工程工艺工作总结（精选多篇）

推荐第1篇：水处理工程典型工艺

图2-1 城市污水处理厂典型工艺流程(见李亚峰，P11，图2-2)

图2-2链条式机械格栅

图2-3移动式伸缩臂机械格栅

图2-4 钢丝绳牵引三索式差动卷筒机械格栅

图2-5 多斗式平流式沉砂池构造图

图2-6 曝气沉砂池剖面图

图2-7多尔沉沙池（见李亚峰，P21，图2-12)

图2-8圆形涡流式沉砂池水砂分离流线图（见李亚峰，P20，图2-9下部)，

图2-9钟式沉砂池（见李亚峰，P20，图2-10）

图2-10佩斯塔沉砂池

图2-11平流式水力旋流沉砂池构造图

图2-12为带行车式刮泥机的平流式沉淀池

图2-13进出水装置及锯齿溢流堰图

图2-14多斗排泥平流式沉淀池

图2-15带链条式刮泥机的平流式沉淀池图

2-16静水压力法排泥

2-17竖流式沉淀池构造图 图

图

图2-18中心进水周边出水辐流式沉淀池（见李亚峰P24，图2-16）

图2-19周边进水中心出水辐流式沉淀池（见李亚峰P24，图2-17）

图2-20周边进水周边出水辐流式沉淀池（见李亚峰P25，图2-18）

图2-21平移推流式

图2-22旋转推流式

图2-23曝气池廊道

图2-24采用回转式布水器的普通生物滤池

图2-25 高负荷生物滤池构造图

图2-26 塔式生物滤池构造图

图2-27生物转盘构造

图2-28 接触氧化池构造图

图2-29为间歇式重力浓缩池构造图。（见李亚峰P62，图3-1）

图2-30辐射式连续重力浓缩池（见李亚峰P63，图3-2）

图2-31 竖流式污泥浓缩池

图2-32 矩形气浮浓缩池（见李亚峰P64，图3-5（b））

图2-33 圆形气浮浓缩池（见李亚峰P64，图3-5（a））

图2-34 圆形消化池

图2-35 蛋形消化池

图2-36 消化池的进泥与排泥方式

图2-37 污泥干化床

图2-38 带式压滤机脱水工艺流程

图2-39压榨辊轴P型带式压滤机

图2-40压榨辊轴S型带式压滤机

图2-41 卧式螺旋卸料离心脱水机

图2-42 板框压滤机滤板、滤框和滤布组合图

图2-43 AB法污水处理工艺流程

图2-44 A1/O法污水处理工艺流程

图2-45 A2/O法污水处理工艺流程

图2-46 A2/O法污水处理工艺流程

图2-47 典型SBR反应器运行模式

图2-48 ICEAS反应池操作过程（见周金全P56图1-37）

图2-49 CAST反应池的运行工序（见见周金全P56图1-38）

图2-50 CASS反应池的运行工序（见李亚峰P41图2-37

图2-51 DAT-IAT工艺流程（见李亚峰P42图2-38）

图2-52 MSBR常规工艺流程图

图2-53 韩国incheon国际机场的MSBR工艺的平面布置及运行过程

图2-54 UNITANK工艺的运行过程（见李亚峰P42图2-39）

图2-55是氧化沟污水处理工艺流程（见周金全P46图1-22）

图2-56 普通Carrousel氧化沟系统

图2-57 卡罗塞尔2000氧化沟工艺

图2-58 卡罗塞尔3000氧化沟系统

图2-59 Orbal氧化沟系统

图2-60 D型氧化沟

图2-61 T型氧化沟

图2-62 DE型氧化沟的工艺流程（见李亚峰P45图2-46）

图2-63 VR型氧化沟系统

图2-64 侧渠式氧化沟

图2-65 BMTS型氧化沟

图2-66 船型氧化沟

图2-67 转刷曝气型氧化沟（见周金全P48图1-25）

法A段曝气池构造示意图

图

图2-69 AB法B段曝气池构造示意图

2-70 A1/O法构筑物示意图

图

图2-71 A2/O法构筑物示意图

图2-72 A2/O法构筑物示意图

图2-73 ICEAS反应器构造图

图2-74 CASS反应器构造图

图2-75 BZQ-W型球冠形膜微孔曝气器（见周金全P169图2-72）

图2-76 盘式橡胶膜微孔曝气器（见周金全P169图2-73）

图2-77 STEDCO200型橡胶膜微孔曝气器（见周金全P170图2-75）

图2-78 STEDCO300型橡胶膜微孔曝气器（见周金全P170图2-74）

图2-79 高密度聚乙烯复盘型（φ178×8）微孔曝气器（见周金全P171图2-76）

图2-80 高密度聚乙烯复盘型（φ180×8）微孔曝气器（见周金全P171图2-77）

图2-81 GY.ZZ型钟罩形刚玉微孔曝气器（见周金全P171图2-78）

图2-82 BG-I型圆拱形刚玉微孔曝气器（见周金全P171图2-79）

图2-83 GY.Q型球形刚玉微孔曝气器（见周金全P171图2-80）

图2-84 射流曝气系统

图2-85 固定管式滗水器（见周金全P184图2-101）

图2-86注气式柔性管滗水器（见周金全P185图2-102）

图2-87钢索式柔性管滗水器（见周金全P185图2-103）

图2-88 手动式滗水器（见周金全P186图2-104）

图2-89 双吊点螺旋杆传动套管式滗水器（见周金全P186图2-105）

图2-90 旋转式滗水器（见周金全P187图2-106）

图2-91肘节式滗水器（见周金全P187图2-107）

图2-92 泵吸式滗水器（见周金全P188图2-108）

图2-93 堰门式滗水器（见周金全P188图2-109）

图2-94 门控式柔性管滗水器（见周金全P188图2-110）

图2-95 螺杆传动旋转式滗水器（见周金全P189图2-111）

图2-96 SM型潜水搅拌机外形和结构示意图（见周金全P146图2-50）

图2-97 几种转刷曝气机

图2-98 曝气转盘

图2-99 PE17

2、PE193型泵型曝气机外形（见周金全P173图2-84）

图2-100 BE型泵型叶轮表面曝气机外形（见周金全P174图2-88）

图2-101 DY型倒伞形叶轮表面曝气机外形（见周金全P175图2-89）

图2-102 FT型浮筒式也叶轮表面曝气机外形（见周金全P175图2-90）

图2-103 自吸螺旋曝气机

图2-104射流曝气机

图2-105导管曝气机

推荐第2篇：回填土工程工艺技术标准

回填土工程工艺技术标准

编制

日期

审核

日期

批准

日期

修订记录

日

期

修订状态

修改内容

修改人

审核人

批准人

1

目的

为了提高回填土工程的施工质量，明确该分项工程施工要点，减少返工量，消除质量隐患，特制定本施工工艺标准。

2

适用范围

本工艺标准适用于由新疆特变电工房地产开发有限责任公司所有改建或新建项目的房屋建筑室内外回填土，管沟（槽）回填土，小区道路，场坪等土方回填分项工程。

3

施工准备

3.1原材料

土：严禁采用含有有机杂质大于8%的土、淤泥、腐殖土、耕植土、垃圾土、橡皮土、湿陷性黄土、盐渍土等。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。

砾石土（戈壁土）、碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）、爆破石碴、粉质粘土和灰土可用作填料。土料最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。

3.2主要机具

装运土方机械：挖掘机、自卸汽车、推土机、平土车、铲运机及翻斗车等。

碾压机械：平碾、振动碾等。

一般机具：洒水车、电动蛙式或柴油独脚打夯机、电动振动式打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m铝合金靠尺、Φ12～Φ18

L=500mm钢筋钎、20mm铅丝、胶皮管、水平仪、塔尺等。

3.3作业条件

施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，通过见证取土样，进行干密度击实试验，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；道路场坪的施工部位回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。

回填前应对基础、箱型基础墙或地下室外墙防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。

房心和管沟的回填，应在完成直埋式下水管线闭水试验合格后、采暖管道安装并经试压合格后，管线底部及侧面平铺150mm厚中砂和管沟墙间加固后，再进行回填土，并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。

施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔3m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔3～6m距离钉钢筋钎。

确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作，同时要编好施工方案。

4

施工操作工艺

4.1

肥槽回填

工艺流程：基槽底地坪清理→检验土质→分层铺土→碾压密实→检验密实度→修整找平验收，直至填满。

4.1.1基底清理：肥槽回填之前，对地下室外墙防水层、保护层进行验收，做好隐蔽验收。清除肥槽内的淤泥和杂物，并应采取措施防止地表滞水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷。

4.1.2铺土：肥槽填土中不得含有石块、碎石、灰渣、淤泥、腐殖土、耕植土、有机废物和建筑垃圾等。施工时利用铲车转运、塔吊吊运、人工拉斗车等方式，将回填料回填至地下室外墙肥槽内。

在降雨前应及时压实作业面表层松土，并将作业面作成拱面或坡面以利排水。雨后应晾晒或对填土面的淤泥清除，合格后方可继续填筑。

深浅基坑相连时，要先填深基坑，填至与浅基坑标高一致时，再与浅基坑一起填夯。分段填夯时，交错处做成阶梯形，回填土层甩槎部位要做成高：宽=1：2的踏步槎。

根据现场实际情况，肥槽内的塔吊周围砌筑240mm墙体防护，此范围塔吊拆除后再回填。

填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。如无试验依据，应符合下表规定。

压实或夯打机具

每层铺土厚度（mm）

每层压实遍数（遍）

平碾（6-15t）

300

8

振动压实机（≥20t）

350

4

柴油打夯机（≥60kg）

250

4

人工

200

4

表1

填土施工时的分层厚度及压实遍数

4.1.3分层打夯：回填土采用分层分段进行回填，夯实采用人工夯实及压路机夯实结合的的方法对回填土进行压实。回填土每层至少夯打三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，均匀分布，不留间隙。夯打次数由试验确定，回填土分层夯压密实。严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

4.1.4回填土的检验：每步填土夯实完成后，由试验员进行现场取样，作干密度检验，干密度检验合格后，才能进行下一步回填。干密度取样每单位工程不应少于3点，1000m²以上工程，每100m²至少应有1点，3000m²以上工程，每300m²至少应有1点，每一独立基础下至少应有1点，基槽每20延米应有1点。回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，压实度不小于0.94。

4.1.5修整找平：在整个回填过程中，设置专人保证观测仪器与测量工作的正常进行。填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

4.1.6验收：土方回填完成，按照压实度要求自检合格后，方可报上级部门验收。

4.2管沟回填

管道密闭性试验合格后，及时进行回填，不能整体回填部位留台阶状搭接，搭接长度50cm。

工艺流程：管道安装→沟槽胸腔回填→密闭性试验合格完毕→沟槽回填→检查填料质量→摊铺整平→夯打密实→修整找平验收。

4.2.1基底清理：填料前应将沟槽内的砖、木块等杂物清理干净，不得有积水，降排水系统正常进行，不得带水回填。

4.2.2检查填料质量：槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填工总体积的15％，且冻块尺寸不得超过100mm；回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2％范围内。

4.2.3摊铺夯实：首先采用中粗砂回填至管道基础高程，剩余部分采用砾石土（戈壁土）、碎石类土、爆破石碴等进行回填。回填料应夯击密实，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。回填料每层填料夯实后，应按规范规定进行试验，测出填料的压密度；达到要求后，再进行上一层的铺料。

管顶50cm以上部位：每层虚铺厚度30cm，采用机械进行碾压，井室周围压不到的地方采用人工夯实。管道两侧和管顶以上50cm范围内胸腔夯实，必须用人工回填、夯实，管道两侧压实面的高差不应超过30cm，接口工作坑回填时，底部凹坑应先人工回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。

表2

刚性管道沟槽回填土压实度

表3

柔性管道沟槽回填土压实度

图1

柔性管道沟槽回填部位与压实度示意图

4.2.4修整找平：在整个回填过程中，设置专人保证观测仪器与测量工作的正常进行。填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

4.2.5验收：回填土每层都应测定压实后的干土质量密度，检验其密实度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位应有处理方法和复验结果。

4.3房心回填

工艺流程：房心清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收。

4.3.1基底清理：房心回填前须将地坪上的垃圾杂物清理干净。

4.3.2检查回填土质量：回填前检查回填土土质、有无杂物、粒径以及含水量是否符合要求。

4.3.3分层摊铺：填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定，每层摊铺完成后进行耙平。如无试验依据，应符合表1规定。

4.3.4分层打夯：回填土每层至少打夯三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，均匀分布，不留间隙。回填土每层打夯完成后，按照设计及规范要求进行环刀取样，测出干土质量密度，达到要求后方可进行上一层施工。

4.3.5回填土的检验：每步填土夯实完成后，由试验员进行现场取样，作干密度检验，干密度检验合格后，才能进行下一步回填。干密度取样每单位工程不应少于3点，1000m²以上工程，每100m²至少应有1点，3000m²以上工程，每300m²至少应有1点，每一独立基础下至少应有1点，基槽每20延米应有1点。回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，压实度不小于0.95。

4.3.6修整找平：填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

4.3.7验收：土方回填完成，按照压实度要求自检合格后，方可报上级部门验收。

4.4绿化区回填

工艺流程：基底清理→检验土质→分层铺土→地形塑造。

4.4.1基底清理：填料前应将坑底木块等杂物清理干净，不得有积水。

4.4.2松铺回填：绿化区域以满足种植要求为原则，依据种植要求，选择合格的种植土进行回填。按填土标高线分层回填，标高线以下50cm范围内采用种植土回填，超过50cm范围允许采用II类黄土（含量不大于回填总量的40%）及戈壁料进行回填。

采用人工土方回填施工，用自卸汽车把土方运到现场内，对于大面积、大量需要填土时用挖土机将土分开、回填。对于小面积、小量的回填用手推车推土，以人工用锄头、耙等工具进行回填。

回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，压实度不小于0.93。

4.4.3地形塑造：地形塑造时应先在设计图上进行方格网的绘制，之后再将其测设到地面，并且在对地形的等高线进行设计以及方格网之间的交点位置处也应当在地面上进行打桩，并在其上标记相应的桩号以及标高。

4.5小区道路及铺装区回填

工艺流程：基底清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收。

4.5.1基底清理：回填前须将基坑内的垃圾杂物清理干净。

4.5.2检查回填土质量：回填前检查回填土土质、有无杂物、粒径以及含水量是否符合要求。

4.5.3分层摊铺：填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定，每层摊铺完成后进行耙平。如无试验依据，应符合表1

规定。

4.5.4分层打夯：回填土每层至少打夯三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，均匀分布，不留间隙。回填土每层打夯完成后，按照设计及规范要求进行环刀取样，测出干土质量密度，达到要求后方可进行上一层施工。回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，压实度不小于0.94。

4.5.5修整找平：填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

4.5.6验收：土方回填完成，按照压实度要求自检合格后，方可报上级部门验收。

4.6井周回填

4.6.1井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬；

4.6.2井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯，压实度符合设计及规范要求；

4.6.3回填材料压实后应与井壁紧贴；

4.6.4路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm；

4.6.5严禁在槽壁取土回填；

4.6.6回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，井周回填压实度不小于0.92。

4.7场坪回填

工艺流程：定位放线→校核验收→原基清理→原基平整、碾压→摊铺→分层碾压密实→检验密实度→修整找平验收。

4.7.1定位放线：构筑物基础定位放线应根据建筑测量方格网为准，应设立轴线控制桩，标高控制桩。定位放线后，还应进行复核，并经甲方、监理核实为准。

4.7.2原基清理：基础机械开挖至设计标高

200mm处，然后进行人工清基整平，避免扰动原土层，破坏原土持力性能。开挖完成后，进行修边和清底，准备验槽。

4.7.3原基平整、碾压：对开挖完成后基础进行碾压密实，压实度符合设计及规范要求，如设计无要求时，压实度不小于0.93。

4.7.4摊铺：填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定，每层摊铺完成后进行耙平。如无试验依据，应符合表1规定。

4.7.5分层打夯：回填土每层至少打夯三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，均匀分布，不留间隙。回填土每层打夯完成后，按照设计及规范要求进行环刀取样，测出干土质量密度，达到要求后方可进行上一层施工。场地平整每层100m²至400m²取一个点，单独基坑20m²至50m²取一个点。回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，压实度不小于0.94。

4.7.6修整找平：填方全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。

4.7.7验收：土方回填完成，按照压实度要求自检合格后，方可报上级部门验收。

4.8雨、冬期施工

基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨水浸入，在下雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。

施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（糟）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15%；其粒径不得大于150mm。铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。

填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。

管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填；室内房心、基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。

回填土施工应连续进行，防止地基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。

5

质量标准

5.1施工所使用的材料进场必须经过专职人员检验合格后方可使用。

5.2基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。

5.3填筑前，对基槽进行基础面的清理，然后报监理工程师进行回填前的验收，验收合格后方可回填。

5.4回填材料夯压不密实：应在夯压时对回填材料适当洒水加以润湿；如回填材料太湿同样夯不密实呈“橡皮泥”现象，这时应将“橡皮泥”挖出，重新换好的回填再予以夯实。

5.5雨季施工时，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基础填方遭到破坏。

5.6地下室外墙侧壁回填填筑完工后，首先对工程全部填筑部位按国家有关规范规程规定的有关内容进行自检，自检合格后报请监理工程师进行验收。

5.7回填土在每层夯实之后，要对回填土的质量进行检验。采用环刀法取样，以检测土干密度。用环刀法取样，取样方法为在每夯实厚度表面下2/3范围内进行，干密度取样每单位工程不应少于3点，1000m²以上工程，每100m²至少应有1点，3000m²以上工程，每300m²至少应有1点，每一独立基础下至少应有1点，基槽每20延米应有1点。

5.8填土压实后的干密度应有90%以上的点符合设计要求，其余10%的最低值与设计值之差，不得大于0.08g/cm³，且不应集中出现。

5.9含水量与最优含水量之差控制在-4～+2%范围内。当含水量过大，应采取翻松、晾晒、干土等措施掺入；如土料过干，则应预先洒水润湿。在运土、填土过程中应加快施工速度，减少水分的散失。

