右。然后通过橡胶管与A级过滤器相连，A级过滤器连接在冷冻式干燥机的空气口端，压缩空气a级过滤器后（初步过滤压缩空气中的水分和油）进入冷冻式干燥机，通过低温除去压缩空气中德水分，得到干燥的压缩空气中，出口接c级和T级过滤器，进一步过滤掉压缩空气中德水分和油，最后的发哦清洁干燥和低温的压缩空气。然后在通过橡胶软管将压缩空气输入到喷砂机或喷涂机。从空压机带喷砂机和喷涂机的所有气路接头应密封可靠不泄露，以免降低压缩空气出口压力。 4.4.2.4喷砂装置：采用压力货射吸式喷砂设备

4.4.2.5操作参数：喷砂距离100-300mm；喷砂角度：与机体60-80。

4.4.2.6喷砂是，由于喷涂部位是弧面，故砂枪沿轴向行走，砂枪可稍微倾斜与轴线。操作顺序及检验要求：先用石英砂喷2遍，完全去除钢材表面的铁锈、氧化皮等，并露出灰白色金属光泽，再喷棕刚玉的作用仅仅是糙化基材表面，达到喷涂要求的表面粗糙度，二不会对管壁厚度造成任何损伤，用粗糙度样块对照检验，喷砂后冠冕应干燥，无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈斑及其杂物，基材表面，采用TR100袖珍式表面粗糙度测试仪进行检测，发现有锈蚀或不合格的部位应重新处理，合格后再用DC-2000B型智能超声波测厚仪对管壁进行第一次测厚δ1。喷砂完工后设备表面不得受潮、氧化及污染，在2-4小时内必须进行电弧喷涂，以保持被喷表面较高的活化度。 4.4.3喷涂：

4.4.3.1超音速电弧喷涂按照GB11375-1999《热喷涂操作安全》执行。

4.4.3.2喷涂前，在表面预处理和喷涂工序之间需中间停留时，应对经预处理的有效表面采用干净牛皮纸或塑料膜等进行覆盖保护。

4.4.3.3丝材选用：直径2.0mm HDS-930金属合金丝材。

4.4.3.4喷涂设备选用ZLP-001型超音速电弧喷涂专用喷涂电源及配套送丝装置等。

4.4.3.5喷枪选用：选用超音速电弧喷涂，其雾化气流速度大于500m/s，离子速度达到386m/s以上，涂层孔隙率可控制在0.9％以内，同时涂层与基体结合强度得到了明显的改善。4.4.3.6喷涂工艺参数

a.离子喷涂速度：＞386m/s b.电弧电压：32~34V，电弧电流160~200A。 c.雾化空气压力0.5~0.6MPa d.喷涂距离150~200mm；喷涂角度：30°~60° e.HDS-930喷涂厚度：0.5-0.6mm 4.4.3.7喷涂方式：采用井字型喷涂方式，分层、分区作业。局部区域喷涂达到工艺设计厚度后再转移到其他区域，确保喷涂层的厚度均匀及结合力，防止出现漏喷现象。喷涂完毕后，应进行喷层质量检验，并测量厚度δ2,若δ2,- δ2,≥0.5mm，判定合格，可进行下一道工序，否则对不合格部位应进行补喷涂。 4.4.3.8操作注意事项：

a.分块作业，局部区域喷涂达到设计厚度后再转换到其他区域，搭接部位设置辨认标志。操作时，层间温度不得高于80℃。

b.在喷涂边缘150-200mm过渡区域，喷涂层厚度从喷涂区至非喷涂区采用从设计规定厚度逐渐减薄，直至光滑过渡。

c.送丝盘及送丝情况设专人监护，以保证顺利送丝，防止丝材“打结”，同时必须保证两丝间绝对绝缘，以免造成短路。

d.喷涂前应在是班上试喷，以便调节电压、电流、送丝速度、压缩空气流量，检查气路的活接头及软管接头，不得有漏气现象。如发现送丝不稳、电弧不稳定燃烧、严重漏气等特殊现象应及时检查、调整。调节电压时应断开主回路，以免损伤主变压器。

e.喷涂过程中若发现送丝不稳、熔丝爆断、电弧时断时续现象，应先检查导电嘴使用状况，再次检查导丝管安装是否牢固，松动时应及时拧紧。注：喷涂过程中烧损的导电嘴应及时更换，加工精度超标的导电嘴禁止使用。

