推荐第1篇：机械制造与自动化毕业论文
摘要
制造业特别是机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源，世界的制造业正在向中国转移，中国正在成为世界的制造大国。因此，机械制造自动化在中国的机械制造业中的显得尤为重要。机械制造自动化,主要是指在机械制造业中应用自动化技术,实现对加工对象的连续自动生产,实现优化有效的自动化生产过程,加快生产投入原料的加工变换和流动速度,节约人力资源。机械自动化技术的应用与发展,是机械制造业技术改造、升级和进步的主要手段,是未来机械制造业技术发展的主要方向和核心。科技的进步发展,是不断开发、应用、实践的结果。大力推广科技成果,加快科学技术商品化,正确判断、识别并坚持机械自动化技术的发展走向,对于机械自动化技术的发展至关重要。随着我国机械制造业的快速发展,对于机械自动化技术的发展至关重要。回顾我国机械自动化技术近些年的发展,是一项理论课题,也是一项实践性课题,具有非常重要的理论意义和现实意义。总结了几个方面着重介绍我国近些年来机械自动化技术发展历程中出现的一些经验。
【关键词】：机械自动化 发展 技术 发展
目录
摘要............1
1 如何发展机械制造自动化技术.........4
1.1实用机械自动化技术.........4
1.2低成本机械自动化技术..............4
1.3现代机械自动化技术.........5
1.4配套发展机械自动化技术.............6
2 机械制造技术的特点..........7
2.1机械制造技术是一个系统工..........7
2.2机械制造技术是一个综合性技术......7
2.3机械制造技术是市场竞争要素的统一体.......7
2.4机械制造技术是一个世界性技术......8
3 机械自动化在我国的特点及作用.......8
3.1机械自动化的特点...........8
3.2机械自动化的作用...........8
4 机械自动化的产生............9
5 机械自动化的现状............9
5.1管理方面............9
5.2设计方面...........10
5.3制造工艺方面..............10
5.4自动化技术方面............10
6 机械自动化的发展历程..............10
7 机械自动化的发展趋势和方向........11
7.1机械自动化的发展趋势---农业自动化.......11
7.2我国机械制造技术的发展方向.......11
结论...........14
致谢...........15
参考文献..............16
推荐第2篇：机械制造专业毕业论文题目
机械设计专业毕业论文题目
1、带式输送机传动装置设计
2、二级圆柱齿轮减速器
3、膜片弹簧离合器的设计
4、粗镗活塞销孔专用机床及夹具设计
5、拖拉机变速箱钻扩组合机床设计之夹具设计
6、连杆的加工工艺及其端面铣夹具设计
7、箱体零件加工工艺设计
8、一级直齿轮减速器设计
9、液压控制阀的理论研究与设计
10、法兰盘加工的回转工作台设计
11、蜗轮——蜗杆减速器的二级传动设计
12、轴类零件的加工工艺及装备设计
13、铣床专用夹具设计
14、以下课题任选一题
（一）设计绘图项目：要求用机械图形表达其结构，工作原理；有设计计划书；有准确的技术要求，标题栏设计和内容填写，符号规范。
1）尖角车刀车外圆，六个基本角度设计绘图；
2）平型砂轮设计绘图；
3）X62W铣床分度盘设计
4）任选一种模锻的模瞠设计；
5）车床加工盘类工件的通用夹具设计；
6）镗床回转式镗套设计。
（二）工艺编制：要求工艺路线，加工顺序正确，工艺内容（切削三要素）具体，表格符合规范。
1）C6140L车床主轴加工工艺设计；
2）双联齿轮，材质40cr，齿面高频淬火，精度7级，编制其工艺卡。
推荐第3篇：机械制造与自动化的毕业论文 无图
浅谈我国机械制造技术的发展方向.摘 要: 机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。本文对我国机械制造技术的现状及技术特点进行分析，并简述了21世纪机械制造技术的发展方向。
关键词:机械制造 技术特点 发展方向
我国正处于经济发展的关键时期，制造技术是我们的薄弱环节。只有跟上先进制造技术的世界潮流，将其放在战略优先地位，并以足够的力度予以实施，才能尽快缩小与发达国家的差距，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
一、我国机械制造技术发展的现状分析
机械制造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。
20世纪70年代以前，产品的技术相对比较简单，一个新产品上市，很快就会有相同功能的产品跟着上市。20世纪80年代以后，随着市场全球化的进一步发展，市场竞争变得越来越激烈。
20世纪90年代初，随着CIMS技术的大力推广应用，包括有CIMS实验工程中心和7个开放实验室的研究环境已建成。在全国范围内，部署了CIMS的若干研究项目，诸如CIMS软件工程与标准化、开放式系统结构与发展战略，CIMS总体与集成技术、产品设计自动化、工艺设计自动化、柔性制造技术、管理与决策信息系统、质量保证技术、网络与数据库技术以及系统理论和方法等均取得了丰硕成果，获得不同程度的进展。但因大部分大型机械制造企业和绝大部分中小型机械制造企业主要限于CAD和管理信息系统，底层基础自动化还十分薄弱，数控机床由于编程复杂，还没有真正发挥作用。因此，与工业发达国家相比，我国的制造业仍然存在一个阶段性的整体上的差距。
目前，我国已加入WTO，机械制造业面临着巨大的挑战与新的机遇。因此，我国机械制造业不能单纯的沿着20世纪凸轮及其机构为基础采用专用机床、专用夹具、专用刀具组成的流水式生产线——刚性自动化发展。而是要全面拓展，面向五化发展，即全球化、网络化、虚拟化、自动化、绿色化。
二、机械制造技术的特点
做好基础自动化的工作仍是我国制造企业一项十分紧迫而艰巨的任务。但加工中心无论是数量还是利用率都很低。可编程控制器的使用并不普及，工业机器人的应用还很有限。因此，我们要立足于我国的实际情况，在看到国际上制造业发展趋势的同时扎扎实实地做好基础工作。
1.机械制造技术是一个系统工程.先进制造技术特别强调计算机技术、信息技术、传感技术、自动化技术、新材料技术和现代系统管理技术在产品设计、制造和生产组织管理、销售及售后服务等方面的应用。它要不断吸收各种高新技术成果与传统制造技术相结合，使制造技术成为能驾驭生产过程的物质流、能量流和信息流的系统工程。
2.机械制造技术是一个综合性技术.先进制造技术应用的目标是为了提高企业竞争和促进国家经济和综合实力的增长。因此，它并不限于制造过程本身，它涉及产品从市场调研、产品开发及工艺设计、生产准备、加工制造、售后服务等产品寿命周期的所有内容，并将它们结合成一个有机的整体。以便提高制造业的综合经济效益和社会效益。
3.机械制造技术是市场竞争要素的统一体.市场竞争的核心是如何提高生产率。随着市场全球化的进一步发展，20世纪80年代以后，制造业要赢得市场竞争的主要矛盾已经从提高劳动生产率转变为以时间为核心的时间、成本和质量的三要素的矛盾。先进制造技术把这三个矛盾有机结合起来，使三者达到了统一。
4.机械制造技术是一个世界性技术
20世纪80年代以来，随着全球市场的形成，发达国家通过金融、经济、科技手段争夺市场，倾销产品，输出资本，使得市场竞争变得越来越激烈，为适应这种激烈的市场竞争，一个国家的先进制造技术应具有世界先进水平，应能支持该国制造业在全球市场的竞争力。同时，机械制造技术是面向21世纪的技术，应与现代高新技术相结合，应是有明确范畴的新的技术领域。
三、我国机械制造技术的发展方向
先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展起来的，既保持了过去制造技术中的有效要素，又要不断吸收各种高新技术成果，并渗透到产品生产的所有领域及其全部过程。
20世纪80年代，随着扫描显微镜的发明和使用，人类认识世界和改造世界的能力进入纳米尺度，纳米技术是指实现纳米级精度，是一种在纳米尺度上研究原子和分子结构，物质特性及相互作用与运动，并运用这种技术为人类服务的高新技术，纳米技术对制造业产生了很大的影响，其应用范围将非常广泛，包括纳米材料技术、纳米加工技术、纳米装配技术和纳米测量技术等。
超精密加工的加工精度在2000年已达到纳米级，在21世纪初开发的分子束生长技术、离子注入技术和材料合成、扫描隧道工程（STE）可使加工精度达到0.0003～0.0001μm，现在精密工程正向其终极目标——原子级精度的加工逼近，也就是说，可以做到移动原子级
别的加工。
现代机械制造技术的发展主要表现在两个方向上：一是精密工程技术，以超精密加工的前沿部分、微细加工、纳米技术为代表，将进入微型机械电子技术和微型机器人的时代；二是机械制造的高度自动化，以CIMS和敏捷制造等的进一步发展为代表。
1.精密成形技术成形制造技术包括铸造、焊接、塑性加工等。精密成形技术包括：精密铸造（湿膜精密成形铸造、刚型精密成形铸造、高精度造芯）、精密锻压（冷湿精密成形、精密冲裁）、精密热塑性成形、精密焊接与切割等。
2.无切削液加工无切削液加工的主要应用领域是机械加工行业，无切削液加工简化了工艺、减少了成本并消除了冷却液带来的一系列问题，如废液排放和回收等等。
3.快速成形技术快速原型零件制造技术（RPM），其设计突破了传统加工技术所采用的材料去除的原则，而采用添加、累积的原理。其代表性技术有分层实体制造（LOM），熔化沉积制造（FDM）等等。
由于以上工艺和技术不仅减少了原材料和能源的耗用量或缩短了开发周期、减少了成本，而且有些工艺的改进对环境起到保护作用，因此被称为绿色制造工艺。绿色制造是人类社会可持续发展在制造业中的体现。这一切除了工艺革新外，还必须依靠信息技术，通过计算机的模拟、仿真，才能实现。
四、结论
现代制造技术是现代技术和工业创新的集成，是国家制造业的水平的主要标志，也是国家工业的基础和支柱。随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。因此，我们应抓住机遇，了解我国机械制造技术的发展现状，把握现代机械制造技术的发展趋势，使我国现代制造业与世界发达国家站在同一起跑线上。
参考文献
[1] 马晓春.我国现代机械制造技术的发展趋势[J].森林工程，2002，（3）.
[2] 王世敬，温筠.现代机械制造技术及其发展趋势[J].石油机械，2002，（11）.
[3] 武永利.机械制造技术新发展及其在我国的研究和应用[J].机械制造与自动化，2003，
（1）.
推荐第4篇：机械制造及自动化专业毕业论文题目内容
机械制造及自动化专业毕业论文题目内容：
1、某种型号车床（铣床、钻床、磨床等）的结构原理、使用维护方法、安装与调试方法、系统（传动系统、电控系统、冷却系统、润滑系统等）维护、故障分析等……普通机床
2、某种型号数控车床（数控铣床、数控磨床、加工中心等）的结构、使用方法、系统（伺服驱动系统、电控系统、冷却系统、润滑系统等）维护、安装与调试方法、常见故障分析等……数控机床
3、某种型号数控车床（数控铣床、数控磨床、加工中心等）的CNC系统的结构、原理及应用。
4、某种型号数控车床（数控铣床、数控磨床、加工中心等）的检测装置的结构、原理及应用。
5、用某种型号数控车床（数控铣床、数控磨床、加工中心等）加工零件的编程方法及应用。
6、某种零件加工工艺的制定和加工误差分析
7、夹具的设计及使用方法
8、机床刀具的类型、应用和更换及维修方法
9、某种机械的传动装置、工作装置、调整装置等的设计与制造研究。
10、机械设备在其它行业的应用（结构、原理、操作方法、维护方法、检修方法等）。
11、某种机械设备的改造
大家可以根据以上的内容选择自己的论文题目，也可以根据自己的实习内容选择论文的内容。所以，实习过程中要注意积累材料。写论文时有问题要及时和职业导师联系，他们的电话我已经传送给大家了。
大家要尽早完成论文，发送给自己的职业导师，以便导师有充分的时间修改、指导。
推荐第5篇：机械制造
方向特色与就业：
机械制造及自动化专业方向以强化学生现代制造工程技术能力培养为重点，同时加强机械设计制造过程中电工电子技术、自动控制理论、数控技术和计算机应用技术能力的培养，“以机为主，机电结合”，以实践性环节为桥梁，密切理论与实际的结合，培养工程实践能力和创新意识，实现现代机械制造技术应用型高级工程技术人才的培养目标。
本专业方向的学生通过系统的机械工程基础理论和现代制造技术专业知识的学习和严格的工程实践训练，可在机械工程领域内从事机电产品的生产制造；产品工艺与制造装备设计；机械产品的性能测试与分析；制造系统的组织管理；新工艺、新技术、新产品的应用开发等技术和管理工作。
主要课程与实践性教学环节：
主要课程有：机械制造技术基础、工程材料及成形技术基础、机械制造工艺学、机械加工设备、现代切削加工技术与刀具、先进制造技术、数控加工技术、特种加工技术、CAD/CAM技术及应用、机械工程控制基础、微机原理及接口技术、测试技术、机电传动与控制、液气压传动与控制。
重要实践环节有：测控综合实验、金工实习、生产实习、毕业实习、机械原理课程设计、机械设计课程设计、机械制造工艺课程设计、机械加工设备课程设计、毕业设计。
学制与学位：
学制：4年 ； 学位：工学学士
推荐第6篇：机械制造
生产流程
产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的生产过程一般包括：
（1）生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等；
（2）毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等；
（3）零件的加工切削加工、热处理、表面处理等；
（4）产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等；
（5）生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。
生产类型
企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类型。生产类型一般可分为：单件生产、成批生产、大量生产三种类型。
（1）单件生产
单件生产的基本特点是：生产的产品种类繁多，每种产品的产量很少，而且很少重复生产。例如重型机械产品制造和新产品试制等都属于单件生产。
（2）成批生产
成批生产的基本特点是：分批地生产相同的产品，生产呈周期性重复。如机床制造、电机制造等属于成批生产。成批生产又可按其批量大小分为小批生产、中批生产、大批生产三种类型。其中，小批生产和大批生产的工艺特点分别与单件生产和大量生产的工艺特点类似；中批生产的工艺特点介于小批生产和大批生产之间。
（3）大量生产
大量生产的基本特点是：产量大、品种少，大多数工作地长期重复地进行某个零件的某一道工序的加工。例如，汽车、拖拉机、轴承等的制造都属于大量生产。
推荐第7篇：机械制造行业
机械制造行业
总的来说机械制造行业处境不容乐观 ，国际经济持续的低迷，国外各国相继采取了一系列的经济措施，国内宏观的经济仍然被看好，市场的需求进一步的扩大，对工业的投资力度仍然很大，产业内生长和发展的环境不断优化。
自身的不足之处：产业大而不强，产量上去了，但研发技术和质量跟不上国际水平；产业结构矛盾制约发展，低端领域过度竞争，高端领域和国际水平相差甚大。市场需求增速由高趋缓，工业化过渡机械装备需求缩小，国外政府提高机械产品市场的准入门槛。
今后增长的主要途径：一是扩大产品的覆盖范围，通过产品线的延伸培育新的增长点，充分的发挥经济规模和范围经济的效应。二是扩大市场覆盖范围，在全国的市场布局完成后，国外的市场将成为拓展发展的重点区域。
抛弃一些低端的产品，防止产品过剩。
行业规模经济效应导致期间费用呈下降的趋势，有利于保障行业的盈利能力提升和长期的发展。市场份额集中于一些龙头企业，弱势企业不断被挤压。
行业主要公司在原有的产品已成为细分行业龙头的背景下，通过进入其他的细分市场，延伸产品线，增加新的业绩增长点。基于零部件与关键技术的通用性，以及管理模式的移植，工程机械产品相关多元化的发展有利于实现规模经济与范围经济，不同细分行业的渗透，加剧了行业间的竞争，同时也让优势企业获得更多的市场份额。
工程机械细分的行业状况：
1、挖掘机行业：行业产能快速扩张，进口替代加速。
2、装载机行业：行业竞争格局稳定，保持平稳的发展。
3、起重机行业：持续稳定的增长。4：推土机行业：山推股份稳居市场首位。
5、混凝土机械：行业竞争格局稳定，中长期受益于商品混凝土的普及。6叉车行业：受益于物流业的发展和人工替代的趋势。
不利因素：固定投资下滑，美元贬值，原材料和零部件的价格波动，行业的竞争加剧。
注明：我从事三维动画机械行业的市场策划和销售。接触机械行业时间较长，对于机械行业的销售和市场，希望能尽自己的一份力量，帮助一些企业走向深度的销售模式，未有发掘的问题和探讨请加qq1281516561
推荐第8篇：机械制造工程学
机械制造工程学 填空题
进给运动是不断把（待切金属）投入切削过程，从而加工出全部表面的运动。 在切削塑性金属材料时，经常在（前刀面）上靠刀刃口处粘结一块很硬的金属。 切削热来源于切削层金属产生的弹性形变和（塑性变形）所做的功。
金属切削机床是用切削的方法将（金属毛坯）加工成机器零件的机器，是制造机器采用夹具安装工件，是靠夹具来保证工件相对于刀具以及机床的正确位置，从而保证（加工精度）。
夹具夹紧力的三要素分别为方向、（作用点）以及大小。
切削速度是指切削刃选定点相对于（工件主运动）的瞬时速度。
切削长度与（切屑长度）之比称为长度变形系数。
刀具磨损的快慢用（使用寿命）来衡量。 系为(刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系)
切削层公称横截面参数有(切削层公称厚度和切削层公称宽度)
在(第一)变形区，当切削沿前刀面流出时，受到前刀面的挤压和摩擦，使切屑底层金属又一次产生塑性变形
根据切屑形成过程中变形程度的不同，可将切屑的基本形态分为四种类型分别是(带状切屑，节状切屑，单元切屑，崩碎可能原因是(车床主轴径向跳动）。 误差统计分析法适用于（大批大量）的生产条件。
机械加工过程中，使工件产生热变形的热源主要是（切削热）。
工件内应力产生的原因有：毛坯热应力、冷校直内用力和（切削加工内应力）。 加工误差常用的统计方法有：（分布曲线法和点图法）。
零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强的机器。
工艺系统的刚度：平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的（切削分力Fy）对工艺系统在该方向上的变形y的比值。 机械加工工艺过程是指用（机械加工）方法逐步改变毛坯的形态，使其成为合格零件所惊醒的全部过程。
装配基准是指在零件或部件装配时用以确定它在部件或机械中（相对位置）的基准。
时间定额是在一定生产条件下，规定（生产一件合格产品）或完成某一工序所需要的时间。
金属切削过程就是通过刀具把（被切削金属层）变为切屑的过程。
影响切削力的因素很多，主要有工件材料、（切削用量）、刀具几何参数等。 影响材料切削加工性的主要因素有材料的物理力学性能、化学成分和（金属组织）等。
零件的机械加工质量不仅指加工精度，还有（表面质量）
影响表面粗糙度的因素主要有（几何因素）和物理因素。
制定机械加工工艺规程时，应满足的要求有技术上的先进性，（经济上的合理性）以及良好的劳动条件。
毛皮尺寸与零件图的（设计尺寸）之差称为表面的加工总量。
夹具中的（定位元件）就是用来确定工件相对于家具的位置。
由于定位所引起的加工尺寸的最大变动范围就是（定位误差）。
斜楔的自锁条件是：斜楔的升角小于斜楔与工件、斜楔与夹具之间的（摩擦角）之和。
齿轮吃性的加工，按照其形成原理的不同分为（成形法）和展成法两种。 零件的加工精度包括尺寸精度、（形状精度）和位置精度。
机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导（机械加工生产）的主要技术文件。 机械加工顺序的安排原则为基面先行，先主后次，先粗后精，（先面后孔），配套加工。
机械加工过程中，为了（保证加工精度），必须使工件在机床中占有重要的加工位置，并使之固定、夹牢，这个定位、夹紧的过程即为工件的安装。
机械的加工过程中，工件误差通常由三部分组成，分别为（定位误差），安装误差以及加工过程误差。
夹紧机构有两部分组成，分别为（动力装置）以及夹紧机构
在加工中，刀具和工件之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为(主运动和进给运动) 切削用量三要素是指(切削速度，进给量，背吃刀量 ) 工件上由切削刃正在切削的表面是(过渡表面) 已知进给量是f，工件转速为n，则进给速度为(fn) 在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角称为(前角) 在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角称为(后角) 正交平面与法平面重合的条件是(切削刃垂直于切削平面) 车刀的主要几何角度有(法前角，法后角，侧前角，侧后角，背前角，背后角) 用以确定刀具几何角度的两类参考坐标
切屑)
加工塑性金属时，在中速和高速下，切削力一般随着切削速度的增大而(减小) 刀具正常磨损的主要形式有(前刀面磨损，后刀面磨损，前后刀面同时磨损) 刀具主偏角增加，背向力Fp减小，进给力Ff(增大)
刀具的几何参数包括(前角，负倒棱，主偏角，刃倾角)四个方面。
材料的强度硬度越高，切削抗力越大，切削温度越高，刀具的磨损越快，切削性能越(差)
按照机床主要工作部件的数目，可分为(单轴的、多轴的、单刀的、多刀的) MG1432A机床型号中MG代表(高精度磨床)
表面发生线的形成方法有(轨迹法、成形法、相切法 和 展成法)
根据传动链的性质，机床的传动链分为两种(外联系和内联系传动链)
可以加工孔的机床有（钻床、镗床及拉床） 铣刀按用途分为三类：（加工平面铣刀，加工沟槽铣刀，成形铣刀）
砂轮由一定比例的（磨粒和结合剂）经压制和烧结而成。
由于在加工中采用了近似加工运动、近似刀具轮廓和近似的加工方法因而产生（加工原理）误差。
除了导轨本身的制造误差之外，（导轨磨损）也是造成机床精度下降的主要原因。 传动链误差一般用传动链末端 元件的（转角误差）来衡量。
工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度的（倒数之和的倒数）
在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最
度和硬度都有所（增加）
切削加工中影响表面粗糙度的因素主要由 （几何因素和物理因素）
磨削加工时出现的烧伤形式有：（退火烧伤，回火烧伤，淬火烧伤）
在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即（单件生产，大量生产，成批生产）
外圆表面加工中应用最为广泛的一条加工路线:（粗车—半精车—精车） 工艺过程一般划分为（粗加工，半精加工，精加工，光整加工）四个加工阶段 几何精度和表面粗糙度的检验在（工艺过程开始时）进行。
目前确定加工余量的方法以（计算法，经验估算法，查表修正法）为主。 工艺尺寸链中有
（一）个封闭环 极值法当中封闭环的基本尺寸于(增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和).