5.10回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，应符合下表的规定：

表4

回填土压实度

注：表中压实度除标注者外均为轻型击实标准。

5.11回填施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合下表的规定：

表5

填土工程质量检验标准

项

次

项

目

允许偏差（mm）

检

验

方

法

柱基

基坑

基槽

场地平整

管沟

地面基础层

人工

机械

1

标高

-50

±30

±50

-50

-50

水准仪

2

分层压实系数

符合设计要求

按规定方法

3

回填土料

20

20

50

20

20

用2m靠尺和楔形塞尺检查

4

分层厚度及含水量

符合设计要求

观察或土样分析

5

表面平整度

20

20

30

20

20

用塞尺或水准仪

6

成品保护

6.1施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。

6.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。

6.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。

6.4 管沟中的管线，基槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。

7

注意事项

7.1施工应注意保护定位桩、轴线桩和标高桩，防止碰撞位移。

7.2夜间施工应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施，防止铺填超厚。

7.3室内回填应有足够的照明，并同时注意根据建筑标高随时控制回填标高，留出建筑地面做法的厚度。

7.4凡不能及时回填的，应用彩条布临时遮盖。

7.5已进场的回填土料如不能及时下坑，应盖一层草棉被，防止雨雪进入土料及防止土料受冻。

7.6为了确保回填土的质量，施工现场施工人员，必须随时监督回填土的质量。

7.7严格控制基底的清理，不得有、木头、混凝土块、聚苯板等残余的建筑垃圾，经监理验收合格后方可进行回填。

7.8在回填土之前，必须对基底松软的土进行夯实处理。

7.9为了便于接茬，在相邻回填土接茬的位置留设成阶梯形，每步必须往后退500mm。

7.10对于在墙跟的管根等位置，为了防止破坏管线必须采用人工进行夯实。

7.11必须先熟悉图纸，根据地面标高严格控制回填土的标高，不得少填和超填，必须严格控制此处回填土的夯实度。

7.12待每段的每层回填土回填完后，必须通知试验人员进行现场抽取，检测回填土的密实度，经检查合格后，方可进行下一层的施工。

7.13室内回填应注意用木板做成的护角保护柱的四角，以防柱阳角被碰坏。

8

安全要求

8.1工人进入施工现场必须配戴安全帽。

8.2施工人员使用机械时严格按照操作规程使用。

8.3施工中应时刻注意边坡的稳定情况，并设专人监视边坡情况，及时发现异常情况，防止塌方造成人员伤亡。

8.4蛙式打夯机必须两人操作，操作人员必须戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋，操作手柄应采取绝缘措施，夯机用后应切断电源，严禁夯机运转时清除积土。压路机行进时前方不得有人工作，在行驶时注意行驶坡度、方向及夯压路面情况，防止事故发生。

8.5酒后不得操作任何机械设备。

8.6用手推车装运土方，应注意平稳，掌握重心，不得猛跑和撒把溜放，车速不能超过5公里/小时，不得载人，距坑边1m处应有阻挡限位装置。

8.7在倒运土方时，必须有专人指挥，土方倾倒范围内不得进行其他工作，机械倒运土时，尤为重要。

8.8土方回填过程中，施工人员要时刻注意边坡是否有裂缝，一旦发现，立即停止一切作业，待处理和加固后，才能进行施工。

8.9在基坑中夯压作业时，应注意不得垂直交叉作业。

8.10往基槽中下土时应注意安全防护，在不下土的基坑边应按规范要求搭高度不小于1.2米的防护拦扞，且张挂绿色密目网。

8.11回填土人员应精力集中，不得嬉笑打闹，防止意外发生。

8.12夜间回填土方及在室内回填时，施工场地应该保持足够的照明。

8.13施工时边坡的护身栏杆应进行重新检查，不得随意拆除，操作上下基坑时应从搭设的经检查合格的马道上下，不得攀爬上下。

9

环保要求

9.1严格遵守各项环保法律法规。

9.2严禁施工人员嬉闹用铁锹把土四处飞扬。

9.3四级以上大风停止土方回填作业，现场存土应用密目安全网覆盖严密。

9.4车辆在运输土方时必须密闭，以防遗洒。

9.5运土车辆出场前必须先用水将车身冲洗干净。

9.6夜间施工必须注意防止噪音过大产生扰民的现象。

10

参考规范

（1）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013；

（2）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；

（3）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011；

（4）《建筑工程项目管理规范》GB/T50326-2017；

（5）《工程测量规范》GB50026-2007。

推荐第3篇：海洋石油工程钻井工艺工程

石油工程08级6班文果学号：0801010631

海洋石油工程钻井工艺工程

海洋钻井前先将钻井机械装在定位于海中的平台，钻井工艺基本上与陆地钻井相同。但由于钻井装置和海底井口之间存在着不断动荡的海水，因此海上钻井具有特殊性。

一钻井平台的选择

钻井平台主要分为活动式平台，固定式平台，半固定的张力腿式平台，拉索塔式平台 其主要依据是水深，海底地质条件，海洋环境，钻井类型，后勤运输条件等 活动式平台，由于机动性能好,故一般均用于钻井。坐底式平台特别适合于浅海(10米左右及岸边的潮间区)油田的钻井和采油工作。 自升式平台和半潜式平台主要是供钻井之用，当油田的规模很小而又不宜设置固定式平台时，也可做采油用。活动式平台整体稳定性较差，对地基及环境条件有一定的要求。

固定式平台整体稳定性好，刚度较大，受季节和气候的影响较小,抗风暴的能力强。缺点是机动性能差,一经下沉定位固定，则较难移位重复使用。桩基平台属钻井、采油平台,工作水深一般在十余米到200米的范围内（个别平台超过300米）,是目前世界上使用最多的一种平台。从设计理论和建造技术来衡量，它都是一种最成熟和最通用的平台型式。钢筋混凝土重力式平台是70年代初开始发展起来的一种新型平台结构，目前主要用于欧洲的北海油田。这种平台具有钻井、采油、储油等多种功能，水深在200米以内均可采用，最佳水深为100～150米。

半固定的张力腿式平台及拉索塔式平台是两种适合于大深度海域（200米以上）的平台结构。 是近年来发展起来的新结构型式，具有明显的优点。但仍处于研究试制的阶段。活动式平台，由于机动性能好,故一般均用于钻井。坐底式平台特别适合于浅海(10米左右及岸边的潮间区)油田的钻井和采油工作。 自升式平台和半潜式平台主要是供钻井之用，当油田的规模很小而又不宜设置固定式平台时，也可做采油用。活动式平台整体稳定性较差，对地基及环境条件有一定的要求。

固定式平台整体稳定性好，刚度较大，受季节和气候的影响较小,抗风暴的能力强。缺点是机动性能差,一经下沉定位固定，则较难移位重复使用。桩基平台属钻井、采油平台,工作水深一般在十余米到200米的范围内（个别平台超过300米）,是目前世界上使用最多的一种平台。从设计理论和建造技术来衡量，它都是一种最成熟和最通用的平台型式。钢筋混凝土重力式平台是70年代初开始发展起来的一种新型平台结构，目前主要用于欧洲的北海油田。这种平台具有钻井、采油、储油等多种功能，水深在200米以内均可采用，最佳水深为100～150米。

半固定的张力腿式平台及拉索塔式平台是两种适合于大深度海域（200米

以上）的平台结构。 是近年来发展起来的新结构型式，具有明显的优点。但仍处于研究试制的阶段。

二钻井平台的定位

1 锚泊定位用锚抓住海底，再通过锚链或锚缆拉住平台将其定位。锚泊定位的最大水深可大1200m。

2动力定位利用平台本身的动力装置产生的定向动力，来平衡会是平台偏离标准位置的风力，波浪力和海流力，从而使浮动的未锚定的平台自动保持在一个规定的移动范围内。

三钻井水下装置

其系统组成为：

1引导系统

（1）井口盘：第一个被安放在海底的圆饼形部件。中心开孔，孔内有与送入钻具配合的“J”槽。用于确定井位，并固定水下井口。

（2）导引架结构：有四个导引柱，每根柱上有一根永久导引绳。其作用是导向。

（3）导管：也起导向作用

2防喷器系统：水下井口装置的核心部分

包括：万能防喷器，剪切闸板防喷器，半封闸板防喷器，全封闸板防喷器，四通及压井防喷管线，防喷器控制操作系统等

防喷器系统的控制操作通常是用电力、气动和液压系统组成。液压管线汇集起来形成“管束”，捆绑在防喷器框架上，引向平台的软管绞车上。液压能量由平台上的储能器提供。平台上的控制部分，一般有电动和气动控制系统。电动控制简单、迅速，所以一般情况下尽可能使用电动控制。在发生井喷的情况下，不允许使用电的时候，就要使用气动控制系统。

3 隔水管系统处在防喷器系统的上面。

1)主要作用：

①引导钻具入井，隔绝海水，形成泥浆循环的回路。

②隔水管系统还要承受浮动平台的升沉和平移运动。

2)隔水管系统包括：

伸缩隔水管，隔水管，弯曲接头，张紧装置等

4套管头组根据钻井时要下套的层数，一层套一层，以悬持套管接防喷器。

5连接装置保证井口装置外罩与防喷器之间，以及防喷器顶部与下部的水下隔水管住之间形成主压力密封。常用的连接器为液压卡快式。

使用浮动钻井平台钻井时，导管井段的施工：

第一步，下井口盘，建立海底井口。

将井口盘接上送入工具，然后接钻柱下放，钻柱上套有导向臂。井口盘上有四根临时导引绳，并穿过导向臂的导引孔，也随着下钻而下放。下钻到海底后，坐牢井口盘后，退出送入工具，起钻。

第二步，钻导管井段的井眼。

通过临时导引绳，下入带有钻头的钻柱，准确进入井口盘的内孔，并向海底钻进。钻进时采用海水作洗井液，有进无出，打进的海水带着钻屑返回到海底，钻达预定深度即可起钻。

第三步，下导管并注水泥。

通过临时导引绳，将导管下入，导管的上面接导管头，并装上导引架，导管头内接上送入工具，再接钻杆，用钻杆将导管及导引架送入到海底，导管进入井眼，导引架坐在井口盘上。在钻台上通过钻柱向井内打入泥浆并循环洗井，然后即可注水泥固井，不仅封固导管，而且多余的水泥浆返至海底，将井口盘和导引架牢牢地固定于海底。退出送入工具并起钻，并割断临时导引绳。第四步，下入隔水管系统。

通过永久导引绳，将隔水管系统下入，并利用快速连接器与导管头连接。

四井身结构与钻具组合

井身结构是指由直径、深度和作用各不相同，且均注水泥封固环形空间而形成的轴心线重合的一组套管与水泥环的组合。

井身结构主要由导管、表层套管、技术套管、油层套管和各层套管外的水泥环等组成。

1）.导管：井身结构中下入的第一层套管叫导管。其作用是保持井口附近的地表层。

2）.表层套管：井身结构中第二层套管叫表层套管，一般为几十至几百米。下入后，用水泥浆固井返至地面。其作用是封隔上部不稳定的松软地层和水层。

3）.技术套管：表层套管与油层套管之间的套管叫技术套管。是钻井中途遇到高压油气水层、漏失层和坍塌层等复杂地层时为钻至目的地层而下的套管，其层次由复杂层的多少而定。作用是封隔难以控制的复杂地层，保持钻井工作顺利进行。

4）.油层套管：井身结构中最内的一层套管叫油层套管。油层套管的下入深度取决于油井的完钻深度和完井方法。一般要求固井水泥返至最上部油气层顶部100～150米。其作用封隔油气水层，建立一条供长期开采油气的通道。

5）.水泥返高：是指固井时，水泥浆沿套管与井壁之间和环形空间上返面到转盘平面之间的距离。

钻具组合根据地质条件和井身结构，钻具的来源等决定钻井时采用的和种规格的钻头，钻铤和钻杆，放钻杆配合连接起来组成的钻柱。

五钻进钻头钻入地层或其他介质形成钻孔的过程。

1 全井钻进过程

（1） 第一次开钻下表层套管

(2)到预定井深完井;如遇到复杂地层，用泥浆难以控制时，便要起钻下技术套管。

（3）第三次开钻在技术管道内用再小一些的钻头往下钻。

依上述顺序下钻，直钻到预定深度完井，下油层套管。

2 钻进作业

1）下钻将钻杆住下入井中，使钻头接触井底，准备钻井。

2）正常钻进启动转盘通过钻杆住带动井底钻头旋转，借助手刹车刹车，给钻头施加适当的压力以破碎岩石。同时开动泥浆泵循环泥浆，冲刷井底，携出岩屑，保护井壁，冷却钻具。

3）接单根随着正常钻进的继续进行，井眼的不断加深，需不断地接入长钻杆柱。

4）起钻需要更换钻头时便将井中全部钻柱取出。

5）起钻结束，将钻头提出井头，用专业工具卸下旧钻头，换上新钻头。

六固井井壁筒沉到井底找正操平后，通过管路向井壁筒外侧与井帮之间的环形空间注入相对密度大于泥浆的胶凝状浆液，将泥浆自下而上地置换出来并固结井壁筒的作业。 分为三步

1．下套管

套管有不同的尺寸和钢级。表层固井通常使用20~13 3/8英寸的套管，多数是采用钢级低的“J”级套管。技术套管通常使用13 3/8~7英寸的套管，采用的钢级较高。油层套管固井通常使用7~5英寸的套管，钢级强度与技术套管相同。根据用途、地层预测压力和套管下入深度设计套管的强度，确定套管的使用壁厚，钢级和丝扣类型。

2．注水泥

是套管下入井后的关键工序，其作用是将套管和井壁的环形空间封固起来，以封隔油气水层，使套管成为油气通向井中的通道。

3．井口安装和套管试压

下套管注水泥之后，在水泥凝固期间就要安装井口。表层套管的顶端要安套管头的壳体。各层套管的顶端都挂在套管头内，套管头主要用来支撑技术套管和油层套管的重量，这对固井水泥未返至地面尤为重要。套管头还用来密封套管间的环形空间，防止压力互窜。套管头还是防喷器、油管头的过渡连接。陆地上使用的套管头上还有两个侧口，可以进行补挤水泥、监控井况。注平衡液等作业。

七完井

完井（well completion） 钻井工程的最后环节。在石油开采中，油、气井完井包括钻开油层，完井方法的选择和固井、射孔作业等。对低渗透率的生产层或受到泥浆严重污染时，还需进行酸化处理、水力压裂等增产措施，才能算完井。 根据生产层的地质特点，采用不同的完井方法：

①射孔完井法。即钻穿油、气层，下入油层套管，固井后对生产层射孔，此法采用最为广泛。

②裸眼完井法。即套管下至生产层顶部进行固井，生产层段裸露的完井方法。此法多用于碳酸盐岩、硬砂岩和胶结比较好、层位比较简单的油层。优点是生产层裸露面积大，油、气流入井内的阻力小，但不适于有不同性质、不同压力的多油层。根据钻开生产层和下入套管的时间先后，裸眼完井法又分为先期裸眼完井法和后期裸眼完井法。

③衬管完井法。即把油层套管下至生产层顶部进行固井，然后钻开生产层，下入带孔眼的衬管进行生产，此种完井法具有防砂作用。

④砾石充填完井法。在衬管和井壁之间充填一定尺寸和数量的砾石。我们一般所说的完井指的是钻井完井（Well Completion）也就是油气井的完成方式，即根据油气层的地质特性和开发开采的技术要求，在井底建立油气层与油气井井筒之间的合理连通渠道或连通方式。

而现在完井的意义有一定的扩展，包括钻井完井和生产完井。生产完井主要指的是钻井完井之后如何选择管柱、井口，选择什么样的管柱、井口等来达到油气井的正常生产。

推荐第4篇：工程材料及工艺教案

造型工程材料及工艺

教案

赵越超

机械工程学院

2006.6

第一次课： 1．教学内容

了解产品造型设计与材料的关系。 2．讲授重点及要求：了解和掌握。 3．时间安排：小节10分钟。

第一章 概 论

第一节 产品造型设计与材料

一、材料与造型

材料:人们思想意识之外的所有物质,为人类制造有用器材的物质。

分为石器时代;铜器时代;铁器时代;人工合成材料新时代.

二、造型材料的种类及性能 (一)造型材料分类 1.按结合键性质分：

（1）金属材料(以金属键为基)；

（2）陶瓷材料(离子键为主,存在一定成分共价键)； （3）高分子材料(大分子为共价键,大分子间物理键)； （4）复合材料(结合键复杂)。

2.按用途分类：结构材料 ；功能材料。

3.按构造分：晶体材料；非晶体材料 ；混合材料。 4.按组合分类：单一材料；复合材料。

（二）材料的基本性能：

(1)参量：性能须量化。例如冲击韧性α的单位是KJ/cm ， 即单位面积消耗的功。

(2)外界条件：不同外界条件会得到相同的性能。 例如:强度，高温，抗力，屈服，反复交变载荷，化学介质。再例如含锌30%的黄铜,在室温下抗拉强度是313MPa.。 1.金属材料的性能包括：

使用性能：力学性能(强度,弹性,塑性,韧性,硬度,疲劳强度)：物理性能；化学性能。 工艺性能：切削加工性；铸造，焊接，可锻性......。 （1）金属材料的力学性能

主要有强度,弹性,塑性,韧性,硬度,疲劳强度

1） 强度：材料在静载荷条件下抵抗外力产生塑变和破坏的能力。 通过拉伸试验来测其屈服强度和抗拉强度。

ζs= Ps/Fo(MPa) ζb=Pb/Fo ζ0.2 =P0.2 /Fo ζ--抗压强度; ζ=抗弯强度

2） 弹性：在外力作用下产生变形，外力消失变形恢复变形。变形与外力成正比。 ζe =Pe /Fo (MPa) 弹性模量：承受外力抵抗弹性变形的能力。 E=ζ/ε ε —相对变形量 。E越大，刚性越好

3） 塑性：在外力作用下产生永久变形而不破坏的能力。

断面收缩率：ψ=(Fo —Fk )/Fo×100% 延伸率： δ=(Lk—Lo)/Lo×100 % 常用的规定尺寸L=5d , 10d。

4） 硬度：材料抵抗塑性变形和断裂的能力。抵抗其他物体（压头）压入的能力。按实验方法不同分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度。工程上常用布氏硬度和洛氏硬度。

1 ①布氏硬度 HB=Po/F凹 ，压头淬火钢球直径Do=2.5 或 5 或10。

简单,准确。适于软金属。

②洛氏硬度

HRA 120°金刚石压头，载荷为60kg，适用于 硬金属，硬质合金。 HRB Φ=1.588淬火钢球，载荷为 100kg，适用于相对软金属。 HRC 120°金刚石压头，载荷为 150kg，适用于调质钢,淬火钢。

简便，压痕小，不准确，适于硬金属。

5） 冲击韧性：在冲击载荷下抵抗变形和断裂的能力。

αk =(mgH1 —mgH2)/F F为冲击试样断口截面积8×8,长度为55mm的缺口试样

6） 疲劳强度：抵抗反复载荷而不发生断裂的能力。

-7-8 ζ-1 =P(N 次）/Fo 黑色金属N =10 ,有色金属10 (2)金属材料的物理，化学性能：

1） 密度：质量与体积之比。 2） 熔点：固态变液态的温度。 3） 导热系数:维持单位温度梯度时单位时间流经物体单位面积的热量 ○线膨胀系数:温度每升高一摄氏度材料的长度增量与原长度的比值。

4） 传导电流的能力。

用电阻率，电导率表示。 银>铜>铝 ;纯金属>合金。

5）磁性：材料在磁场中被磁化呈现磁性强弱的能力。

铁磁性材料：Fe Ni......。

顺磁性材料：Mn Cr Mo......。

抗磁性材料：Cu Ag Pb Zn ......。

6）耐磨性：以磨损量为标准衡量。

7）耐腐蚀性：抵抗周围介质腐蚀破坏的能力。 8）抗氧化性：在室温，高温抵抗氧化的能力。 （3)金属材料的工艺性

金属材料在加工过程中的难易程度。

1) 铸造性：熔化后注入铸型制成铸件的难易程度。

a.流动性是充填铸型的能力.受化学成分，浇注温度，充型能力的影响。 b.收缩是凝固和冷却过程中其体积尺寸减少的现象。

分液态收缩、凝固收缩、固态收缩三种.受化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型的影响。 2) 可煅性：在压力作用下塑性变形的能力。受金属本质（化学成分、内部组织)和加工条件 （变形温度，变形速度，应力状态)影响。