4.4.4涂层封孔：喷涂结束后4-8小时内，材料选用渗透性比较好的高温抗蚀耐磨专用封孔剂，封闭毛细孔隙，与金属涂层一起形成复合涂层，厚度0.05-0.10mm左右。注意搭接区域的封闭，应预留150-200mm区域，以免污染下次涂层。 4.5质量验收标准： 4.5.1表面预处理：

4.5.1.1选用16-20目优质石英砂去除管壁表面氧化皮，直至设备便面露出金属光泽，使表面清洁度达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2.5-3.0级。

4.5.1.2选用14-16目棕刚玉进行表面粗糙化处理，以增大表面积，提高结合强度，其表面粗糙度应达到GB11373-89《热喷涂金属表面预处理通则》规定的RZ30-50μm。4.5.2超音速电弧喷涂质量

4.5.2.1涂层外观：涂层表面必须是均匀的不允许有起皮、鼓包、颗粒粗大、裂纹、掉块、漏喷及其他影响涂层使用的缺陷。

4.5.2.2涂层厚度：在涂层厚度的把握上有措施：一是要求监督施工人员在操作过程严格按操作规范施工；二是通过喷涂材料的消耗来控制喷涂层厚度；三是依照施工前预设参数操作，喷涂代样或现场抽取实样用卡尺测量检验；四是在对金属表面进行了喷砂处理后，先用便携式涂层测厚仪进行大量的取点测厚δ1而后再在热喷涂完毕，封孔前对管壁取点测厚δ2,，并对数字进行微量修正，两平均数值之差纪委喷涂厚度。涂层厚度：0.5mm。

4.52.3涂层结合强度（涂层与基体）：采用拉刀检验，使用特制拉刀，在喷涂层上进行纵横条状呈“#”字型拉横，观测其是否存在片屑状剥落。

4.5.2.4性能指标检验：现场喷涂时在同样工况条件下喷涂足够的各类实样，以便对涂层各项性能指标进行测试。

4.6金属热喷涂使用标准

GB11375-1999金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全 GB11375-89 热喷涂金属件表面预处理通则 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T13288-91 涂装前钢材表面粗糙度等级评定 GB/1031-1995表面粗糙度参数及其数值

GB11374-89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法 GB5817-86 生产性粉尘作业危害程度分级 GB5748-85 作业场所空气中粉尘测定方法 5.质量控制及保证

5.1供方提供产品及主要材料的技术说明、抽检报告。5.2需方提供工程量核单、H点（停工待检点）签证。 5.3供方提供每道工序后的自检记录。 5.4需方提供施工质量标准。 5.5质量保证期为：4年

5.6质保期内出现检修质量问题，扣除10％质保金，并由供方免费检修。6.双方职责： 6.1需方职责：

6.1.1负责主辅材料验收，质量不合格有权退货。

6.1.2负责施工质量验收，供方未达到需方的技术要求，需方有权责令供方返工或停工，直到合格。6.2供方职责：

6.2.1负责提供主辅材料。6.2.2负责配备施工器具

6.2.3负责脚手架搭设及脚手架材料准备。6.2.4负责制定施工技术方案。

6.2.5负责施工组织，人员食宿自理。

6.2.6负责施工现场文明生产，有严重影响现场文明生产时甲方有权按规定给予处罚。7.安全措施：严格执行双方签定的《安全协议》。

第15篇：汽车塑件产品开发工程师岗位职责

1.负责新产品开发的具体工作，参加APQP小组，负责完成APQP程序中规定的任务，如开展工艺FMEA工作,调整工序质量控制点，编制技术文件等。2.评审工程设计标准和客户规范要求。3.确认关键特性。4.负责OTS样品送样工作。5.负责对分管产品组建一个跨部门的小组以建立和更新PFMEA表。6.建立、维护和发放准确的物料清单(BOM)。7.负责对新产品开发中的模具开发工作。8.负责顾客特殊要求得到满足。9.制定新产品作业指导书及新产品工时定额的预定。10.负责新产品报价投标技术支持。11.确定新产品工艺方案、工艺流程的制定。