产品的装配精度包括（尺寸精度、位置精度、接触精度和运动精度）
在封闭环精度一定时，尺寸链的组成环数越少，则每个环分配到的公差越（大） 夹紧装置由(动力装置，夹紧机构)组成。 将（电、磁、声、光、化学）等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀履等的非传统加工方式称为特种加工。 通过刀具的尺寸来保证加工表面的尺寸与精度，叫（定尺寸刀具）法。 成组夹具是按企业的典型零件族设计的（标可重调夹具）。
名词解释
进给运动：就是不断把待切金属投入切削
过程，从而加工出全部表面的运动。 背吃刀量：工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离。
机械加工工艺系统：一般把机械加工中有机床、刀具、夹具和工件组成的互相作用、相互依赖，并具有特定功能的有机整体。 刀具的使用寿命：是指新刃磨的刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准使得切削时间 示
积屑瘤：在切削塑性金属材料时，经常在前刀面上靠刃口处粘接一小块很硬的金属楔块，这个金属叫做积削瘤
加工硬化：机械加工中，工件表面层金属受切削力的作用，产生塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生滑移剪切，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，引起表面层的强度和硬度增加，塑性降低，物理性能也有所变化，摩擦产生的热量。
表面质量：包含两方面：一是表面的几何特征：表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和伤痕；二是表面层力学物理性能：表面层加工硬化、表面层金相组织的变化和表面层残余应力。
表面粗糙度：指加工表面的微观几何形状误差。
表面波度：指介于形状误差和表面粗糙度3.切削力的来源有？两个：一是切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性形变、塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。
4.决定砂轮的特性的因素有哪些？1磨料2粒度3砂轮的硬度4结合剂5组织 5.刀具磨损的方式以及原因有哪些？磨损方式：（1）前刀面磨损（2）后刀面磨损（3）前后刀面同时磨损。磨损原因：工艺系统的刚度：平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。 工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程叫工序。
加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。 切削热：是由于切削过程中，切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切屑之间摩擦而产生的热量。
加工误差：是指零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量。
生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为表面的加工总余量。
工艺基准：零件在加工、测量、装配等工艺过程中所使用的基准统称为工艺基准。 尺寸链：在机械装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸所形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。
工艺路线：是指主要用机械加工方法将毛坯制成所需零件的整个加工路线 不完全定位：在定位过程中，根据加工要求，没有必要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为不完全定位。
基面：过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面。
切削平面：过切削刃上选定点于切削刃相切并垂直于基面的平面。
正交平面：过切削刃上选定点并同时垂直于切削切削平面与基面的平面。 法平面：过切削刃上选定点并垂直于切削刃的平面。
刀具磨钝标准：指后刀面磨损带中间部分平均磨损量允许达到的最大值，以VB表 这种现象称为加工硬化。
工件材料的切削加工性：是指对某种材料进行切削加工的难易程度。
刀具使用寿命：指新刃磨的刀具从开始切削一直到磨损量达到磨钝标准时的切削时间。
生产过程：指把原材料转变为成品的全过程。
工艺过程：用机械加工方法逐步改变毛坯的形态，使其成为合格零件所进行的全部过程。
工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程
安装：为完成一道或多道工序的加工，在加工前对工件进行的定位、夹紧和调整作业称为安装。
生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
零件结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，其制造的可行性和经济性。
基准：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的那些点线面
经济精度：在正常生产条件下，即采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间等，所能保证的加工精度。
加工余量：毛坯尺寸和零件图的设计尺寸的差值。
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离量。
尺寸精度：机械加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值得接近程度。
切削热：是由于切削过程中，切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切屑键
之间的周期性形状误差，主要由机械加工过程中工艺系统低频振动造成的。 冷作硬化:表面层因塑性变形引起的加工硬化。
可动调整法:在装配尺寸链中，选定某个零件为调整环，根据封闭环的精度要求，采用改变调整环的位置，即移动、旋转或移动旋转同时进行，以达到装配精度，这种方法称为可动调整法。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件合格产品或完成某一工序所需要的时间。
后角:在正交平面内，刀具后角是后刀面与切削平面之间的夹角。
表面成形运动:机床在加工过程中，为了要获得所需的工件表面形状，刀具和工件完成一定的运动
加工精度:零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。
表面强化工艺:指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑形变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生残余应力。
装配尺寸链:在机器的装配过程中，由相关零件的有关尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链。
简答题：
1.切削用量三要素？切削速度：切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度。进给量：工件或刀具每转一转时，两者沿进给方向的相对位移。被吃刀量：工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。 2.机床的技术参数？1；机床的工艺范围2；机床的主要技术参数3；加工精度和表面粗糙度4；生产率和自动化程度5；人机关系
磨料磨损，粘接磨损，扩散磨损，氧化磨损。
6.零件的加工精度？尺寸精度：机械加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的接近程度。形状精度：机械加工后零件的实际形状与理想形状的接近程度。位置精度：机械加工后零件的实际位置与理想位置的接近程度。 7.影响加工余量的因素有哪些？1)上道工序留下的表面粗糙度及表面缺陷层2)上道工序的尺寸公差3)工件各表面相互位置的空间偏差；4)本工序加工时的安装误差
8.特种加工都有哪些？电火花加工，电化学加工，超声波加工，激光加工，电子束加工，离子束加工，水射流加工等。9.毛坯种类的选择应考虑那几个方面？1）零件材料的工艺特性2）生产纲领的大小3）零件的形状和尺寸4)现有的生产条件。
10.夹紧机构的动力源装置有哪些？1)手动动力源2）气动动力源3）液压动力源4）气-液组合动力源5）电动电磁动力源 11.制订机械加工工艺规程的原则和要求有哪些？
原则：保证零件的加工质量，达到零件图样所提出的全部技术要求，并在此基础上具有较高的生产率和经济性。 要求：1；技术上的先进性2；经济上的合理性3；良好的劳动条件
12.联动夹紧机构的主要形式有哪些？1)单件联动夹紧机构2）多件联动夹紧机构3）与其他动作联动的夹紧机构 1.刀具标注角度参考系有哪些？ 答：（1）正交平面参考系。由以下三个平面组成：基面，切削平面，正交平面。（2）法平面参考系。由三个平面组成：基面，切削平面，法平面（3）假定工作片面参考系。由三个平面组成：基面，假定工作平面，背平面。
2.在切削过程中是如何产生积削瘤的？ 答：切削过程中，由于前刀面与切屑底层之间的挤压与摩擦作用，使靠近前刀面的切屑底层流动速度减慢，产生一层很薄的滞留层，使切屑的上层金属与滞留层之间产生相对滑移。在一定条件下，由于切削时产生的温度和压力作用，使得刀具前刀面与切屑底部滞留层间的摩擦力大于内摩擦力，此时滞留层的金属与切屑分离而粘接在前刀面上。随后形成的切屑，其底层则沿着被粘接的一层相对流动，又出现新的滞留层。当新旧滞留层之间的摩擦阻力大于切屑的上层金属与新滞留层之间的内摩擦力时，新的滞留层又产生粘接。这样一层一层地滞流、粘接，逐渐形成一个楔块，这就是积削瘤。
3.刀具的正常磨损过程和特点是什么？ 答：（1）初期磨损阶段。该阶段磨损较快。（2）正常磨损阶段。由于刀具表面高低不平之处已经磨去，压强减小，磨损缓慢，磨损曲线基本上是一条直线。（3）剧烈磨损阶段。刀具磨损量VB增长到一定程度时，切削力增大，切削温度升高，刀具磨损加剧。
4.简述机床的技术参数内容？
答：机床的主要技术参数。包括尺寸参数、运动参数和动力参数等。尺寸参数包括主参数，第二参数和与被加工零件有关的其他尺寸参数；运动参数是指机床的执行件的运动速度；动力参数多指机床电动机功率
5.影响机床部件刚度的因素有哪些？ 答：（1）连接表面的接触变形。（2）薄弱零件本身的变形 （3）接触表面之间的摩擦 （4）连接表面间的间隙影响（5）连接件夹紧力的影响
6.对车削加工，随着受力点位置的变化，有可能产生什么样的形状误差？4.3b 125 答：随着车刀位置的变化，工艺系统的变形也是变化的。变形大的地方，背吃刀量较小；变形小的地方，切去较多的金属，加工出的工件呈两头细，中间粗的腰鼓 形。
7.应用分布曲线法存在的问题是什么？ 答：（1）分布曲线法未考虑零件的加工顺序，不能反映系统误差的变化规律和发展趋势。（2）只有一批零件加工完了才能画出，不能在加工过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息。（3）发现问题后，不能对本批零件进行补救。
8.磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？
答：（1）磨削用量。包括砂轮的速度、工件速度和磨削深度。（2）砂轮的特性。粒度、砂轮的硬度和砂轮的修整。（3）冷却。采用切削液带走磨削区热量可以避免烧伤。
9.机械加工中引起强迫振动和自激振动的原因是什么？
答：强迫振动是由外界周期性的干扰力所支持的不衰减振动。如零件制造精度不高，使机床不均匀运动振动；刀具刃口高度的误差；相邻机床之间的相互影响。自激振动有由振动过程本身引起某种切削力的周期变化，又由这个周期变化的切削力反过来加强和维持振动，使振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量。 10.简述粗基准的选择原则。
答：选择粗基准一般应遵循以下原则：1）保证相互位置要求的原则；2）保证加工表面加工余量合理分配的原则；3）便于工件装夹的原则；4）粗基准一般不得重复使用的原则。
11.切削加工工序顺序的安排原则是什么？
答：切削工序安排的总原则是：前期工序必须为后续工序创造条件，作好基准准备。具体原则如下：(1) 基准先行(2)先主后次 (3) 先粗后精(4)先面后孔 12.装配链尺寸的概念和建立方法是什么？
答：装配尺寸链是在机器的装配过程中，由相关零件的有关尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链，其基本特征是呈封闭图形。装配尺寸链是建立在装配图的基础上，根据装配精度要求，找出与该项精度有关的零件及相应的一有关尺寸，并画出尺寸链图。
13.装配尺寸链中组成环、封闭环、协调环和公共环的含义？7.2d 230
答：组成环由相关零件的尺寸或相互位置关系组成，分为增环和减环。封闭环为装配过程最后形成的一环，即装配后获得的精度或技术要求。完全互换法当中的作为试凑对象的组成环称为协调环 14.什么是装配尺寸链组成最短原则？ 答： 在封闭环精度一定时，尺寸链的组成环数越少，则每个环分配到的公差越大，这有利于减小加工难度和成本的降低。因此要建立装配尺寸链时，要遵循最短路线原则，即应使每一个相关零件仅有一个组成环列入尺寸链。 15.工件定位原理是什么？
答：任何一个工件在夹具中未定位前，都可看成为在空间直角坐标系中的自由物体，即都有六个自由度，分别是绕三个坐标轴的移动和三个坐标轴的转动。工件定位的实质就是用定位元件来阻止工件的移动或转动，从而限制工件的自由度。 16.常用的定位方式和定位元件有哪些？ 答：（1）平面定位。常用支承板和支承钉为定位元件。（2）孔定位。常用元件是各种心轴和定位销（3）为圆柱面定位。常用的有V形块。（4）一面两孔定位。用一个大平面和平面上两孔来定位。 17.常见的夹紧机构有哪些？
答：（1）基本夹紧机构。包括斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构（2）联动夹紧机构。包括单件联动夹紧机构，多件联动夹紧机构（3）定心夹紧机构。包括螺旋式定心夹紧机构，杠杆式定心夹紧机构，楔式定心夹紧机构，弹簧筒夹式定心夹紧机构，膜片卡盘定心夹紧机构，波纹套定心夹紧机构，液性塑料定心夹紧机构。
18.简述工艺系统当中的机床误差产生的原因
原因有（1）主轴回转误差，可分解为径向跳动、轴向窜动和角度摆动三种形式。（2）导轨误差，分为导轨在水平面内的直线度误差，导轨间的平行度误差和导轨磨损产生的误差。（3）传动链误差 19.简述电化学加工的原理
电化学加工是利用电化学作用对金属进
行加工的方法。分三类：一类是利用电化学阳极溶液来进行加工；第二类是利用电化学阴极镀覆进行加工；第三类是电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工。
41、简述电解磨削的特点
机床主要规格尺寸应与工件的外廓尺寸和加工表面有关尺寸相适应；机床精度要与工序 要求加工精度相适应；机床生产率应与零件的生产纲领相适应；尽量利用现有机床设备。
42、简述选择切削用量的原则
固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套。
43、简述纳米加工原理
不易达到较高加工精度和加工稳定性；电解加工附属设备多、投资大、占地面积大，设备锈蚀严重，造价高；电极工具设计和修正比较麻烦，很难适用单件生产；电解产物必须妥善处理，否则将污染环境。
44、简述多件联动夹紧机构形式 1) 技术上的先进性 ，2）经济上的合理性 ，3）良好的劳动条件。
论述题
1：积屑瘤的影响有哪些？应该如何控制？
答案：影响：1）积屑瘤生成后，刀具的前角增大，因而减少了切屑的变形，降低了切削力。2）积屑瘤深处切屑刃之外，使切削层公称厚度发生变化。切削层公称厚度的变化将影响工件的尺寸精度。3）同时由于积屑瘤的轮廓很不规则，使工件表面很不平整，表面粗糙度值显著增加。在有积屑瘤生成的情况下，可以看到加工表面上沿着切削刃与工件的相对运动方向有深浅和宽窄不同的犁沟，这就是积屑瘤的切痕。4）此外，积屑瘤周期性的脱落与再生，也会导致切削力的大小发生变化，引起振动。脱落的积屑瘤碎片部分被切屑带走，部分粘附在工件已加工表面上，也使表面粗糙度增加，并造成表面硬度不均匀。5）由于积屑瘤轮廓不规则，且尖端不锋利，是道具对工件的挤压作用增强，因此，已加工表面的残余应力和变形增加，表面质量降低。 控制的方法：1）避开容易产生积屑瘤的切削速度范围；2）降低材料塑性；3）合理使用切削液；4）增大刀具前角，提高刀具刃磨质量。
2：请简要论述切削液的作用。 答案：1）冷却作用：切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。切削液冷却性的好坏，取决于它的热导率、比热容、汽化热、流速与流量等。一般水溶液的冷却作用较好，油类较差。2）润滑作用：金属切削时切屑、工件和刀具间的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。当形成流体润滑摩擦时，才能有较好的润滑效果。3）清洗与防锈作用：切削液可以清除切屑，防止划伤已加工表面和机床导轨面。清洗性能取决于切削液的流动性和压力。在切削液中加入防锈添加剂后，能在金属表面形成保护膜，起到防锈作用。 3：请简要论述切削用量的选择原则和方法。
答案：选择原则：在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次，根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算合理的切削速度。
切削用量的选择方法：1）背吃刀量的选择：背吃刀量根据加工余量来确定。2）进给量的选择：粗加工时，应在机床进给机构的强度、车刀刀杆强度和刚度、刀片强度以及装夹刚度等允许的条件下，尽可能选择大的进给量。精加工时最大进给量主要受表面粗糙度的影响，主要用查表法或根据经验确定。3）切削速度的确定：根据已选定的背吃刀量、进给量和刀具的使用寿命计算切削速度，然后再计算出机床主轴转速。
4：请简要论述滚齿机加工直齿圆柱齿轮的传动原理。105 答案:用滚刀加工直齿轮必须具备两个运动：形成渐开线轮廓的展成运动和形成直线齿形（导线）的运动。要完成这两个成形运动，机床必须具有三条运动传动链。1.主传动链。这是一条外联系传动链，它的作用是想成形运动提供运动和动力。2.展成运动传动链：联系滚刀主轴和工作台的传动链为展成传动链。由它保证工件和刀具之间严格的运动关系。3.垂直进给运动：刀具的垂直进给运动是由滚刀刀架沿立柱导轨移动实现的，以保证滚刀在齿轮全齿宽上切出齿形。
5：简要论述加工误差的统计分析法。 答案：统计分析法是以生产现场的工件检测结果为依据，运用数理统计的方法对这些结果进行分析和处理，从中找出误差变化的规律。常用的统计分析法有两种：分布曲线法和点图法。
分布曲线法：测量每个工件的加工尺寸，把测量的数据记录下来，按尺寸大小将整批工件进行分组，则每一组中的零件尺寸处在一定的时间范围内。同一尺寸间隔内的零件数量称为频数，频数与该批零件总数之比称为频率。以零件尺寸为横坐标，以频数为纵坐标，便可以得到实际分布曲线。
点图法：点图有多种形式，但其基本格式是相同的。其纵坐标都是用来标注实测尺寸，并标出公差的上下限作为控制参考值；其横坐标主要有两种标注方法：一种是标注加工工件的顺序号（逐件检查），还有一种是标注工件的组序号。 6：简要叙述对夹紧装置的基本要求。 答案：1.夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。2.夹紧力的大小适当，一批工件的夹紧力要稳定不变。既要保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。3.夹紧可靠，手动夹紧要保证自锁。4.夹紧装置的复杂程度应与工件的生产纲领相适应。工件生产批量越大，允许设计愈复杂、效率愈高的夹紧装置。5.公益性好，适用性好。其结构应力要求简单，便于制造和维修。夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。
2.切削条件中切削用量的选择原则及方法
答：选择原则：在机床、工件、刀具强度和工艺系统刚性允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次，根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算
合理的切削速度。
切削用量的选择方法：1）背吃刀量的选择：背吃刀量根据加工余量来确定。2）进给量的选择：粗加工时，应在机床进给机构的强度、车刀刀杆强度和刚度、刀片强度以及装夹刚度等允许的条件下，尽可能选择大的进给量。精加工时最大进给量主要受表面粗糙度的影响，主要用查表法或根据经验确定。3）切削速度的确定：根据已选定的背吃刀量、进给量和刀具的使用寿命计算切削速度，然后再计算出机床主轴转速。
3.简要论述装配工艺规程的制定的步骤和内容
答：步骤（1）产品图样分析。通过对产品的总装配图，部件装配图，零件装配图及技术要求的研究；产品及各部件的装配技术要求；装配精度的方法，已及产品的试验内容、方法等，此外还要对图样的完整性、装配技术要求及装配工艺性等方面进行审查。（2）确定装配组织形式。包括总装、部装的具体划分，装配工序划分时的集中或分散程度，产品装配的运输方式，以及工作地的组织等。（3）装配方法的选择。包括选择手工装配还是机械装配；保证装配精度的工艺方法和装配尺寸链的计算方法。（4）划分装配单元及规定合理的装配顺序。划分出具体的部件，组建、合件、套件等，然后选择基准件进行装配。（5）划分装配工序。装配顺序确定后将工艺过程划分成若干工序，确定各工序的工作内容。（6）编制装配工艺文件。依据产量情况，制定工序卡片、检验卡片和试验卡片。 5.滚齿机的传动原理
答：分两种情况（1）加工直齿圆柱齿轮的传动原理：用滚刀加工直齿圆柱齿轮必须具备两个运动：形成渐开线齿廓的展成运动和形成直线齿形（导线）的运动。要完成这两个成形运动，机床必须有三条运动传动链，a.主运动传动链：向成形运动提供运动和动力b.展成运动传动链：形成渐开线齿廓c.垂直进给运动传动链：由滚刀刀架沿立柱导轨移动实现，以保证滚刀在齿轮全齿宽上切出齿形。（2）加工斜齿圆柱齿轮的传动原理：与滚切直齿圆
柱齿轮一样，滚切斜齿圆柱齿轮同样需要两个成形运动，即成形渐开线齿廓的展成运动和形成齿形线的运动。不同之处在于其齿形线是一条螺旋线，运动与交工螺纹线运动相同，由工件旋转和刀具沿工件轴向移动复合而成。当工件旋转一转时，刀具应沿工件轴向移动一个导程的距离。 6.工艺系统受力变形对加工精度的影响 答：分以下几个方面
一、切削力对加工精度的影响。（1）切削力作用点位置变化会影响加工误差(2)切削力大小变化引起加工误差。加工过程中，由于毛坯加工余量和工件材质不均等因素会引起切削力变化，使工艺系统变形发生变化，从而产生加工误差。
二、传动力对加工精度的影响。工件转动过程中，传动力方向是变化的，因此会造成工件的圆度误差。
三、惯性力对加工精度的影响。告诉回转零件的不平衡会产生离心力，这个离心力在工件回转中不断改变方向，造成实际背吃刀量减小或增大造成加工误差。
四、夹紧力对加工精度的影响。由于工件刚度较低或夹紧力着力点不当，会使工件产生相应的变形，造成加工误差。
五、重力加工对加工精度的影响。由于零件自重产生变形也会对工件的加工精度造成影响。
7.简要叙述CA6140型车床的传动系统。答：传动系统包括主运动传动链和进给运动传动链。
主运动传动链：主要将动力源的运动传给机床主轴，使主轴带动工件实现主运动，并可使主轴实现变速和换向。传动路线：主运动传动链的两个末端件为电动机和主轴。运动由电动机经V带轮传动副传至主轴箱的轴I，轴I的运动经由离合器和齿轮副传给轴II，然后轴II的运动经由三对齿轮副传至轴III，运动由轴III传至轴IV有两种传动路线：高速传动路线和低速传动路线。
进给运动传动链：有两种不同性质的传动路线。一条路线经丝杠带动溜板箱，使刀架纵向移动，这是螺纹进给传动链，是内联系传动链。另一条路线经光杆和溜板箱，使刀架作纵向或横向机动进给，这是外联系传动链。这里主轴和刀架作为该链的两个末端零件。 8.论述尺寸链极值法特点和计算中的尺寸关系
答：特点：简单可靠，主要用于组成环的环数较少，或组成环数虽多，但封闭环的公差较大的场合。
关系：（1）各环基本尺寸之间的关系：封闭环的基本尺寸等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和。（2）各环极限尺寸之间的关系：封闭环的最大极限尺寸等于所有增环的最大极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和；封闭环的最小极限尺寸等于所有增环的最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和（3）各环上、下偏差之间的关系：封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和；封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和。（4）各环公差之间的关系：封闭环的公差TA0等于各组成环的公差TAi之和。（5）组成环平均公差Tav：组成环的平均公差等于封闭环的公差除以组成环的数目所得的商。 9.试述工艺系统受热变形对加工精度的影响
（1）工件热变形对加工精度的影响。如果是棒料，随着温度升高，直径逐渐增大，加工结束时直径增至最大，冷却后形成锥形，产生圆度误差和尺寸误差。如果是板材，由于受热不均匀，上下表面形成温差，导致工件上凸，凸起部分被加工，冷却后下凹，形成直线度误差。（2）刀具热变形对加工精度的影响。当刀具连续工作时，由于温度上升，刀具逐渐伸长，到达一定时间进入热平衡，热变形稳定，对加工精度影响很小。当刀具断续工作时，此时刀具热变形工作时伸长，间断时就冷却缩短，其总的热变形量小，最后稳定在一定范围内变动，故精度影响不明显，考虑磨损，影响更微。（3）机床热变形对加工精度的影响。机床热变形的热源主要有摩擦热、传动热和外界热源传入的热量。热源不相同，加工精度影响不相同。如主轴箱升温，主轴前端比后端升温高；热量传给床身，床身和导轨向上凸起，影响加工精度。
10.论述纳米加工的内容和物理实质
纳米技术是在纳米范畴内对原子、分子等进行操纵和加工的技术。其主要内容包括：纳米级精度和表面形貌的测量；纳米级表层物理、化学、力学性能的检测；纳米级精度的加工和纳米级表层的加工——原子和分子的去除、搬迁和重组；纳米材料；纳米级微传感器利控技术；微型和超微型机械；微型和超微型机电系统和其他综合系统；纳米生物等。欲得到1mm的加工精度，加工的最小单位必须在亚微米级。由于原子间的距离为0.1~0.3nm，实际上纳米级加工已达到了加工精度的极限。纳米级加工中试件表面的一个个原子或分子成为直接的加工对象，因此纳米级加工的物理实质就是要切断原子间的结合，实现原子或分子的去除。
45、论述特种加工和传统切削不同之处 增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力、切削温度，减小刀具磨损；抑制积屑瘤和鳞刺的生成，改善加工表面质量。但是前角也不能选的过大，前角过大会削弱切削刃强度和散热能力，反而使刀具磨损加剧，刀具使用寿命下降(2分)。因此前角应有一个合理的参考数值。
46、论述电子束加工原理
联动夹紧机构在两个夹紧点之间必须设置必要浮动环节，具有足够的浮动量，动作灵活，符合机械传动原理；适当限制被夹工件的数量；联动夹紧机构的中间传力杠杆应力求增力； 设置必要的复位环节，保证复位准确，松夹装卸方便；要保证联动夹紧机构的系统刚度；正确处理夹紧力方向和工件加工之间的关系，避免工件在定位、夹紧时的逐个积累误差对加工精度的影响。
推荐第9篇：机械制造工艺学
1..生产过程与工艺过程的区别和联系?