3) 可焊性：指材料被焊接的难易程度。受焊接方法、材料因素、工艺因素、使用条件影响。 4) 切削加工性：材料进行切削加工的难易程度。受切削抗力、表面质量、排屑的影响。 5) 热处理工艺性：淬硬性，淬透性，变形，裂纹。前者硬度与含碳量有关，后者与合金元素有关。

2.非金属材料的性能

（1)物理性能（包括容重，密度，孔隙，材料胀缩）

1) 容重:材料在自然状态下,单位体积的质量(包括孔隙和空隙○密度:材料在绝对密实状态下单位体积的质量。

2) 孔隙:孔隙率----内部孔隙体积占总体积的百分比。 P=(V0---V)/V0×100% 3) 材料的胀缩:因温度变化而发生胀缩开裂变形。 (2)力学性能

2 1)强度:特别是脆性材料,要用弯曲试验 确定。单位相同。 2)变形:除了弹性,塑性,还有蠕变和松弛。 (3)与水相关性: 水对强度,抗腐蚀,耐久性, 1) 亲水性----水滴表面与材料表面夹角

1) 导热性:相同。

2) 热容:加热时能吸收热量,冷却时能放出热量。 3) 耐热性:长期在热环境下,抵抗热破坏的能力。 4) 耐燃性:对火和高温的抵抗能力。 5) 耐火性:抵抗高热而不熔化的能力。

6) 耐久性:使用过程中受载荷及大气等正常工作,不破坏不失去原有性质。

三、造型材料应具备的性能

工业造型材料除应具备通用性能外,还要具备造型设计特征性能

(包括感觉物性,加工成型性,表面工艺性及环境耐候性等)。 (一)感觉物性: 通过人的感觉器官对材料的综合印象。这种感觉包括自然质感和人为质感。 例如:木材,天然大理石,铝合金。 (二)加工成型性: 选定材料应是容易加工成型的。青铜加工成型性不好；钢铁加工成型好,应多用；工程塑料成型性好。

(三)表面工艺性

表面处理改变表面状态,防腐,防化学,提高寿命,美观.......。

表面精加工,表质层改质处理,表面覆盖装饰,表面着色......。

(四)环境耐候性：适应环境条件经得起环境因素变化的能力。

着色铝---阳极氧化 电解铝着色(适于户外) 室内易用有机染色 钢铁加保护层

四、造型材料的应用和发展

(一)基础材料向高质量,低成本方向发展。 (二)新型结构材料向高温高比强度方向发展。

(三)复合材料是高性能材料的一个重要发展趋势。 (四)信息功能材料及其他新材料。

信息材料包括半导体材料,信息记录材料,光纤材料。

新材料---立体集成电路,智能传感器,光集成电路,显示材料,敏感材料,超导材料。

第二次课： 1．教学内容

（1）了解工业造型材料的美学基础。

（2）掌握产品造型设计与工艺性的关系 2．讲授重点及要求：了解1。掌握2。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

3 第二节 工业造型材料的美学设计基础

工业造型材料美学是研究材料的审美特性和创美规律及材料的加工方法和使用方法的学科。材料美学具体化就是质感设计。

一、质感的概念 (一)质感的定义

是用来标志人对物体材质的生理,心理活动的。 是物体表面由内因外因形成的结构特征对人的触觉视觉产生的综合印象。

质感是工业造型设计三大感觉要素之一,即形态感,色彩感,材质感,色和物相依存的。 包括两个不同层次的概念:形式要素机理,物面的几何细部特征;内容要素质地,物面的理化类别特征。

两个基本属性:生理属性,如软硬,干湿,冷暖,凹凸......;物理属性,如材质,类别,性质,机能,功能......。 (二)机理: 人的感觉产生于表面,机理作用突出。 触觉机理:凹凸,粗细;视觉机理:氧化表面,木纹,图案。

(三)质感与产品: 是紧密联系在一起的,产品设计对材料进行加工处理形成具有物质功能又具有精神功能的产品。

当不同材料加工成产品,人的质感就不仅停留在材料表面上升华到整体的质感上。如青铜塑像。

(四)触觉质感

手,皮肤接触感知物体表面特征。

1.触觉的生理构成:由视觉,压觉,痛觉,位置觉,振动觉......;盲人靠触觉认识世界。 2.触觉心理构成。

此外,物面质感分为自然质感和人为质感。

二、造型质感设计形式与原则: 质感设计是工业产品设计的重要方面.设计中规范是认材--选材--配材--理材--用材。质感设计基本原则如下: (一)配比原则 用材上有总体与局部,局部与局部的配比关系,按形式美基本法则进行配比,获得美的质感效果。

1.调和法则---使整体各部位物面质感统一和谐。例如:塑料不与木材搭配,机床上不与木材搭配。

2.对比法则----整体各部位物面质感有对比的变化,形成材质对比,工艺对比。例如:金属与非金属,人造材料与天然材料,机床油漆,精加工床面。

(二)主从原则

产品设计要有重点,主辅分开,主体在造型中起决定作用。 在整体设计中对可见部位,主要部位,常触部位要有良好视觉触觉质感,其他部位从简。

(三)适合原则

要考虑材质的功能和价值,质感应与适用性相符。如体育金质奖杯配檀香基座好。"器不在料,功不在细,独到设计贵胜金 "。

三、质感设计在造型设计中的作用

(一)提高适用性

良好质感设计可提高整体设计适用性,如在方向盘上包上一层柔软造革。开关压成凹凸细纹易拨动。

(二)增加装饰性

4 良好视觉质感设计可提高整体设计的装饰性补充形态和色彩不能代替的形式美。如家电,汽车的涂装工艺。

(三)达到多样性和经济性

良好人为质感设计可代替和祢补自然质感,达到总体设计多样性和经济性。如材料表面装饰---塑料贴面板代替木材。

(四)表现真实性和价值性

良好质感设计往往决定整体设计的真实性和价值性。

第三节 产品造型设计与工艺性

一、造型设计与加工工艺

产品造型设计要满足加工工艺要求。 (一)工艺方法

如手工弯钢板不如机器弯钢板 。再如门结构，采用铸造方法造型的门,厚度大,表面平整性和边缘直线性都较差,且生产周期长。用角钢做骨架,点焊钢结构制作简单,周期短,但平整性差,变形大,边缘结合不平整,欠美观。采用卷板方式,内有加强筋，制作简便,周期短外观平直,棱线分明,外观效果好，图1-2。 (二)工艺水平

结构,材料和工艺方法相同,但工艺水平不同,其效果也不同。如机床上铸件倒角。 (三)新工艺的采用

先进工艺不断出现,如精密铸件,精密模锻,挤压,轧制,......使毛坯接近产品,电火花,激光,超声波加工。

(四)工艺方法综合运用

运用多种工艺方法是增加造型外观设计,丰富造型艺术的有效方法。同种材料运用不同处理方法可得到不同效果。依据位置要求不同,镀普通镍,亮镍,黑镍,发蓝,发黑。

二、造型设计与装配工艺

工业产品由零件装配而成,要求零件要符合装配工艺。

(一)避免机械加工 切削加工延长工时, 要用顶丝固定,装配好后加工螺孔,改进后先加工好，图1-3。

(二)应使装配方便，表1-2。

（三）应使拆卸方便，表1-3。

（四）应有正确的装配基面，表1-4。

(五)选合适的调整补偿环 相对尺寸高的尺寸链应设补偿环，图1-4。

(六)应便于起吊 考虑起吊安装运输的方便,大型零部件必须设置起吊孔，图1-5。 (七)自动装配对零件结构的要求： 1.易于定位，表1-5；

2.避免工件互相缠结，表1-6；3.避免零件相互错位，图1-6。

三、造型设计与装饰工艺 (一)线形装饰 1.明线装饰

采用立体材料不同装饰材料(色彩,材质)，装饰条宽度

多采用铝合金材质，图1-7，图1-8，图1-9。 2.暗线装饰

色彩与主体完全一致，图1-10，图1-11，图1-12。

5 (二)色带装饰

常用色带装饰方法: 1.喷涂装饰色带。 2.单色带贴装。

3.印刷色带的贴装。(三)面板装饰

面板位置明显,重要,要简洁,大方,美观。

1.面板构图规律

(1)要避免单调和呆板的对称性分割，图1-13a。 (2)采用非对称性分割, 图1-13b,c,d。 (3)利用斜线分割, 图1-13e。 (4)应用曲线分割, 图1-13f。 2.面板功能表现形式

(1)用线包围区分, 图1-14。 (2)用括线区分，图1-15。 (3)用空格区分，图1-16。 (4)用色区区分，图1-17。 3.面板材质色彩选择 (1)铝合金板。 (2)工程塑料。

(3)贴塑铝板(钢板)。

第三次课： 1．教学内容

（1）金属特性及分类

（2）钢铁材料

2．讲授重点及要求：了解1。掌握2。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

第二章 金属材料及其加工技术 2--1 常用金属材料及其特性

一、金属材料的特性及分类 (一)金属材料的特性

金属键结合起来的晶体为金属晶体。

a.具有良好的反射能力,金属光泽及不透明性。

b.具有良好塑性变形能力.轧制, 拉拔,挤压,锻造。

c.具有良好的导电性,导热性和正电阻温度系数。 (二)常用金属材料分类

有色金属: 轻金属材料(密度

重金属材料（密度>4500kg/m，如 Cu、Zn、Pb）。

黑色金属：纯铁；钢；铸铁

二、钢铁材料

工业用的最多,占90%以上的金属材料。 (一)铁碳合金: C+Fe,黑色金属, 钢和生铁。

（二）工业纯铁

C

（三）钢

C=0.02%--2.11% 。

碳钢 ， Fe+C。

合金钢，Fe+C+Me 。Me包括Cr、Mo、Mn、Ti、V、W、Ni...。

1.钢的分类: (1)按化学成分分有

碳钢（低碳钢C10%）。

(2)按质量分:钢中杂质S ,P ,Si, 普通钢 P

结构钢:工程构件和机械零件用钢C

工具钢:高碳钢硬度高,耐磨性好。

特殊用途钢:耐热钢,耐磨钢,不锈钢。

2.碳钢

(1)碳及杂质对钢性能影响

碳的影响:随着含碳量增加,HB增大,ζ增大,δ,ψ,α减小。

当含碳量>0.9%时,随着C增加,HB增大;ζ,δ,α减小。

杂质的影响: P增多;δ,ψ,α减小,低温脆性; S增多,FeS+Fe共晶体熔点987℃,热脆。

(2)普通碳素结构钢

C=0.06--0.38%之间,多为轧制成钢板,型钢,棒钢。要求不高的零件,保证机械性能,不保证化学成分。Q235, ζs=235MP，表2-

1、表2-2。

(3)优质碳素结构钢: 保证机械性能和化学成分。

以钢中含碳量的万分之几表示,用两位数表示。含碳量在0.05%--0.9%.如08,10,15,...45...85 "45"表示含碳量为0.45%的优质碳素结构钢。

随着含碳量的增加,ζ增大,HB增大,δ减少。 08---20低碳钢适于冲压,焊接,渗碳; 30---50中碳钢，调质钢，制造机械零件,齿轮,轴。 50---80弹簧及高强度轴。

含锰较高的优质碳素钢机械性能高,如20Mn,45Mn，表2-3。

(4)碳素工具钢

含碳量为0.8--1.2%, 牌号表示方法是在T后加数字,用含碳量千分之几来表示。如T7,T8,...T13。 1）T7,T7A适于制造锻模,凿子,顶尖,大锤 ; 2）T8,T9适于制造切软金属刀具,木工刀具; 3）T10,T11A适于制造冲冷模,拉拔模,板牙,丝锥,螺纹刀; 4）T12适于制造丝锥,车刀,铣刀; 5）T13适于制造锉刀,锯条,绞刀,剃刀，表2-4。 3.合金钢

7 往碳钢中加入Cr,Ni,Ti,Mn,W,V,Mo......，固溶或形成化合物。提高淬透性,回火抗力,热硬性,耐高温,耐磨,抗腐蚀。

(1)合金元素在钢中的作用: 溶入固溶体中或碳化物中,固溶强化,提高合金钢的硬度,强度和耐磨性。改善热处理工艺;提高淬透性和回火稳定性,细化晶粒,提高性能;改变钢的平衡状态,会使奥氏体区加大减小消失。

(2)合金结构钢

加Si,Mn,Cr,Ni,B,W,Mo,V,Ti,Nb.....。

牌号采用数字+化学符号+数字,前面数字是含碳量万分之几,后面是含合金元素的百分之几,含量低于1.5%不注。

低合金结构钢：C

合金渗碳钢： C

合金调质钢： C=0.3--0.6%。综合性能好， 齿轮,轴,蜗杆，40Cr、40CrMnTi、35CrMo。

合金弹簧钢： C=0.46-0.7%。淬火后中温回火，弹性元件，60Si2Mn、50CrVA、65Mn。

滚动轴承钢： C>1%。 GCr15，Cr=1.5%。 (3)合金工具钢

分为刀具钢,模具钢,量具钢。碳素工具钢加合金元素。

牌号为"数字+元素符号+数字",前面数字是含碳量的千分之几,当含碳量大于1%不注,后面合金元素百分之几。

9SiCr含C=0.9% ，Si,Cr各1%；W18Cr4V含 W18%，Cr4% ，V=1%的合金刀具钢；CrMn、CrWMn量具钢。 (4)特殊性能钢

特殊的物理化学性能合金钢，含碳量低，用千分之几表示；当C〈0.03--0.08% 时,前面用0 表示。如0Cr13 C

○不锈钢:马氏体不锈钢1Cr13 2Cr13......4Cr13 铁素体不锈钢1Cr17 1Cr17Ni 奥氏体不锈钢1Cr18Ni9 1Cr18Ni9Ti ○耐热钢:包括抗氧化钢和热强钢.按正火组织分类如下: 珠光体钢 15CrMo 12CrMoV 马氏体钢 1Cr13 1Cr11MoV 奥氏体钢 1Cr18Ni9Ti ○耐磨钢:主要是高锰钢

ZGMn13 ，C>1% ，Mn=13。用于制造 道叉,铲斗…。

第四次课： 1．教学内容 （1）钢铁材料

（2）有色金属及合金

2．讲授重点及要求：掌握

1、2。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

(四)铸铁: 一种重要的工程材料,机床占90%以上,以铁代钢。

1.铸铁的成分,组织和性能

铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金，C=2.5--4%、Si=1--3%、Mn=0.5--1.4%。

碳以三种方式:一种固溶极少量,一种游离,一种化合态。

8 石墨(G)和渗碳体(Fe3C)均可析出,一定条件下Fe3C →3Fe+G。

常用铸铁为共晶成分,熔点低,流动性好。

2.铸铁的分类

(1)按碳存在不同形式分: 白口铸铁----碳主要以化合态存在,又脆又硬,不能加工.断口银白色。可作可锻铸铁生坯,耐磨件,轧辊,锤头。

灰口铸铁---碳主要以石墨态存在。断口灰色.应用广。

麻口铸铁---基体+G+Fe3C.断口灰白色,界在两者之间。 (2)按石墨形态

灰口铸铁---碳以片状石墨存在,应用广。

球墨铸铁---碳以球状石墨存在,用于高性能曲轴。

可锻铸铁---碳以絮状石墨存在,高强度高韧性。

3.铸铁的牌号性能和用途

(1)灰铸铁: 钢的基体+片状石墨。

灰铸铁的组织 1)铁素体灰铁[F+G粗片] ，ζ、HB低,切削性好,要求不高的件。 2)铁素体,珠光体灰铁[F+P+G]，ζ、HB较低,切削性好,铸造好。 3)珠光体灰铁[P+G细片]， ζ、HB高,重要机械零件。 灰铸铁的性能

1）机械性能：G ( ζ =20MPa δ=0, ψ=0) , ζ =120--250Mpa，α 极低，抗压与钢相似。

2）工艺性能:共晶成分,铸造性能好。切削加工性好,不能压力加工,焊接性能差。 3）减震性好，大量G片阻碍震动传播。 4）耐磨性好，G干润滑剂；G坑储油池。 5）缺口敏感性低。

灰铸铁牌号:灰铁性能取决成分和冷速。常用力学性能表示。

如 HT200，灰铁，ζb=200Mpa, HT20---40。

(2)球墨铸铁

○球铁牌号和性能：钢基体+G球。

QT450—10，球铁，ζb=450Mpa，δ=10%。

分为铁素体球铁,珠光体球铁,铁素体,珠光体球铁。

球铁基体ζb利用70--90%，灰铁利用30---50%。球状石墨对基体割裂作用小,应力不易集中,性能提高,以铁代钢。

○球铁生产

1) 化学成分与灰铁相近，s

2）球化剂 ,Mg--稀土合金，去硫、气。球化剂1--1.6%。 3）孕育剂，Si--Fe ，孕育剂细化石墨片。

4）球化处理工艺--包底冲入法 。

5）球铁热处理。 (3)可锻铸铁

C=2.4--2.8%；Si=0.4--1.4%，浇注成白口,经长时间石墨化高温退火，

Fe3C 至900℃以上,时间为40--70小时。 Fe3C→ Fe+G团,耗能大,成本高。用于汽车后 桥,管接头,阀门......。

有珠光体可锻铸铁,铁素体可锻铸铁。 还有蠕墨铸铁,耐磨铸铁,耐热铸铁,耐蚀铸铁。

加一些合金元素 Si Mn Cr Mo......。 (五)铸钢

9 铸钢综合性能高于铸铁,焊接性能好,性能稳定,便于生产耐磨、耐蚀、耐热铸件。 1.铸钢分类: (1)铸造碳钢:低碳铸钢C

牌号: ZG200---400，ζs=200MPa，ζb=400MPa ，ZG15(含碳量)。

(2)铸造合金钢:为提高钢的力学性能,使其具有耐磨、耐蚀、耐热及物理 化学性能,加一些合金元素。

低合金铸钢 Me

高合金铸钢 Me>10% ，ZGMn13。 2.铸钢工艺特点: ○流动性差， >8mm 。

○收缩大 ，体10--14%，线1.8--2.5% ，易于产生缩孔、加冒口。

○熔点高 ，1500℃，易氧化粘砂。

铸铁用冲天炉熔化，而铸钢用电弧炉、感应电炉。

三、有色金属及合金

主要有铝及铝合金,铜及铜合金,滑动轴承合金。 (一) 铝及铝合金

1.纯铝，d=2.7，轻金属，T 熔 =660℃，导电导热性好 ,塑性好，易形成Al2O3，氧化保护膜。

分为工业纯铝：L1 L2.....L4 ， 数字越大纯度越低

工业高纯铝：L01 L02......L04 ，纯度99.93%，数字越大纯度越高。 2.铝合金 (1)铝合金的分类

Ⅰ 不可热处理强化的变形铝合金。 Ⅱ 可热处理强化的变形铝合金。 Ⅲ 变形铝合金。

Ⅳ 铸造铝合金。图2-1。 (2)形变铝合金

1）不可热处理强化的变形铝合金有防锈铝合金。

防锈铝合金Al--Mn耐蚀性强度好,可焊性和塑性好。 Al--Mg强度更高,相当好的耐蚀性。

防锈铝合金牌号用"铝" "防"的汉字拼音"LF"和顺序号表示，表2-5。

2）热处理强化铝合金例如

硬铝合金LY1。

超硬铝合金LC4 ，牌号用"铝"、"超"的拼音。用来制飞机件。

锻铝合金，适于锻造，LD

2、LD10。

(3)铸造铝合金

良好的铸造性能，如: 1）铝硅合金ZL101，用于仪表泵壳； 2）铝镁合金 ZL301；

3）铝铜合金 ZL201； 4）铝锌合金ZL401。

(二) 铜及铜合金

1.纯铜 T=1083℃，d=8.9kg/cm，δ=50%，ψ=70% 。导电,导热,抗腐蚀性好。

牌号 T1,T2,T3,T4， 数字越大,纯度越低。 2.黄铜 是以锌为主合金元素的铜合金。

(1)普通黄铜 如H62的黄铜----铜62%,锌38%，。用于铆钉,散热片。

10 (2)特殊黄铜 在普通黄铜中加入合金元素(如Sn,Pb,Al,Si,....)组成。

如HPb59-1表示含铜59%,铅1%的铅黄铜。 3.青铜 Cu+Sn,Al,Si,Mn,Pb,....。

(1)锡青铜 如QSn6.5--0.1表示含Sn6.5%,含P0.1%用于制轴承,轴套。 ZQSn10铸造锡青铜,含 Sn10%。

(2)特殊青铜 铝青铜 ZQAl9—4， 铸造铝青铜 ，含Al9%,含Fe4% ,用于轴承,轴套,蜗轮。 4.轴承合金

用于制轴瓦及内衬的合金称为轴承合金。耐磨,抗咬合性好。耐蚀性,工艺性好。 ChSnSb9—1，含铅9%,铜7%,锡84%，锡基。还有铅基,铝基,铜基。 第五次课： 1．教学内容