第16篇：胶厂年产8万套塑胶制品喷涂件生产线改造项目环境影响评

宁波市北仑精特模具塑胶厂年产8万套塑胶制品喷涂件生产线改造

项目环境影响评价审批前公示

一、建设项目的名称及概要

1、项目名称：年产8万套塑胶制品喷涂件生产线改造项目

2、项目性质：技改

3、建设单位：宁波市北仑精特模具塑胶厂

4、建设内容

为满足客户需求及企业自身发展需要，宁波市北仑精特模具塑胶厂向宁波市北仑区经济和信息化局提出年产8万套塑胶制品喷涂件生产线改造项目的申请，投资600万元，利用厂区现有土地及厂房，从事塑胶制品的生产，并对部分塑胶制品表面进行喷涂处理，投产后整个厂区塑料粒子用量为880t/a，年喷涂塑胶制品8万套，厂区内不设模具生产内容。宁波市北仑区经济和信息化局以“仑经信备［2016］052号”文件对该项目备案。

二、本项目对周围环境主要影响

本项目营运过程中废气主要为注塑废气（G1）、碎料粉尘（G2）、油性漆调漆、喷涂、流平、烘干废气（G3）、水性漆调漆、喷涂、流平、烘干废气（G4）、移印废气（G5）、；废水主要为职工生活污水（W1）；固废主要为不合格注塑件（S1）、漆渣（S2）、废油漆桶（S3）、油性漆废气处理系统废活性炭（S4）、水帘除漆雾废水（S5）、水性漆废气处理系统喷淋废水（S6）、废油墨桶（S7）、生活垃圾（S8）；噪声主要为注塑机、喷漆线、配套空压机、风机、水泵等动力设备噪声。

三、拟采取的主要环保措施

1、废气治理 1）注塑废气

加强注塑车间机械通风。 2）手动线喷漆废气

经“水帘除漆雾＋漆雾过滤+光催化+活性炭吸附”装置处理后通过15m高排气筒排放。

3）自动线喷漆废气

经二级水喷淋装置处理后通过15m高排气筒排放。 4）移印废气

移印机置于独立房屋内，通过加强车间通排风措施将移印废气排出车间。 5）碎料粉尘

粉碎机置于独立房屋内，作业时房门保持关闭状态，粉碎机进料口、出料口均设软帘遮蔽。

2、废水治理

生活污水经现有化粪池预处理后，排入市政污水管道，最终进入岩东污水处理厂处理达标后排海。

3、噪声治理

选取低噪声、低振动环保型生产设备；车间合理布局，高噪声设备置于厂房中部，喷漆生产作业采用密闭式作业线；风机底部设减振基础，风管进出口采用软接头，并加装消音器；水泵、风机底部设减振基础、风管进出口采用软接头，排风口并加装消声器；空压机、粉碎机置于单独隔声间；加强设备维护，保持其良好的运行效果。

4、固体废物治理

漆渣、废油漆桶、废油墨桶、废活性炭、水帘除漆雾废水、喷淋废水等均属危险废物，分类收集，委托宁波市北仑环保固废处置有限公司安全处置，设置专用贮存场地，并按相关规范要求做到防渗、防漏和防雨的等处理，并执行转移联单制度。

生活垃圾委托环卫部门定期清运。

四、本次环评主要结论

本项目选址合理，符合国家产业政策，符合清洁生产原则，符合总量控制原则，项目污染物在达标排放情况下对周围环境影响较小，区域环境质量能维持现状，只要厂方重视环保工作，认真落实评价提出的各项污染防治对策，加强对污染物的治理工作，做到环保工作专人分管，责任到人，加强对各类污染源的管理，落实环保治理所需要的资金，则该项目的实施，可以做到在较高的生产效益的同时，又能达到环境保护的目标。该项目从环保角度来说是可行的。