工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的尺寸
形状、位置和性能等，使其成为成品和半成品的过程
称为工艺过程。
生产过程：是指将原材料转变为成品的全过程。 2.什么是工艺系统?
在机械加工中，由机床、夹具、刀具与被加工工件一起构成了一个相对独立的统一体
3.加工硬化的零件表面性能有何变化？
4.机床几何误差包括哪几部分?
轴回转运动误差、机床导轨误差和传动链误差
5.镗孔的主运动与进给运动是怎样的?
6.机床主轴回转误差有哪几种形式?
纯轴向窜动、纯径向圆跳动和纯角度摆动
推荐第10篇：机械制造工艺
机械制造工艺
2007 第11期
要
目（总第157期）
☆ 中国产学研合作促进会成立大会暨高峰论坛举行 ☆ 中机联召开2007协（学）会、事业单位学习研讨会 ☆ 2007年全国机电企业工艺年会暨中机艺协三届二次理事
会会议纪要
☆ 组建机械工业节能减排工艺技术及创新联盟的说明 ☆ 为企业科技创新保驾护航
☆ 推行“三标准作业法”，走现代企业之路 ☆ 精益生产工作法——“三元整合法” ☆ 参加全国机电企业工艺年会的收获
☆ 三峡工程提升了我国大型水电设备的制造能力
中国机械制造工艺协会主办
内部资料
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2 部委信息 深入开展产学研结合推进创新型国家建设
中国产学研合作促进会成立大会暨高峰论坛举行
加强产学研相结合是建设创新型国家的重要措施。11月3日，中国产学研合作促进会成立大会暨高峰论坛在北京隆重举行。该促进会的成立为各方搭建有效沟通和交流的平台，将有利于产学研结合的深入开展。
国务院副总理曾培炎、全国人大常委会副委员长路甬祥致信祝贺。有关领导出席大会并致辞。 曾培炎在贺信中说，建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，是世界科技与经济发展的大趋势，也是我国建设创新型国家的重要保障。我们要认真学习贯彻党的十七大精神，深入贯彻落实科学发展观，坚持走中国特色自主创新道路，不断提高产学研结合水平，更好地促进科技成果向生产力的转化。希望中国产学研合作促进会加强科技服务，充分发挥产学研三方及与政府之间的桥梁和纽带作用，促进科技与经济紧密结合，为加快转变经济发展方式、实现国民经济又好又快发展作出贡献。
陈至立在讲话中指出，产学研结合是各国进行科技创新的有效举措，是增强我国自主创新能力的必然要求，是转变经济发展方式的重要措施。一要进一步突出企业的主体作用，以企业为中心，将各种创新要素集聚到企业创新过程中来。二要为产学研合作营造良好的政策环境，加强对产学研结合的鼓励、引导和支持。三要加强对产学研结合的研究和探索，不断充实产学研合作的内涵，努力构建优势互补、互利共赢、务实高效、开放灵活的产学研合作新机制。四要充分发挥社会各方面力量。她希望，中国产学研合作促进会充分发挥自身优势，创新工作机制，努力搭建富有生机与活力的产学研合作平台，也希望各有关部门和社会各界给予大力支持。
中国产学研合作促进会是由产业界、教育界、科技界及学术界致力于产学研结合的部门、单位以及热心促进产学研结合的工作者组成的社会团体。中国产学研合作促进会的宗旨是以促进我国建立以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系为目标，努力搭建产学研合作平台，引导和支持创新要素向企业集聚，促进科技成果向现实生产力转化，提高自主创新能力，为建设创新型国家服务。
中国产学研合作促进会将从八个方面开展工作。研究、探索产学研结合的管理体制和运行机制，提出推动产学研结合的政策建议和措施；发挥促进会在技术创新体系中的服务功能，做好政府相关部门的助手和产学研结合的桥梁，促进技术转移、成果转化和产业升级；以多种形式举办产学研合作的研讨会、报告会、展览会、洽谈会，加强继续教育，普及技术创新、管理创新和营销创新知识，培训产学研合作的专门人才；组织开展产学研结合的理论研究、政策研究和实际调研，探索中国特色产学研结合的科学理论和方法；促进企业与高等学校合作培养人才，搭建产学研结合培养创新人才和高素质人才的平台；加强产学研领域国际交流与合作，推进产学研结合的国际化进程；积极建设促进会网站和中国产学研合作信息整合服务协同平台，为产学研结合提供全方位服务；编辑出版会刊和学术刊物及书籍，加强产学研结合的宣传工作。
与会代表通过了《北京宣言》。路甬祥，徐匡迪等担任中国产学研合作促进会的名誉会长，大会推举徐志坚[按：原国务院参事室主任]担任中国产学研合作促进会会长。
3 中机联要闻 中机联召开2007协（学）会、事业单位学习研讨会
11月1日—2日，中机联在京组织召开“2007中机联系统协（学）会、事业单位学习研讨会”。这次会议认真学习贯彻党的十七大精神并在其指引下，以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，紧紧围绕行业发展和各单位自身建设的实际问题，进行深入的学习研讨，总结了各单位一年来改革发展中的成功经验，研究了加快推进机械行业协（学）会和事业单位改革发展的工作思路，交流了经验，统一了思想。会议期间，大多数专业协会、学会和事业单位领导同志进行了交流发言，大家座谈了学习党的十七大精神和《国务院关于加快推进行业协会商会改革和发展的若干意见》（国办发[2007]36号）的心得体会；交流了一年来各单位深化改革、加快发展和为行业振兴服务的做法、成效、经验和体会；研究讨论了贯彻落实十七大精神、加快自身改革发展、不断提高服务能力的措施和今后的工作思路；国资委研究室行业协会处梁方处长作了重要讲话，发表了指导性意见；会上传达了国办、有关部委关于安全生产、保密、外事工作的文件规定和精神。全国政协常委、中国机械工业联合会会长于珍为会议作了题为《在十七大精神指引下，实现改革发展的新飞跃》的总结讲话。
于珍会长在讲话中谈到，一年来，中机联各专业协会、学会和事业单位，坚持以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，认真贯彻落实党的路线、方针和政策，坚持科学发展观，以振兴装备制造业为己任，与时俱进、创新发展，在搞好“双向服务”的同时，加快了自身改革发展的步伐，呈现出“思想观念深化更新、主业平台巩固发展、规范管理不断完善、服务能力逐步提升、经济实力日益增强、社会影响日趋扩大”的发展趋势。他在讲话中着重指出，各专业协会、学会和事业单位的发展实践有力地说明，领导是关键、改革是动力、服务是根本、能力是保证、制度是支撑、和谐是基础。但是，目前存在的问题也不容忽视。中机联系统各单位的改革发展不平衡，有的领导班子不够坚强有力，有的改革发展进展缓慢，有的整合资源发挥优势略显不足，还有的单位出现了比较严重的腐败现象等问题，需要我们进一步统一思想，发扬成绩，深化改革，解决问题，不断适应和满足形势发展的要求。
于珍会长在讲话中强调指出，党的十七大是在我国改革发展关键阶段召开的一次十分重要的大会。在胡锦涛同志的报告和《中国共产党章程（修正案）》中，突出了科学发展观、中国特色社会主义道路和中国特色社会主义理论体系等内容，体现了党的理论创新和实践发展的成果，体现了党的十七大确立的重大理论观点、重大战略思想和重大工作部署，在我们党、国家和民族发展的历史上是一座新的里程碑。这次会议对于全党和全国各族人民高举中国特色社会主义伟大旗帜，以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，深入贯彻落实科学发展观，继续解放思想，坚持改革开放，推动科学发展，促进社会和谐，夺取全面建设小康社会新胜利，具有重大的现实意义和深远的历史意义。也是中机联系统各单位继续深化改革、加快发展的行动指南。
于珍要求各个单位重点把握好高举中国特色社会主义伟大旗帜、深入贯彻落实科学发展观、实现全面建设小康社会奋斗目标的新要求、发展社会主义民主政治、坚持改革开放、加快推进以改善民生为重点的社会建设、以改革创新精神全面推进党的建设新的伟大工程等核心内容，深刻领会改革开放的伟大历史进程和宝贵经验，深刻领会中国特色社会主义道路和中国特色社会主义理论体系，深刻领会科学发展观的科学内涵、精神实质、根本要求，深刻领会实现全面建设小康4 社会奋斗目标的新要求，深刻领会社会主义经济建设、政治建设、文化建设、社会建设等方面的重大部署，深刻领会以改革创新精神推进党的建设新的伟大工程的重大任务。
于珍强调，中机联系统各单位都要把思想和行动自觉地统一到十七大精神上来，进一步提高开创工作新局面的能力和水平，推动各单位的改革发展再上新台阶，促进业务工作领域的不断拓展。他并从加快增强机械工业自主创新能力、加快转变经济发展方式、发展现代制造服务业等16个方面，做出了工作部署。他还就继续加快转变思想观念，加强领导班子建设，加强职工队伍建设，加强制度建设，加强各单位的文化建设，切实加强党的建设等六个方面提出了要求。他指出，党的十七大标志着我国的社会主义建设进入一个新的历史阶段。党和国家在新时期的新使命、新目标、新要求已经明确，让我们紧密团结在以胡锦涛同志为总书记的党中央周围，高举中国特色社会主义伟大旗帜，以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，坚持科学发展观，抓住重要战略机遇期，顺应国内外形势发展要求，发扬求真务实、开拓进取的精神，站在新的起点上，加快推动改革发展，为振兴装备制造业、实现全面建设小康社会的宏伟目标做出新的贡献。
薛德林执行副会长在会上指出，于珍会长的总结通篇贯穿学习贯彻十七大精神，体现了求真务实的工作作风，对各个专业协会、学会和事业单位一年来在改革发展和行业服务工作中取得的成绩和经验，给予了充分的肯定，对存在的不足与问题，进行了深刻的剖析，并语重心长地指出了今后努力的方向，我们每一位负责同志对此要进行深入思考。各个专业协会、学会和事业单位，要把会议精神带回去，根据于会长讲话精神和工作部署，各个单位领导班子要进行专题研究，认真传达贯彻，抓好落实。要抓好全年的总结工作，并按照十七大精神对明年的工作早做谋划、早做安排，力争新的一年，各项工作有新的起色。
工艺年会 中国机械制造工艺协会日前以“中机艺协[2007]第35号”文印发了 《2007年全国机电企业工艺年会暨中机艺协三届二次理事会会议纪要》，现摘要刊出 2007年全国机电企业工艺年会暨中机艺协
三届二次理事会会议纪要
根据中国机械制造工艺协会《关于组织2007年全国机电企业工艺年会暨中机艺协三届二次理事会议和工艺征文的通知》（中机艺协[2007]第008号）安排，2007年全国机电企业工艺年会于2007年10月14日至17日在甘肃省天水―兰州地区举行。全国六大区24个省自治区直辖市机械、电子、汽车、纺机、铁道、航天等15个行业81个工矿企业与院所、高校的工艺主管领导和工艺技术人员约120人参加会议。中国机械制造工艺协会理事长张伯明同志主持本次年会，致大会开幕辞并做大会总结讲话。原机械工业部副总工程师、中国机械制造工艺协会高级顾问郭志坚同志、甘肃省经济委员会副处长王海峰同志、天水市市长张广智同志、天水市委常委、副市长陈伟同志、副市长杨维俊同志、天水市人民政府副秘书长谈启明同志、机械科学研究总院副院长、中国机械制造工艺协会副理事长王西峰同志、甘肃省冶金有色协会副理事长、中国机械制造工艺协会顾问朱鹏同志、《机械工人》杂志社主编王天谌同志等出席了开幕式。会议协办单位天水星火机床有限责任公司董事长总经理、中国机械制造工艺协会副理事长李维谦同志、长城开关厂副
5 厂长刘胜同志、兰州电机有限责任公司董事长总经理马永和同志等出席会议。天水市市长张广智同志发表了热情洋溢的欢迎讲话。
出席今年工艺年会的中国机械制造工艺协会副理事长单位有：中机艺协紡机分会、快速原型制造技术分会和沈阳仪表科学研究院、株洲电力机车有限公司、新兴铸管集团公司。
年会开幕式上隆重举行了“星火机床杯”工艺征文和2007年度机械工艺科技奖颁奖仪式。 会议贯彻胡锦涛总书记重要讲话精神，举办加强工艺自主创新，推进绿色制造节约型工艺应用，加快装备制造业振兴高级论坛。原机械工业部副部长、中国机械工业联合会特别顾问陆燕荪同志、国家发展和改革委员会重大技术装备协调办公室李冶司长分别发表重要书面讲话；原机械工业部副总工程师郭志坚同志做了题为《落实国务院“关于加快振兴装备制造业的若干意见”有关体制和机制的建议》的报告；中国空间技术研究院工艺专家组组长王至尧研究员做了《产品设计的可生产性与工艺的合理性》的专题报告；交流了天水星火机床有限责任公司、长城开关厂、兰州兰石集团有限公司、兰州电机有限责任公司等10家企业的工艺创新经验。
陆燕荪同志在《加强基础工艺，采用先进制造技术是振兴装备制造业的核心》的讲话中强调，振兴装备制造业，在行业和企业的层面，必须采取有效的对策，就是要培育企业的核心竞争力。
企业核心竞争力的标志是企业的品牌。品牌的基础是精品。精品源于精工细作，工艺技术是决定的因素。在与企业核心竞争力相关的核心产品、核心技术、产品质量、可靠性、品牌等关键点上，都与制造工艺有着密不可分的关联。采用先进制造技术，无论在宏观上或者微观上都可以说是振兴装备制造业的核心。
国务院2006年的8号文件确定了16个方面的重点产品任务。这些产品对基础生产技术的要求越来越高。如果先进制造技术过关了，产品就能做好。在重大产品研制中，基础工艺，特别是大型铸锻件的基础工艺当前存在一定的差距。有些重点产品的大型铸锻件几年来进口比例还比较大，能自主制造的大型零部件的比重还需进一步提高。所以，装备制造业振兴的主体和基础是企业，核心是先进制造技术和掌握基础工艺技术。
当前，采用先进制造技术仍然是装备制造业企业正确的战略选择。先进制造技术是制造业不断吸收新技术、信息技术及现代管理等方面的成果，并将其综合应用于制造全过程，以实现生产过程的全面优化，从而提高企业对市场反应的灵敏性和竞争力。
先进制造技术覆盖了产品设计、加工和装配、监测、管理、销售、维修、服务以及回收的全过程。更加重视制造过程组织和管理系统信息化的集成，强调物流作为信息化管理的基础。先进制造技术的各个环节，广泛采用计算机辅助技术，重视软件技术的开发与应用，特别是子系统的集成，使整个生产过程更容易实现柔性化。
在加强工艺基础管理，贯彻国际标准的同时，采用先进制造技术，可以保证重大装备产品的制造，这必将引发企业生产制造模式的变革，对装备制造业的振兴和发展产生深远影响。使得装备制造生产发生质的飞跃，由制造大国向制造强国的进程就会大大加速。
李冶司长在《大力推进工艺自主创新，加快振兴我国装备制造业》的讲话中指出,装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性、战略性产业。装备制造业的发展水平体现了一个国家的工业化水平和综合国力。2006年，国务院下发了加快振兴装备制造业的若干意见，并召开了振兴装备制造业工作会议，今年甘肃省开展了装备制造业发展年活动。又被国家发6 改委在《西部开发“十一五”规划》中列为国家重大装备制造业基地。所以，这次选择在甘肃的天水召开全国工艺会议有它的特殊意义。
讲话重点论述了工艺工作在加快振兴装备制造业中的作用和任务。
郭志坚同志在报告中,分析了装备制造技术发展的现状和趋势后指出, 在今后相当长的时期内，科学技术的发展要以先进制造技术与装备现代化为主要导向。先进制造技术的水平直接反映了一个国家的国防与经济实力和科技水平,越来越受到世界各国的重视。一场以先进制造技术为中心的全球性科技竞争与军事竞争已经迅速展开。在几点建议中，他首先呼吁组建国家装备主管部门，落实科学发展观，针对国家重大工程，以企业为主体，产、学、研、用四结合组织实施，培育一批系统集成工程总承包和全程服务为一体的工程公司，完成交钥匙工程。建议在现有行业技术科研院所的基础上，实行重组，建立中国机械装备科技集团（联盟）、国家实验室与企业技术中心，做好行业技术服务和组织工作。
这次年会论坛特别邀请中国空间技术研究院工艺专家组组长王至尧研究员做了《产品设计的可生产性与工艺的合理性》的专题报告。报告以大量的案例论述了产品设计的可生产型的六个要素：元器件、原材料的选择，工艺技术的可实现性，技术指标的合理性，容错，设计的经济性与便捷性，生产性的保证；制造工艺合理性等五个要素：工艺的科学合理性，工艺的先进性，工艺的稳定性，工艺的规范化，批生产工艺。他还提出要构建和谐生态工艺。最后，他认为，工艺是核心竞争力，要正确把握设计是主导，材料是基础，制造是关键，工艺是桥梁，检测是保证的重要内涵。建议同时运用现代制造方法提高工艺核心竞争力。
会上，中国机械制造工艺协会单忠德副秘书长就倡议组建机械工业节能降耗减排技术创新战略联盟工作做了专题讲解报告和工作安排。希望各会员单位和有关单位积极参与促进节能降耗工艺的开发与应用的行业活动。
年会论坛还重点组织交流了：天水星火机床有限责任公司《精品战略，精于工艺》、长城开关厂《加快提升企业工艺创新能力》、兰州兰石集团有限公司《以技术创新巩固和提高企业制造水平》和兰州电机有限责任公司《加强工艺自主创新 推进新型工艺应用 为企业科技创新保驾护航》、中机艺协纺织机械分会《围绕纺织机械产品开发，推动制造技术进步与工艺创新》、四川省机械工业工艺协会《依靠企业，服务企业，促进企业工艺快速发展》、太原重型机械集团公司《强化工艺管理，夯实管理基础，为企业腾飞助跑》、中国北车集团大连机车车辆有限公司《推行“三标准作业法”，走向现代企业之路》和齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司《充分调动工艺人员积极性，在铁路第六次大提速中彰显作为》等企业工艺创新工作经验，并组织代表到星火机床、长城开关、兰石和兰电等厂现场参观学习。北京京渝天河软件公司做了《信息化是精细化的支撑》的发言。代表们认为，这些经验说明企业贯彻中央精神，围绕国家“十一五规划”，从企业实际出发，依靠工艺创新，搞好产品质量、提高加工制造效率、降低能源资源消耗、保证安全生产、提高经济效益，促进了企业发展。通过交流使大家很受启发。
“星火机床杯”工艺征文特等奖获得者北京奔驰-戴姆勒﹒克莱斯勒汽车有限公司马继强技师在大会发表《精益生产工作法―“三元整合法”》的获奖论文。
2007年10月14日举行了中机艺协三届二次理事(三届三次常务理事)会议。会上审议了秘书处工作报告。会议认为，协会第三届理事会成立以来，秘书处在理事长的领导下联系广大理事
7 和会员，贯彻十六大精神，落实科学发展观，紧紧围绕国家“十一五规划”的战略任务，积极拓展协会业务范围，为会员提供形式多样的服务，受到会员的欢迎和积极参与。理事会议原则同意报告提出的2008年工作建议：认真贯彻十七大精神，落实科学发展观，围绕国家“十一五规划”的战略任务，以加强工艺创新发展绿色制造节约型工艺为重点，大力组织基础工艺和先进制造技术与装备、材料的交流、培训与推广活动，积极推进工艺创新战略联盟工作，为会员企业提升工艺核心技术水平和工艺技术人员的素质提高，提供良好的服务。
中机艺协快速原型制造技术分会、电子分会做了2007年工作情况汇报。沈阳仪表科学研究院介绍了中机艺协“管道制造技术应用分会”筹备申办情况。
会上审议并通过了理事和理事单位调整的议案：
天津减速机股份有限公司原理事为李红总经理，由于人事变动，调整为由周彦总经理出任理事。
湖北三环锻压设备有限公司原理事为王平所长，由于人事变动，调整为由柯有平副所长出任理事。
东方电机股份有限公司原理事为张天德副总经理，由于工作变动，调整为由副总工程师王岩松出任理事。
原理事单位森泰英格（成都）数控刀具有限公司总经理王虹，因工作变动，调至成都千木数控刀具有限公司任总经理。理事单位调整为成都千木数控刀具有限公司。
原理事单位黑龙江海伦环天振动时效设备有限公司现更名为黑龙江海伦博大振动时效设备有限公司。根据本单位申请和对协会的贡献，增补该公司总经理韩殿文为常务理事。
根据本单位申请，天津市工艺协会推荐，增补天津第二机床厂为理事单位，总经理张广林为理事。
本次年会在广大与会代表的关心与支持下胜利地完成了预定任务。出席会议的全体代表，对甘肃省、天水市主管部门和天水星火机床有限责任公司、长城开关厂、兰州兰石集团有限公司与兰州电机有限责任公司为会议提供的支持和帮助表示衷心的感谢。
协会动态
组建机械工业节能减排工艺技术及创新联盟的说明 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 主任
中机艺协副秘书长 技术部主任 单忠德*
为全面贯彻落实科学发展观，建设资源节约型、环境友好型社会，实现我国国民经济和社会发展“十一五”时期经济社会发展的目标：资源利用率显著提高，单位国内生产总值能源消耗比“十五”末期降低20％左右，急需推行清洁生产，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式。然而，2006年我国单位GDP能耗不降反升，没有完成能耗降低4％的年度目标，因此实现“十一五”规划提出的节能减排目标，任务十分艰巨。2007年5月，国务院又颁布了《节能减排综合性工作方案》，并对科技工作提出了“依靠科技，加快技术开发和推广”的具体要求。我国制造业每年产生约55亿吨无害废物和7亿吨有害废物；造成环境污染的排放物中70%来源于制造业。因此，急需在机械工业研究开发与推广节能减排的新工艺、新技术、新装备和新8 材料。
一、机械工业传统制造技术绿色化需求分析
中国是钢产量第一大国，金属材料一般需经铸造、锻压、热处理、焊接、表面处理以及机械加工等方式等成为机器零件。我国是世界铸造、塑性成形和焊接的第一大国，铸件年产量已达2400多万吨，锻造、冲压等成形件超过2000万吨，材料热处理和改性量已达年1350万吨。中国创造的国内生产总值只有世界的4%，但耗用的钢铁、煤炭、水泥均分别占世界消费量的30%、31%和40%。产品以低端为主，附加值不高，增加值率仅为26%左右，比美国、日本以及德国分别低22%、22%和11%。我国制造技术领域发明专利数只有美国、日本的1/30。2006年全国技术引进9000多项，费用200亿美元以上，其中技术费130多亿美元。我国对外技术依存度在50%以上，而美、日则在5%以下。机械工业节能减排，对节约资源，降低能耗，减少排放，减轻环境压力，具有重要意义。