（1）造型设计中的金属材料选用

2．讲授重点及要求：掌握1。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

四、在造型设计中金属材料的选用

材料设计包括选用和材料加工。金属材料是重要内容。对产品质量,可靠性,寿命,外观起决定作用。

选用依据有以下几点: (一)依据使用性能选材

根据产品的工作条件失效形式提出对使用性能的要求,作为选材的主要依据。

1.变形失效: 在外力作用下产生过度弹性及塑性变形,失去正常工作所必须的形状尺寸精度称为变形失效。如轴,齿轮,弹簧......易产生变形失效。

对此应选屈服强度,屈强比,弹性极限,弹性模量高的材料。

2.断裂失效: (1)塑性断裂失效:塑性变形后断裂。是构件承受的应力超过了材料的强度极限引起的。应选高强度的材料。

(2)低应力脆性断裂: 高强度材料如转子轴,锤杆存在裂纹源,在低应力下不发生塑变即断裂。应选强韧性好的材料。

(3)疲劳断裂:交变应力作用下,疲劳裂纹扩展而成。是零部件主要失效形式。如轴,齿轮,弹簧。应选用疲劳强度较高的材料。

3.表面损伤失效

(1)磨损失效: 因接触物相对摩擦磨损,不能继续工作称为磨损失效。如齿轮齿面,刀具刃口。为此选用与配合件性质不同且表面硬度高摩擦系数小或有自润滑能力的材料。

(2)表面腐蚀失效:因化学或电化学作用,构件表面被腐蚀,形状尺寸发生变化。对此防腐处理。

(3)表面疲劳损伤失效:因交变接触应力引起。应减少构件的表面粗糙度和表面强化处理。 (二)根据工艺性能选材

(1)铸造性:对受力不大,结构复杂的选择铸造成型。

铸造性好的合金有铸铁,铸钢,铸造铝合金。

(2)锻造性:受力大,复杂。进行锻造成型。

低碳钢好;中碳钢次之;高碳钢较差。铝合金可锻性不好,铜合金可锻性较好。

(3)焊接性:体积大,要求气密性好的采用焊接成型。如容器,管道,锅炉。

低碳钢焊接性好。 (三)选材的经济性

11

第六次课： 1．教学内容

（1）铸造加工及工艺

2．讲授重点及要求：掌握1。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

2--2金属材料成型与工艺性

常见成型方法:铸造,锻造,焊接,切削加工......。

一、铸造加工及工艺性

把液态金属浇注到铸型中的工艺过程，表2-6。 分类 ： 砂型铸造 金属型铸造

∠ 特种铸造 ｛ 压力铸造

熔模铸造

离心铸造 (一)铸造生产特点: 1.适应性广---不受零件大小形状及结构复杂程度限制。不受合金种类限制。 2.成本低廉---原材料便宜,切削加工余量少,设备投资少,工艺简单。 3.但力学性能低,晶粒粗大,有缩孔缩松,工人劳动强度大。 (二)铸造合金的铸造性

常见铸造合金有铸铁,铸钢和铸造有色合金。除必要力学性能,物理性能,化学性能,还应有良好的铸造性能。铸造生产中表现的工艺性能。选择合金的重要依据是保证铸件质量的重要因素。包括流动性,收缩,偏析,吸气等。

1.液态合金的流动性

(1)合金的流动性能:浇注时液体金属充填铸型的能力。与合金种类,结晶特点,粘度有关。

流动性好 ,充填能力强,可得到形状复杂轮廓清晰的铸件。缺陷少,补缩好;否则易产生冷隔,浇不足。

黄铜,铸铁流动性最好;铸钢最差。

(2)影响合金流动性因素

1）化学成分:层状结晶、纯金属、共晶合金好。 磷能降低粘度和表面张力,提高流动性。 2）浇注温度:温度升高粘度降低增加流动性。温度太高,收缩大,吸气增加,氧化性增加,粘砂增加。

3）充型能力:流动阻力增加,降低流动性; 光滑,流动性好；直浇口高,压力大,流动性好;含水少,透气性好,流动性好; 金属型不如砂型,干型不如湿型。

2.铸造合金的收缩

(1)合金收缩及影响因素: 合金的收缩---冷却凝固过程中体积减少的现象。分为三阶段。

液态收缩----产生缩孔原因之一。

凝固收缩----产生缩孔缩松的原因。

固态收缩----产生应力变形裂纹的主要原因。

影响因素: 1）化学成分:钢中碳含量增加,凝固收缩增加;铸铁中C ↑,G ↑,收缩↓；Si↑、G ↑,S ↑、G ↓。Mn ↑，S ↓，G↑。

2）浇注温度:温度增加,收缩增加。

3）铸件结构与铸型:收缩受阻（芯子阻力）,收缩减小。

12 (2)铸造缩孔缩松的形成及防止 缩孔:纯金属,共晶合金易形成。 缩松:结晶区间宽的合金易形成。

防止措施---安放冒口控制凝固顺序,缩孔移出体外;安放冷铁,调整冷速。 3.铸造内应力及防止

固态收缩受阻会产生内应力,甚至变形与裂纹。

(1)热应力的产生:铸件厚薄不同,冷速不同。同一时刻收缩不同而引起内应力。以T型杆为例。

机械应力:铸件固态收缩受阻(铸型 型芯)。

(2)变形及防止

铸件壁厚要尽量均匀,对称;尽量同时凝固,用冒口、冷铁调整冷速;反变形法;时效处理(人工,自然)。

(3)裂纹及防止

热裂:高温裂纹。短,宽,形状曲折。成分合理,减少芯子阻力。 冷裂:低温裂纹。细小,直线,无氧化。降低内应力, ↓P。

(三)砂型铸造

1.手工造型

2.机器造型(普通机器造型,高压造型)。(四)特种铸造

除砂型铸造以外的其他铸造方法。熔模,金属型,离心,压力,连续,陶瓷,真空,瓷丸铸造......图2-2。

1.熔模铸造

是在蜡模表面包以造型材料,待其硬化,将其中的蜡模熔去,获得无分型面的铸件的铸造方法。

熔模铸造特点: 精度高,光洁度好;适于各种合金,尤其是高熔点难加工的;可生产形状复杂的结构件;生产中小构件一般小于25千克。

2.金属型铸造

把液态金属浇到金属模中。又称永久型铸造。金属型由灰铁,钢制造。

特点:生产效率高,省工时和型砂;力学性能好;铸件精度高;成本高透气性差,不适于薄件。 3.离心铸造

把液态金属浇入高速旋转的铸型中,在离心力作用下填充铸型并凝固成型。分为立式和卧式离心铸造机。

特点:工艺简单、省金属、省芯;力学性能好,组织致密,无气孔,无缩孔,无夹杂;适于双金属铸造;内径尺寸差,粗糙,偏析。适于铸铁管,汽缸套,铜套。

除此外还有压力铸造,连续铸造,陶瓷铸造...。 (五)铸造方法选择

各种铸造方法各有优缺点。砂型铸造应用广，表2-7。

试选铸造方法：床身,活塞，汽轮机叶片,汽缸套，摩托车汽缸体，齿轮铣刀，大口径污水管。

(六)铸件的结构工艺性: 除满足使用要求外,还要考虑铸件结构工艺,将影响铸件质量及成本。

1.铸造方法对铸件结构的要求 (1)对铸造结构复杂的要求

与起模方式和铸型的退让性有关。砂型铸造可用两箱,多箱,活块,砂芯,生产复杂形状。熔模铸型无分型面,可复杂;金属型和压力型铸造要形状简单些。

13 (2)对铸件尺寸精度和表面粗糙度的要求

砂型铸件尺寸精度和表面粗糙度差;压力铸造和熔模铸造的铸件比砂型铸件的尺寸精度和表面质量高。

(3)对铸型重量和壁厚的要求

砂型铸件大小不受限,熔模铸件要小于25千克;金属型铸造和压力铸造的铸件和型芯不能太大。

2.各种铸造合金对铸件结构的要求

不同铸造合金铸造性能不同,对结构要求不同。球墨铸铁的铸造性稍差,有较大缩孔倾向,设计铸型要壁厚均匀，图2-3。

3.砂型铸件的结构设计

(1)减少分型面,力求外形简单，图2-4。

(2)减少型芯或不用型芯,装配清理,排气方便，图2-5。 （3)结构斜度:不加工面应设计结构斜度，图2-6，表2-8。 （4)铸件应有合理的壁厚，表2-9，图2-7。

对每种合金来说,在一定铸造条件下,都存在一个使液态合金能充满铸型的最小允许壁厚,称为该合金的最小壁厚。如果铸件的壁厚小于最小壁厚,则因充型能力不足,易产生冷隔,浇不足等缺陷。

如果壁厚太大，则心部粗大,易产生缩孔,缩松。应选择合理的截面形状(弓字形,槽形,箱形)或带加强筋，以减少壁厚。

(5)铸件壁厚应力求均匀:不同壁厚要圆角过渡。应避免壁与壁的交叉和锐角连接，图2-8，表2-10。

(6)应尽量避免铸件有过大水平面，图2-

9、图2-10。

第七次课： 1．教学内容

（1）压力加工及工艺

2．讲授重点及要求：掌握1。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

二、压力加工及其工艺性

是在外力作用下,使金属产生塑性变形,获得一定形状尺寸的原材料及毛坯,零件的加工方法。适于大多数金属材料。

消除铸造缺陷(气孔,缩松)；细化晶粒,提高力学性能。 (一)塑性变形的实质: 1.塑性变形的实质

(1)单晶体塑性变形---是外力足够大沿晶面移动一个或几个原子距离。剪应力消失,回复正常,滑移完成。

(2)多晶体塑性变形:除晶内滑移还有晶间变形极小。 2.冷变形后金属组织与性能

组织:晶粒拉长;晶格扭曲;晶粒间产生碎晶。 性能:强度硬度增加,塑性韧性下降。

为加工硬化,增加滑移阻力,使材料强化。建筑钢筋,冷冲压,制钉。 3.回复与再结晶

加工硬化是一种内部能量转高不稳定状态,具有回复到稳定状态趋势。

(1)回复:加热到某温度T回=(0.25--0.3)T熔点,原子获得热能,消除晶格扭曲和内应力.组织性能变化不大。

14 (2)再结晶:温度继续升高,原子获得更多热能,开始以杂质和碎晶为核心渐渐长大,生成正常晶格,晶粒。从而消除加工硬化。

T再=0.4T熔

(二)压力加工方法简介

型材、板材、线材如轴,齿轮,连杆等都是压力加工。 1.轧制:在上下轧辊之压力下产生连续塑性变形，图2-11。 主要生产型材,圆钢,角钢,T字钢,钢轨....。 2.挤压:在挤压模内用大的压应力使之变形。

挤压方式有正挤压；反挤压；复合挤压；径向挤压挤压，图2-12。适于低碳钢,有色金属及合金,各种型材或零件。

3.拉拔:用拉力把坯料从拉拔模中拉过而成型材，图2-13。生产各种线材,薄管,适于低碳钢,有色金属及合金。

4.自由锻:利用冲击力或压力使金属坯料在上下砥铁之间,施以冲击力和静压力使其产生变形的加工方法。分手工自由锻和机械自由锻，图2-14a 自由锻工序---墩粗,冲孔,拔长,弯曲。

特点:设备通用性强,简单;生产率低,劳动强度大;锻件精度低,消耗金属多;适于各种合金。 5.模锻:在外力作用下使坯料在模型内成型,从而获得与模膛形状一致的锻件, 图2-14b。 (1)锤上模锻特点:生产效率高;尺寸精确,余量小,光洁度高;形状复杂,敷料少,成本低。 适于汽车,飞机,拖拉机

(2)胎膜锻造:在自由锻设备上,使用简单锻模进行生产模锻件。

特点--与自由锻相比,质量好,节省金属,生产率高,成本低。 与模锻相比,不要贵设备。锻模简单,劳动强度大。

6.板料冲压:利用冲模使板料产生分离或变形获得所需零件和毛坯的压力加工方法, 图2-14c。

板料冲压工序:落料冲孔；变形工艺：拉深弯曲,成型。

特点--形状复杂,废料少;精度,光度高,互换性好;重量轻,强度刚度高;操作简便生产率高; 适于低碳钢,高塑性合金钢,有色金属,汽车,拖拉机.....。 (三)金属材料可锻性: 金属材料的可锻性指材料进行压力加工的难易程度。由塑性和变形抗力来衡量。塑性好,变形抗力小,可锻性好。

影响可锻性的因素: 1.化学成分和组织结构

(1)化学成分--纯金属塑性好,可锻性好;铁合金中随含碳量的增加使塑性下降,可锻性变差;S、P的增加使可锻性变差。

(2)金属组织结构---单一组织可锻性好; 固,纯>机械混合物; A>F+P; 面心立方>体心立方; 碳化物弥散好于网状; 细晶>粗晶。

2.变形条件

(1)变形温度-- 提高变形温度可增大金属材料的塑性并降低变形抗力。但要避免过热和过烧。加工硬化严重会造成裂纹。

(2)变形速度:单位时间内变形程度。

当小于Va时,随着v ↑塑性↓抗力↑ 可锻性↓；当大于Va时,机械能转成热能,塑性↑， v↑ 塑性 ↑ 抗力 ↓ 可锻性↑，图2-15。

(3)应力状态: 拉拔时变形材料呈两向压应力和一向拉应力状态。模锻时金属材料呈三向压应力状态。

变形中三向应力状态中的压应力数目越多,塑性越好,抗力稍大,可锻性好。 (四)压力加工零件结构工艺性

15 不仅要有良好使用性能,还要考虑加工工艺特点,使零件便于加工,降低成本,提高生产率。 1．自由锻的结构工艺性

（1）应避免斜面和圆锥面。 (2)不能圆弧连接。

(3)不能有凸台,加强筋。

(4)复杂件可由组合件完成。表2-11。 2.模锻件结构工艺性

1）为保证锻件取出,要选合理分模面。

2）加工面留有余量,垂直面要留有斜度,交接面圆角过渡。 3）形状简单,平直,对称,避免薄壁高筋等。 4）尽量避免深孔,多孔。

5）形状复杂采用分别锻造,焊接组合，图2-

16、图2-17。3.冲压件结构工艺性

(1)落料冲孔要求:外形简单对称形状规则;外形用圆形,矩形;孔径不能小于厚度,方孔不能小于0.9d;孔距不能小于厚度;转角处应圆角过渡，图2-

18、图2-

19、表2-12。

(2)弯曲对结构要求：纤维方向和弯曲受力垂直。使弯曲半径不能小于材料许可的最小弯曲半径。弯曲平直部分H>2t。表2-13 弯曲带孔件时,为避免孔变形孔的位置,L>(1.5--2)t，图2-20、图2-21。

(3)对拉深结构的要求: 形状简单对称,拉深高度不易过大;拉深件圆角过渡。

(4)冲压件结构合理应用：用冲,焊代锻,铸,切削;减少组合件,采用冲压工艺;采用加强筋代厚件，图2-

22、图2-

23、图2-24。

第七次课： 1．教学内容

（1）焊接加工及工艺

2．讲授重点及要求：掌握1。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

三、焊接及加工工艺

通过加热或加压或同时加热又加压,使原子扩散与结合,从而形成一个整体,称为焊接。 按焊接特点分:表2-15 (1)熔化焊:局部加热熔化形成熔池.如电弧焊,气焊。

(2)压力焊:不管加热与否,都需加一定压力,产生塑变形成接头。如电阻焊,摩擦焊,冷压焊。 (3)钎焊:把被焊金属和钎料加热,钎料熔化,把被焊金属包起形成接头,如锡焊,铜焊。 焊接特点: 与铆接比省材料,省工时;气密性水密性好;能化大为小,并小成大;易于机械化,自动化。 (一)常用焊接方法 1.熔化焊: (1)手工电弧焊:用电焊条手工操作的电弧焊。

具有设备简单,操作灵活,适于各种位置焊接,焊缝长度和形状不受限。 电焊条:由焊芯和药皮组成。

焊芯作用:导电,引弧，填充焊缝。

药皮作用:稳弧;保护熔池;冶金作用。

(2)埋弧自动焊:又称熔剂层下焊接。 特点：焊接质量→好,稳定,保护好,冶金充分;节省电能和金属;劳动条件好,设备贵,适应差。

适于造船,车辆,容器.....。

16 (3)CO2气体保护焊

CO2 → CO+O2，不适于有色金属。

特点:生产率高;焊接质量好;成本低;操作性好,明弧,对铁敏感性低;适于机车,造船,机械,汽车....。

还有一种气体保护焊--氩弧焊。 2.压力焊: (1)电阻焊:利用电流通过焊件及接头处,产生电阻热.局部加热到塑性半熔化状态,在压力下形成接头。 包括(点焊 ,缝焊, 对焊) 电阻焊特点:接头质量好;生产率高易于机械化;不填加金属和焊剂;劳动条件好。 应用:用于薄板,棒材,汽车,日用品.....(2)摩擦焊 3.钎焊