第17篇：喷涂车间主管年终总结

喷涂车间主管年终总结

我于XX来到公司，负责喷涂车间的生产管理及日常事务的管理工作，xx年在紧张和忙碌中过去了，内心不仅感叹万千，这一年虽没有轰轰烈烈的战绩，但也算经历了一段不平凡的考验和磨练，在这辞旧迎新之际，我将这一年的工作及得失作出总结，同时也祝愿我们公司在新的一年里会更好。

一． 年度工作完成情况：

1.在刚入职期间为了尽快熟悉公司产品及掌握工艺流程，在车间各班组进行了实习及操作，参与了领料组的领料工作，熟悉了产品及制造流程，后对车间各区域及呆滞品仓库进行了清理，清点及整理工作，为车间盘点大大缩短了时间，在3月份时应公司领导安排赴内蒙古尔鄂多斯完成了因公司产品颜色错误约900㎡的返喷工作（手工喷漆），减少了客户退货返喷在安装不必要的麻烦。

2.在包装任主管期间，首先对组织人员进行了全面的调整工作及新入职员工的培训工作，对包装所有区域进行了全面的整理及划分工作，区域分为待包区，包装工作区，成品周转区，成品待检区，成品待入库区，比前期有了明显的改善，产品包装实行了流水线操作，改变了以往的随意包装方式，提高了包装效率，所有产品严格按区域放置，改变了以往的差.乱局面，对员工的工作状态及时跟踪了解和沟通，提高了员工的团队作业精神及凝聚力，之后又负责了喷涂夜班的生产计划及全车间5S管理工作，对车间全部区域进行了划分及整改，从领料至上下线包装所有产品严格按订单门店分区域放置，使现场有了明显的改善。

3.在任喷涂主管期间，后半年车间本着抓质量，促生产的方针，对车间各班组进行了全面调整，以质量为重点，实行满挂，提高效率使喷涂产值自8月份开始全部突破30万㎡，在年末12月份通过全体员工的努力及兄弟部门大力支持及协调，喷涂产值达到42万㎡刷新了xx记录，在过去一年里喷涂总产值达3301071.9㎡，月平均产值达275089.3㎡，离公司的要求还有一定的差距，我会继续努力，争取在2012年有更好的成绩。

二． 年度工作未完成事项及原因和改善方案：

1.喷涂设备保养工作不到位，尤其是前处理及喷房喷枪等设备保养工作不到位，导致了因设备问题发生了几次停线整改及产品质量事故，也影响了产品发货，在新的一年里我将加强对喷涂设备的管理工作，从前处理到喷房设备喷枪等…..落实到责任人管理，制定相应的设备检修保养制度，在岗人员进行了设备管理培训，加强交接班工作，建立设备台帐，对设备责任人进行月度考核，强化奖惩措施，确保设备运转正常，生产正常。

名称错误，给发货也造成了许多麻烦，尤其是外贸订单，因数据问题导致了几次的延误发货问题，为公司造成了一定的损失，主要原因还是管理不到位，操作工责任心不强，准备工作没提前做好，在新的一年里，我将全新调整包装入库方式，下线及包装采用流水线作业，小件杜绝直接入箱包装，写标签贴标签具体落实到责任人，严格执行箱内产品规格及数量和标签一致，严格按单入库，针对外贸订单产品，安排专项负责人跟踪负责，对产品数量及包材提前跟踪清点核对数量，对包装入库准确率实行针对性月度考核，确保因数量不齐等原因导致延期发货情况不在发生，争取把包装入库准确率控制在99%以上。

3.生产效率及人员管理工作不到位，首先生产效率，上线产品及挂具没有及时准备好，工件大小搭配不合理，挂具使用不规范，上线人员安排不合理，挂具间距不规范，等原因造成了上线产品达不到满挂.空挂.空线的一系列问题，停线次数未控制好也是直接影响生产效率的原因，其次是人员管理不到位，致使员工责任.团队.服从管理意识不强，消极怠工现象屡屡出现，下步工作将加强对上线的管理力度，上线产品及挂具安排专人负责，提前做好准备工作，设定专门的待上线区域，上线工件大小搭配提前安排好，控制好挂具间距，上线人员实行岗位定点，采用加点不加人的方法，做好喷房及上线的协调工作，控制停线次数，设计制作专门的挂具，确保上线满挂率，对上线各岗位进行月度考核，争取在新的一年里，每周的喷涂产值达8万平方以上，满足发货需求，针对人员管理问题首先要进行整顿和教育，制定相应的岗位制度，对新入职员工进行岗位培训及思想教育，对操作工的出勤率，工作状态，劳动纪律，操作效率进行监督考核，对出现问题的员工进行针对性的培训教育，强化制度及奖惩措施，不断提高员工的综合素质，以适应公司今后发展要求。