制造精度低、加工余量大。全世界每年约有1亿吨金属材料在机械加工过程中被切削掉，价值约2500亿美元。加工余量的减少将使得能源消耗和材料消耗大幅度降低。我国铸件尺寸精度低于国际标准1～2个等级，废品率高出5～10％，加工余量高出1～3个等级；锻造行业的生产零件材料资源的利用率低，浪费严重。
制造工艺材料、能源消耗大。制造业产品能耗和产值能耗约占全国一次能耗的63%。单位产品能耗平均高出国际先进水平20%～30%。我国铸造业能源利用率仅为17％，综合能耗是发达国家的2倍。每生产1吨合格铸件，需耗550～700kg标煤，国外为300～400kg标煤。锻造行业单位产值的能耗为工业发达国家的4倍，单位产值的耗钢量也为工业发达国家的1.3－1.5倍。每年需精密下料的原材料量达1000多万吨，因沿用车床切断和锯床锯断等传统下料方法浪费材料达上亿元/年。
工艺水平差，生产效率低。我国生产效率相当于日本的1/
10、美国的1/
5、德国的1/4，车、磨、铣、削速度分别比国外低2倍～3倍 。在国内绿色切削加工工艺应用研究少，而美国、日本、德国等采用干车削、干磨削、干镗削等都得到一定的应用。干式加工工艺作为一种新型的加工工艺已经得到了世界各国的广泛注意和研究。
环境污染大，排放的废弃物量大。我国铸件生产，每年排放废渣420万吨、粉尘70万吨、废气140～279亿m
3、废砂1810～2090万吨，是发达国家的10倍；锻件生产多为粗放的锻造方式，排放的“三废”约为我国总量的1/10。电镀与精饰行业面临的最大问题是六价铬污染。因欧盟ROHS指令出台，涉及机电产品出口欧盟总值的71%，高达317亿美元。
二、国内外机械工业现有技术现状分析
绿色制造、清洁生产、循环经济成为国际制造业的发展趋势。欧洲、美国等国家先后制定了预防污染、废物最少化的法律法规，推动了绿色制造和清洁生产的发展。2002年我全国人大通过了《中华人民共和国清洁生产促进法》，明确了我国清洁生产和绿色制造的实施方法，成为我国的可持发展战略的核心内容和重要法制、措施。
在铸锻焊工艺绿色化方面，美国作为消失模铸造技术的发源地，率先并领跑消失模铸造应用于工业生产，其产量已占世界产量的50％以上。美国、意大利、德国和荷兰等发达国家已进入大批量生产铝合金和黑色合金铸件的技术成熟期。中国有26000多家铸造企业，消失模铸造企业
9 仅100多家，消失模铸造产量仅20多万吨。我国一汽轻型发动机用消失模铸造法生产的铝合金进气管，毛坯重由原来的3.39 kg减少到2.84 kg，机加工量减少30%，而且模具寿命提高了10倍。传统的铅锡焊料由于污染、抗蠕变性能差，已不能满足电子工业对其可靠性、环境性能的要求,日本引领着全球无铅焊接制造技术的发展。
在切削加工工艺绿色化方面，德国制造的加工中心中将有5%用气冷与润滑性涂层刀具相结合来取代浇注式冷却。在磨削加工时，采用油基磨削液会产生油气、烟雾，使生产环境恶劣，而且磨削液的后期处理成本太高，在各种加工方式中，其资源的使用量及污染量居于前列，要改善这种情况，可以采用干冻磨削方式来加工。针对单件小批量零件需求，德国开发出数控干切削加工铸型，用于大型铸件的制造。
金属件处理绿色化工艺方面，美国环境保护局(EPA)已将六价铬确定为危险的空气污染物质(HAP)和17种高度危险的毒性物质之一。我国将有3000多家整机生产厂和上万家的机电零部件的生产厂都会受到欧盟电镀指令的影响。对于微合金非调质钢种的研制和开发，国外发展比较快，尤其是汽车上的应用。目前国内也纷纷引进或自行开发微合金非调质钢，如曲轴、连杆用非调质钢牌号的研制，但目前国内非调质钢应用量不到日本同期的10%。
三、机械工业典型节能减排制造工艺技术
机械工业典型节能减排制造工艺技术主要包括资源节约型、能源节省型和环境友好型三种绿色制造工艺技术。
1、机械工业资源节约型节能减排制造工艺技术
机械工业资源节约型节能减排制造工艺技术，主要是指在生产过程中简化工艺系统组成、节省原辅材料消耗的工艺技术。在设计方面，提高标准化设计水平，通过减少零件数量、减轻零件重量、采用优化设计等方法使原材料的利用率达到最高；在工艺方面，可通过优化毛坯制造技术、优化下料技术，采用少无切屑加工技术、干式加工技术、新型特种加工技术等方法减小材料消耗。典型技术主要有数字化模拟仿真工艺优化与组织预测技术、消失模铸造技术、可视化铸造技术、激光快速制造技术、精密锻压塑性成形技术、精密流动控制成形技术、精密楔横轧成形技术以及机械工业再制造技术等。
根据美国科学研究院工程技术委员会的测算：模拟仿真可提高产品质量5～15倍、增加材料出品率25%；降低技术成本13%～30%、降低人工成本5%～20%；提高设备利用率30%～60%；缩短产品设计和试制周期30%～60%等。波音777通过利用数字化制造技术，在世界上第一次实现了无纸设计，打通了从设计、生产到管理的全数字化信息流。从立项到首架交付只用4年半时间，比波音757/767需9～10年缩短一半；产品成本降低了50%；废品率降低了80%；数据错误率降低了98%。
近年来，国外启动了基于虚拟现实的装备开发技术研究，主要用于大型装备的结构分析及关键零部件的设计开发；利用虚拟现实技术研究大型装备的装配工艺、进行大型装备的运行试验研究，从而大幅度降低设备设计、制造中的资源浪费与消耗。目前我国有汽轮机、鼓风机各类叶片生产企业400余家，绝大部分企业采用的方钢铣削法生产叶片，近年来才采用叶片精密锻压成形实现减量化。另外，闭塞锻造工艺一次挤压成形材料利用率达90%以上，机加工余量外表面仅有0.35毫米，直接磨削后即为成品，齿形零件直接成形。
10 针对单件、小批量铸件快速制造的需求，德国开发了铸型数控切削加工工艺，采用5轴数控铣直接切削出铸造用铸型，尤其是大型铸件。工艺砂箱尺寸可达1500×750×750mm，分层厚度可达0.3mm，可用于制造大中型铸型，从CAD数据到交货时间仅8天。机械零件粉末冶金精密温压致密成形，可制造长径比接近1的高强度斜齿轮，简化工艺、节约材料、降低成本。
2、能源节省型机械工业节能减排制造工艺技术
能源节省型机械工业节能减排制造工艺技术，主要是指在生产及产品使用过程中，降低能量消耗的工艺技术。目前采用的方法主要有减耗、降耗或采用低能耗工艺及材料等。典型技术主要有铸锻件非调质化工艺技术、激光加工技术、微纳制造技术、内高压成形技术等。
在内高压成形技术方面，德国BMW、AUDI、OPEL，美国GM、FORD、CHRYSLER，日本TOYOTA、HONDA、NISSAN、SUBARU、MAZDA、MITSUBISHI，韩国KIA、Hyundai等均已投入生产或试量产，主要应用为底盘件、车身结构件与排气系统零组件。与车削、搪孔相比，管件液压成形的空心轴类可减轻40%~50%，甚至可达75%；若与冲压焊接件相比，空心结构件可减少20%~30%；减少半成品零件数量：在成形过程中可一次加工出如引擎托架、顶盖板架、门框等大型复杂的3D几何形状的工件。与冲压焊接件相比，副车架零件由6个减少到1个；散热器支架零件由17个减少到10个；减少后续机械加工和组装焊接量，以散热器支架为例，焊接点由174个减少到20个，制造工序道次由13道减少到6道，生产效率提高66%。
在基于装备减量化的新材料开发研究方面，具有高比强度、高比刚度、耐高温、耐腐蚀、耐磨损的高技术新材料，是在高新技术推动下发展起来的一类新材料。在提高新一代飞机和航空发动机性能的工作中，新材料结构的贡献率为50％～70％；在减少飞机和发动机重量工作中，制造技术和材料的贡献率占70％～80％。汽车节油有37%靠材料轻量化，40%靠发动机改进。绝热发动机（不冷却）主要靠材料性能提高。 通用汽车公司采用奥贝球铁代替淬火钢生产汽车后桥螺旋伞齿轮，节约能耗50％，成本降低40％。全球镁合金在汽车压铸件方面的增长率连续多年保持在15％的水平，专家预测，若干年后全球平均每辆汽车镁合金用量将达到120公斤，使汽车减重500公斤，大大降低汽车油耗和尾气排放量。镁合金主要用于生产汽车坐椅、轮圈、前端、转向盘、踏板托架、油箱门等 。2005年，全球汽车镁合金压铸件由1995年的5.6万吨增加到16万吨。
3、环境友好型机械工业节能减排制造工艺技术
环境友好型机械工业节能减排制造工艺技术，主要是指通过一定的工艺技术，使生产过程中产生的废液、废气、废渣、噪声等对环境和操作者有影响或危害的物质尽可能减少或完全消除。目前最有效的方法是通过工艺技术准备和企业技术改造，在工艺设计阶段全面考虑，积极预防污染的产生，同时增加末端治理技术。典型技术主要有：清洁真空热处理设备及技术、无污染的硅磷复合改性水玻璃造型工艺、无害化三价铬电镀工艺、微量润滑与气冷式准干切削加工技术、干切削（磨削）加工技术、环保型工艺润滑材料、无铅钎焊技术等。
在表面工程中六价铬电镀工艺就是一项高毒性、高污染、高能耗的工艺技术，已经成为最严重的、最难处理的污染源之一，世界各国政府包括我国目前已普遍加强了对六价铬污染的立法管理。目前，可取代六价铬电镀的工艺包括锡钴合金电镀、化学镀镍磷合金以及三价铬电镀铬等，以此实现电镀铬行业的“绿色制造”和“清洁生产”。
11 美国在展望2010年的制造业前景时，提出“无废弃物加工”的新一代制造技术，即加工过程中不产生废弃物；或产生的废弃物能被整个制造过程中作为原料而利用，并在下一个流程中不再产生废弃物。由于无废物加工减少了废料、污染和能量消耗，并对环境有利，从而成为今后推广的重要节能减排制造技术。制造技术将向轻量化、精确化、高效化、清洁化方向发展
四、机械工业节能减排工艺创新联盟的设想
机械工业作为耗能、耗材的生产大户，已经成为原辅材料、能源等消费增长的重要因素。我国节能减排面临的形势相当严峻，2006年全国没有实现年初确定的节能降耗和污染减排的目标，加大了“十一五”后四年节能减排工作的难度。今后，加强节能减排工作，既是应对全球气候变化的迫切需要，也是企业、国家当前和今后相当长时期内的重要工作任务之一。为此，提出建立节能减排工艺技术及创新联盟这一构想：
1、战略联盟
联盟是增进成员间共同利益的协会，联盟涉及从零件采购到生产与营销的各种职能。典型案例：美国IBM、德国西门子、日本东芝三家公司合作共同研究新一代存储器芯片；美国杜邦公司和日本索尼公司联合研制光学存储产品（各自进行市场销售）；美国通用汽车公司和日本日立公司合作共同研制汽车上使用的电子元件。
联盟的三个必要充分条件：（1）联合起来共同追求一系列达成一致的战略目标的两家或多家单位，在形成战略联盟后，仍旧保持相互独立；（2）联盟各单位共同承担各方的任务，在一个或多个关键战略领域（如技术研发、产品制造等）连续不断地进行投入；（3）取得绩效并共同分享联盟带来的利益。
成立联盟可帮助联盟成员提升自身的价值；通过联盟各成员间广泛合作与信息交流和向竞争对手学习，提升联盟各成员自身的战略竞争力。
构建机械工业节能减排工艺创新战略联盟不仅是提高机械工业企业核心竞争力的重要举措，也是实现“十一五”科技发展规划（纲要）任务、提高机械工业自主创新能力的重要保障，进行技术转移和技术服务的重要载体，是“产－学－研”合作机制创新的需要，是落实国家节能减排工作重要措施。
2、创新联盟的定位及目标
创新联盟将由生产企业、大专院校、科研机构及社会团体等组成，联盟将设发起单位3～5家，联合成员单位30～50家，共同组成联合体。目前，联盟的发起单位已经有中国机械制造工艺协会和机械科学研究总院，联盟主要成员单位有清华大学、中国一汽铸造有限公司、北京航空航天大学、上海机床厂有限公司、武汉材料保护研究所、沈阳铸造研究所、哈尔滨焊接研究所、温州瓯海实型铸造有限公司等。山东时风集团、山东德龙集团、河南平高电气股份有限公司等也有意加入联盟。欢迎更多单位参加发起和加盟。
创新联盟的工作将定位于机械工业节能减排基础共性技术开发，机械工业节能减排工艺技术咨询，机械工业新工艺、新技术、新设备与新材料推广，企业急需的节能减排关键技术研发等四方面。创新联盟的主要工作内容包括组织联盟成员承担国家科技计划任务、研究机械工业典型绿色制造工艺技术、建设节能减排工艺技术创新基地、机械工业节能减排工艺技术应用推广、培养从事节能减排工艺的科技人才等。
12 联盟成立后，将充分利用企业技术中心、国家重点实验室等现有研究开发机构的科研条件，建立协作机制，提高机械工业自主创新能力。经过3-10年的努力，争取基本形成行业技术创新体系的核心，开发出若干项具有自主知识产权、对行业有重大影响的节能、减排共性技术并向企业推广，解决行业在资源、能源、环境方面存在的瓶颈问题，保证机械工业持续健康发展。
五、结论
在机械工业中，积极开发先进的制造工艺技术及装备，减少资源使用量及废物排放量、努力回收利用废弃物、实施物料的循环利用，使尚未被充分利用的价值得到开发和使用，产生新的经济和社会效益。未来的机械制造应走绿色制造道路，要从单纯追求规模、效益的模式转向减量化、再利用、资源化，努力发展资源节约型、能源节约型、环境友好型绿色制造技术。发展先进制造业，节约型制造和绿色制造技术与装备成为国家发展规划优先主题和重大专项。
探讨以企业为主体，产学研结合的机械工业节能减排创新联盟，联合开发推广节能型、节材型、环境友好型的机械制造工艺新技术、新工艺、新技术、新装备与新材料，促进企业之间、院所之间、高校之间的相互合作，实现传统制造工艺绿色化，为建设资源节约型、环境友好型社会贡献力量，实现机械工业的又好又快的科学发展。
年会经验交流
加强工艺自主创新 推进新型工艺应用 为企业科技创新保驾护航
兰州电机有限责任公司
兰州电机有限责任公司(以下简称兰电公司)至今已有49年的发展历程，经过几代兰电人的艰苦奋斗，企业已是西北地区最大的制造电机和发电设备的国家一级企业。公司主要产品有风力发电机、大中型交直流电机、交流变频调速电机、船用陆用交流发电机、特殊专用发电机，电动机、交流伺服主轴及步进电机、中小型水轮发电机组、小型交流电动机、移动(固定)电站、高低压控制屏(柜)等十余类，共计88个系列、331个品种、2600多个规格，年综合生产能力达350万kW。
二十年前，兰电公司作为机械行业“以加强工艺管理，严格工艺纪律为突破口，提高工艺水平，深入推行全面质量管理，打一场提高产品质量硬仗”的“工艺突破口”工作试点单位，形成了一整套的工艺管理体系。二十年来随着电子信息、新材料等新一代工程科学与技术的迅猛发展，极大地拓展了制造业的深度和广度，也改变了现代制造业的设计方法、产品结构、生产方式、生产工艺和设备，产生了新的生产制造模式与技术。我公司十分重视科学技术的进步与发展，尤其是工艺进步和工艺自主创新，始终保持和持续深化“工艺突破口”工作，把工艺技术和工艺管理做为企业持续发展的重要手段，把工艺技术进步作为新产品开发、老产品更新换代的重要技术保证，不断地探索企业发展的工艺管理模式和工艺技术创新内容，为企业提高生产能力、研发能力和产品质量发挥了重要作用。
一、不断自主创新与开发，提高工艺技术水平
工艺水平直接代表着—个企业的核心竞争力，加强自主创新研发，推进新工艺、新技术、新设备与新材料的应用，是企业不断提升工艺技术水平，促进发展的动力源。近几年来围绕产品推进新型工艺应用方面主要做了以下工作：
1、少胶绝缘技术的开发与应用
13 随着产品的更新换代开展了少胶绝缘结构的开发和研究，经反复试验验证确定了大中型电机少胶绝缘结构的设计方案，并在产品生产、制造中推广应用。达到了升容、降低结构尺寸、节能、简化工艺和降低工艺成本、提高产品质量的目标，使电机绝缘工艺水平上了一个台阶。
2、13.8kV电压等级绝缘结构的设计与应用
为满足市场需求，展开了工艺技术攻关，在保证运行可靠性的前提下本着提高容量、缩小电机结构尺寸、降低成本的指导思想制定设计方案，确定绝缘材料、制作方法及绝缘处理工艺，弥补了这一电压等级产品的空白，目前己在大中型绕线型和鼠笼型电机应用。
3、大型水轮发电机定子绝缘结构的应用
由于市场的需求，水轮机组越做越大，为解决大容量水轮发电机定子整体浸烘工艺难题，展开了全固化线圈绝缘结构的设计与试验，改变了大型电机定子线圈传统的浸烘工艺，解决了大容量电机定子线圈制造受设备制约和大型水发电机现场嵌线问题，使线圈制造工艺向前跨进了一步。
4、摆动式超越离合器的研发与制造
该离合器用于异步电动机拖动大型同步电机启动，当主电机转速超越启动电机转速时，离合器完成启动电机与主电机分离，实现了大型同步电机的启动离合，现已形成系列产品并获得国家专利。
5、变频调速电机的国产化
我厂把消化吸收先进技术与自主创新紧密地结合起来，充分利用企业的技术能力，不断改进和提高绝缘结构新技术，使F级、H级中低压及高压变频调速电机绝缘结构材料等全部实现国产化。
6、水轮机转轮叶片铸造模型以砂代木
由于水轮机转轮叶片是空间曲面，上千个坐标点。我们用CAD技术多次进行数据处理，制出截面组合样板作为铸造用母胎，用铸造型砂填充造型替代木材，曲面误差小，减少了50-60%的打磨，同时节约了大量的木材。
为满足国防产品的需要公司研制了无苯稀释剂，用混合脂代替昂贵的醋酸丁脂，既有利于工人健康和环保，又降低了成本。
二、引进新技术、新设备，提高工艺技术水平，降低生产成本
通过引进消化新技术、新设备，经过工艺创新、工艺改进、工艺科研，使新品开发和生产周期大幅度缩短，制造成本、原材料成本大幅度降低，生产效率得到了显著提高。
1、数控高压水射流切割机的应用
解决了环氧玻璃布板、有机玻璃、钢板和铝板复杂形状零件的加工，提高了零件质量，缩短了生产周期，减少了库存积压，特别是提高了原材料的利用率，仅环氧绝缘件即降低工艺损耗定额30～40％
2、数控激光切割机应用
解决了新产品试制周期长、工模具投入量大，特别是大型水轮发电机磁轭冲片制造冲裁模具造价高等问题。随着国防科技的发展，中频、变频、变频变流电机产品的需求增多，其电机冲片直径小、槽数多（168槽）、槽型窄；模具制造周期长有时靠线切割来加工产品冲片，成本高且不能形成批量。采用数按激光切割机每年节约100～200万元模具制造费用，并大幅度加快新产品的试制速度
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3、VIP真空浸漆系统改造
近年来由于产品规格和产量不断增加，企业原有VIP真空浸漆系统不能满足产品结构和生产能力的需要。企业对原有VIP真空浸漆系统进行改造，增加一个真空浸漆罐，用一套系统控制两个真空罐，实现了两个罐轮换生产，减少了大量的辅助时间，节约近200万元，解决了这一关键工艺瓶颈问题。
三、加强管理夯实基础，调整流程降低成本
工艺工作贯穿产品生产的全过程，涉及企业的方方面面，是一项管理与技术密切结合的系统工程。先进的工艺技术得到保证和实现，依赖于适用有效的工艺管理和严格的工艺纪律。
1、加强管理
作为曾是行业“工艺突破口”试点的单位，我们有一整套的工艺管理程序文件、管理标准、管理办法和工作职责。将工艺纪律管理纳入经济责任制考核，建立基层管理组织，质检处检查组每天负责检查各事业部工艺纪律的执行情况，每月各事业部组织一次全车间检查，重点进行“三按”、“三定”工艺纪律的贯彻执行检查，每年全公司进行两次自检，年终由总工艺师带队进行全面的工艺纪律大检查，每次检查都要求形成闭环。
2、夯实基础
我厂重视工艺基础工作的建设，先后编制了标准化、通用化的典型工艺文件，将工艺人员从繁重的事务性工作中解脱出来，进行工艺技术创新，推动工艺技术进步。通过制定与完善工艺损耗定额、残余料、产品消辅材料定额标准，规范工艺损耗系数，每年可节约各种材料费用约50万元。
3、动态地调整流程
随着生产任务的增加，产品容量的扩大、设备的更新，原有工艺路线己不能满足生产的需求，根据新设备新工艺我们随时调整原有工艺流程。如：为避免工件在生产过程中不必要的跨车间转序，减少工件在运转过程中的磕碰划伤，缩短生产周期，提高生产效率，工艺部门重新制定了产品零部件工艺路线，划分管理标难，使工件制造的各工序尽可能在一个车间完成。为调整理顺工艺，将数控高压水切割机、数控激光切割机、数控塔式冲床进行组合，并成立了板材事业部。
同时，随着品结构的变化、设备的更新、新材料和新工艺的应用，工艺方法、工艺参数都发生了改变，我们重新编制或完善工艺规程，使生产现场能够获得有效的指导文件。
四、工艺是实际质量保证体系运行的主要工作
质量保证体系是抓好精品工艺的重要程序文件，工艺工作必须执行质量保证体系，一丝不苟地去做才能确保工艺质量。我们对现场出现的工艺质量问题组织QC质量攻关，以确保产品质量。
五、工艺为新产品的开发研制保驾护航
一个企业要有生命力、竞争力，就必须不断地开发研制新产品，不被市场竞争所淘汰，地处西北地区的兰电公司更是如此。因此公司每年都开发研制各种等级(国家级、省市级、企业级)数十个品种的新产品，为使新产品、重点产品研发能够顺利进行，需要认真做好工艺试验与验证，不断地总结完善工艺：
一是要求对新产品和重大产品认真细致的制定工艺方案和工艺评审工作，做好工艺技术准备工作和各种工艺试验与验证以及现场工艺交底工作；
二是要求车间人员做到提前消化工艺技术准备文件，对生产过程中存在的问题认真记录，提出相应的纠正措施；编制各类工艺规程，使关键件、重要件的生产过程和特殊过程受控；
15 三是对工艺难点、重大工艺方案及对生产中出现的难点问题，及时组织由专家、技术带头人和相关人员参加的会诊评审，分析和解决问题，大家群策群力出谋划策，为企业的新品研制起到了保驾护航的作用。
推行“三标准作业法”，走现代企业之路
中国北车集团大连机车车辆有限公司
中国北车集团大连机车车辆有限公司，始建于1899年,是国家重点大型企业。主要制造内燃机车、电力机车、铁路车辆以及240、26
5、270、280系列柴油机产品。公司为实现 “三个一流”的发展战略目标, 提高国内外市场占有率，公司根据企业自身与国际知名的机车车辆制造企业的差距和不足，重点抓产品的制造环节，推行“三标准作业法”，走现代化企业之路。 1.“三标准作业法”的定义及内容 1.1 “三标准作业法”的定义