用熔点低于被焊金属的钎料熔化后,填充到被焊结合面空隙中,钎料凝固而把两部分金属连接成整体。

(1)钎料的种类: 1）软钎焊:钎料熔点450℃以下,接头强度低于70MPa,受力不大,低温工件。如锡焊。应用于电器元件,生活用具...。

2）硬钎焊:钎料熔点450℃以上,接头强度大于200MPa,工作温度高的工件。如铜焊,银焊。应用于工具,刀具,自行车圈...。

(2)钎焊的特点:热影响区小,变形小;适应广,异种材料;生产率高;设备简单。 (二)金属材料的焊接性

1.焊接性:指被焊金属材料在采用一定的工艺方法,材料,参数及一定结构下获得优质焊接接头的难易程度。焊接性包含两层内容(一是工艺焊接性,接头裂纹及倾向;二是使用可靠性,包括力学性能,耐热,耐腐蚀) 2.影响焊接性的因素: (1)金属材料的化学成分。 随含碳量增加可焊性变差。

(2)焊接工艺方法。气焊焊铝及铝合金不好;氩弧焊质量好。

(3)焊接材料:焊条焊丝焊剂直接影响质量,焊补铸铁时,一般焊条质量差,镍基焊条质量可改观。

(4)焊接的结构型式:厚度刚度大的件,易于产生应力和裂纹。 (5)环境条件:温度低易于产生应力裂纹,高温易蠕变。 (6)工艺参数:焊接电流,焊接速度,预热,缓冷。 3.焊接性的评价方法

常用试验法和估算法。碳当量法是简便估算法: C当=[C+Mn/6+(Cr+Mn+V)/5+(Ni+Cu)/15]×100% 合金元素用百分含量。

(1)当碳当量

(3)当碳当量>0.6%时,焊接性较差,淬硬倾向大,塑性低,采取预热缓冷。

低碳钢含碳小于0.25%,焊接性好,不需任何工艺措施。中碳钢含碳0.25--0.6%,随含碳量增加,淬硬裂纹倾向增大,采取预热缓冷。低氢焊条，降低焊速，小电流。

普通低合金钢，16Ｍn焊接性较好。 (三)焊接结构工艺性

是指焊接结构在实施焊接过程中难易程度。 1.便于焊接,图2-25。

2.焊缝避开加工面和应力集中，图2-26。

17 3.改善劳动条件,容器在外面焊。 4.注意节约材料，图2-27。 5.尽量避免仰焊焊缝。

第九次课： 1．教学内容

（1）焊接加工及工艺

2．讲授重点及要求：了解、掌握1。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

四、机械加工及其工艺性

用刀具从金属材料(毛坯)切去多余金属,获得符合要求的几何形状,尺寸及表面粗糙度的加工过程。

金属切削加工： 机械加工:车,钻,铣,刨。

钳工。 (一)切削运动和切削要素

1.零件的表面----已加工面,待加工面,加工表面。2.切削运动: (1)主运动:切下切屑最基本的运动,速度最高,耗功最大。 (2)进给运动:使金属层不断投入切屑,从而加工完整表面。

3.切削用量

(1)切削速度:单位时间内工件或刀具沿主运动方向相对移动的距离。 V=πDn/1000×60 m/s D--待加工面直径 旋转运动 V=2Ln/1000×60 m/s L---行程长度 直线运动 (2)切削深度(ap):待加工面和已加工面之间的垂直距离。

影响切削刃长度。ap=(D－d)/2。

(3)进给量(f):主运动一个循环内刀具或工件沿进给方向相对位移。车削刀尖转移一周移动距离。

(二)金属切削刀具

1.对刀具材料要求

高硬度;足够强韧性;高耐热性;耐磨性好;良好工艺性。

2.常用刀具材料

碳具工具钢：含碳0.7--1.3% ， T8A....T13 ，HRC 60—64，热硬性200℃。 V

合金工具钢：Cr,W,Ti,V,......9CrSi，HRC60—65，热硬性250--350℃。ζ、αk好,V=20--25m/min，低速刀具，丝锥,板牙,拉刀。

高速钢：W18Cr4V，HRC62—70，热硬性540--650℃，ζ、α好,V=30--50m/min，制造复杂刀具,铣,车,拉,齿轮刀具。

硬质合金 ：HRA=89--98(HRC73--78)，热硬性800--1000℃，V=100—400， 脆,αk低。

YG类 ：YG3，YG6适于脆性材料。

YT类 ：YT5，硬度耐磨,热硬更高,适于塑料。

YW类 ：(WC+TiC+NbC+C0)综合性能好,万能硬质合金。 其他刀具材料:金刚石,氮化硼,陶瓷....(三)金属切削机床

1.金属切削机床分类:分为12类。C,X,B,M,T,L,Y, S---螺纹;D---电加工;G---切断;Q----其他。

18 (1)通用机床:加工范围广,普通车床,万能铣床,适于单件小批。 (2)专门化机床:某种机械某一种特定加工工序。

(3)专用机床:用于某种零件的特定加工工序。 自动,半自动/轻型,重型。 2.机床上常用传动方式: (1)传递旋转运动：皮带传动;齿轮传动;蜗轮蜗杆传动。 (2)变换运动性质机构：齿轮,齿条传动;丝杠螺母传动; (3)变速机构：滑动齿轮变速;离合器变速; (四)工件材料的切削加工性：

是指工件材料被切削加工或合格零件的难易程度。

在加工中,刀具耐用度高,切削速度高,粗糙度小,断屑容易。 1.衡量切削加工性标准

(1)一定刀具耐用度,允许切削速度。

(2)精加工中用粗糙度Ra大小表示。 Ra越小,切削加工越好。 2.影响切削加工性因素: 材料硬度： HB↑，加工性 ↓，加工硬化 ↑，加工↓。 材料强度： ζb↑，加工性↓。 材料塑性： d,φ↑，加工性↓。

材料韧性 αk↑，不断屑,加工性↓。 3.改善材料加工性措施：

低碳钢正火代退火,增加硬度; 高碳钢退火,降低硬度。

冷加工， δ,φ↓， 加工↑。生产一些易切钢加S,P....Y20 (五)机械加工零件的结构工艺性

零件要满足使用外,还要考虑其加工工艺性,要依据生产条件,加工方法,综合分析。

1.零件结构应使加工方便。

结构设计要便于加工,可减少时间,减少辅助时间。

（1） 便于装夹,图2-

28、图2-29。（2） 减少工件安装次数，表2-16。 （3）减少刀具调整次数，表2-17。 (4)采用标准刀具，表2-18。

(5)避免加工内表面，图2-30。

(6)便于进刀和退刀，表2-19。

2.零件结构应有利于提高刀具刚度,寿命和减少加工量。（1）应有利于提高刀具刚度和寿命，表2-20。 （2）减少加工面积，图2-31。

（3）使用型材，减少加工量，表2-21。

第十次课： 1．教学内容

（1）金属表面处理及加工技术

2．讲授重点及要求：了解、掌握。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

2--3 金属表面处理与装饰技术

表面技术:保护产品作用;美化提高产品价值和竞争力。

一、表面材料的表面处理: 是指金属材料表面的原子层与某些特定介质的阴离子反应后在金属材料表面生成膜层,该层为转化膜。

转化膜分电化学转化膜和化学转化膜两类,其中化学转化膜包括化学氧化膜,铬酸盐膜和磷酸盐膜。

转化膜是在金属表面人为产生和控制的腐蚀过程,基体金属参与。 (一)铝及合金的氧化与着色处理。

1.铝及合金的电化学氧化:铝作阳极氧化,零件作阴极。(1)氧化膜的性质

1）氧化膜的多孔性。膜层孔隙率取决于电解液的类型及氧化时的工艺条件。 2）吸附性。能化学着色。

3）硬度。纯氧化铝硬度高,耐磨性好。 4）绝缘性和绝热性。

5）作有机涂层的底色。氧化膜是油漆,涂料,树脂的良好底层。 (2)电化学氧化溶液的种类

有硫酸,铬酸,磷酸,草酸，表2-22。

2.铝及铝合金的化学氧化

把工件置于含有碱金属和碱金属的铬酸盐溶液中,铝和溶液互相作用。生成氧化铝和氢氧化铝的薄膜。强度低,作底层。

3.铝及铝合金氧化膜的着色

(1)化学着色:是把氧化后的制件用有机染料或无机染料的水溶液来染色，图2-32a。 (2)整体着色:是无机着色方法。可产生金黄色,古铜色,灰色和黑色, 图2-32b。 (3)电解着色:氧化膜在金属盐的着色液中电解着色, 图2-32c。 (4)干涉着色:在氧化,电解着色间加一扩孔步骤, 图2-32d。 (二)钢铁的氧化与磷酸处理: 1.钢铁的氧化处理(发黑处理) 在浓碱液中煮沸,表面生成四氧化三铁，又称发蓝，不氢脆,可对弹簧,薄钢片等高强钢发蓝处理。

2.钢铁的磷化处理

浸入磷酸盐溶液中,生成磷酸盐膜，是氧化过程。有色金属都可磷化。耐蚀,吸附油,不影响焊接,绝缘性好。

(三)铜及铜合金的氧化处理

1.过硫酸盐碱性溶液氧化法。

过硫酸盐碱性溶液由氢氧化钠和过硫酸盐组成。经60--65℃浸煮五分钟后,生成黑色氧化膜。

2.铜氨溶液化学氧化法，适于黄铜件,膜为蓝黑色。

3.古铜色化学氧化铜镀层。镀铜后在硫酸中活化再以过硫酸盐碱性溶液氧化。 4.碱性溶液电化学氧化法。工件为阳极,在氢氧化钠中通电。

二、金属材料表面装饰

1.镀层装饰技术:在金属表面形成有色金属特性的镀层。增加耐蚀,耐磨,增强色彩,光泽，表2-23。

镀层装饰金属有Cu,Ni,Cr,Fe,Zn,Sn,Al,Pb,Au,Ag,Pt及其合金。 2.涂层装饰技术

表面以有机物为主体的涂层，干燥成膜。 作用----保护;装饰;特殊作用,如隔热绝缘。 3.搪瓷被覆技术

20 用玻璃质材料在金属制品表面形成被覆层,然后在800℃烧制。铁,铜,铝,金等都可用此法。

三、其他面饰工艺 (一)表面精加工 1.切削与研削。

2.研磨(机械研磨,电解研磨,化学研磨)。3.蚀刻。

(二)其他表面装饰方法

1.层压塑料薄膜:用层压法把塑料薄膜粘结在钢板上,制成薄膜钢板。薄膜材料有---丙烯酸树脂膜,氯乙烯膜,聚乙烯膜,聚氟乙烯膜。 2.热浸涂层:把金属件浸入熔融金属液中获得涂层。 (1)热浸锌层。 (2)热浸锡层。 (3)热浸涂铅。 3.暂时性防护涂层

其主要材料是防锈油防锈纸,可剥性塑料。

表2-24为表面处理分类。

第三次课： 1．教学内容

（1）金属特性及分类

（2）钢铁材料

2．讲授重点及要求：了解1。掌握2。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

第三章 工程塑料及其加工技术 第一节 常用工程塑料及性质

塑料是一种以合成树脂为主要成分的高分子材料。应用最广,最多的高分子材料。是取代金属木材天然纤维玻璃的主要材料。

一、高分子材料的基本知识

是一种或多种简单低分子化合物(单体)聚合生成的分子量特别大的有机化合物。又称聚合物,高聚物。天然橡胶,纤维,淀粉是自然存在的。聚乙烯,聚氯乙烯,酚醛,锦纶等是人工合成的高分子化合物。

二、塑料的组成

(1)树脂:是塑料中主要成分，起粘结作用，胶结成一个整体，对塑料类型,性能和应用起决定作用。

(2)填充剂:常称为填料。提高力学性能热学性能,电学性,降低成本。如纸,棉花,木片,玻璃纤维,石墨粉.....。

(3)增塑剂:提高其可塑性,柔软性,不与树脂反应。如聚氯乙烯加邻苯二甲酸二丁酯增塑能制成薄膜,人造革。

(4)着色剂:使塑料有多种色彩。其分有机和无机。 (5)固化剂:与树脂反应形成不熔三维交联网结构。形成固体坚硬结构。 酚醛用六次甲基四胺,环氧树脂常用乙二胺等胺类化合物。

(6)稳定剂:防止老化,延长寿命,耐水,耐油,耐化学。常用有酚类,胺类,硬脂酸盐,环氧化物。

21 (7)润滑剂:便于脱膜,表面光亮，常用有硬脂酸及其盐类。 (8)抗静电剂:静电集尘,影响安全。

(9)其他添加剂:发泡剂,防老剂,阻燃剂......。

三、工程塑料的分类

按应用范围分

(1)通用塑料---产量大,价低,适用广。如聚乙烯,聚氯乙烯。

(2)工程塑料---强度韧性,刚度高。 用于制机械零件及工程构件， 如:尼龙,聚甲醛。 (3)功能塑料---如医用,导电...。 按塑料热行为分

(1)热塑性塑料:合成树脂为基，ABS,尼龙。反复加热。 (2)热固性塑料:缩聚树脂为基，固化后不能加热软化。

四、塑料的性能

取于高分子化合物的组成,分子量,分子结构,物理状态等。还与成型工艺及条件有关。

(1)重量轻:钢铁的1/8---1/4 ，用于运输业。

(2)耐腐蚀性好:有较好的化学稳定性,抗酸碱,耐腐蚀性。如聚四氟乙烯在王水中不反应。 用于化工,机械,军工...(3)绝缘性好:用于无线电,电子元件,电机...。 (4)比强度高:按单位质量计算的强度，表3-2。

(5)减磨耐磨性好:摩擦系数小。如尼龙本身有润滑性能,制轴承,凸轮。

塑料还具有高弹性,吸震,隔热等优点。但塑料的强度,硬度及弹性模量低于金属;同时还具有易老化,热膨胀系数大,耐热性差等缺点。

第三次课： 1．教学内容

（1）金属特性及分类

（2）钢铁材料

2．讲授重点及要求：了解1。掌握2。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

五、常用的工程塑料: 1.聚乙烯(PE)---白色蜡状半透明材料。按生产分高压法,中压法,低压法。应用于化工设备、管道罩、手柄、机床、低速导轨、农用薄膜......，表3-3。

2.聚丙烯(PP)---白色蜡状更透明,价格便宜用途广。用于薄膜、纤维、耐热、耐化学化工容器,食品用具、水桶、蚊帐，表3-4。

3.聚苯乙烯(PS)----无色透明,仅次于有机玻璃。无味,无毒,密度小,耐水,耐光,耐腐 蚀。用于仪表壳、灯罩、电子元件、玩具、容器......，表3-5。

4.聚氯乙烯(PVC)----生产量大,仅次于聚乙烯。硬度刚度大,耐酸碱,耐水,无毒,难燃。用于各种管材,棒材,管件,建筑材料,薄膜......，表3-6。

5.ABS塑料----是由丙烯晴(A),丁二烯(B),苯乙烯(C)组成。具有优良综合性能。用于制造齿轮、轴承、泵叶轮、飞机窗框、仪表盘、外壳，表3-7。

6.聚碳酸脂(PC)----微带褐色的透明。优良的综合性能。冲击韧性耐热性耐寒性好。 代替有色金属及合金。如小齿轮、泵体、轴承、电器外壳、安全帽，表3-8。

7.聚砜(PSF)----透明微黄的树脂。耐热,耐氧化,抗蠕变性。用于电器元件、仪表、管、板，表3-9。

8.聚酰胺(PA)----俗称"尼龙,尼龙6,尼龙66,尼龙610...。" 白色淡黄色不透明,固体力学性能好。自润滑,耐磨性好,耐热性差。代替有色金属做耐磨件、轴承、齿轮、轴瓦，表3-12。

22 9.聚甲醛(POM)----半透明不透明的白色粉末。综合性能好,疲劳强度在热塑性塑料中最高。耐磨,自润滑,硬度高。替代有色合金制造轴承、齿轮、凸轮、滑轮，表3-13。

10.聚四氟乙烯(PTEE.F4)---又称特氟隆。不透明半透明蜡状，化学稳定性好,塑料王,耐热,耐寒优异。用于化工机械及元件，电气元件及一些机械零件。还有氯化聚脂，聚甲基丙脂等都为热塑性塑料。

11.有机硅塑料(SI)---又叫聚硅氧烷。耐热,耐寒,绝缘,强度低,成本高。用于层压板,耐热垫片,电工零件......，表3-14。

12.酚醛塑料(PF)---由酚类醛类缩合制得酚醛树脂加热固化剂填料等。价廉成本低,机械强度高,耐热,耐磨,.耐蚀。常用来制齿轮轴承皮带轮替代有色金属，表3-15。

13.环氧塑料(EP)---环氧树脂中加入固化剂,填料,万能胶。其强度高,化学稳定性好,绝缘,耐热,耐寒。但成本高,有毒,良好的粘接剂(环氧树脂)。用于飞机汽车结构件,容器,地板......，表3-16。

上面三种为热固性塑料，常见塑料的燃烧特征见表3-17。

第三次课： 1．教学内容

（1）金属特性及分类

（2）钢铁材料

2．讲授重点及要求：了解1。掌握2。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

第二节 工程材料的成型技术

一、塑料成型的基本知识

是指将树脂和各种添加剂的混合物,制成有一定形状制品的工艺过程。 (一)塑料的工艺性

1.流动性:在一定温度压力下以流动态充填型腔的能力。与塑料的性质,树脂分子的大小和结构,添加剂,温度和压力有关。 加入填料以降低树脂的流动性,加入润滑剂和增塑剂可改善和增加塑料的流动性。

2.吸湿性:塑料对水的亲疏程度。一类吸湿性好,如ABS,有机玻璃,....；另一类吸湿性差,聚乙烯,聚丙烯,聚苯乙烯,....。

3.收缩性:成型和冷却过程中体积收缩的特性。与塑料品种有关,还与成型方法,尺寸,工艺条件有关。加收缩余量。

4.结晶性:具有结晶现象的塑料有此性能。厚壁制品不透明或透明的是结晶性塑料。如聚苯乙烯,有机玻璃。成型工艺温度高,冷却慢,结晶度大,密度,硬度和刚度高,耐磨性好。

5.相溶性:不同塑料在熔融态不能混溶的性质。分子结构相似易相溶,通过改变配比,选添加剂以调整塑料性能,提高塑料的性能。

6.热敏性;对热的敏感程度。高温下受热时间长,塑料解聚,分解和变色。如聚甲醛,聚氯乙烯。

(二)生产工艺过程

将组成原料经筛选,干燥,过滤,研磨,按配方配料搅拌并塑化,混炼均匀和再塑炼成物料,经过成型设备在一定温度,时间,压力下制成各种成品。

二、注射成型: (一)注射成型的特点和原理

23 适于热塑性和部分流动性好的热固性塑料。 成型周期短,易于自动化,生产率高,不要加工，图3-2。 (二)工艺要点

1.温度的控制 主要是料桶,喷嘴,模具温度的控制。应使塑料塑化好又不分解。 2.压力 塑化压力和注射压力。

3.成型周期:完成一次注射所需时间。4.成型材料的预干燥。针对吸湿性材料。预干燥后使成型周期缩短,降低料桶温度，表3-19。

三、挤出成型

(一)挤出成型的特点和原理

原理--物料在料桶中熔化,由蜗杆在一定压力下挤出与开口形状一样的形状,再经冷却固化制成型材,如板,管,膜,丝...，图3-3。

特点--连续生成同一截面长件;复杂件整体成型;自动化生产;易于复合成型;设备低价、面积小、生产环境好,工艺简单;形状受限,复杂件难成型。 (二)工艺要点: 1.温度控制。 2.模具---模孔。