4.质量管理及大订单收尾工作不到位，首先是质量问题车间每月因产品出现的积粉.露底.缩孔返喷的面积居高不下，都是操作员及管理人责任心部到位，生粉产品上线喷涂产生缩孔，本年度开始将首先针对领料人员加强管理，生锈产品杜绝进入车间，对喷工及现场管理人员的工作进行质量考核，制定奖惩制度，把返喷率控制在0.4%以内，其次是大订单收尾工作不及时，导致成品发货部齐，客户店里货架安装不完整，工程无法及时交付，在末年对大订单产品将安排专项责任人，对大订单提前的跟踪及整理，及时的反馈及查找的缺件情况，做到大订单刚开始就收尾的准备工作，确保大订单能够及时收尾，避免成品发货不齐，客户货架安装不完整情况再次发生。

三.工作提案及建议，从公司整体方面，我有几点建议。

1.公司在企业文化建议方面落后很多，企业文化关系到企业所有员工的思想情绪及素质，也与企业今后的发展息息相关，作为一个企业首先要树立企业的精神理念，通过长期的企业文化建设，把企业精神贯注到每一位员工心中，让员工感觉到企业就是他家，为企业工作就是他的事业，良好的思想政治工作，能给企业带来无形而巨大的效益，也利于企业各环节的管理工作。

专门的心里培训，素质很差，休息时间经常看到在车间抽烟人员，随意吐痰随处可见，大部分员工对公司部信任，没有依赖感而流失，对有些普通岗位违规员工进行处罚措施时，他们就可以以辞工或请假相妥协，于是公司规章制度执行难，也增加了管理的难度，我想公司领导及人力资源部应对这些问题高度重视，在新的一年能否实施相应的措施。

新的一年即将到来

第18篇：喷涂车间实习报告

喷涂车间实习报告

一、实习说明

(1)实习时间：2012年3月12日至2012年3月25日

(2)实习地点：喷涂车间

(3)实习性质：培训实习报告

二、实习环境

实习期间，我在喷涂车间主要学习喷涂工作原理。我被安排在该部门的一个小组工作，该部门有主管1名，领班2名，QC人员3名，普通员工40名左右。

三、实习过程

(1)了解过程

起初，刚到车间的时候，车间里摆放着各种各样整齐的产品。第一天进入车间开始主管就叫我看相关工作指导，所在小组的组长给我安排工作任务，分配给我的任务是简单的拆装保护。实习的第一天，我就在这工作岗位上了解一些喷涂知识，同时慢慢熟悉车间的工作环境。

(2)摸索过程

对车间里的环境有所了解熟悉后，工作期间每天按时到厂上班，上班工作之后，由领班安排任务。明确工作任务后，我便开始我的工作。若在期间遇到问题或困难要及时告知领班、工程师，让他们帮助解决出现的问题，领班、工程师通过技术和经验使产品恢复正常，符合检验的要求。

经过两个星期的学习我了解到钣金的喷涂工艺流程。 1.前处理工艺流程

除油→清水→表调→磷化→清水→吹水烘烤→转序

（铝材）

除油（弱碱）→清水→上膜→清水→吹水烘烤→转序

2.挂灰工艺流程

调灰→刮灰→烘干→打磨→喷涂

3.喷粉（喷油）工艺流程

↗ 喷底粉 ↖

上线→吹风→喷粉→烘烤→下线→检验→转序

↖↙

（喷油）

上线→吹风→喷油漆→烘烤→下线→检验→转序

↓ ↖↙↑

喷底漆 →→→→

4.喷涂检验

来料检验→前处理检验→喷涂条件监控→附测试板喷涂→核对色板→ 测量图层厚→附着力测试→外观检验→盐雾测试→转序检验 在工作期间有些工件的喷涂难度较大。我便向小组里的员工同事交流，了解产生工件喷涂不合格的原因，运用适当的方法技巧解决这有难度的工件。