“三标准作业法”是工艺作业标准、质量控制标准及现场定置标准三个标准的统称。“三标准作业法”抓住了产品生成的设计、工艺、制造三大环节中最关键、最薄弱的制造环节，充分发挥工艺承上启下，指导生产作业的功能，使产品在最后的生成质量上得到保证。“三标准作业法”的最小实施载体是工序中的岗位，将产品工艺细化到岗位，将生产、管理、质量落实到岗位，通过正确、严细的操作，使产品制造工艺得到全面提升。 1.2 “三标准作业法”的内容 1.2.1 工艺作业标准
应该说，过去在生产作业时都有工艺规程，但是，产品质量仍然得不到有效控制。究其原因主要有四个方面，一是规程的操作性不强；二是没有细化；三是没有量化；四是操作者没有按工艺操作。因此，新工艺作业标准的编制，既保留原工艺规程中好的内容，同时也修改完善原工艺规程的不足，关注工艺细节，加强了对具体做法的充实和描述，使之更具有可操作性。
新工艺作业标准分为2个部份：工艺规程和岗位作业指导书。 ⑴ 工艺规程
与原工艺规程相比，新工艺规程具有以下特点：
①增加了产品的制造工艺流程图表，并配以工序现场彩照，使产品的制造过程图文并茂，清淅、明白，通俗易懂。
②对每个工序卡片增加了使用的设备、工装和零部件正确装卡位置的彩照。使操作者和检查者准确理解该工序，避免出错。
③不仅要根据设计要求，而且要根据新工艺标准和新工艺理念，细化、提升现有的工艺规程，营造以工艺标准指导工艺规程编制，以工艺规程指导生产作业的良性局面。
⑵ 岗位作业指导书
岗位作业指导书规定了员工具体工作的每个细节，是操作者作业的指导性文件和实现工序“商品化”的“法律”保证。岗位作业指导书的内容包含以下4个部分：
①开工准备
16 上岗作业人员开工准备时，应做到“三知”: 知道本岗位设备安全操作规程、生产零部件工艺规程和本岗位的作业指导书；“三检”：检查润滑设备、产品工艺规程要求的工、卡、量、刃、吊具和岗位现场定置管理现状；“一填写”：将上述数据填入本岗位“记名造”记录作为原始数据，以便追朔查阅。
②开工作业
上岗作业人员开工作业时，应做到“五严”：严格按本岗位、本工种的安全操作规程进行操作；严格按零部件工艺规程和岗位作业指导书的要求进行操作；严格按产品质量标准进行“自检”；严格执行定置管理；严格填写“记名造”记录、工作票及交接班记录。
③开工结束
上岗作业人员开工结束时，应做到“三交”:交活、交票、交记录; “三检”检查设备、检查工装、检查岗位定置；“一关”:关灯（拉闸）。
④典型的不合格品及废品案例
典型的不合格品及废品案例是本岗位操作者最好的反面教材。岗位作业指导书，应尽可能多地采集本岗位生产的各种产品在作业过程中产生的不合格品及废品案例，以彩照或实物形式出示，并指出其产生的原因，列出行之有效的避免措施，以警示本岗操作者的操作，避免质量问题的重复发生。 1.2.2质量控制标准
质量控制是产品生成三大环节中不可缺少的一个关键，尤其是对于产品的实物质量更为重要。目前，“产品质量是干出来的，不是检出来的”已成为人们的共识。依据上述理念我们制定了新的质量控制标准。
与传统的质量控制标准相比，新质量控制标准具有以下特点： （1）新质量控制标准建立在专检，自检、互检“三检制”基础之上。
（2）减少了专检比重，加大了自检比重。产品的实物质量主要是依靠操作者自检，以及作业小组兼职质量员的互检。
（3）质量控制标准制订的依据不仅是设计要求，而且包含了工艺相关标准的要求。 （4）质量控制标准力求精品化。在平时容易被忽视的产品细节，如飞边、毛刺表面质量上作出规定。
新质量控制标准包含2个部份：一是专检质量控制标准；二是自检、互检质量控制标准。 （1）专检质量控制标准。
①凡工艺规程中带K的工序卡片。其中包括了检测方法和检测工装工具；②成品最后的全项质量要求。包括设计，工艺质量要求，以及表面外观质量。
（2）自检、互检质量控制标准。
① 来料自检质量标准；② 产品自检质量标准；③ 批量生产产品采取的频次自检标准，包括频次大小的规定；④ 批量生产产品完成后的自检标准。 1.2.3现场定置标准
现场作业环境的管理，直接影响产品质量、生产效率、操作者情绪以及公司的形象。 （1）新的现场定置标准特点。
新的现场定置标准与原来的相比，突出了以下2个特点：
17 ①厂房的总体布局与工艺流程融为一体；②作业岗位的物品摆放与工艺规程融为一体。 （2）新的现场定置标准内容。
“现场定置标准”。具体内容概括为：三个目标、19条要求。 三个目标：科学合理定置；清洁文明生产；定期检查整改 。 19条要求： ①科学合理定置：
[1]厂房的设置要按产品制造的工艺流程科学合理定置；[2]作业岗位的区域设置要科学合理定置；[3]通道的设置要科学合理定置；[4]物品堆放要科学合理定置；[5]垃圾区及生活区的设置要科学合理定置；[6]工具箱内物件的摆放要科学合理定置。
② 清洁文明生产：
[7]操作者着装；[8]劳动保护用具；[9]通道；[10]岗位作业区域；[11]垃圾区及生活区；[12]工具箱；[13]厂房及中间库房；[14]车间库房及保管室。
③ 定期检查整改。
[15]设置现场定置点检表进行定期检查；[16]设置现场定置管理展示板，对问题的分析和整改实行看板管理；[17]设置产品质量展示板，对问题的分析和整改实行看板管理；[18]设置生产作业计划进度展示板。对产品生产进度及每日完成情况进行图示化管理；[19]对产品工艺规程和岗位作业指导书的定期整改。
[未完待续]
工艺征文选登 精益生产工作法——“三元整合法
北京奔驰—戴姆勒•克莱斯勒汽车有限公司CG装焊车间 马继强
[编者按]:《三元整合法》获2007《工艺征文》特等奖，该论文已在年会宣读，现再予摘要刊出。
300C系列车型是我们公司的高端轿车产品。在生产制造中，我们通过引进技术、消化吸收和总结、优化，积累了不少先进制造工艺。这里对精益生产工作法——“三单元平衡整合法（三元整合法）”做一概要介绍。
“三单元平衡整合法”是一个缩小平衡范围的方法，先以3个工位为一个平衡单元，对其进行作业分析和改善；再以3个平衡单元为一个分组，对分组进行作业分析和改善；最后以3个分组为一个大组，继续对大组进行作业分析和改善。通过这样阶梯式操作，逐步实现对整条生产线平衡的分析和改善。应用这一方法使平衡工作得以简化，解决了某些工序作业时间过长、影响生产节拍的问题。
一、问题提出
300C系列车型投产之初，设备工装调试刚刚完毕。操作工人第一次焊接装配轿车车身，需要适应新的制造标准及操作方式，虽然经过了先期工艺培训，但实际操作的熟练程度有限；另外“七种浪费[*1]”中的多个问题也有存在。这些问题致使生产节拍受到影响，焊装装配线的生产通过率竟达12～15分钟/辆，难以保证班产40辆份的量产纲领的要求，问题摆在了我们面前。
18
二、问题分析
在生产300C之前，公司已经做过精益生产理念和操作方法的培训与推广。对于300C系列车型生产制造中存在的优化操作方法、较少浪费、调整生产线平衡问题，我们按照PDCA模式[P（Plan策划）—D（Do实施）—C（Check检查）—A（Action处置）]，应用这些工具 对问题进行了分析，这些分析为焊装装配线实现精益生产奠定了基础。
PDCA模式，是标准的四个阶段工作循环步骤。在我们优化操作方法、较少浪费、调整生产线平衡过程中，正是经历了一个个PDCA循环的螺旋上升，使工艺方法不断优化，从而逐步迈向精益生产迈进的。 1.应用工具
1.1 工具一：SWI标准作业指导书（Standard Work Instruction）
我们公司推行实施的SWI，是根据工业工程的方法研究和作业测定技术，结合各生产线、工位的生产数量，对已确定的每个人的作业内容和安全、质量等关键内容，按作业顺序作出规定的文件。这项指导加工人标准化作业的规定性文件，描
述了生产作业的操作要点/工作步骤、工作时间、非增值时间、关键点、材料、工装和图示说明等内容。SWI也是检验人员进行过程考核的一项依据。SWI按照精益生产理论，首先进行动作分析，目的是：
1）有效地简化/删除多余动作，减少作业的强度；
2）根据人因学原理，按人的生理特点设计动作，减少疲劳；
3）研究并选用合理的人—机交互作用方式和设备装置与人的界面，保证安全性。 4）使全部动作符合动作经济原则。
精益生产的理念就是减少浪费。制定SWI的过程同时也是查找七种浪费、避免七种浪费的一个过程。
1.2 工具二：PPSR实际问题解决报告（Practical Problem Solving Report）
PPSR是我们公司精益生产中应用的另一工具。这个报告是对一个不良现象/不合格项做深度分析：描述问题出现的部位，在人、机、料、法、环、测的“鱼刺图”上标注直接原因/可能原因，再依次、逐步持续询问“为什么？”，直至找出产生问题的根本原因，然后对此制定短期措施/补救方法以及长期解决措施，并进行动态跟踪，从而使问题得到彻底解决。
得益于PPSR这一工具，使我们对问题的判断更趋准确，分析也能有的放矢。 1.3工具三：生产线平衡法
“Line Balancing生产线平衡”，是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。平衡生产线，需要综合应用到程序分析、动作分析、layout（布局）分析、搬运分析、时间分析等工业工程手法，可以有效提高加工人及设备工装的功效，较少工时浪费，降低成本，从而实现精益生产。
应用上述三项工具，使我们“优化操作方法、较少浪费、调整生产线平衡以实现精益生_______________________________________________________________________________ [*1]①生产不合格产品②过度生产③库存④过多的搬运⑤等待⑥多余的运动⑦提供顾客不需要的服务和产品。
19 产”的问题得以解决，有效地运用了精益生产理论，“三单元平衡整合法”（三元整合法）” 的生成正是这三项工具的应用实践体现。
[未完待续]
年会感言
参加中国机械制造工艺协会年会的收获
——兼谈精细化管理
天河公司总经理 兰富荣
今年10月13日～15日，我到甘肃天水参加机械工艺协会的年会，有不少收获，现予整理并和大家分享：
1、机械行业异常火爆，销售收入、利润年年创新高，但企业的危机感也越来越强烈，危机感的主要来源是全球化的步伐越来越快，竞争越来越激烈；企业面临的三大“控制”：产品质量控制Q、成本控制C、交货周期保证T，而且越来越严峻。
2、企业更关注工艺创新，各企业均在探索创新，特别是工艺方面的创新，以挖掘生产潜力，直接为企业的TQC三大控制服务。如：
（1）北京奔驰戴姆勒—克莱斯勒公司
该论文获得了唯一的特等奖。他们结合相关精益生产理论，创造了自己的精益工作法——三元整合法，通过试验，现在全面推广应用，使300C系列轿车的焊装效率提高了好几倍。
（2）另一个在工艺方面创新的典型是陕鼓。
3、参观的两家企业使我深受触动，收获很多 （1）天水星火机床有限责任公司
一进厂门，门口立有一个大牌子，第一行字就是该厂的精神：和谐立本 创新为先 行者无疆。经营战略：体制股份化，管理信息化，产品数控化，生产市场化，经营全球化。
董事长李维谦是一个非常有思想、有头脑的企业家，在极端困难的情况下带领公司职工奋发创新，成为行业的领先企业。从2000年还经常发不出工资，发展到2006年在行业中人均销售收入、人均利税名列前五位。他们用通用装备造出了一流的产品，说明了人的主观能动性在企业中的作用。
星火厂全厂上下充满了创业的激情，所有人都热爱自己的工厂，以厂为家，可以说，星火厂是靠全体员工的创业精神、拼搏奉献精神才铸造了今天的优秀业绩。 （2）天水长城开关厂
长城开关厂是一个三线厂，地处偏僻。一进厂门，大的牌子上有醒目的两行字：永远视今天为落后，永远追求进步。
参观完长开厂，才能更全面地体会到这句话的含意：长开厂的设备相当先进，两条已真正用起来的柔性生产线、机械手、自动化立体仓库等，自动化程度很高。但我在厂内好几个地方看到标语：学习星火精神。后来我专门问了一下，员工说，长开厂在学习星火机床厂的创业精神和拼搏精神。这说明全厂上下还在不断强化危机感，激励大家创新、进步。这样的精神一定可以不断推动长开厂屡创佳绩。
第二天下午，我在年会上做一个《企业精细化管理与信息化建设》的专题发言，讲精细化管理，得到张伯明理事长的赞许。
我后来又到西安电炉所做了一次讲话，反响也不错。如果与精细化管理结合起来讲信息化20 建设，确实能打动企业的高层，因为精细化管理的观念较为深入人心，从精细化管理的角度去讲信息化建设，会很快引起企业领导的共鸣。
专家论坛 三峡工程提升了我国大型水电设备的制造能力
中技艺协技术顾问 贺元
[编者按]：贺元同志是东方电机公司原副总工程师、生产长、三峡项目负责人，高级工程师，本会技术顾问。
他长期从事水电设备技术工作，热心关注并积极参与行业工艺活动。他的企业经验丰富、工艺阅历深厚，并著有《无悔追求——东电三峡世纪行》。现在他虽然退休在沪，但一直关心水电装备制造与发展。近日，写了《三峡工程提升了大型水电设备的制造能力》一文寄给协会，现特推荐于后，以飨读者。
在此，我们竭诚欢迎广大工艺工作者、离退休的工艺专家和有关企业领导同志和贺元同志一道，都来关心我国制造工艺事业，贯彻科学发展观，为振兴装备制造业和全面建设小康社会而共同做出应有的奉献！
因为曾在东方电机股份有限公司参与过三峡机组的研制工作,虽然退休后来到了上海,但对三峡工程的关心却从未淡漠。前不久上网，先后看到了“东方电机与三峡总公司签订了三峡地下电站机组合同”和“东方电机自主研制的三峡右岸18号机组发电”的消息。“忽如一夜春风来,千树万树梨花开”。这是几代东电人艰辛创业，不懈追求，研制三峡机组所取得的丰硕回报。在欣喜之余，二十多年来参与三峡机组研制的历历往事不禁浮现在眼前。
三峡水电机组是当今容量、尺寸、重量及制造难度最大的机组之一。为了提高国内制造企业的研发和制造能力，造好三峡机组，二十多年来，国务院三峡办（包括原国务院重大办）及中国机械联合会（包括原机械工业部）制定正确方针，营造良好环境，调拨科研经费，组织国内制造企业、科研院所及高等院校对三峡机组转轮的水力设计，转轮制造及线圈绝缘等关键技术进行了长期的科研攻关，取得了一系列科研成果，也培养了一大批专业人材，为三峡机组的技术消化吸收和生产制造奠定了坚实基础。国家发展与改革委员会（原国家计委）批准东方电机股份有限公司启动大水电技术改造，修建了550t级重型厂房，添置了五坐标数控天桥镗铣床、22米重型数控立车、窄间隙埋弧自动焊机、重型数控卧车、激光数控切割机、大型退火炉等关键设备，使东方电机具备了制造三峡机组的能力。上世纪九十年代东方电机又制造出了单机容量55万千瓦的二滩水电机组，为制造三峡机组的生产积累了经验。国务院对三峡机组招标制定了“技贸结合、技术转让、联合设计、合作生产”的方针，旨在通过制造三峡机组，提升国内水电设备制造能力。三峡左岸电厂装机14台，前12台以国外公司制造为主，国内公司分包制造关键部件，后2台全部由国内公司制造。国外水电设备制造商组成6家联合体竞标，最后由法国阿尔斯通、ABB和加拿大GE、德国伏依特、西门子组成的两家联合体分别中标。1997年9月2日三峡总公司与VGS联合体（加拿大GE公司、德国伏依特西门子公司）在北京人民大会堂签订合同。同年12月15日东电与VGS联合体在德阳签订分包合同，东方电机共承制6台中的约2.5台份，共计88个部套及5套励磁设备。
东电挑选了一批精通技术，爱岗敬业的专业人员到国外接受技术转让；经过消化吸收，掌握了转轮水力设计、线圈制造等关键技术。2000年三峡机组在东电正式投产。三峡总公司对国内制造厂十分关心和支持，在合同执行中派员督促外商认真进行技术转让，并严把国内制造机组制造的质量关，派出了监理进厂监制，推动了东电项目管理水平和质量控制能力的提高。东电员工不辱使命，精益求精制造出了三峡左岸机组，并已投入运行，质量达到了国际先进水平。通过三
21 峡左岸机组研制，东方电机建立了大型水电机组的研发和制造体系，形成了一批以年轻人为主体的科研创新团队，掌握了水轮机转轮CFD(计算机流动分析和性能预估)、叶片五轴数控加工、转轮焊接、主轴窄间隙焊接及水内冷定子线圈制造等关键技术，为今后自主开发制造三峡右岸机组奠定了坚实基础。与此同时，东方电机还设计出了水力性能优良的三峡右岸模型转轮，经过中国水利水电科学研究院试验表明，转轮的稳定性能与左岸模型转轮相比有了显著改善。三峡工程能成功地提升国内水电设备制造业，得益于国家正确的方针政策、三峡总公司对制造厂的支持和国内制造企业近二十年来对三峡机组坚持不懈的科研攻关。
经过几年的不懈努力,目前东电和哈电自主设计和制造出三峡右岸机组正进入安装高峰并陆续投产发电。东电和哈电又与三峡总公司签订了三峡地下电站机组合同。在这喜庆时刻，不禁让我想起了在三峡左岸机组招标前国务院三峡办主任郭树言同志一席感人的肺腑之言，如果三峡工程建成时，虽然宏伟壮观，但主要设备都是进口的，没带动民族装备工业的发展，那我们就愧对全国人民的关心和支持。中国机械工业联合会特别顾问、国务院三峡三期工程重大设备制造检查组组长陆燕荪在“三峡三期工程重大设备制造联合立功竞赛”工作会上说,我们现在的发电设备制造业进入了全球的体系，中国占了主导地位。我们的核心技术及自主知识产权技术有了很大的进步。特别是三峡工程的建设，把我们水电制造业推上了一个新的台阶。在三峡地下电站机组合同签字后的座谈会上三峡总公司副总经理杨清说，提高我国大型机电设备制造能力及带动水电装备制造业发展是三峡工程建设义不容辞的责任，我们要互相帮助，精诚合作，长期不懈地努力，实现共赢。三峡总公司总经理李永安在18号机组启动验收会上指出，我们在任何时候一定要始终坚持持续改进，始终坚持质量第一，始终坚持又好又快，确保实现三峡工程机电设备国产化目标。
回顾各级领导对国内企业研制三峡机组的关心和支持，在心存感激之余，我们还应该看到，国外的常规发电领域仍然有值得我们学习的地方,在抽水蓄能机组、核电机组、燃气轮发电机组及风电机组等方面我们还刚刚起步,我们还需要要借鉴三峡工程建设的成功经验，利用巨大的市场潜力，抓住机遇，完成与国际高端科技的接轨,在学习和掌握好国外先进技术同时推进技术创新，精益求精，生产出更多的国际一流电力设备，把我国发电设备的制造能力提高到一个新的水平。
本刊补正
我会《机械制造工艺》今年第10期《以技术创新巩固和提升企业制造水平》一文作者单位为2007工艺年会东道主之一“兰州兰石集团有限公司”，本刊不慎将单位名称漏登，特此补正并致歉。
主办：中国机械制造工艺协会 准印证号：京内资准字0307-L0039号 主编：《机械制造工艺》编委会 网 址：www.daodoc.com
22
第11篇：机械制造课程设计
先进制造技术论文 院系：机械工程系
专业：机械设计制造及其自动化姓名：
学号：
班级：
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工业机器人的发展和应用
摘要：
在当今这个工业时代，工业机器人的应用范围越来越广泛，各个企业对工业 机器人的需求也逐日增加。显而易见，工业机器人各个方面的技术也必须迅速地 发展，这将提高社会生产率和产品的质量，为社会创造巨大的财富！
关键词：
工业 机器人 应用领域 性能 关键技术
正文：我曾经进行过机器人的实习，虽然只是根据图纸进行机器人简单的组装，然后在计算机上实现其特定的功能，这之间进行了反复的实验，最终达到了实验的目的。所以自此对机器人有了浓厚的兴趣，所以下面简单说一下关于机器人的发展及应用。
不负所望，自从20 世纪 50 年代末英格尔伯格和德沃尔联手制造的第一台工业机器人面世以后，工业机器人就显示出了它极为强大的生命力，在短短几十年的时间中，工业机器人的技术不但得到了迅速的发展，而且工业机器人广泛的应用于了很多工业发达国家的各种生产中。目前，广泛应用工业机器人的行业有汽车及汽车零部件制造业、机械加工行业、橡胶及塑料工业、电子电气行业、食品工业、木材与家具制造业等等。
工业机器人不一定像人，大部分工业机器人的形状都是以机械臂的形式制造，但它一定能在某方面可以替代人工作。除此之外，工业机器人还有对环境状态快速反应和分析判断的能力，和可长时间持续工作、精确度高、抗恶劣环境等能力。总的来说，工业机器人是一种拟人的，结合了人的特长和机器特长的电子机械装置。工业机器人的技术是综合了计算器、控制论、机构学、信息和传感技术、人工智能、仿生学等多学科而形成的高新技术，涉及面非常广，不同的工业机器人 的关键技术都有所区别。但是，各种各样的技术有其共同的
几个特点，它们都集 精密化、柔性化、智能化、软件应用开发等先进制造技术于一体，是工业自动化水平的最高体现。
工业机器人领域的发展
在工业机器人的诞生地美国，自 1959 年研制出世界上第一台工业机器人开始，由于 60 年代到 70 年代只在几所大学和少数公司等小范围中研究用于军事、宇宙、海洋、核工程等特殊领域高级机器人，一直未能高速发展工业机器人，进入80 年代以后，美国才开始研制带有视觉、触觉的第二代机器人，目前美国的机器人技术具有以下几个特点：
一、性能可靠，功能全面，精确度高；
二、机器 人语言类型多、应用广，水平高居世界之首；
三、智能技术发展快，其视觉、触 觉等人工智能技术已在航天、汽车工业广泛应用；
四、高智能、高难度的军用机 器人、太空机器人等发展迅速，在国际上处于领先地位。
日本在 1967 年由川崎重工业公司从美国 Unimation 公司引进机器人及其技 术，1968 年的时候，日本试制出了第一台川崎的“尤尼梅特”机器人。80 年代 中期，日本生产的工业机器人在数量、种类方面则居世界首位，号称“机器人王国” 。
德国机器人的总数占世界第三位。70 年代中后期，德国政府在“改善劳动条件计划”中规定，对于一些有危险、有毒、有害的工作岗位，必须以机器人来代替人的劳动。这个计划推动了机器人技术的发展。德国除了将机器人应用在汽车工业外，还在纺织工业使用机器人，使纺织业重新振兴。目前，其智能机器人的研究和应用方面，在世界上处于公认的领先地位。