3.蜗杆转速,机头压力。

4.牵引速度---与挤出速度一致。

四、压制成型

(一)压制成型的特点及原理

用于热固性塑料制品的生产。有模压法和层压法。

特点--设备投资低;工艺条件易于控制;制品取向现象少;不需要流道与浇口;可压制较大制品;收缩变形小;易修整光洁;成型周期长;不适于复杂,加强筋密集的制品;在加压方向不易得到高精度尺寸;模具材料要求高。

(二)工艺要点 1.温度控制。 2.压力。

3.压制时间(温度一定时,压力增加,压制时间可缩短。)

五、其他成型技术

1.吹塑成型，图3-

5、图3-6。2.真空成型，图3-7。 3.浇铸成型。

4.流动浸渍成型。5.压延成型。 6.缠绕成型。

六、塑料成型常见缺陷

（1）壁厚过厚,易产生凹陷、空洞、气泡、缺料、流痕等缺陷，图3-8。

(2)小裂纹 产生原因----脱模不良;物料充填过度;模具温度过低;产品结构有缺陷，图3-9。

(3)圆角过渡，图3-10。 (4)加强筋应用，图3-11。

(5)金属镶嵌件设计，图3-12。 (6)防止翘曲和扭曲，图3-13。 (7)设计冷料穴，图3-14。 （8）树脂流纹，图3-15。

24 第三次课： 1．教学内容

（1）金属特性及分类

（2）钢铁材料

2．讲授重点及要求：了解1。掌握2。

3．时间安排：两次课衔接10分钟，小节10分钟。

第三节 表面处理及装饰技术

一、塑料制品的表面质量要求: 外形要光滑,平整,清洁,无裂纹,气泡,孔穴,凹陷,变形,色彩均匀,耐用性,安全性,硬度,耐磨,导电,导热...。

二、塑料涂装技术

1.目的:防腐老化延长寿命;提高耐化学药品和溶剂的能力;着色;提高硬度,亮度,导热,导电,绝缘。

2.涂装工艺

(1)表面活化处理或氧化处理;解决粘附问题,除掉脱模剂。 (2)刷涂或喷涂。降低污染用有机溶剂。 (3)涂层干燥。

三、塑料电镀

有些塑制品表面要求有金属特性。表面金属化不仅美观,而且耐磨,提高硬度,耐腐蚀。 常见电镀法---喷镀法;化学镀。

电镀先在制品表面渗入金属或石墨粉形成导电体。镀层金属有---铜,镍,铝,银,金...。 工艺过程: 塑料表面粗化，去油，敏化，活化，化学浸镀，电镀，抛光 。

第四章 工业陶瓷及加工技术

无机非金属材料,新型工业陶瓷成为重要工程材料之一。

第一节 常用陶瓷材料及性能

一、陶瓷材料特点及分类

天然矿物和人工制成的化合物,按一定配比成型烧结制成。 耐高温,耐磨,高温性能好,硬脆,绝缘性好。 分类：

(1)普通陶瓷 天然硅酸盐矿物(粘土,长石,石英)烧结成。如日用陶瓷，建筑陶瓷，绝缘陶瓷，化工陶瓷。

(2)特种陶瓷 纯度较高的人工合成材料烧结而成。

如按性能分有：高强度陶瓷、高温陶瓷、耐磨陶瓷、耐酸陶瓷、压电陶瓷、电介质陶瓷、电光和光学陶瓷、半导体陶瓷等。

按化学组成分：有氮化物陶瓷、氧化物陶瓷、碳化物陶瓷、复合陶瓷、金属陶瓷、纤维增强陶瓷等。见表4-1。

25

二、陶瓷材料的性能 (一)力学性能

1.弹性模量: E=δ/ε抵抗变形能力的重要参数。比金属大得多，表4-2。

2.强度:理论强度高实际上因气孔晶界低1%---10%。抗拉强度比金属低得多,而抗压非常高。

3.韧性:如塑性。断裂韧性也极低，表4-3。 4.硬度:硬度最高。比钢高得多，表4-4。 (二)热性能

1.比热容:单位质量的物质温度升高1℃所需的热量。2.热膨胀系数:线膨胀系数小，表4-5。 3.导热性:比金属差，表4-6。

热稳定性、抗冲击性比金属低的多。 (三)电学性能

1.导电性:变化范围广,重要半导体材料，表4-7。2.绝缘强度:大多数是良好绝缘体,半导体常有击穿。 3.介电常数(略)。 4.介质损耗(略)。 (四)光学性能主要有: 1．白度(对白光的反射能力)。 2.透光度(可见光透过程度)。

3.光泽度(可见光反射能力)。

(五)化学性能:化学稳定性好.1000℃也不会氧化。对酸碱盐有较强抗腐能力，很好的坩埚材料。

(六)气孔率及吸收性

1.气孔率:是陶瓷制品中全部孔隙的体积与该制品总体积之比,是衡量质量与工艺是否合理的指标。

2.吸收率:是指陶瓷制品中孔隙可吸水的重量与制品经110℃干燥恒重之重量的百分比。

三、常用工业陶瓷及制品 (一)日用陶瓷

可分为精陶,细瓷,炻瓷。

1.精陶---分为土质,石灰质和硬质。生产工艺可采用可塑成型、注浆成型、半干压成型等,经素烧和釉烧制成。

制备 → 成型 → 干燥 → 素烧 → 施釉 → 釉烧

原料有SiO2 占70%，高硅系及高铝系。Al2O3占30%，表4-9，表4-11。

2.细瓷:晶莹透彻,质量较高。外观不许有裂纹,斑点等缺陷。分为长石质,水云母质,骨灰质及滑石质。按颜色分为白瓷和青瓷。

生产工艺:一般采用可塑成型和注浆成型,干燥 釉烧。 火候,窑的类型,装窑方式,温度对质量影响较大。

(二)建筑陶瓷

包括卫生瓷,墙面砖,地砖,马赛克,陶土管,琉璃等。

1.釉面砖:是重要饰面材料。采用半干燥法和浇注成型,干燥素烧和釉烧。 2.卫生陶瓷:以粘土类矿物,长石,石英为原料。

生产工艺:配料→ 球磨→ 过筛→ 压力注浆→ 干燥→ 施釉→ 烧结。 烧结采用隧道窑烧结。

卫生陶瓷制品主要有---洗面瓷,便器,水箱......。 3.其他建筑陶瓷

26 如地砖,马赛克,玻璃制品。

（三）电工瓷

绝缘性和力学性能优良,作绝缘材料。

其强度,化学稳定性好,不易老化,耐温,防污染。分为高碱瓷,高铝质,高硅质瓷，表4-12，表4-13。

电工瓷可塑成型干燥烧结而成。 生产中注意事项: (1)严格控制原料组成和杂质；

(2)加强浆料过筛和细度的控制； (3)注意真空练泥,挤压成型；

(4)结合制品类型及尺寸,选成型方法,注重回泥清洁处理； (5)结合制品形状和大小分类干燥,严格干燥制度；

(6)根据制品形状尺寸和产量选择施釉方法,不需施釉表面均匀涂蜡； (7)严格烧成制度。 (四)化工陶瓷

具有良好耐酸碱腐蚀。广泛用于石油化工,冶炼,造纸......。主要原料有粘土,焦宝石,滑石,长石，表4-

15、表4-14。

(五)多孔陶瓷

有大量气孔,多为开口气孔。能耐强酸,耐高温。

微孔形成机制-----或是有机物燃尽,配料中一些原料分解所致;或是晶体发育不全;颗粒之间堆积形成孔隙。

成型方法有注浆,半干压,可塑成型,热压注成型等。

主有用于两物相分离或把一物相分散到另一物相中。过滤作用,化工生产...。 (六)功能陶瓷

利用陶瓷特有的物理性能或对力,光,电,磁,热,声,气等敏感特性在国防,卫生,环保,家电,自动控制等广泛应用。

1.结构瓷:指在电子元件,部件,器件,电路中作基体,外壳,绝缘件的陶瓷材料。

(1)滑石瓷:主要原料为天然矿物,滑石,粘土,碳酸钡等组成。主要用于绝缘器件，表4-16。

(2)氧化铝瓷:以刚玉 (Al2O3)为主原料。硬度高,耐高温好,耐磨性好。主要用于电容器管,微波管,半导体管壳,火箭导流管,气罩......，表4-

17、表4-18。

(3)氧化铍瓷:为降低烧成温度,在配料中加入Al2O3和MgCO3,生产BeO含量95%的陶瓷。主要用于功率晶体管散热片,高频管壳,集成电路管壳，表4-19。

结构陶瓷有优异的耐磨,耐腐蚀,耐热,抗氧化和高温强度的特性。用于制牙齿,骨骼,发动机部件。

(4)氮化硅瓷:用反应烧结法,热压烧结法生产。高温稳定性好,强度高。 (5)氧化锆陶瓷:导电系数小,耐热性高,有良好耐蚀性。

2.介电陶瓷----电容器的陶瓷介质。绝缘电阻高。介电常数大。介电损耗少。有一定介电强度。

(1)铁电介质瓷:以钛酸钡BaTiO3为基。用于制造小型大容量的电容器，图4-2。 (2)反铁电介质瓷:由锆酸铅PbZrO3或以其为基的固溶体组成。用于高压电容器,非线性元件,介质天线等，图4-3。

(3)半导体介质瓷:电容器介质材料。

(4)压电陶瓷:能把机械能转换成电能或把电能转换成机械能的陶瓷材料，表4-

24、表4-25。

BaTiO3-----CaTiO3 BaTiO3----PbTiO3 压电陶瓷

27 (5)半导体陶瓷:热敏电阻陶瓷。电阻随温度变化。用于测温,温度补偿,稳压,稳流,限流保护......，以 BaTiO3为基。

(6)超导陶瓷: 有些材料温度降到某温度,电阻会消失------"超导现象" 如图4-

7、8。

Ba---La---Cu---O Bi----Sr---Ca----Cu---O La---Sr----Ca----Cu---O 都具有超导性，表4-26。

(7)其他功能陶瓷有磁性陶瓷,电光和光学陶瓷,导电陶瓷。

4--2 工业陶瓷成型技术

成型方法很多-----可塑法,注浆法,热压铸,轧膜,流延成型,印刷,等静压,车坯,干压,挤制,滚压成型等。

一、可塑法成型

包括挤制法,车坯法,旋坯法和压膜法。

1.挤制法成型:挤压成型制造管棒类制品,生产效率高,产量大,操作简便。粘土和粘结剂，表4-29。

2.车坯成型:在车床上加工出干坯料制品,然后烧制。

3.旋坯法成型:装有泥料的石膏膜随陶车机头旋转时,外表面由型刀旋压。阳膜 --石膏膜内凹; 阴膜--石膏膜凸起。

4.滚压法成型:把泥料模型和圆柱状滚压头相向旋转,把泥料压成一定形状。可分成阳膜滚压和阴膜滚压。

5.压膜法成型:用于薄片状陶瓷制品。

二、注浆法成型

在石膏膜中注入瓷浆料吸水成型。浆料由料粉,水,粘结剂组成。常见有空心注浆和实心注浆，图4-

9、图4-10。

三、干压法成型

在模具中通过加压使其在模具中成型,粉料中加结合剂。加压分单面和双面加压，图4-

11、图4-12。

4--3 陶瓷制品表面装饰技术

目的:美化制品外观,调整其色彩光洁度,改变其表面性质如亮度,硬度,绝缘,导电。

一、表面加工

1.机械加工-----车,铣,刨,研磨,抛光等加工。分为一般加工、精密加工和超精加工,除此还有电火花,离子束加工。

2.超精加工主要有： (1)弹性发射加工；

(2)车削金刚石刀具精密加工；

(3)软质微粉机械化学抛光法，图4-13； (4)漂浮抛光法，图4-14；

(5)水合作机械抛光法，图4-15。

二、表面改性处理

主要是急冷(淬火),缓冷(退火处理)。

急冷:烧结高温,急速降温。要达到：

28 1.保留高温组织满足某些性能要求。 2.产生表面压应力,提高抗张强度。

缓冷:烧结后在炉中缓冷或在某一温度保温。其作用： 1.冷却时晶粒长大,分凝,相变;满足某些要求。 2.消除体表面和内部应力。

三、表面金属化处理

作用:形成金属导电层;形成金属引出端,如管壳引出线;用于陶瓷焊接与封闭;形成表面金属装饰。

方法有烧渗法,化学镀法真空蒸发等金属膜形成法。常用金属有Au、Ag、Pt、Mo、Mn、Ni、Cu、Al....。

四、表面施釉处理

在陶瓷表面烧结一层连续玻璃态物质的工艺。很薄对表面性能、电性能、机械性能、化学稳定性影响很大。美观、不吸水、不易沾污,起装饰和保护作用。

方法有浸、喷、滚、浇、涂、刷。 注意选合适的烧釉制度。

4--4 陶瓷成型常见缺陷及防止

主要介绍压型法的主要缺陷及防止。

1.坯体结构与模型设计易产生缺陷，见教材表4-30。

2.要有合适的干燥制度,均匀干燥.防止因收缩不均发生变形,如收缩应力集中,严重时还会发生坯体开裂，图4-16。

3.防止可溶性盐类向表面富集。为防止此现象,可在坯料中加离子沉淀剂;降低成型坯料的含水率,快速干燥;减少或使热风中不含SO2或SO3气体,防止它们使金属离子溶解度增大,加快富集，图4-17。

常见成型方法比较见表4-31。

第五章 玻璃及其加工技术 5--1 玻璃的基本知识

一、玻璃的性质

把SiO

2、Al2O

3、CaO...氧化物熔化,按一定方式冷却,不结晶形成非晶态固体,各向同性。1.相对密度随温度升高而减小,与化学组成有关。

2.强度:理论上10,000MPa,实际上却很低。微裂纹不溶物等造成应力集中。抗压强度高,抗张强度低。

3.硬度:硬度大。莫氏硬度在4--7之间。加工方法如雕刻,抛光,研磨,切割。

4.光学性质:高透明具有一定光学常数,光谱特性。吸收或透过紫外线、红外线、感光、光存储等;铅玻璃防辐射。

5.电学性能:一般是绝缘体。有些是半导体。高温导电性升高。熔融为良导体,与成分有关。 6.热性能:导电性差,急冷易裂,热膨胀系数小。

7.化学稳定性:较稳定,耐蚀性好、耐酸性好、耐碱性差、高温水能侵蚀玻璃。

二、玻璃的分类和应用

按用途分有日用玻璃:瓶、碗；

29 技术玻璃:光学仪器、管道、电器； 建筑玻璃:平板镜、安全玻璃；

玻璃纤维:分为低碱、无碱、中碱、高碱。

按化学成分分有石英玻璃；钠钙玻璃；硼酸玻璃；高硅氧玻璃；铅玻璃；镁铝硅微晶玻璃；氧硫系。

常见玻璃及用途如下，表5-1。 分类 用途 容器玻璃 瓶罐和器皿 仪器,医疗玻璃 温度计、玻璃管

平板玻璃 普通平板玻璃、磨砂玻璃、镜玻璃 电真空玻璃 灯泡壳、荧光灯、显相管、汽车灯 工艺美术玻璃 晶质玻璃、刻花玻璃、玻璃球 光学玻璃 镜头、眼镜玻璃、滤片 光纤玻璃 芯、皮

建筑用玻璃 玻璃砖、玻璃大理石、玻璃瓦 照明器具玻璃 灯罩、反射镜、信号灯 纤维泡沫玻璃 玻璃纤维、玻璃丝、毡 特种玻璃 具有特殊用途的玻璃 其他 小面计、仪表壳、绝缘子

5--2 玻璃的成型技术

一、常见玻璃制品

1.平板玻璃:主要有窗用、磨光、磨砂、压花、有色、夹层等。 Na2O,CaO使 SiO2熔点由1600℃下降到730℃。

2.瓶罐玻璃:化学稳定性,机械强度,抗热震性较好。

价便宜。由模制法,管制法，表5-2。

3.泡沫玻璃:加发泡剂,熔融,膨胀成型得轻质多孔玻璃。不燃、不腐、不透水、隔声、隔热、又可锯钻钉和机加工。多用于隔声保温墙、地板。

4.钢化玻璃:加热至软化温度完全退火后迅速冷却的钢化处理,可做到抗震,耐温。作汽车挡风,防盗...。

5.石英玻璃:如SiO2含量大于99.7%则透明。抗热震,化学稳定性,电绝缘性好。

6.微晶玻璃:在玻璃中加入成核物质,经热处理制成各种性能的微晶玻璃,膨胀系数可较大范围变化,用途广泛。

7.铅玻璃:配料中用氧化铅代替氧化钙,提高光色散能力,吸收X射线,对高能辐射屏蔽作用,用于显象管,辐射窗口。

8.光学玻璃:用于光学仪器或棱镜,各种球面或反射镜的玻璃材料，具有较好的光学常数,透明性,化学稳定性。分无色玻璃和有色玻璃，表5-

3、表5-4。

9.器皿玻璃:用于制造日用器皿,艺术品,装饰用的玻璃。透明度好,白度好,彩色艳丽,有光泽。主要用于制造茶具,餐具,炊具,艺术品。

10.其他玻璃:还有仪器和医疗玻璃。用于温度计,真空玻璃,灯泡壳,光纤玻璃。

二、成型技术

原料粉碎 → 过筛 → 按配方称料 → 混合 → 在熔窑中将物料熔融 → 澄清 → 匀质化 → 成型加工 → 热处理制成产品。 (一)玻璃原料

30 (1)石英砂 SiO2占60---75% ，SiO2 引入使相对密度降低,熔融温度和退火温度升高;化学稳定性,耐热性和机械强度提高。

(2)硼酸,硼砂及硼矿物 主要是B2O3,降低膨胀系数;提高化学稳定性,耐热性,折射率和光泽;降低熔融温度,韧性。是耐热玻璃或医学仪器玻璃,光学玻璃的重要组成。

(3)长石,瓷土,蜡石 Al2O3提高化学稳定性、强度、韧度、玻璃的熔融温度。 长石 K2 O(NO2 )﹒Al2 O3 ﹒ 6SiO2 用于一般玻璃。

瓷土 Al2O3 ﹒ 2SiO2 ﹒ 2H2O 用于高铝玻璃和乳浊玻璃。 蜡石 Al2O3﹒ 4SO2﹒ H2O 用于玻璃纤维的配料。 (4)纯碱 芒硝

向玻璃中引入Na2O的主要原料。Na2O的引入降低玻璃的粘度和熔融温度,降低玻璃的稳定性,韧性,机械强度;提高介电常数和热膨胀系数，一般不超过18%。

(5)方解石,石灰石,白垩

向玻璃中引入CaO的主要原料。提高玻璃的机械强度,化学稳定性和硬度,也使退火温度和析晶倾向增加。

(6)硫酸钡 碳酸钡

向玻璃中引入BaO的主要原料。使熔融温度降低,提高相对密度,使化学稳定性降低和析晶倾向增大。含BaO的玻璃防辐射。

(7)PbO 要作铅玻璃。增大玻璃的相对密度,提高折射率和光泽,降低熔融温度和化学稳定性。电性能好,硬度小。

2.辅助材料

(1)澄清剂---主要促进气泡排出,常用的有As2O3,Sb2O3,硝酸盐,氨盐,硫酸盐,氟化物。 (2)着色剂----使玻璃着色,氧化铁使玻璃黄色,氧化钴使玻璃蓝色,氧化锰使玻璃紫色。 (3)脱色剂----提高透明性,常用的有二氧化锰,氧化钴,氧化镍,硝酸钾。