四、实习期工作总结和收获

实习期间，我对车间的整个喷涂流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业有所不同。但实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多专业以外的知识，甚至在书本难以学到的东西。

此次实习，我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与员工同事相处沟通的有效方法途径。积累了处理有关人际关系问题的经验方法。通过实习，让我在工厂磨练了下自己，也锻炼了下意志力，训练了自己的动手操作能力，提升了自己的实践技能。为以后各车间实习也打下了一点基础。

导师：

第19篇：喷涂车间主任工作职责

喷涂车间主任工作职责

一、目的：

对本车间生产过程进行有效的管理，为确保产品符合规定的要求和满足顾客的期望。

二、适用范围：

适用于喷涂、磷化车间生产全过程的管理。

三、工作范围；

车间生产管理、工艺管理、纪律管理、工具、材料管理、品质管理、车间现场5S管理。

三、直接上级：生产厂长。直接下级：本车间操作人员。

四、岗位职责：

1 负责喷涂、磷化车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成

强化车间主任是产品质量第一负责人、安全生产第一负责人意识。 2 组织实施公司下达的生产计划，全面完成生产任务。 3 负责喷涂车间的人身、设备安全，确保安全文明生产

4 负责管好、用好、维护、保养好在制品、设备、附件、工具及工位器具。 5 对喷涂车间的工艺纪律执行情况负责。

6 有权对上道工序转来得不合格产品提出异议。

7 有权对车间条件无法满足制造质量要求的生产计划提出申诉和修改意见。

五、工作内容：

1 每天进行消防安全检查，消防通道必须畅通。（如检查风机是否有异响，检查 线路有老化现象等）。如有异常应立即停止生产进行检修。确保安全隐患消除 在萌芽状态。

2 根据公司下达的月、周生产计划，布置生产技术准备工作，根据本车间设备 人力情况，制定车间日生产计划，组织均衡生产降低能耗，保证按月完成各项生产计划、新产品试制计划、打样计划。

3 重视员工素质提高，对车间员工开展教育、培训，宣传公司的各项方针政策;深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产。

4 重视车间的基础管理，搞好班组建设，贯彻公司各项定额，加强对车间原辅材料使用的控制，不断降低生产成本。

5 按照公司质量目标要求，制定、修改车间质量管理办法，加强质量控制，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识，保证质量指标的实现。

6 加强设备的预防性维护及保养，教育员工严格执行各项操作规程，保证设备正常运转。

7 制定工艺参数（如温度、线速、药水用量、PH值等）并严格执行工艺纪律，在分配工作的同时要备齐生产产品的所有工艺文件，并教育指导员工严格执行。 8 积极开展现场5S活动，强化定置管理，创造美好生产环境，提高员工素养。 9 每日召开车间内部调度会，检查生产进度、产品质量、设备维护、现场管理完成情况，发现问题及时解决。

10 每日需把可以回收的油漆进行过滤，并及时回用。

11 当天磷化的产品尽量在当天完成，以免生锈。如当班没有按计划完成，需查找原因以免后续再次发生，并做好交班手续。

12 积极配合各部门工作，协调好各部门之间的关系，做好横向沟通.。 13 积极开展员工的合理化建议活动，为不断提升企业竟争能力做贡献。 14 正确处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对于无法处理的事件要及时请示。