在 20 世纪八十年代的高技术浪潮的冲击下，随着改革开放的不断深入，我 国机器人技术的开发与研究得到了政府的重视与支持， 并且在“七五”计划中把 机器人列为国家重点科研规划内容。于是第一个机器人研究示范工程在沈阳建 立，全面展开了机器人基础理论与基础元器件研究。十多年来，相继研制出示教 再现型的搬运、点焊、弧焊、喷漆、装配等门类齐全的机器人及水下作业、军用 和特种机器人。 中国自行研制的机器人喷漆流水线在长春第一汽车厂及东风汽车 厂已投入运行。但总的来看，虽然
中国的工业机器人产业在不断的进步中，但和 国际同行相比，我国的工业机器人技术及其工程应用的水平还存在着一定的距 离，如：可靠性低于国外并产品，机器人应用工程起步较晚，应用领域窄，生产线系统技术与国外比有差距。从市场占有率来说，更无法相提还没论。主要原因是我国有形成规范的工业机器人产业，当前我国的工业机器人生产都是 “一个 客户，一次重新设计” ，品种规格多、批量小、零部件通用化程度低、供货周期 长、成本也不低，而且质量、可靠性不稳定。因此我国现阶段的工业机器人的研 究，迫切需要解决的是产业化前期的关键技术，并且要对产品进行全面规划，搞 好系列化、通用化、模型化设计，积极推进产业化进程。
工业机器人技术发展趋势
工业机器人的性能正向高速度、高精度、高可靠性、低价格、便于操作和维 修方面发展；机器人的机械结构正向模块化、可重构化发展，例如关节模块中的 伺服电机、减速机、检测系统三位一体化。目前，工业机器人研究机构正在研究 由关节模块、连杆模块用重组方式构造机器人整机的技术，在国外，已经有模块 化装配机器人产品问巿。随着技术的进步，机器人本体结构近十年来发展变化很快。
工业机器人的控制系统正在向基于 PC 机的开放型控制器方向发展，便于标 准化和网络化。目前，机器人的器件集成度的提高，控制柜日见小巧，机器人控 制网络化已成为发展趋势。工业机器人的传感器作用十分重要，除了釆用传统的位置、速度、加速度等 传感器外，装配、焊接机器人还应用了视觉、触觉等传感器，而遥控机器人则釆 用视觉、声觉、力觉、触觉等多传感器的融合技术来进行环境建模及决策控制。 多传感器融合配置技术在产品化系统中已有成熟应用。 虚拟现实技术在机器人的作用也在不断发展，已从仿真、预演发展到用于过 程控制，如使遥控机器人操作者产生置身于远程作业环境中的感觉来操纵机器 人。当代遥控机器人系统的发展特点不是追求全自治系统，而是致力于操作者与 机器人的人机交互控制，即遥控加局部自主系统构成完
整的监控遥控操作系统， 使智能机器人走出实验室进入实用化阶段。美国发射到火星上的“索杰纳 （Sojanor）”机器人就是成功应用的最著名的实例。
工业机器人的应用 当前，工业机器人的应用领域主要有弧焊、点焊、装配、搬运、喷漆、检测、码垛、研磨抛光和激光加工等复杂作业。在众多制造业领域中，应用工业机器人 最广泛的领域是汽车及汽车零部件制造业。多年来，我国汽车零部件生产一直是 手工焊、专机焊占据焊接生产的主导地位。这使得生产过程中，劳动强度大，作 业环境恶劣，焊接质量不易保证，而且生产的柔性也很差，无法适应现代汽车生 产的需要。近年来由于焊接机器人的大量应用，提高了零部件生产的自动化水平及生产效率，同时使生产更具有柔性，焊接质量也得到了保证。 工业机器人还广泛应用于电子电气行业、金属制品业、橡胶及塑料工业和食 品工业等领域。随着科学与技术的发展，工业机器人的应用领域也不断扩大。目前，工业机器人不仅应用于传统制造业如采矿、冶金、石油、化学、船舶等领域，同时也已开始扩大到核能、航空、航天、医药、生化等高科技领域。而且，随着 人类生活水平的提高及文化生活的日益丰富多彩， 未来各种专业服务机器人和家 庭用消费机器人将不断贴近人类生活，其市场将繁荣兴旺。 工业机器人在未来的工业领域仍然有着很大的发展空间， 而我国情 况相对于全球范围而言，面临更多的是机遇和挑战。
参考文献
1.先进制造技术刘忠伟 编国防工业出版社2006
2.机械制造技术李华编高等教育出版社1989
3.工业机器人吴振彪 编华中科技大学出版 1986
第12篇：机械制造专业
机械制造专业
本专业培养机械制造及加工工艺的中等技术人才。
主要课程：机械制造工艺、金属切削原理与刀具、金属切削机床、机床液压传动、机床夹具设计等，还开设了机械CAD、数控机床结构与编程、冷冲模设计等课程。毕业生能从事机械设计、机械加工工艺编制、工艺装备设计以及机械设备的管理工作。
机床数控技术应用专业
本专业培养掌握数控技术及相关设备知识，能运用微电子技术改造设备，能正确使用和维护国内外先进的数控设备和生产线，且有开发简单机电一体化产品能力的人才。主要课程：模拟电子技术、脉冲与数字电路、金属切削机床与液压原理、电机与电气控制、电力电子技术、微机原理与接口技术、机械加工工艺、机械检测技术、数控机床与编程、伺服系统、机床微机控制系统、数控机床维修等。
机电技术应用
本专业主要培养能正确操作数控加工中心和数控机床的新型机械加工人才。毕业生能适应现代加工企业各种数控设备的维护、操作和编程，具有开发和运用数控加工技术的能力。主要课程：电子技术基础、金属切削机床与液压原理、微机原理与接口技术、机械加工工艺、公差测量技术、机械检测技术、数控机床与编程、PC及控制技术等。
第13篇：机械制造基础
第一章专业课综述
一、2010年专业课复习大纲详细介绍 1.大连理工大学机械学院招生专业如下：080201 ☆▲▲机械制造及其自动化 080202
▲▲机械电子工程 080203 ▲▲机械设计及理论 080220 ▲▲★微机电工程 0802 ▲机械工程
080221 ▲▲★工业工程 080401 ▲▲精密仪器及机械 0804 ▲仪器科学与技术 080402 ▲▲测试计量技术及仪器 004机械工程学院
0811 控制科学与工程
081104
模式识别与智能系统
2.专业课考试科目
我院实行全学院统一考试，按综合排名依次录取，招生类型分为两种：学术型硕士招生和全日制专业学位硕士招生。其中机械制造及其自动化、机械电子工程、机械设计及理论、微机电工程、工业工程专业课考试科目为----《机械制造技术基础》。而精密仪器及机械、测试计量技术及仪器、模式识别与智能系统专业课考试科目为----《控制工程基础》。
3.专业课参考书目
(1)初试科目：
机械制造技术基础
《金属切削原理》（第2版），机械工业出版社，陈日曜主编；
《机械制造技术基础》（第3版），卢秉恒编，机械工业出版社。
（2）复试科目： 学科、专业 代码及名称 复试 形式 专业综合试 内容 参考书目080201☆▲▲机械制造及其自动化080202▲▲机械电子工程
080203▲▲机械设计及理论
080220▲▲微机电工程
080221▲▲工业工程
面试加笔试
机械类基本知识综合考
试
1.《机械工程控制基础（第一版），祝守新、邢英杰、韩连英主编，清华大学出版社出版，2008年8月 或
《控制工程基础》，王益群、孔祥东，机械工业出版社.
2．《机械设计》（第八版），濮良贵、纪名刚，高等教育出版社。
3．《机械原理教程》，申永胜，清华大学出版社。 或：《机械原理》，孙桓、陈作模，高等教育出版社，2001年。
或：《机械原理》，王知行、刘廷荣，高等教育出版社，2000年。
4．《微型计算机系统原理及应用》（第二版），杨素行等，清华大学出版社。
5．《机械工程测试技术基础》第3版，熊诗波、黄长艺主编，机械工业出版社
6．《机械精度设计与检测技术》，陈隆德、赵福令主编，机械工业出版社出版。
080401▲▲ 精密仪器及机械
080402▲▲ 测试计量技术及仪器(隶属于机械工程学院部分)
081104 模式识别与智能系统(隶属于机械工程学院部分)
面试加笔试
基本知识综合考试
1．《机械制造技术基础》（第二版），卢秉恒编，机械工业出版社。
2.《金属切削原理》，机械工业出版社，陈日曜主编，第二版
3.《机械设计》（第八版），濮良贵、纪名刚，高等教育出版社。
4.《机械原理教程》，申永胜，清华大学出版社。或：《机械原理》，孙桓、陈作模，高等教育出版社，2001年。
或：《机械原理》，王知行、刘廷荣，高等教育出版社，2000年。
5.《微型计算机系统原理及应用》（第二版），杨素行等，清华大学出版社。
6.《机械工程测试技术基础》第3版，熊诗波、黄长艺主编，机械工业出版社
7.《机械精度设计与检测技术》，陈隆德、赵福令主编，机械工业出版社出版。
二、各章节重点知识点汇总 1.2010年专业课考试新增内容
2010年专业课考试要求，总的来说相对于09年没有大的改动，专业课考试仍然为《机械制造技术基础》，不同点在于在参考书目中新增了《金属切削原理》，这一点需要同学们引起总够重视。
至于机械制造技术基础，基本上新瓶装旧酒。但是也有些变化如定位误差的例4-4 ，单独将C6140工艺路线列为一节机械震动这部分由星号变为考试内容 在C6140中还加入了孔的坐标尺寸链，总体上是将内容深化了。有人估计今年机械制造的第5章和第6章的分数比例将达到75%，不管这一说法是否有根据，加工质量和工艺规程设设计肯定是考试重点，纯粹考记忆的题不会很多，难度也会增加。所以希望同学们加深对课程的理解，光靠背背概念是不够的。如 定位误差稍微复杂的尺寸链以及工艺路线的选择，要会灵活运用。同时政治和英语也不能瘸腿，60分是底线。如果你想拿奖学金的话，更需要努力。
2.历年考试重点
由于我校是08年专业课才开始考《机械制造技术基础》，所以考试资料相对稀缺。但是考试重点很明确，主要集中在：第二章 金属切削原理与刀具，第四章 机床夹具原理与设计，第六章 工艺规程设计。这三章占据考试60%左右的重点，其他章节占其余40%，可见上述三章的重要性。作为单独列出参考书目的第二章，这一章也是出问答题，分析题的重点。今年只不过在09年的基础上加了一本《切削原理》，复习过专业课的同学，都应该知道
戏，比如定位、尺寸链以及加工方案的设计。这些也是比较容易考察的内容。
三、06—09招生录取信息及奖学金介绍 1 录取信息
大连理工大学2009年硕士研究生各学科、专业（领域）录取人数统计 录取院
系所名称
录取专业代码 录取专业名称 统考录取人数 推免人数 080201 机械制造及其自动化 74 18 080202 机械电子工程 48 23 080203 机械设计及理论 36 14 080220 微机电工程 13 2 080221 工业工程 8 2 080401 精密仪器及机械 16080402 测试计量技术及仪器 8081104 模式识别与智能系统 2 1 机
械
工
程
学
院
430102 机械工程 3
52 奖学金介绍
我校实行奖学金制度，按照初试和复试成绩之和，全学院大排名，按比例划分奖学金等级，共分为三个等级：A等（总研究生数的20%） 免除每年学费7500元，同时每月给与500元生活补助；B等（总数的40%）免除每年学费7500元，同时每月给与250元生活补助；C等（总数的40%） 自筹学费和生活费。
四、专业课复习备考建议及经验总结 1 专业课特点：
由于机械制造技术基础最近两年才考,所以可以参考的资料不是很多,但这本书本身不是很难。只看课本基本就可以满足考试需要。考试计算题只有三种:定位误差、尺寸链和装配。其余多为理解背诵的内容。
整本书需要至少完整的看上3到5遍以免漏掉知识点,第一遍可能用的时间长一些,最后知识点记得差不多了一天就能看上一遍。
2 复习经验总结：
由于名词解释、简答、论述、分析占了很大比重(约100分),所以看课本时要细,复习时可以准备一个笔记本,把可能出到名词解释、简答、论述、分析的知识点整理下来,多看几遍。必要的图一定要自己动手画一下。
本专业课知识点比较零散 都需要背诵下来 例如:切削刀具的角度 ,各种平面的判断,各种刀具材料的特点,如果选择,积削瘤的成因,解决办法,前后刀面的磨损(要求画图),切削力公式,切削热概念,还有6点定位原理，等等都是重点也是常考题
第二章全书知识框架及近三年考试题型汇总
一、全书知识框架整理
一 机械加工方法 -------车、刨、铣、钻、镗、磨、特种加工的特点和适用范围1 刀具结构和材料
2 金属切削过程及其物理现象3 切削力和切削功率二 金属切削原理与刀具
4 切削热和切削温度5 刀具寿命与磨损
6 切削用量的选择和工件材料加工性7 高速切削及刀具
1 金属切削机床部件三 金属切削机床2 常见金属切削机床3 高速加工机床
1 定位方式及其类型2 定位误差分析
四 机床夹具原理与设计
3 工件的夹紧4各类机床夹具
5机床夹具设计基本步骤
1 机械加工精度概念及其影响因素分析2 加工误差分析五 机械制造质量分析与控制
3机械加工表面质量
4 机械加工过程中的振动基本概念1 机械加工工艺规程设计2 加工余量和工艺尺寸
六工艺规程设计3 工艺尺寸链
4 机械加工和装配的工艺过程的技术经济分析及工艺文件5 车床主轴箱箱体工艺规程制定
七 先进制造技术-----快速成形制造技术、精密超精密加工技术、微机械及其微细加工技
第14篇：机械制造生产过程
第二节复习课
一、总论课
1、机械制造生产过程
掌握和理解机械制造生产过程，是学生实习的最基本要求之一，在通过十几个工种的学习后，结合实习和生产的理解，学生应该有一个全新的认识。 人
原材料
市场信息产品设计审核生产准备设施
（方案设计、图样设计）作业指导书
反馈型材下料
热处理过程铸造
用户（退火、淬火、调质、发蓝等）毛坯生产锻造
冲压
销售焊接
零件装配零件切削加工数控加工
（钳）特种加工
2、工程意识和实践能力的培养
① 锻练劳动态度，吃苦耐劳的精神；
② 学习一些基本的质量、管理等概念；
③ 培养与实践相结合的能力，为参加工作打下基础；
3、材料课
① 材料的牌号、分类（高、中、低碳钢中碳的含量）；
② 硬度的测定方法（布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度）；
③ 材料的力学性能（强度、硬度、塑性、冲击韧度、疲劳强度等）；
二、各工种重点内容
（一）车工
1、切削三要素
切削速度（vc）、进给量（vf）、切削深度（背吃刀量）（ap），是车削加工最基本知识；
2、车刀构成
① 刀具的分类（整体式、焊接式、机夹式、可转位式）；
② 能够画出典型车刀的图形及各部位名称（一尖两刃三面）；
③ 了解车刀各几何角度及作用、各个基准面及坐标系；
3、刀具材料
① 刀具材料要求的性能（红硬性、刚性、耐磨性、强度、热处理性能等）；
② 常用的刀具材料（高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷等）；
4、车床代号
以C6132A为例，掌握各部分代表的意义。
5、运动
① 切削加工的两种基本运动：主运动，进给运动的概念；
② 车削的主运动和进给运动；
6、切削加工方法
重点掌握圆锥加工方法（小刀架转位法，尾座偏移法，靠模法，宽刀法）。
7、有关附件知识
① 三爪、四爪卡盘的区别与特点（结构，定心效率，定位精度，夹紧力，加工件）；
② 了解中心架，跟刀架等；
8、计算
切削速度vc＝πdn／60x1000(m/s)，切削深度ap＝（dw－dm）／2。
（二）钳工
1、钳工的作用
生产前准备工作；单件小批生产加工；部件装配；设备维修等。
2、钳工的特点
强度大，生产率低，工具简单，操作灵活，能完成其它机械加工不能完成的工作等。
3、钳工的基本操作
包括划线，锯切，钻孔，扩孔，铰孔，锉削，錾削，攻丝，套扣，研磨，装配等。
4、钳工主要工具
① 锉刀（分类：粗齿用于粗加工、软材料，细齿用于精加工、硬材料）；
② 钻头（角度；切削部分图解）；
③ 铰刀（用途；使用）；
④ 锯条（角度；分类：粗齿用于塑性材料，细齿用于脆性材料）；
⑤ 錾子（种类：平錾，窄錾，油槽錾等）；
⑥ 丝锥（铰杠）与板牙（架）；
5、锉削加工基本方法
① 锉平面：顺向锉（小平面、精加工）；交叉锉（大平面、粗加工）；推锉（狭长面、修整）； ② 锉圆弧面（滚锉）；
6、划线的作用
确定加工基准；检查毛胚尺寸和校正几何形状；分配加工余量。
1、焊接方法分类
根据焊接成形特点分熔化焊（手工电弧焊，气体保护焊），压力焊，钎焊三种。
2、焊条的组成及作用
① 焊芯（充当电极；填充金属）；
② 药皮（稳弧；保护熔池；调节焊缝合金成分）；
3、焊接坡口形式
有I形，V形，X形，U形，双V形等。
4、焊接接头形式
有对接，搭接，角接，T形接头等。
5、焊接位置
分平焊，横焊，立焊，仰焊四种。
6、气焊的火焰分类及应用场合
① 氧化焰：用于焊接黄铜等；
② 中性焰：用于焊接低中碳钢，不锈钢，紫铜，铝及铝合金等；
③ 碳化焰：用于焊接高碳钢，硬质合金，铸铁等；
7、焊接缺陷
常见的有裂纹，夹渣，咬边，烧穿，气孔等。
（四）铸造
1、铸造的特点及使用场合
毛胚形状复杂程度高，适应性广，批量生产，成本低，材质差等（同锻工、焊工特点比较）。
2、造型方法及分类
① 手工造型（整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型、三箱造型）；
② 机器造型（简略）；
3、型砂组成
由原砂、水、粘结剂、附属物（木屑、煤粉等）组成。
4、型砂性能要求
具备耐火性、强度、透气性、退让性、可塑性等性能。
5、浇注系统组成及作用
① 外浇口：容纳金属液，缓冲冲击；
② 直浇道：调速，调节充型能力；
③ 横浇道：挡渣，分配金属液；
④ 内浇道：调节液流方向及速度；
6、铸件缺陷
常见的有裂纹、夹砂、气孔、缩松等（同锻造、焊接比较）。
主要有砂型铸造、压力铸造、离心铸造、精密铸造、消失模铸造等。
（五）锻造
1、锻造的分类（生产方法）
分自由锻（手工、机器）、模锻、胎模锻三种。
2、锻造的生产工艺过程
包括下料、加热、锻造成形、冷却、清理、检验等过程。
3、锻造的温度范围
① 始锻温度：允许加热的最高温度；
② 终锻温度：允许锻造的最低温度；
③ 锻造的温度范围：始锻温度与终锻温度的间隔；
4、自由锻基本工序
包括镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、错移、扭转、切割等工序。
5、胚料加热的目的
是为了降低变形抗力，提高塑性。
（六）热处理
1、热处理的作用
① 消除材料残余应力；
② 提高材料综合机械性能；
2、热处理分类
分位普通热处理，表面热处理，特殊热处理三种。
3、普通热处理主要工艺
① 退火：随炉冷却；
② 回火：空气中冷却；
③ 正火：空气中冷却；
④ 淬火：油冷或水冷；
⑤ 调质：淬火加高温回火；
4、热处理操作过程
热处理过程实际上是加热，保温，冷却的过程。
（七）铣工
1、卧铣、立铣的区别
机床主轴与工作台垂直或平行。
2、分度头的原理、计算和使用
3、铣削基本运动
主运动：铣刀旋转运动；进给运动：工件直线运动。
4、机床型号
铣床X6132：“6”卧式，“1”万能升降台型，“32”工作台面宽度的1／10。
5、铣削方式
顺铣和逆铣的区别（工件进给方向与切削速度方向关系）。
6、铣削的加工范围
主要加工沟槽、平面、分度工件、切断、齿轮加工等。
（八）刨工
1、刨削的特点
生产率低，通用性好，切削不稳定。
2、刨削基本运动
主运动；进给运动。
3、刨削的加工范围
主要加工各种沟槽、平面、台阶面等。
4、刨刀与车刀的区别
刨刀比车刀大；壮。
5、直头刨刀与弯头刨刀的区别
粗精加工；减少抗力；保护加工面。
6、刨床典型机构
① 摆杆机构：控制滑枕的直线运动；
② 偏心滑块：控制滑枕的调节长短；
③ 棘轮结构：控制间隙进给；
7、机床型号
刨床B6065：“60”牛头刨床，“65”最大刨削长度的1／10。
（九）磨工
1、磨削加工的作用及加工范围。
2、磨削加工的工艺特点
参加切削磨粒数目多；磨粒硬度高、热稳定性好、自锐性好；磨削温度高；径向分离大；不易加工较软有色金属；精度高。
3、磨削加工的精度
精加工，可达到IT6～IT5。
4、砂轮的组成
由磨料、粘结剂、间隙组成。
5、冷却液的作用
四大作用：冷却；清洗；防锈；润滑。
（十）特种加工
1、特种加工的定义。
2、特种加工特点
① 主要借助于电、化学、光、声等能量进行切削；
② 工具硬度可以低于工件硬度；
③ 工具与工件间不存在明显机械切削力；
④ 可加工复杂形面、微细表面及柔性零件；
3、线切割特点
难加工及形状复杂工件；作用力小；电机丝材料可比工件硬度低；便于自动化控制；效率低、成本高。
4、电火花加工原理及条件
① 原理：保持适当间隙；形成放电通道；进行火花放电；及时消电离；
② 条件：脉冲电源；间隙；绝缘介质；足够脉冲放电强度；
5、火花加工本质
即火花放电、电腐蚀的过程。
6、简单编程；
（十一）数控加工（数控车、数控铣）
1、数控加工特点（与传统加工比）
① 广泛的适应性、高的灵活性；
② 精度高、质量稳定；
③ 生产效率高；
④ 减轻劳动强度，改善劳动条件；
⑤ 便于实现计算机集成制造；
⑥ 综合经济效益好；
2、数控加工工作原理
包括图样，编程，输入，调试，储存，执行，加工等过程。
3、数控加工中机床坐标系及工件坐标系
掌握程序原点，机械原点的区别。
4、简单编程
① 数车
② 数铣
（十二）综合应用
1、从设备、刀具、范围、精度各方面比较车、铣、刨、磨、钳各加工方法。
2、结合整个实习，综述机械制造加工过程。
3、结合实习，论述现代加工同传统加工的区别。
4、榔头加工过程；螺栓加工过程；小车加工过程。
5、机械加工工艺的制定。
第15篇：机械制造总结
1工艺过程的组成：工序 安装 工位 工步 走刀。生产同样一个产品，大量生产比成批生产，单件生产的生产效率高，成本便宜，性能稳定，质量可靠
2基准分为设计基准与工艺基准，设计图样上标注设计尺寸所依据的基准为设计基准。各种工艺基准应尽可能重合，设计及其零件时选用安装基准为设计基准，编制零件的加工工艺规程时选用设计基准作为工序基准，加工与测量工件时选用工序基准作为定位基准与测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差
3工件的装夹过程就是定位过程与夹紧过程的综合，定位误差与夹紧误差之和为装夹误差。工件装夹有找正装夹和夹具装夹，找正装夹可分为直接找正与划线找正装夹，前者适合单件小批量或搞精度要求，后者用于小批量种难以用直接找正形状复杂的铸件或锻件，夹具装夹适用于成批和大量生产