(4)乳浊剂----使玻璃呈乳白色的半透明,常用的如冰晶石,氟硅酸钠,氧化锡。 (5)助熔剂----常用萤石,硼酸钠,纯碱。加速熔融。

(6)氧化剂和还原剂-----常用的氧化剂有白砒和硝石。低价变高价; 还原剂如SnO,SnCl2高价变低价。 (二)熔制

在坩埚窑和池窑中进行,温度约为1300---1600℃, (三)玻璃成型

把熔融玻璃加工成一定几何形状尺寸的玻璃制品。

1.压制成型 用于较厚的工件,如玻璃砖、绝缘子、盘碟，图5-1。 2.吹制成型 用于广口瓶和小口瓶，图5-2。 3.拉制成型 玻璃管、棒、薄板，图5-3。 4.压延成型 图5-4。

5.注法成型:注入模内,玻璃经退火冷却和加工制成。用于光学仪器,艺术雕刻...6.烧结法成型:用粉末烧结成型,可分为干压成型,注浆成型。 (四)玻璃热处理

冷却不均产生内应力。强度降低甚至破裂,会使结构变化不均,光学特性不均,常需热处理。

1.退火处理:加热到退火点缓慢冷却到室温,减少消除热应力。达到结构均匀,性能质量一致性。

2.回火处理:表面引入残余压应力,使其强度和热稳定性提高。用于大型门玻璃,挡风玻璃。 3.化学回火:浸入硝酸钾槽中6--10小时,槽温450℃玻璃表面附近的钠离子会被较大的钾离子取代,使表面形成压应力而心部为拉应力。用于薄玻璃。

31

5—3 璃制品的表面装饰技术

一、冷加工

1.研磨与抛光: 消除表面缺陷，如粗糙,形状尺寸需改变。先用粗磨料再用细磨料,最后用抛光膏。通过这些工艺加工掉余量,成光滑平整透明的制品。

2.切割喷砂和钻孔

用金刚石,碳化硅切割。局部加热快冷,使形成较大应力而折断。用于器皿玻璃制品表面磨砂,商标,刻度的打印。钻孔用于电磁振荡冲击和超声波加工。

二、热加工

复杂和特殊制品的最后定型,改变性能与外观。方法有:吹制等成型的制品切割后锋利边缘的烧口和火抛光,火焰切割。

三、表面处理

采用化学刻蚀,灯泡的毛蚀和化学抛光及制品表面涂层处理和着色。如镜子涂银,表面涂导电层。

5--4 常见玻璃制品缺陷及防止

玻璃瓶封口不严的成型缺陷，表5-4。

裂纹---为防止其产生,模型的温度应控制在要求的范围内,避免玻璃制品局部过冷或过热,应调整机器部件和模型的装配。

壁厚不均---因玻璃料滴温度不均或模具温度不均造成。解决方法是使玻璃料滴温度均匀,有时应搅拌。应使模具均温，图5-5。

变形---作业温度过高或模具制造有缺点造成的。图5-6。

瓶口不饱满----如缺口、瘪肩、花纹不清楚。应调整作业温度和压缩空气及真空系统是否正常。 瓶口突出(凸边)---因模具部件制造不当或安装不吻合造成。应注意模具设计和加工的合理,还防止作业温度过高或压缩空气压制时力过大。

成型制品中的气泡---通过工艺手段消除熔融玻璃液中的气泡,主要有调节冲头行程满足要求,不使空气进入,控制燃烧喷嘴开的大小,清洁供料机附近的环境，图5-7。

第六章 木材及其加工技术 第一节 常用木材及性能

一、材的特性,分类及结构

(一)木材的特性:是优良的造型材料。质轻,坚韧,有弹性,纹理美观,易加工。

1.质轻:疏松多孔的纤维素和木质素构成,密度比金属、玻璃轻的多,纵向强度大,但抗压抗弯差。

2.天然色彩美丽花纹。杉木的心材呈深红褐色,红松的心材呈淡玫瑰色...。 3.调整空气湿度。木材由长管状细胞组成,能吸水和蒸发。

4.有可塑性。蒸煮的切片在热压下弯曲成型。可用胶,钉等方法牢固结合。

5.易加工和涂饰。易锯,刨,打孔,切,组合成型。涂料附着力强(因其管状细胞)。 6.良好的绝缘性。随含水量增大其绝缘性降低。

32 7.易变形,易燃。如开裂、扭曲、翘曲。 8.各向异性。纤维分布方向不同。 (二)木材的分类: 1.按成长状况分

外长树:树干成长向外发展,由细变粗,生长季节不同形成年轮.内长树:内部木质充实,热带的木质。 2.按树质分: 可分为软木材和硬木材.按断面耐压能力分六级---- 98.10MPa为最硬。

3.按树叶外观分: 针叶:高直大,纹理平顺,易加工,属软木。质强度高,变形小,耐腐蚀,用于承重构件。常用树种---红松,马尾松,杉木,白松,银杏....。

阔叶:树干短,质硬,难加工,属硬材。有的由美丽花纹适于作家具,常用树种---白桦,枫杨,榆树,樟木,楠木....。 (三)木材的构造

树干由树皮,木质部和髓心三部分组成。

树皮:是外层组织,贮藏养分输送养分的渠道。是鉴别树种的重要特征。 木质部:分边材和心材。

边材输送水分,含水多,强度低,易腐烂。

心材含水少,强度高,不易腐烂。心材价值高,颜色深。

生长层体现在横断面上形成深浅不同的同心圆环,即年轮。在同一年轮内又分春材和秋材。 髓心:树干中心,质软,强度低,易腐朽,易干裂，图6-1。

从不同方向锯切木材,表面构造和物理性能不同。选不同切面---横切面,径切面,弦切面。图6-2。

1.横切面:垂直生长方向。硬度大,耐磨损,难刨削。

2.径切面:沿生长方向。经过髓心,收缩小,不翘曲,挺直,牢度好。 3.弦切面:沿树干生长方向,不经过髓心,花纹美观,易翘曲。

二、木材的缺陷

1.节子:树干上活枝条或死枝条被长粗树干包围起来形成的生理现象。形,条状,掌状三种。分活节,死节,漏节，节子不均,影响美观,坚硬,不光洁,强度下降。

2.变色:一种是化学变色即阳光氧气的化学作用。生在表面经刨切后又能够恢复原材色。另一种变色即木材受真菌的侵蚀未破坏细胞壁,如青变,红斑,杂斑。

3.腐朽:受真菌破坏了细胞壁,不仅变色,且结构松软。碎,后变筛孔或粉末状的软块,强度硬度降低。

4.虫害:孔道称"虫眼"。表皮虫沟,小虫眼和大虫眼。

5.裂纹:受外力,温度,湿度变化木材纤维之间发生分离的现象。径裂,轮裂,干裂,端裂,心裂,表裂。

6.夹皮:受伤后继续生长形成的,未完全愈合形成外夹皮。全被木质部包围的称为夹皮。 7.弯曲:轴线不在一条直线上。影响出材率,降低利用率。

弯曲度：C=最大弯曲高度h/内曲面水平长度L×100%。

8.斜纹与钝棱 斜纹:木材纤维排列不正常。钝棱:成材边缘欠缺部分。

三、用木材及选用

(一)常用木材有板方材和人造板材

1.板方材:按一定规格和质量标准加工制成的板材和方材。板材指横断面宽度为厚度的三倍或三倍以上者;方材指横断面宽度不足厚度的三倍者，表6-

1、表6-2。

33 (1)按板材厚度分:薄板(厚度66mm)。

(2)按方材宽厚乘积的大小分为:小方(226)。 (3)按板方材规格标准

长度: 针叶树1--8m;阔叶树1--6m; 尺寸公差(略) 板方材的材质标准(略)，表6-3。

2.人造板材 用原木,刨花,木屑,废料及植物纤维经机械或化学处理制成板材。幅面大,质地均匀,光滑平整,变形小,美观耐用。用于造船,宾馆,家具,包装,活动房......。

(1)胶合板:用三或五或七层刨切板经涂胶热压而成人造板材,纤维互相垂直。平整,美观,不变形,不干裂。用于家具、船舶、车辆、乐器、包装......，表6-4。

(2)刨花板:废料加工成碎料及刨花,经热压胶合而成。幅面大,平整,隔热隔音好,但重量大,握钉力差,易吸湿变形。分低密度,中密度,高密度，表6-5。

(3)纤维板:利用废料或植物纤维作原料,经破碎,浸泡,制浆,成型,干燥,热压制成。结构均匀,细微,耐磨,不易胀缩,不易开裂。隔音,隔热,保温。用于装修家具，表6-6。

分为硬质纤维板,中硬质纤维板,软质纤维板。

(4)细木工板:拼和结构的板材。坚固耐用,板面平整,不易变形用于板式家具，图6-3。 (5)空心板:心部是空心木框，图6-4。 (二)木材的选用

要有美的自然纹理、材质细密、易于加工、易胶合、易着色及涂饰。因此选用木材要考虑物理和力学性能。

1.物理性质

(1)含水率：含水率=(木材初重－全干材重)/全干材重×100% 家具8--12%;乐器3--6%。

(2)容量:单位体积重量。容量大的木材强度高,硬度大,抗腐好,有光泽,但不易加工,易变形开裂。所以容量要适中。

(3)干缩与湿胀：当含水率下降时,体积减少,重量轻,强度大;当水分增加时,膨胀增重,强度降低.收缩会变形,翘曲,开裂。因此须经干燥处理。

2.力学性能:各向异性。如顺纹强度高,与纤维方向有关。 常见木材的物理、力学性能见表6-8。

第二节 木材制品的成型技术

先使原料经手工或机械加工成构件,再组装成完整的制品。

一、木制构件的加工

(一)基本方式及主要工具: 1.锯割

1）手工锯---最常用的是框锯和刀锯，图6-

5、图6-6。框锯(也称拐锯)按用途又分顺锯,截锯,穴锯。

刀具适于在框锯操作不便的场合。

2）锯床---可分为带锯和圆盘锯

带锯根据用途不同分为大带锯,小带锯,细木工带锯。图6-

7、图6-8。

圆盘锯用于纵向锯割和横向锯割方材,板材,圆木。

2.木材刨削

(1)手木工刨:分平刨,槽刨,边刨,铁刨,球形刨，图6-9。 (2)木工刨削机床:分平刨床和压刨床，图6-

10、图6-11。

平刨床---要校对靠山和台面是否成直角。

34 压刨床----把用平刨床刨好基面的工件刨成所需的厚度和宽度。

3.凿削: 榫孔的凿削是成型加工的基本操作。 (1)木工凿，图6-12。

(2)榫孔机床 --- 分立式和卧式，图6-13。 4.铣削:用于曲线外形加工，图6-14。 (二)加工工艺

根据工件位置,作用,形状,尺寸,材料加工精度,表面粗糙度及加工批量,合理选用加工方法,加工机床,刀具,夹具,制定加工工艺。

配料；平面加工(基准面相对面)；划线；榫头加工；型面加工；榫眼孔加工 ；表面修整； 榫眼孔加工； 型面加工。

1.配料:把不同树种,不同规格的木材锯割成符合制品规格的毛料。

要根据质量要求选用不同树种,纹理,规格,含水率等。合理搭配。

2.基准面加工:为获得正确形状,尺寸,粗糙度,定位准确,必须进行基准面的加工。基准面分为平面,侧面,端面。

3.相对面加工:以基面为基准加工其他面。

4.截端:为得到所要求的长度和平整的端面,作为开榫、打眼或铣削时的定位基准。5.划线:决定榫头,榫眼及圆孔位置,尺寸。

6.榫头,榫眼及型面加工:榫结合是常用的结合方式。7.表面修整:应根据表面质量要求来决定。

二、木制品的装配

按装配图及技术要求把构件结合成部件再把部件结合成制品,有榫结合、胶结合、螺钉结合、圆钉结合。

1.榫结合，图6-15。

2.胶结合:用于实木板拼接及榫孔胶合。常见有皮胶,骨胶,合成树脂，表6-9。 3.螺钉和圆钉结合，取决木材硬度和钉的长度及纹理。 4.板材拼接的结合方式，图6-16。

6--3 木材制品的表面装饰工艺

因人们对木制品表面质量的高要求,天然纹理色泽不能满足需要,因此采用表面复贴和涂饰。

一、表面复贴: 把面饰材料粘贴在木制品表面形成一体的装饰方法。 (一)PVC膜(聚氯乙烯) 1.PVC的种类: 是由PVC树脂,增塑剂,稳定剂,增强剂,颜料组成。经过混炼,压延,印刷,复合,压纹孔等制成半硬质膜。

2.PVC膜的特点: 真实感强;施工方便;耐气候性强;节省木材,降低成本。

3.复贴工艺:分为机械,半机械,手工。

(1)机械复贴:适用于大批量生产。工艺流程:基材除尘；涂胶；干燥；PVC覆贴辊压；裁膜；堆放冷压。

(2)半机械化复贴，图6-

17、图6-18。

涂胶机与热压机配合,适用于中型企业。

涂胶机与辊压机及冷压机配合。

(3)手工复贴

背面有不干胶的PVC膜的复贴(略)。

35 普通PVC膜的复贴(略)。

(4)小边处理----常用两种方法(卷边和封边)。

卷边适用于基材厚度在8mm以下的,缺点是浪费材料。封边省材省时。 (二)薄木的复贴

在基材上复贴名贵木材制成薄木。

1.制造薄木常用树种,加工方式及种类: 树种----水曲柳,胡桃楸,花木,椴木,色木,樟木,楠木。 加工方法---刨制和旋制。

2.薄木的选拼, 图6-

21、图6-22。

胶合方式有:胶缝胶合,胶线胶合,胶滴胶合,胶带纸胶合。 3.薄木的复贴工艺

(1)机械热压复贴：基材砂磨除尘与覆贴PVC膜相同。 (2)冷压:用白乳胶,骨胶等。 (3)手工复贴:适用范围广。

4.复贴常见缺陷及消除 见课本表6-10。

二、木制品表面涂饰

(一)涂饰的目的，表6-11。装饰性：增加天然木材的美感；掩盖缺陷；改变木质感。

保护性：提高硬度；防水防潮；防酶防污；保色。 (二)涂饰前表面处理

针对缺陷--表面干燥度,纹孔,毛刺,虫眼,节疤......。

1.干燥:木材易吸水和排水,干燥方法有自然晾干和低温烘干。

2.去毛刺:对一般木制品磨砂,对高级木制品采用水胀法,虫胶法,火燎法，表6-12。3.脱色:用漂白剂如双氧水,次氯酸钠,过氧化钠，表6-13。 4.消除木材杂物:松脂及其分泌物松节油，表6-14。 (三)做底层

目的: 改善平整度提高透明涂拭及模拟木纹和色彩程度,获得纹理优美颜色均匀的木质面，表6-15。

(四)涂面漆

分为透明涂饰和不透明涂饰，表6-16。

(五)涂层常见缺陷及消除方法,见下表，表6-18。

缺陷名称 原因 消除方法及制品处理 咬底 涂料不配套,如油性涂 对症处理,消除起因

料表面刷硝基涂料;对 班处理:磨干后用正确方式和

同类的热塑料反复重刷 配套涂料涂饰

颗粒 漆刷及涂料中含有杂 对症处理消除起因

质;工件表面有灰尘; 处理:磨平干燥清洁后再涂

涂装场地不清洁.

慢干与发粘 储存时间过长,催干剂 催干剂过量消耗

消耗过量;松木中有松 可加催干剂, 油析出,底漆中腊质过多。 处理:将不干的涂层除去后重涂。

流挂 刷涂不均,厚的地方产生流挂; 刷面漆时要用笔刷从上到下,从左到右

气温过低不易刷均，干燥太慢。 处理:轻微流痕可磨平后补漆,严重流痕得全除

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去重涂。

皱皮 涂层过厚;涂刷不均; 对症处理消除起因

突然进热烘箱。 处理:将皱皮处修平烘干,重涂。

泛白 环境温度过高,湿度过大; 预热后再喷;溶剂不平平衡应

溶剂挥发过快;溶剂不平衡 。 加入醋酸乙酯。

处理：喷一 道高沸点的溶剂，不要喷太厚。水分

发笑可加肥皂。

发笑 虫胶中含蜡质;底材上有油。 处理:磨平表面重新喷涂。

气泡与 木材含水率太高;涂料粘度 处理:用砂布磨去气泡, 用 针孔 太大,带入气泡;木材管孔大 腻子将凹孔填平。

涂饰时孔眼未填实。

起泡 木材含水太高,环境转热, 处理:除去起泡层重

水汽蒸发将漆膜拱起。 新涂饰。

渗色 有机红颜料溶于溶剂后渗色， 处理:用虫胶封闭。

补层脱落 底面漆不配套,层间有油污。 处理:除去结合力不牢的涂层后重新涂饰。

第七章 涂料及涂装工艺_ 第一节 涂料的基本知识

一、涂料的性质

1.色彩:由颜料决定，表7-1。配色原则: （1）分清主副色及各色间的关系和比例。 （2）涂料颜色采用由浅到深。 （3）把握涂料颜色干湿的特性。 2.光泽: 挥发性涂料光泽差,油性涂料或合成树脂涂料光泽好。 3.粘度: 粘度小,非挥发组分多好。 涂料的厚度与粘度有关,粘度大则厚，表7-3。 4.硬度,附着性。

要求附着性好,抗划分能力强，表7-4。 5.耐候性。

随时间加长受紫外线,湿气,水分,氧作用，表7-5。 6.耐化学腐蚀性。

酚醛树脂,合成橡胶,环氧树脂抗蚀性好。

二、涂料作用

1.保护作用----在表面形成一层硬膜,能把空气,水分,阳光等隔离。防止受外力作用。 2.装饰作用----通过色彩,纹理,光泽实现。

3.特殊作用----绝缘漆,防锈漆,示温涂料,伪装涂料,防雷达涂料。

37

三、涂料组成

挥发和不挥发两部分组成，表7-6。

涂后挥发分逐渐逸去,不挥发分干结成膜。 1.主要成膜物质: 可单独成膜,也可粘颜料共同成膜,是涂料基础。化学稳定性高,多属高分子化合物。如天然合成树脂,动物油,植物油。