15 建立健全各项统计台帐，各项原始记录资料要完整、准确，生产在制品做到帐、物相符。

保证按时上报各项统计、核算报表并保证各项数据真实、准确性 16 带头遵守厂纪厂规注重自身修养，做员工的榜样。 17 做好车间员工的操作技能培训工作。

18 下班后，切断电源、关闭门窗、检查车间安全情况。

第20篇：喷涂车间主任工作职责

喷涂车间主任工作职责

(一)、岗位职责：

1.车间主任对总经理(分管副总经理)负责，在公司副总经理领导下，全面负责车间各管理工作 (二)、岗位职责：

1.车间主任对总经理(分管副总经理)负责，在公司生产副总经理领导下，全面负责喷涂车间各项管理工作。

2.负责喷涂车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成。强化车间主任是“产品质量第一负责人、安全生产第一负责人”意识。 3.组织实施公司下达的生产计划，全面完成生产任务。 4.负责贯彻落实公司会议精神、各项管理制度与措施。 5.负责喷涂车间的人身、设备安全，确保安全文明生产; 6.负责管好、用好、维护、保养好在制品、设备、附件、工具、量具及工位器具。 7.负责喷涂车间员工的日常管理，不断提高员工综合素质。 8.对喷涂车间的工艺纪律执行情况负责。

9.对喷涂车间各类报表、原始资料的及时性、真实性负责。10.11.12.13.有权调整车间内的劳动组织和调配职工。 有权按有关规定对喷涂车间员工提出奖惩建议。 有权对上道工序转来得不合格产品提出异议。

有权对车间条件无法满足制造质量要求的生产计划提出申诉和修改意见。

(三)、工作内容：

1.根据公司下达的月、周生产计划，布置生产技术准备工作，根据本车间设备人力情况，编制车间《日生产计划》，组织均衡生产降低能耗，保证按月完成各项生产计划、新产品试制计划。2.重视员工素质提高，对车间员工开展教育、培训，宣传公司的各项方针政策;深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产。

3.拟定车间管理制度，经公司批准后推广实施。按照公司制度和车间管理制度对车间员工进行奖励、惩罚。

4.重视车间的基础管理，搞好工段与班组建设，贯彻公司各项定额，加强对车间原辅材料使用的控制，不断降低生产成本。

5.按照公司质量目标要求，制定、修改车间质量管理办法，加强质量控制，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识，保证质量指标的实现。6.加强设备的预防性维护及保养，教育员工严格执行各项操作规程，保证设备正常运转。

7.严格执行工艺纪律，在分配工作的同时要备齐生产产品的所有工艺文件，并教育指导员工严格执行。

8.积极开展现场6S活动，强化定置管理，创造美好生产环境，提高员工素养。9.每日召开车间内部调度会，检查生产进度、产品质量、设备维护、现场管理完成情况，发现问题及时解决。 10.11.12.13.14.按时参加公司会议与培训，不迟到，不早退，不得无故请假。 在调查分析的基础上结合实际要求，提出车间员工培训计划。

积极深入员工，了解员工的思想动态，采取合理的措施确保车间的稳定。 积极开展员工的合理化建议活动，为不断提升企业竟争能力做贡献。 正确处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对于无法处理的事件要及时请示。 15.建立健全各项统计台帐，各项原始记录资料要完整、准确，生产在制品做到帐、物相符。 16.保证按时上报各项统计、核算报表并保证各项数据真实、准确性。 17.18.积极配合各部门工作，协调好各部门之间的关系.积极完成上级及各类会议交待的临时性工作。车间主任是车间的主要负责人，在车间班组长的协助下负责对车间进行全面管理。

（四）具体职责为：

1.组织实施公司下达的生产计划，保质保量地完成生产任务；

2.贯彻、执行公司的成本控制目标，加强对车间原材料使用的控制，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本及能耗；

3.根据生产计划核算人员需求，确保计划顺利执行；根据公司对车间发展的规划拟定人员编制，并报公司批准；

4.拟定车间管理制度，经公司批准后在车间推广实施；5.按照公司制度和车间管理制度对车间员工进行奖励、惩罚；

6.根据公司质量部门的要求，配合车间质检人员作好员工的质量培训，提高员工的质量意识；

7.对车间员工展开教育、培训，宣传公司的各项方针政策；8.深入贯彻公司的安全生产制度，确保安全文明生产；

9.领导车间做好6S管理，创造良好的工作环境，以身作则，提高员的养；10.处理车间的突发事件，并随时向公司领导汇报事件处理进展，对于无法处理的事件要及时请示； 11.12.

配合公司其他部门开展工作，做好横向沟通.

《喷涂件岗位职责.doc》

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