4切削用量三要素：切削速度，进给量，背吃刀量。前角γ。：在正交平面内测量的前刀面和基面的夹角，前刀面在基面之下时前角为正值，反之为负 后角α。：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值 主偏角Kr：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角 副偏角Kr'：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角 刃倾角λs：在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角，其不为0时的切削为斜角切削。要完全确定车刀切削部分所有表面的空间位置，还需要标注副后角α。'其确定副后刀面的空间位置
5进给量增大，工作前角增大，工作后角减小。刀具的安装位置高于工件中心，工作前角增大，工作后角减小，低相反。刀杆中心线与进给运动方向不垂直时影响工作主偏角和工作副偏角，影响效果相反
6刀具材料的性能要求：较高的强度和耐磨性，足够的强度的韧性，耐热性，导热性，耐热冲击性能，良好的工艺性。材料：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方碳化硼，金刚石。 普通高速钢与高性能高速钢，熔炼高速钢与粉末冶金高速钢。硬质合金寿命长，采用涂层技术，人造金刚石切削有色金属，不能切铁族元素。高速钢可做形状复杂的刀具。
7第一变形区内完成沿滑移线的剪切变形，第二变形区为靠近前刀面的金属纤维化，第三变形区为已加工表面的纤维化和加工硬化，剪切角衡量切削变形的程度，前角增大摩擦角减小，其增大
8积削瘤的产生及其生长于工件材料的性质，切削区的温度分布和压力根部有关，使刀具前角增大，切削力减小，切削厚度增大，表面粗糙度增大，刀具寿命降低。选择合适的切削速度，良好的切削液，增大刀具前角，提高材料硬度可以防止其产生
9影响切削变形的因素：工件材料强度越高，刀具前角越大，切削速度越大，切削公称厚度越大，变形系数越小。
10切削分为：带状切削，节状切削（速度低，厚度大，前角小），粒状切削，崩碎切削（脆性材料，厚度越大越易）。控制切削类型：采用断屑槽，改变刀具角度（增大主偏角，切削厚度增大），调整切削用量（增大进给量，但会增大表面粗糙度）
11切削时，使材料变形成为切屑所需的力伟切削力，主要为变形抗力和摩擦力。分解为主切削力，背向力，进给力。材料强度硬度高，力大，背吃刀量，进给量大，力大，塑性材料，速度的影响成凹形，脆性材料无显著影响.刀具前角增大，主切削力减小，主偏角增大，背向力减小，进给力增大，刃倾角增大，背向力减小，进给力增大，主切削力不变。刀具磨损，力变大，切削液减小力。刀具材料：高速钢大于硬质大于陶瓷
12切削热来自变形消耗的能量和摩擦热，工件和刀具材料的导热系数及周围介质影响散热。自然热和人供热电偶法。前刀面靠近切削处温度最高。速度影响温度最大，前角增大，主偏角减小，温度下降，工件强度硬度，刀具磨损和切削液也影响温度
13出现月牙洼的地方为切削温度最高的地方。磨损的形态：前刀面，后刀面，边界磨损。
磨损的机制：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损。以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具磨钝标准，精加工刀具以自身径向尺寸磨损量NB作为衡量标准。 14刀具字开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所用的总切削时间为刀具寿命。刀具复杂，机床用，大型生产时寿命长，生产瓶颈，单位时间成本高寿命低。
15刀具磨损是逐渐的，破损时突发的，破损形式：脆性：（崩刃与碎断：用硬质和陶瓷做断续切削时，剥落：陶瓷，裂纹破损：热与机械冲击）塑性（表层材料塑性流动，高速钢）防治：刀具材料与几何参数刃磨质量，切削用量，实时监控。在保证刀具寿命的条件下调高背吃刀量优于进给量优于切削速度来提高生产效率
16加工方法：材料去除，成形，累积加工。去除加工分为切削加工和特种加工。成形加工应用接近最终形状成形技术，累积加工：电镀，化学镀，热喷涂，静电喷涂。
17母线与导线形成表面的发生线。表面分为：旋转表面，纵向表面，螺旋表面，复杂表面。形成方法：轨迹法，成形法，相切法，展成法。成形运动由机床的主运动与进给运动组成。 18机床结构：动力源，运动执行机构，传动机构，控制系统和伺服系统，支撑系统。传动链：外联系传动链（动力源与运动执行机构）内联系传动链（执行与执行）机床可按加工方法，刀具，用途分类，按范围分为通用，专门化，专用（组合机床属于专门），按精度分普通，精密，高精度。
19外圆表面加工粗车（最经济有效），精车，细车。提高外圆车削生产效率：采用高速切削，强力切削，多刀加工方法。车刀按用途分外圆，断面内控，切断，切槽。直头弯头。粗车，精车，宽刃光刀。结构上分为整体车刀（高速钢），焊接车刀，机械夹固式（机夹重磨，机夹可转位）。夹固机构：压孔式，上压式，杠杆式，综合式。主传动链（高速，低速）主轴箱主要机构：主轴组件，卸荷组件，双向多片离合器。 车拉加工组合的车削与拉削，精度高，省去精车，粗磨，适用加工结构复杂，精度高，大批量生产。 磨削：工件有（无）中心支撑的外圆磨削，快速点磨。 外圆表面的光整加工：研磨，超精加工。
20孔加工 钻孔与扩孔（可作为精度不高的最终加工） 铰孔（精加工，小直径）铰刀分为手用与机用，为避免产生积削瘤，一般采用低速，必须适用切削液。钻扩铰工艺。镗孔：空间旋转，刀具旋转，刀具既旋转又进给。金刚镗可以获得高精度。镗刀分为单刃与双刃，位置精度高，大规模生产用镗模。珩磨孔是对孔德光整加工，不能提高位置精度。 拉孔的拉削方式：分层式，分块式，综合式。拉床（卧式，立式）为避免产生很大的拉削力使拉刀断裂，同时工作的齿数不超过6-8。一次成型，精度取决于刀的精度，不适合加工打孔。
21平面加工 铣刀的旋转运动时主运动，端铣与周铣。工件进给方向与铣刀旋转相同顺铣，反之逆。逆铣表面差，寿命低，顺铣不能铣带硬皮的工件，逆铣加工没顺铣平稳，采用顺铣，突然加大进给量，打刀，需消除丝杠与螺母之间的间隙。端铣时从减小刀齿受冲击考虑不对称铣比对称铣有利。铣刀按用途分援助铣刀，面铣刀。铣平面生产效率比刨平面高，中小件用铣，大件粗铣，精刨。单件和重型制造，刨广泛应用。有色金属用铣，因刨速度低
22圆柱齿轮按结构分为单联，多联盘形，齿圈，轴齿轮。齿轮的技术要求：传递运动的准确性，平稳性，均布性，齿侧具有间隙。齿面的切削加工（成形法和展成法）
23滚齿比插齿的精度高，但齿形误差和齿面粗糙度大，生产效率高，灵活性差，都为高精度齿轮加工的预加工也是不高精度的终加工。剃齿是最常用的齿轮精加工方法，成本低。展成法磨齿（单片锥形砂轮磨齿，双片，蜗杆砂轮磨齿，前两者小批量后者大）
24零件的加工精度为实际几何参数与理想几何参数的接近程度包括：尺寸精度（试切法，调整法（成批大量），定尺寸刀具法，自动控制法（成批大量））形状精度（轨迹法，成形法，相切法，展成法）位置精度（直接找正，划线找正装夹，夹具装夹）。零件表面的位置公差和形状公差应小于尺寸公差（1/2-1/3）同一几何要素上的形状公差小于位置公差。车床导轨位置形状要求极高，尺寸低。加工经济精度指在正常生产条件下所能保证的加工精度，加工
误差与加工成本呈反比例关系
25影响机械加工精度的因素
一工艺系统的几何误差
1机床的几何误差：1主轴回转误差（径向圆跳动，轴向圆跳动，角度摆动）2导轨误差（导轨在水平面内的直线度误差△R=△Y，垂直面内（一般忽略），导轨间的平行度误差△R=△Y=H/B*△L，导轨磨损时搞成机床精度下降的主要原因）3传动误差（末端元件的转角误差衡量）
2刀具的几何误差 刀具的尺寸磨损量NB是在被加工表面的法线上测量的，采用补偿装置 3夹具的几何误差 夹具的加工精度尺寸公差为工件的1/2-1/5
二装夹误差 定位误差与夹紧误差 当工件刚度不足时，采用开口薄壁过渡环，使力圆周分布 三工艺系统受力变形引起的加工误差
平行于基面并与机床主轴中心线垂直的景象切削分力FY对工艺系统在该方向上的变形Y的比值为工艺系统的刚度K系，取决于薄弱环节的刚度
机床的刚度还无法计算，用实验测定。
影响机床部件刚度的因素：连接表面间的接触变形，摩擦力的影响，薄弱环节本身的变形，间隙的影响
减小工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统刚度（保证关键部件的刚度，提高接触刚度，消除配合间隙，采用合理的装夹和加工方法）减小切削力及其变化
四工艺系统受热引起的加工误差
热源（切削热，摩擦热和动力装置能源消耗发出的热，外部热源），工作状态下热平衡，热变形相对稳定。 热变形（工件，刀具，机床）减小热变形的途径（减少发热量，改善散热条件，均衡温度场，改进机床结构）
五工件内应力重新分布引起的误差
内应力（残余应力）指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力，迟早要转化的，转化速度取决于外界条件。产生原因（热加工中产生，冷较直产生）
减少与消除：合理设计零件结构（对称厚度均匀），合理安排工艺过程（回火退火） 六其他误差：原理误差（近似加工），调整误差（试切法调整法），测量误差
26提高加工精度的途径：减小和消除原始误差，转移原始误差，均分原始误差，采用误差补偿技术
27加工误差分析（系统性误差与随即性误差） 常值性（误差大小和方向为固定）系统误差可调整消除，变值性可自动补偿措施随机性由加工余量不均与和材料硬度不均匀造成 28常见的误差分布：正态分布，评定分布，双峰分布，偏态分布
29机械加工的表面质量1表面的几何尺寸（表面粗错度，波纹度，纹理方向，缺陷）2表面层材料的物理力学性能（表层冷作硬化，残余应力和金相组织的变化）
30表面质量对耐磨性的影响1表面粗糙度 曲线为凹型，重载荷使最佳载荷右移2表面冷作硬化 提高耐磨性但过度会出现裂纹3表面纹理 轻载荷平行 重载荷 垂直
31减小表面粗糙度可以提高疲劳强度，一定的冷作硬化和残余应力也可以。减小表面粗糙度面控制表面的加工硬化和残余应力可以提高抗腐蚀性。对于间隙配合，表面粗糙度越大，磨损越大，使配合间隙增大，降低精度，过盈配合时粗糙表面被挤平减小有效过盈量，降低配合的连接强度
32切削加工的表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度。加工前对工件进行正火，调质等热处理，增大刀具前角，降低刀具前刀面和厚道面的表面粗糙度，适用切削液都可以降低表面粗糙度
33冷作硬化（强化）程度取决于塑性变形的程度，加工后表层金属的最后性质取决于强化
和弱化综合作用的结果。冷作硬化用表层金属的显微硬度，硬化层深度，硬化程度评定。影响因素：1刀具（切削刃钝圆大，后刀面磨损大，减小刀具前角使之大）2切削用量（减小速度，增大背吃刀量和进给量使之增大）3加工材料（硬度低塑性大)加工有色金属要比钢件时的冷硬程度低
34磨削淬火钢的烧伤类型:回火，淬火，退火。控制烧伤：减少切削热的产生，改善类却条件较少传入工件的热量。
35残余应力产生的原因：表层材料比体积增大，切削热，金相组织的变化。零件失效：疲劳破坏（最终用在加工表面产生压缩残余应力的加工方法）滑动磨损（拉伸）滚动磨损（在表面层下h深处产生压应力）
36用毛坯上未加工的表面作为定位基准为粗基准，加工过的为精基准。精基准的选择原则：1基准重合原则（用设计基准为精基准）2同一基准原则3互为基准（两个高位置精度要求的）4自为基准（加工余量小而均匀）实际中4个原则可能不同时满足。
37粗基准的选择原则：1保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定的位置精度的原则2合理分配加工余量的原则3便于装夹4在同一尺寸方向上的粗基准一般不得重复使用的原则 38加工阶段的划分：粗加工阶段，半精加工阶段，精加工阶段，光整加工阶段。划分加工阶段是对整个零件的加工过程而言，不拘泥于某一表面。
39划分加工阶段的目的：保证零件加工质量，有利于及早返现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理利用机床设备。
40每个工序中包含的加工内容尽可能多为工序集中，反之为分散。传统的机床为主体的流水生产性为工序分散，数控加工中心为工序集中易于转产。
50工序先后顺序的安排1机械加工工序顺序（先加工定位基面，再加工其他表面，先加工主要表面后次要，先粗加工工序后细，先平面后孔）2热处理与表面处理工序顺序（为改善切削性能的退火正火调质在切削加工之前，为改善热学性能的淬火在半精加工和精加工之间，为消除内应力的人工时效退火在错加工之后进行，为提高耐磨性耐腐蚀性安排的热处理和装饰为目的的热处理镀锌发兰在最后阶段进行）
51粗加工结束后，送外车间加工前后，工时较长，重要工序后需要安排检查工序。切削加工之后去刺工序。零件装配前，光整工序后都要进行清洗工序
52毛坯上留作加工用的材料层为加工余量（分为总余量和工序余量）。影响的因素：1上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度2上工序的尺寸公差3上工序尺寸公差没有包括的上工序留下的空间位置误差4本工序的装夹误差
53加工余量的去顶方法：计算法，经验估计法（单件），查表法（应用广）
54时间定额包括基本时间，辅助时间，布置工作地时间，休息和生理需求时间，准备与终结时间
55提高生产率的工艺途径：1缩减基本事件的工艺途径（提高切削用量，缩减工作行程长度，多件加工）2缩减辅助时间的工艺途径（直接缩减辅助时间，设法将辅助时间与基本时间重合）3缩减布置工作地时间（减少换刀次数和缩短换刀时间）4缩减准备终结时间的主要途径（运用成组工艺原理，采用可换刀架或刀夹，采用刀具微调和快调机构，采用数控加工过程虚拟技术）
56工艺成本包括可变费用与不可变费用（看其是否与年产量有关）
57工艺方案的经济评比：1当需评比的工艺方案均采用现有设备或其基本投资接近时，可用工艺成本评比其优劣2两种方案的基本投资差额较大时闷在考虑工艺成本的同时还要可骄傲率基本投资差额的回收期限
58投资回收期满足的要求：回收期限小于专用设备或工艺设备的使用年限，小于该产品的市场寿命，小于国家规定的标准回收期。
59常用的工艺规程文件：机械加工工艺过程卡片，机械加工工序卡片
60装配维将两件或部件惊醒配合和链接使之成为半成品或成品的过程，分为部装和总装 61保证装配精度的方法：互换装配法（完全互换装配，统计互换装配）分组装配法，修配装配法，调整装配法（可动调整法，固定调整法，误差抵消调整法）
62装配工艺规程设计：1分析产品装配图和装配技术条件2确定装配的组织形式（固定式，移动式）划分装配单元3确定装配顺序，绘制装配工艺系统图4划分装配工序们进行工序设计5编制装配工艺文件
63机械产品设计的机械加工工艺性评价：1零件结构要素必须符合标准规定2尽量采用标准件和通用件3在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸公差等级和表面粗糙度值应取经济值4尽量选用切削加工性好的材料5零件上有便于安装的定位基面和夹紧面6保证能以较高的生产率加工（被加工表面形状应尽量简单，尽量减少加工面积，减少加工过程的装夹次数没减少工作行程次数）7保证刀具能正常工作8加工时工件应有足够的刚性
64机械产品设计的装配工艺性评价：1假期结构能划分成几个独立的装配元件2减少装配过程中的修配劳动量和机械加工劳动量3及其结构应便于装配和拆卸
65机床夹具的作用：1减少加工误差，提高加工精度2提高生产效率3减轻疲劳强度4扩大机床的工艺范围
66按夹具的应用范围分：通用夹具，专用机床夹具，组合夹具，成组夹具，随行夹具 67夹具的组成：定位元件，夹紧装置，夹具体,对刀元件，连接元件，其他元件与装置。 68夹具元件的设计要求：精度高，耐磨性好，足够的刚性，良好的工艺性
69以平面为定位时：支撑钉，支撑板，可调支撑，自位支撑。
70以内孔定位时：定位销和心轴
71以外圆表面定位：V形块，定位套，半圆孔
72工件以组合表面定位：两顶尖孔，一端面一孔，一端面一外圆，一面两空
73夹紧装置的组成：动力装置，夹紧元件，中间传力机构。
74夹紧装置的要求：夹紧过程不能破坏工件在夹具种占有的位置，夹紧力要适当，操作安全省力，结构简单偏于制造维修
75夹紧力的确定
一夹紧力作用点的选择1夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支撑面内2夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位3作用点应靠近加工表面，使夹紧稳固可靠 二夹紧力作用方向的选择1方向应垂直于工件的主要定位基面2与工件刚度最大的方向一致，以减小工件夹紧变形3尽量与工件的切削力重力等的作用方向一致，可减小所需夹紧力值
三夹紧力值的估算 为使夹紧可靠应设定安全系数
76典型的夹紧机构：斜楔夹紧机构，螺旋，偏心，定心，教练，联动
77夹紧的功力装置：气动夹紧装置，液压式夹紧装置
78钻床夹具：固定式钻模，回转式，翻转式，滑柱式，盖板式
79钻床夹具设计：1钻套（固定们科幻，快换，专用）2钻模板（固定，铰链，可卸，悬挂） 80对刀块和定位键是铣床特有的原件，前者确定铣刀相对于夹具定位元件的位置关系，后者确定夹具相当于机床位置关系。车床夹具一般用于回转体。
第16篇：机械制造基础
《机械制造基础》课件介绍
随着教学改革的不断深入，《机械制造基础》课程被列为全国高等学校机械类本科生技术基础教学的一门必修课。该课程主要要求学生掌握机械制造基础的基本理论和技术知识；了解机床装备结构组成和传动关系、掌握金属切削基础理论及应用知识；掌握夹具设计的基本理论和方法；学生应具有中等复杂程度零件工艺过程制定、加工精度和表面质量分析的相关知识和能力。通过多媒体课件组织教学，提高上述知识的认知程度，促进和优化课堂教学效果，促进了学生的创新思维,推动了创新教学实践活动效果。为此：
1、内容课件主要以高等教育出版社出版的《机械制造基础》教材，该教材经2003年12月出版，2005年修订后近几年来多次印刷被广泛应用，其书号是ISBN 7-04-08302-7。课件与书均分为六章。每一讲PPT内容大致分为：教学目的、教学时数、教学重点、教学难点、讲解内容、课后习题等等。
2、特点由于《机械制造基础》课程包含大量的机械制造与机械加工方面的生产实践原理与知识，仅依靠一本书、完美的板书与优秀的教师是很难完整形象地向学生表达其原理与知识，而本课件的特点就是能很好的弥补实际教学中的不足，通过动态的、三维的Flash教学动画与真实的生产、制造视频、图片资料，强化了教学效果，有效地提高了教师和学生对有关知识的理解和沟通。
3、创新点课件的创新点主要表现于将课程的重点与难点及其相关内容，通过Flash教学动画、视频、图片资料，同一版面反复再现不同内容的方式以及大量的电子课外资料，动态、有序并详细地展示并讲解给学生。
江苏科技大学
2008.9.5
第17篇：机械制造求职信
尊敬的贵公司领导：
您好！首先感谢您在繁忙的工作中抽出时间阅读本人的求职信。
欣闻贵公司正扩展市场，招募人才。恰贵公司招募的岗位是我期待的工作，我自告奋勇，推荐自己。刚迈入韶华岁月的我，向往美好的人生，慢慢人生路，我想路就在我的脚下，第一步我所盼望的，是能够迈入贵公司的大门。
本人郑乃杰，08年至今就读于江门职业技术学院，机械制造专业。在三年的学校生活中，我勤奋刻苦，力求上进，努力学习基础与专业知识。课余时间积极拓宽自己的知识，参加学校的各项文娱活动。作为正要跨出校门，迈向社会的大学生，我以满腔的热情与信心去迎接未来的一切。
在校期间我一直担任本班的学习委员，积极配合老师和其他班委的工作，为同学们服务和负责。文章来源www.daodoc.com好范文学习成绩一直是班里的前列，先后获得各种奖学金，参加各种技能比赛也获得优越的成绩，并得到老师和同学们的肯定。
在专业上，几年来我努力学习专业知识，从各门课程的基础知识出发，努力掌握其基本技能技巧，深钻细研，并取得了良好的成绩。大二区间学校安排我们到“天健集团”实习。就得到公司的高度赞扬，记得经理最后对我说：我公司的大门随时为你敞开！
现在，我以满腔的热情，准备投身到现实社会这个大熔炉中，虽然存在很多艰难困苦，但我坚信，大学生活给我的精神财富能够使我战胜它们。“长风破浪会有时，直挂云帆济沧海”，希望贵公司能给我一个发展的平台，我会好好珍惜它，并全力以赴，为实现自己的人生价值而奋斗，为贵公司的发展贡献力量。
祝贵公司事业稳步发展！
此致
敬礼
求职人：
第18篇：机械制造工艺学
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62.生产过程：指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。系统属性：集合性、关联性、目的性、环境适应性。 机械加工工艺系统的组成：机床、夹具、刀具、工件。 机械加工工艺过程：指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。分为安装、工位、工步、走刀 安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那一部分工序内容称为一个安装。 工位：在工件的一次安装中通过分度（或位移）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。 工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容称为一个工步。 走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。 多工位加工的好处：① 减少工件的安装次数②减少辅助时间，缩短工时，提高效率。③可实现加工时间与辅助时间重叠。 生产纲领：在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。 生产批量：指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。 生产类型可按大量生产、成批生产、单件生产三种生产类型来分类。 工件在机床或夹具中的装夹方法有三种： 直接找正装夹（比较经济，定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产）； 划线找正装夹（生产效率低，精度不高，适用于单件中小批生产中的复杂铸件或铸件精度较低的粗加工工序）； 夹具装夹（生产率高，易于保证加工精度要求，操作简单方便，效率高，适用于大批量生产，形状复杂件）。 六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。 工件装夹(安装)：即定位和加紧。 定位：在进行机加工前，使工件在机床或夹具上，占据某一正确位置的过程。 夹紧：工件定位后，通过一定的机构给工件施以一定的力，避免工件因受切削力或重力等力的作用而改变原有的位置。 工件定位的实质：假定工件也是一个刚体，要使工件在机床上（或夹具中）完全定位，就必须限制它在空间的六个自由度。 完全定位：限制六个自由度的定位。 不完全定位：仅限制1~5个自由度的定位。 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。 过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。 用一个短V形块定位可以限制工件2个移动自由度。两个短V形块或长V形块限制2个移动、2个转动。短圆柱销限制2个移动。长圆柱销限制2个移动、2个转动。一个矩形支承板限制1个移动、2个转动。一个条形支承板限制1个移动、1个转动。一个支承钉限制1个移动。采用大端面和短销组合定位限制5个。 基准：可分为设计基准和工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准和装配基准） 设计基准：零件图上用以确定其它点、线、面的基准。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。 定位基准：在加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。 度量基准：检验时用来确定被测零件在度量工具上位置的表面。 装配基准：装配时用来确定零件或部件在机器上位置的表面。 粗基准的选择原则：1）保证相互位置要求的原则。应以不加工面为粗基准；2）保证加工面加工余量合理分配的原则；应选择该表面的毛坯面为粗基准；3）便于工件装夹原则；4）基准一般不得重复使用的原则。 精基准的选择原则：1）基准重合原则，减少基准不重合误差；2）基准统一原则，在生产线上使用统一基准使各工序定位简单一致；3）互为基准原则，提高加工表面间的相互位置精度；4）自为基准原则，使加工余量均匀、提高精度；5）便于装夹原则。 机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 机械加工工艺规程步骤：阅读装备图和零件图；工艺审查；熟悉或确定毛坯；拟定机械加工工艺路线；确定满足各工序要求的工艺装备对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书；确定各主要工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；确定切削用量；确定时间定额；填写工艺文件。 机械加工工艺规程设计原则：可靠保证零件图上所有技术要求的实现；必须满足满足生产纲领的要求；在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低；尽量减轻工人的劳动强度，确保生产安全。 加工经济精度：是指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。 工艺顺序的安排原则：先基准后其他；先面后孔；先主后次；先粗后精。 热处理工序安排：预备热处理、最终热处理、去应力处理。 辅助工序安排：中间检验、特种检验、表面处理。 加工阶段的划分：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段；精密、光整加工阶段。 划分加工阶段的理由：①粗加工，切削余量大，工艺单位受力↑，热变形↑，粗加工与精加工分开，可实现自然时效。②有利于合理使用机床设备。③有利于插入必要的热处理程序。④及早发现毛坯缺陷，及时报废或修补，避免造成更大浪费。⑤表面精加工安排在最后，可防止或减少损伤。 工序集中：工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。高效的自动化机床（主要是加工中心） 工序分散：将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。主要有传统的流水线、自动线、组合机床、大批量生产。 工序集中的特点：优点：①零件各加工表面的加工集中在少数几道工序内完成，各工序内容多，工步多。②有利于采用高效的专用设备和工艺装备，生产效率高。③生产面积和操作工人数减少，工艺路线短。④可简化生产计划和生产组织工作。⑤工件装夹次数减少，辅助时间缩短，加工表面间的位置精度易于保证。 缺点： 设备工艺装备投资大、调整、维护复杂，生产准备工作量大，更换新产品困难，柔性差。工序分散的特点:①工序多，工艺过程长，各工序加工内容少，有的情况只有一 个工步。②所使用的设备和工艺装备较简单，易于调整，掌握。③有利于选用合理的切削用量，减少工序基本时间。④设备数量多，生产面积大，人员多，但不易于适应新产品的生产。 加工余量：指毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。（加工余量分为单边余量和双边余量） 入体原则：对被包容尺寸（轴的外径、实体长宽高）其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度）其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。 确定加工余量的方法有：计算法；查表法；经验法。 工序余量的影响因素：上工序的尺寸公差;上工序产生的表面粗糙度；上工序留下的空间误差ea；本工序的装夹误差εb。 尺寸链：指的是在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸组。 尺寸链的分类：零件尺寸链；工艺尺寸链；装配尺寸链。 直线尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成环平行于封闭环的尺寸链称为直线尺寸链。平面尺寸链：封闭环和所有组成环均处于同一平面或几个相互平行的平面内，其中某些组成环不平行于封闭环的尺寸链称为平面尺寸链。 尺寸链的计算方法：极值解法和概率解法。 时间定额：是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗时间。 基本时间t基：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置，以及表面状态或材料性质等的工艺过程所消耗的时间，称为基本时间。 辅助时间t辅:指在各个工序中为了保证基本工艺工作所需要做的辅助动作所耗费的时间。 工作地点服务时间t服：指工人在上作班时间内照管工作地点及保证工作状态所耗费的时间。 休息和自然需要时间T休：指在工作班时间内所允许的必要的休息和自然而需要时间.单件时间是:T单件=T基+T辅+T服+T休； 成批生产的单件时间定额为:T=T单件+T准终/n=(T基+T辅)(1+(α+β)/100)+T准终/n； 大量生产的单件时间定额为:T=T单件=(T基+T辅)(1+(α+β)/100)； 缩短单件时间定额的方法：
1、缩短基本时间 （1）提高切削用量（2）减少切削长度（3）合并工步与合并走刀（4）多件加工；
2、缩短辅助时间 （1）采用
先进夹具（2）采用转位夹具或回转工作台（3）采用连续加工（4）采用快速换刀÷自动换刀装置（5）采用自动检测装置 ；
3、缩短准备与终结时间 （1）夹具、刀具调整通用化（2）采用微调装置和对刀装置（3）减少夹具在机床上的找正时间 。
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126.机床夹具基本组成：定位元件；刀具导向元件；夹紧装置；连接元件；夹具体；其他元件或装置。 夹具的功能：保证加工质量；提高生产效率，降低生产成本；扩大机床加工范围；减轻工人劳动强度，保证安全生产。 机床夹具的分类（按夹具的使用范围）：通用夹具、专用家具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。 常用支承元件：
1、固定支承（支承钉和支承板）
2、可调支承
3、自位支承（通常只限制一个自由度）
4、辅助支承（不起定位作用，只起支承作用） 一面两孔定位中，定位元件为什么采用短圆柱销，为什么采用一个短圆柱销和一个短削边销？削边应从哪个方向削？答：当采用两个圆柱销与两个定位孔配合时，两销在连心线方向限制的自由度发生重复，发生过定位，可能妨碍部分工件的装入，所以在设计制造两销时，将一个销的直径进行削边，以补偿孔销间中心距误差，使工件满足装卸条件，同时又不增大转角误差，所以削边应在两销连心线方向进行。 定位误差：由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。包括基准不重合误差和基准位置误差。 定位误差产生原因：a.一批工件彼此在尺寸、形状及相互位置上均存在差异；而夹具定位元件也有制造误差。b.工件的定位基准与设计基准不重合，或工件的定位基准与定位元件的工作表面之间存在间隙。c.工件用夹具定位加工时，只按定程法（即调整法）加工一批工件；如果按逐件试切法加工，则根本不存在定位误差。 定位误差的计算方法：几何法（纵向定位误差、角度定位误差）和微分法。 工件夹紧的基本要求：①夹得稳：不破坏稳定的正确定位，以作平衡，刚度足够； ②夹得牢：夹紧力要合适，过大工件变形或损伤，影响加工精度，过小工件加工中易移动或产生振动，同时，夹紧装置应保证自锁，即原始夹紧力去除后，工件能保持夹紧状态；③夹得快：机构简单、紧凑、操作安全、省力、迅速方便。 工件夹紧力三要素：大小、方向、作用点。 夹紧力选用原则：方向：不破坏定位的准确性，朝向是定位基准；夹紧力方向应使工件变形尽可能小；夹紧力方面应使所需夹紧力尽可能小。作用点：夹紧力应落在支承元件上或几个支承元件所形成的平面内；夹紧力应落在工件刚性较好的部件上；夹紧力应尽量靠近加工面。大小：夹紧力要合适，过大工件变形或损伤，影响加工精度，过小工件加工中易移动或产生振动。 常用夹紧机构：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、铰链夹紧机构、定心夹紧机构、联动夹紧机构。 车床夹具设计要点：车床夹具总体结构；夹具与机床联接； 钻模类型：固定式钻模、回转式钻模、翻转式钻模、盖板式钻模、滑柱式钻模。 钻套类型：固定钻套、可换钻套、快速钻套、特殊钻套。 铣床夹具设计要点：铣床夹具总体结构；对刀装置；夹具体。 机械加工精度：零件加工后的实际几何尺寸参数与理论几何参数的符合程度。 加工误差：指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。 加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。 研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法。 加工原理误差：加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。 工艺系统的调整的基本方式 （1）：试切法调整(2)调整法调整 机床误差：机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的误差 主轴的回转运动误差的基本形式：端面圆跳动（轴向漂移）；径向圆跳动（径向漂移）；角度摆动（角向漂移） 影响主轴回转运动误差的主要因素：主轴的误差；轴承的误差；轴承的间隙；与轴承配合零件的误差；主轴系统的径向不等刚度和热变形等。 提高主轴回转精度的措施：提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转精度不反映到工件上。 传动链的传动误差：是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。 减少传动链传动误差的措施：尽可能缩短传动链；减少各传动元件装配时的几何偏心，提高装配精度；提高传动链末端元件的制造精度；传动比i应小；采用校正装置；采用数控技术.工件装夹误差是指定位误差和夹紧误差。 夹具的误差：1）定位元件、刀具导向元件、分度机构和夹具体的制造误差2）夹具元件装配误差3）夹具在长期使用过程中工作表面的磨损 影响机床部件刚度的因素：1．连接表面接触变形的影响2．部件中薄弱零件的影响3．零件间间隙的影响4．零件间的摩擦力的影响 减少工艺系统受力变形的措施：1．提高接触刚度2．提高工件的刚度3．提高机床部件的刚度4．合理装夹工件以减少夹紧变形 引起工艺系统受热变形的热源：系统内部热源(切削热和摩擦热) ；系统外部热源(如太阳辐射热) ； 热的传递方式：导热传热 ；对流传热；辐射传热。 减少和控制工艺系统热变形的主要途径：1．减少热源的发热（热源可能分离出去；减少发热；采用有效的冷却措施。）；2．用热补偿方法减少热变形；3．采用合理的机床部件结构减少热变形的影响（采用热对称结构；合理选择机床部件的装配基准。）；4．加速达到工艺系统的热平衡状态；5．控制环境温度。 残余应力：是指外部裁荷去除后，仍残存在工件内部的应力。 产生残余应力的原因：1．毛坯制造中产生的残余应力2．冷校直带来的残余应力3．切削加工中产生的残余应力 减少或消除残余应力的措施：1．合理设计零件结构2．对工件进行热处理和时效处理3.合理安排工艺过程 提高和保证加工精度的途径：
一、直接减少误差法；
二、误差补偿法；
三、均分原始误差法；
四、误差转移法。误差复映：由于工艺系统受力变形，使加工表面的原始形状误差将以缩小的比例复映到已经加工的工件表面。 误差复映系数：是一个小于1的正数，有修正误差的能力。 加工表面质量：包括加工表面的几何形貌（表面粗糙度；表面波度；纹理方向）和表面层材料的力学物理性能和化学性能（表面层的冷作硬化；表面层金相组织变化；表面层产生残余应力）。 表面层残余应力产生的原因：(1)冷态塑性变形引起的残余应力；(2)热态塑性变形引起的残余应力；(3)金相组织变化引起的残余应力。 冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，使表面层金属的硬度增加，强度提高的现象。 三种金相组织变化：回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤。 磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表面金属层的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。 改善磨削烧伤的两个途径：尽可能减少磨削热的产生；改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。 改善磨削烧伤的措施：(1)合理选择磨削用量；(2)工件材料；(3)砂轮的选择(4)冷却条件。 零件破坏形式：1．疲劳破坏；2．滑动磨损；3．滚动磨损。 表面强化工艺是指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生残余压应力。 表面强化常用工艺方法：喷九强化；滚压加工；液体磨料强化等。 机械振动的分类:1．自由振动;2．强迫振动;3．自激振动 强迫振动：由外界周期性激振力引起和维持的振动。 自激振动：在—定条件下，由振动系统本身产生的交变力激发和维持的一种稳定的周期性振动称为自激振动。 强迫振动产生的原因：(1)系统外部的周期性激振力；(2)高速回转零件的质量不平衡引起的振动；(3)传动机构的缺陷和往复运动部件的惯性力引起的振动； (4)切削过程的间歇性 。 自激振动的定义：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，简称颤振。 自激振动的特征：机械加工中的自激振动是在没有外力干扰下产生的振动运动，这与强迫振动有本质区别；自激振动的频率接近于系统的固有频率，这就是说颤振频率取决于振动系统的固有特性。 自激振动的组成：振动系统(工艺系统)；调节系统(切削过程)。 自激振动的激振机理有：再生原理、振型耦合原理、负摩擦原理、切削力滞后原理。 机械加工中控制振动的途径：消除或减弱产生机械振动的条件；改善工艺系统的动态特性，增强工艺系统的稳定性；采取各种消振减振装置。 机械结构的装配工艺性要求：机械结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；机器结构应便于装配和拆卸。 保证装配精度的方法：完全互换法；分级装配法；修配法；调节法。 装配精度的内容：相互位置精度；相对运动精度；相互配合精度。
第19篇：机械制造个人简历
个 人 简 历个人资料：
姓名:****
籍贯：山西 **性别： 男年龄：**
政治面貌： 团员身高：170cm民族：汉相片 出生年月：****年**月**日专业：机械制造与自动化学历：大专 E-mail:********@qq.com联系电话：********
通讯地址：**************邮政编码：********
———————————————————————————————— 教育背景：
2008.9-2011.6********************
2011.9-2014.6********************
—————————————————————————————————————————主修课程：
机械设计基础、机制CAD/CAM、机械制图、数控编程与加工技术、电器控制与PLC、工程材料与加工工艺选择、公差配合与测量技术的应用、液压与气动技术、数控机床、数控加工实训
—————————————————————————————————————————实习经验（兼职经验）：
在校期间曾到山西东山煤矿、西山煤机厂、太原煤机厂参观实习;
在学校实习工厂数控车工、钳工、焊工实习1个月;
利用周末的节假日的时间做兼职，曾做发传单、酒店传菜员、学校餐厅服务员，从中积累了许多经验，学会了怎样跟陌生人交流沟通，受益匪浅。
—————————————————————————————————————————能力及特长：
数控车工加工四级证书、职业技能培训证书、计算机初级证书、职业资格证书 爱好运动、篮球、乒乓球等，多次参加院校的篮球比赛
————————————————————————————————————————— 获奖情况：
2011年 评为“优秀标兵”
2012年 评为“优秀共青团员”
2012年 评为“院数学建模协会优秀会员”
—————————————————————————————————————————自我评价：
本人学习勤奋，工作认真负责，团队意识强，人际关系好，善于沟通。
在校期间，成绩优秀，曾担任系学生会干事，对工作认真踏实，有良好的团队合作意识，两年多的工作让我做事更加成熟，随和的性格让我拥有一个很好的交际圈，我热爱生活和身边的朋友，性格外向且不失幽默的我相信自己也相信您！我需要的只是一个机会！
我始终保持着积极身上的心态，时刻以高标准严格要求自己，妥善处理好学习和工作的关系，不断提高自身的学习实践能力和综合素质，努力做到全面发展。我相信“人生重要的不是你所站的位置而是所朝的方向”，所以我认为只要不断去努力，不断去学习，就算没有达到我所需要的目标，但我赢得了经验，赢得了尊重！
第20篇：机械制造工作总结
今年，我有幸成为南下打工体验生活的干部之一。带着些许的希望和组织的托付同其他 名外派干部一道，来到了经济特区――深圳。刚到深圳的那一刻，我对这里的一切都感到新奇；带着这种新奇的心情，开始了为期半年的打工生活。
在深圳这个经济非常活跃的城市，要找一份工作说难也难，说易也易，但对于我这个深居在西部的乡镇干部来说，自己心理总有着那么一股清高劲，心理想：要找也得找一份既清闲、薪金高的工作，应该没有问题，但正是这种心理的作祟，给我后来找工作碰壁埋下了伏笔；我经过简单的休整，带上自己的学历和工作简历开始了自己找工作的经历，我先后到了当地的几家企业和公司应聘，尴尬的事情发生了，虽然我所到的公司对学历比较看重，但更为注重的确是应聘者的实际能力，诸如电脑的操作、汽车驾驶等等的要求，这些都是我始料为极的，也是我工作所为极的，经过几个回合，我已失去了刚到深圳的那份信心和耐心。口袋里从出发那天带来的人民币不断的减少，让我从内心对在这里能否生存下去也产生了少许的恐惧；但既然来了，就要想法生存下去啊。求生是人的本能，想想自己在家里的那种衣食不忧的生活，我开始后悔自己为什么要来参加这次打工，但强烈的自尊心又让我恢复了自信，吸取前几次的经验，同时在同学的帮助下，我在一家森和物业管理有限公司找到了一份工作，直到自己离开深圳。