2.次要成膜物质

颜料是此种起着色遮盖作用,改善物理化学性能,提高强度附着力,耐热性,耐光性,......。

分色颜料,防锈颜料,体质颜料，表7-1。

3.辅助成膜物质

表面活性剂、催干剂、固化剂、增塑剂、防潮剂、乳化剂......影响成膜,对提高涂膜质量有重要作用。

4.溶剂

溶解并稀释涂料的挥发液体。降低粘度便于施工,增加附着力。

四、分类及命名

1.涂料的分类:我国以成膜物质分类，表7-7。2.涂料的命名和型号: (1)命名原则:由颜色或颜色名称+成膜物质名称+基本名称组成。如:红醇酸磁漆,锌黄酚醛防锈漆。

(2)基本名称代号，表7-8。

00--13基本品种;14--19美术漆;20--29轻工用漆;30--39绝缘漆;40--49船舶漆;50--59防锈漆。

(3)涂料的型号

F----01---1 －--- 序号

﹂------------ 基本名称(01指清漆) ﹂------------------ 涂料类别(F指酚醛树脂漆) C01--1醇酸树脂油漆;H04----环氧树脂瓷漆。 (4)辅助材料型号: X---稀释剂;F---防潮剂;G---催干剂;T---脱漆剂;H---固化剂。

7--2 常用的涂料

一、酚醛树脂涂料

以酚醛树脂为成膜物质的涂料,称酚醛树脂涂料。又称"酚醛漆",成本低,在涂料工业中占比重大。漆膜有一定硬度,有光泽,快干,耐水,耐酸碱,绝缘。用于木制品、机械设备、机车、船、电器......。

它可分为:醇溶酚醛树脂漆,改性酚醛树脂漆,油溶性纯酚醛树脂漆三大类，性能和用途见表7-9。

二、醇酸树脂涂料

以醇酸树脂为主要成膜的涂料。

与树脂混溶性好,提高涂层物理化学性能,施工方便。价格便宜。 漆膜丰满、保光、耐久好、附着力、韧性、机械强度好。

用于机械、船、桥、车辆、建筑、家具...，性能和用途见表7-10。

三、氨基树脂涂料: 以氨基树脂和醇酸树脂为主要成膜物质的一类涂料。

38 氨基树脂漆装饰性好,清漆色浅,不泛黄,漆膜丰满,色彩艳,坚韧,附着力强,耐水,耐油,耐磨,绝缘。

用于汽车、自行车、日用品、仪器、医疗器具。性能和用途见表7-11。

四、环氧树脂涂料

以环氧树脂为主要成膜物质的涂料。附着力最强(对金属),强度高,化学稳定性好,绝缘性好。

用于国防、化工、造船、机械、容器、管道，性能和用途见表7-12。

五、丙烯酸树脂涂料

以丙烯酸树脂为主要成膜物质的工业用漆。

色彩保色好,耐热好,化学稳定性好。用于航空、车辆、仪表、家用电器，性能和用途见表7-13。

六、沥青涂料

以沥青为主要成膜材料。价廉,施工方便,防水,耐酸,绝缘性好，性能和用途见表7-14。

七、硝基漆类

俗称"喷漆",固化迅速。用于金属、木材、皮革、汽车、飞机、机电..，性能和用途见表7-15。

八、过氯乙烯涂料

以过氯乙烯为主要成膜物质的涂料。是挥发性涂料。

耐化学药品用于船、飞机、建筑物.....，性能和用途见表7-16。 分为防腐漆,外用漆,木器用漆和其他专用漆。

九、水溶性树脂涂料

水作溶剂,合成树脂代替油脂。

十、粉末涂料

(一)特点: 1.无溶剂固态涂料,利于环保; 2.涂装周期短,简单,只需预处理,喷涂,烤烘固化三道工序; 3.色彩鲜艳; 4.可厚涂; 5.材料利用率高; 6.节能。

(二)应用 在化工、电子、兵器、航天、机械.....。

7--3 涂装技术

一、涂装特点

1.选择范围广；2.适应性强； 3.工艺简单； 4.成本低； 5.面饰果好。

二、涂装三要素

即涂料选用,涂装方法,涂装工艺管理。 1.涂料的选用

(1)使用的范围和环境，如桥梁用漆、防锈、户外、耐用。 (2)使用的材质，金属、木材、水泥、橡胶。

(3)涂料的配套性，底漆、腻子、面漆、罩光漆。

39 (4)经济效果，要考虑涂料费用,表面处理,涂漆,干燥,打磨等费用。 (5)施工设备和环境保护。 2.涂装施工方法。 3.涂装工艺管理。

是实施所制定工艺,达到涂装目的和质量的重要条件。

三、涂装工艺与程序 (一)涂装工艺

包括漆前表面处理,涂装施工方法和涂膜的干燥三大步骤。 1.涂前表面处理: 去除污物如油污,铁锈,氧化皮,灰尘,型砂,焊渣等。关系到附着力和使用寿命,影响质量。 2.涂装施工方法

(1)刷涂:毛刷蘸漆刷工件,适于单件小批。 (2)擦涂:用棉纱或棉花球蘸漆擦涂工件。 (3)刮涂:用刮刀刮涂,涂腻子。

(4)浸涂:工件被浸入涂料中,滴尽多余涂料。缺点是上薄下厚。 (5)淋涂:把涂料淋浇到被涂物上,滴尽多余涂料。优点是省漆。 (6)喷漆:把涂料雾化喷到被涂物上获得涂膜。目前采用空气喷涂法,热喷涂法,高压无气喷涂法,气雾喷涂法,静电喷涂法。

(7)电泳涂装:水溶性涂料的涂装法。原理是----漆槽(阴极)和工件(阳极)间加电压使带电涂料粒子被吸向工件,并在工件上沉积成涂层。

(8)粉末涂装，分为粉末熔融法和静电粉末涂装法。 3.涂膜的干燥: 液态涂膜或粉末涂膜在室温或加热条件下,通过物理化学变化转变成具有一定强度的干硬涂膜。

(二)涂装工艺程序

1.涂底漆:表面处理的第一道工序。分为保养底漆,一般底漆和防锈底漆。 2.涂刮腻子:涂过底漆的工件表面因有不平整缺陷如孔,裂纹,钉眼,故刮腻。 3.打磨:又称磨光。腻子干燥后用磨具或砂纸打磨平整。

4.涂二道底漆:磨光后再涂一层稠度稀薄的底漆,后用细纱纸打磨。5.涂面漆:要有色调,光泽,肌理,可在最后一道面漆时加清漆。

6.抛光上蜡:高装饰要求的面漆层要上蜡抛光,增加光泽和保护性。7.装饰与保养:面漆上要印图案,标志,色带,须在罩清漆前。

汽车车的典型三层涂饰工艺流程见表7-17。

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推荐第5篇：路灯安装工程工艺（推荐）

（一）管沟开挖

1、开挖沟槽

根据设计确定沟道各段的高程及开挖深度，沟道位置定位放线后，石灰撒白线，确定位置。

2、砂垫层施工

砂垫层铺设，采用打夯机进行夯实，宽度不小于设计宽度。

3、路灯基座施工

采用人工开挖，深度要符合设计要求，采用路灯厂家定做的专用钢筋笼和底盘基座，人工调平固定后，采用混凝土原槽浇注。

（二）电缆敷设

电缆敷设严格按照《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》的要求施工。

电缆施工内容为：穿管器穿管敷设、剥切制作接头，引入灯具接线，做标记，接地检测等。

电缆敷设包括：测量位置、敷设增强塑料管电缆，埋标识桩、接地检测等内容。

穿电缆在用穿管器的敷设中，注意不能拉紧，要敷设前要检查管内是否通顺无杂物，管口无毛刺，一旦出现异常情况，要及时处理，在敷设完成后要做好端头。电缆的中间接头按标准的干包接头做法施工，做到接头牢固可靠，并尽量减少中间接头。

对已有预埋镀锌钢管管道进行检查，对电缆检验，检验用500伏兆欧表测量，绝缘电阻不低于10兆欧，电缆弯曲半径不小于规定，从手孔井至各灯具之间的管内电缆敷设、进入控制箱、配电箱的终端头应有记载电缆规格、型号、线路名称、回路等的电缆指示牌。在地下管内的电缆不得有接头或伤痕，电缆穿管后，管土用绝缘布包扎或塑料套接。电缆穿越涵洞和桥时，采用镀锌钢管管道包封，并每隔4米采用方钢固定作为镀锌钢的支撑。

（三）控制箱的安装：

控制箱安装施工时严格按照《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》、《电气装置安装工程盘柜及一次回路结线施工及验收规范》的规定进行。 工艺流程：设备开箱检查→设备搬运→柜体稳装→柜内二次线配线→试验调整→验收送电运行。

安装时应按照施工图纸的布置，按顺序将柜放在基础型钢上。单个柜校正柜面和侧面的垂直度：成列柜各柜就位后，先找正两端的柜，在柜下方离地面三分之二高的位置绷上小线，逐台找正，找正时采用铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。然后按柜的固定螺栓孔尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔，无特殊要求时，低压柜钻φ12.2㎜孔，高压柜钻φ16.2㎜孔，分别用M

12、M16镀锌螺丝弹簧垫圈固定。柜体的垂直及水平的不平度应符合施工规范的要求。柜体与侧板均应采用镀锌螺丝连接固定。柜体还应进行可靠的接地，每台柜从后面左下部的基础型钢侧面焊上铜端子，用6mm2铜线与柜子的接地端子连接牢固。柜顶母线应严格按照要求配制，铜母线的连接应采用机械连接，搭焊处应烫锡，母线间距应均匀一致，最大允许误差不得大于5㎜，母线调直应采用木质工具，切断母线时，严禁用电、气焊切割，应将所有接口涂上“导电胶”。按原理图逐件检查柜上电器是否与图相符，其额定电压和控制操作电源电压必须一致。安装完毕后应进行试验和调整，试验标准应符合国家规范和供电部门的规定及产品技术资料要求，然后进行模拟试验，做好送电前的准备工作。

（四）路灯安装

安装施工顺序：拆除包装→灯具安装→灯臂安装→穿线→安装灯具→连线→调试

1、根据路灯造型详图了解结构组成，确定最佳的安装方案；

2、将灯杆、灯具运至指定安装位置，并拆除两端包装，注意不允许损伤灯具、灯杆表面；

3、穿线：将灯具内电线穿好，不允许损伤电线；

4、将灯具放在安装支架上，将灯具支架安装至指定位置上，拧紧螺栓，并调整安装角度，拉伸灯杆内电缆线；

5、安装灯具：拧紧灯具安装螺栓，并将电源接好，安装光源；

6、接线：将主线电缆电源通过接线板与灯杆内主线接通，并将地线接上；同时应用万用表检查线路情况及兆欧表，检查绝缘电阻；

7、细调灯具：采用角尺，水平尺配合，细调灯盘的垂直度及灯具安装角度，确保设计参数及技术规范。

8、采用大型吊车，将灯杆安全定位在灯杆基础上。同时做好路灯吊装的安全保卫工作。

（五）检验调试和竣工验收

所有灯具安装完成之后，统一进行垂直角度校正，对灯杆总体做水平及垂直度作校验，以总垂直度≤3%为合格。采用接地摇表进行接地系统的测试，接地电阻不大于10Ω。通电前，先进行绝缘电阻测试，确保供电电缆绝缘性能良好。通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确；开关与灯具控制顺序相对应，如发现问题必须先断电，然后查找原因进行修复。

推荐第6篇：工艺工程中心实习总结

涂装组见习总结

时光荏苒，三个月的时间一闪而逝,不知不觉中，在工艺工程中心涂装组的轮岗见习落下了帷幕。虽然这三个月的见习时间看似短暂，但对我来说却是弥足珍贵。这是我跨出校园，进入工作生涯的第一步，也是我人生中一个重要的转折点。在这里我不仅完成了心态和身份的转变，同时也对工作和生活有了更深刻的理解。回首这三个月的工作经历，我真的受益匪浅。

进入岗位后的第一件事就是学习企业文化。企业文化就是一个企业的灵魂，它看不见摸不着，却又无处不在，它是企业行为规范的准则，是企业和谐发展的动力，是企业核心竞争力的源泉。想要快速地融入一个企业，首先必须正确地理解和认同其企业文化。通过公司组织的潍柴文化培训讲座，以及对集团刊物《潍柴周报》和《动力之路》的学习，我逐渐理解了“责任、沟通、包容”的核心理念，了解了“三高”试验队的英雄事迹，明白了什么是爱岗敬业，责任为先。同时公司组织了“我的责任，从我做起”主题演讲比赛，大家踊跃参加，积极表现，阐释了各自对责任的深刻认识，更让我们进一步理解了“责任为本”的核心价值观。作为潍柴集团的一部分，嘉川公司以潍柴集团优秀的企业文化为基础，提出了“团结、进取、严谨、活泼”的核心文化理念，倡导“创业、创新、奉献、成就”的核心价值观。企业文化的树立，不仅仅只是一种宣传手段，而应该落实到每一位员工的心中，让每个人都以此为准则，严格要求自己，从小事做起，从我做起，责任在肩，使命为先，永葆激情，共创荣誉。

目前，工厂建设是我们公司的一项重点工作项目，工艺工程中心涂装组的主要工作是负责涂装车间建设。车间建设是一个复杂的过程，每一个细节，每一处布置都需要考虑很多影响因素。因此为了策划出最佳的可行性方案，涂装组的领导们常采用头脑风暴的会议模式，集思广益，多方论证，直到所有人达成共识，才能最终确定方案。会议涉及的很多，主要有车间平面布置图的评审，涂装生产工艺流程的审核，涂装机器人的招标选型，企业标准的编制，涂装工艺技术文件的评审等等。各位领导在会议上都会结合自己丰富的工作经验，提出一些质疑点和相应的改善措施，以及一些需要考虑的涉及长远的重要问题。每一次会议，我们都能学到很多有用的东西，从发现的角度，提出问题的方式，解决问题的措施以及预防问题的考虑，甚至是招标时的询问和谈判技巧，都让我耳目一新，受益匪浅。这些都是在校园里面学不到，却对工作具有重要帮助的知识，我相信这些知识会让我在以后的工作中少走很多弯路。

涂装车间的平面布置图从初稿到定稿，经历了多次评审会议。从人流、物流、布局、安全、经济等方面着手，结合工艺流程和生产节拍，围绕车间进出口、应急路线、逃生门、操作轻便性、预留工位设计长度、空气洁净区、“三废”处理

等实际问题，我们涂装小组展开了一次又一次的评审会议。随着工艺流程的顺序，在平面布置图上一处一处的进行讨论和确认，结合大家的质疑点以及改善方案整理成会议结果，返回给设备厂家进行更改，甚至有时会请设计公司的技术人员来一起交流讨论。直到设备厂家把我们提出的所有质疑点和改善结果完全修正，并通过了小组所有成员的认可之后，这项工作才算的最终完成。为了加深我们这些新员工对涂装车间的布置和工艺流程的认识，我的指导老师还特意联系了庆铃汽车公司的老同事，让我们得以去现场亲身感受了汽车涂装车间的布局以及现场生产。通过参观学习，我们对涂装车间认识不再局限于平面布置图上，而是有了更为直观而深刻的了解和感受，收获颇多。

见习过程中，我们还参加了不少技术交流会议，如FSI丰泰过滤系统技术交流会、ABB机器人技术投标谈判会议、图尔克传感器技术交流会、大耐泵产品技术交流会、湿王加湿器技术交流会、阿姆斯与赛科的SE技术交流会、韩国专家的SE讲座、工厂IT支持技术交流等会议等。同时还参加了一些部门其他小组举办的讲座，如工作基本课程（初级）讲座、变化点管理讲座、潍柴文化讲座。通过这些技术交流会议和讲座，我拓宽了眼界，增长了见识，丰富了经验，学会了交流。同时涂装组的各位导师还在百忙之中抽出宝贵的时间给我们培训涂装相关的知识。通过他们的讲解，我们学习了涂装工艺及相关设备知识，涂装管理知识如TS16949及其五大工具、QC七大工具、8D报告、5Y-2W-2H等。导师们不仅传授了我们这些技术知识，还有他们的一些工作经验，更教会了我们思考和处理问题的方式，以及严谨负责的工作态度。轮岗期间更多的时间还是自我学习。按照实习开始时拟定的见习计划大纲，一步一步地学习各项内容，熟悉了涂料、涂装工艺及设备、涂装管理、涂装质量缺陷等相关理论知识，初步掌握了三维绘图软件CATIA，并能完成简单模型的建模。虽然很多都还只是基础性的知识，但是我相信这些知识对我以后的工作会产生很大的帮助。

时间总是过得飞快，一转眼实习就已经接近了尾声。三个月过去了，骄阳似火的夏天变成了凉风萧瑟的秋季，崭新的笔记本上也记满了各种各样的笔记，而我也从一个懵懵懂懂的毕业生变成了一位公司的合格员工。这三个月来，我过的非常愉快，也非常充实。在此我要特别的感谢我的指导老师唐吉伦经理，他平易近人的性格、诲人不倦的精神和认真负责的工作态度给我留下了深刻的印象，也为我作出了很好的表率，让我对他充满敬意。在他的悉心指导下，我的知识和能力有着明显的提升，为人处事也更加成熟稳重。同时也要感谢所有给我指点和帮助的其他领导和同事，在他们的关心下，不管工作还是生活我都感觉非常轻松，能够成为这个和谐集体的一员，我感到十分荣幸。不管以后我的工作岗位在哪里，我都会记得在涂装组实习的三个月，牢记导师和各位领导的教诲，踏踏实实工作，

认认真真做人。

良好的开始就等于成功了一半，这三个月的实习虽然只是我工作生涯的第一步，但它却会是影响我未来的重要一步。感谢公司能为我们提供宝贵的实习机会，请相信我会在未来的工作生涯里依然尽职尽责，努力上进，用实际行动和表现来证明自己。

推荐第7篇：哈工程电子工艺实验报告

电子工艺训练报告 （收音机焊接） 工程训练中心

班级： 姓名： 学号： 指导教师： 2012.4.10 第1页，共6页

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一、实验目的：

通过对一台“收音机”的安装、焊接、调试，使我们掌握基本的焊接技术，学会元器件识别、测试和安装的方法，熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其维护与修理。掌握万用表的使用方法，学习整机的配工艺；装掌握超外差式收音机的工作原理，学会识别电路原理图与印刷图，学会利用工艺文件独立进行电子设备的整机装配、调试方法，并达到产品的质量要求，从而锻炼和提高学生的动手能力，巩固和加深对电子学理论知识的理解和掌握。

二、实验要求: 1) 2) 3) 4) 安全第一：防电烙铁烫伤等。

要求学生熟悉常用电子元器件的识别、选用原则和测试方法。 要求学生练习和掌握正确的焊接方法。

要求学生掌握电子工艺的基本要求，对照电路原理图，能看懂接线图，理解图上的符号及图注并与实物能一一对照。

5) 会利用仪器和工具对收音机进行调试，最后能按要求完成收音机的焊接，调试， 验收。

三、实验内容：

1) 掌握电烙铁的正确使用方法、练习印刷电路板的焊接：三个电阻做反复焊接练习。 2) 发放收音机整套配件，学会识别不同的元器件，按材料清单清点全套零件，并负

责保管。学会用数字万用表测元器件的参数。

3) 把电源两边的正负极片安装上并把电线焊上，固定好扬声器 4) 掌握万用表的使用方法，用万用表测量变压器的内阻并记录。注意万用表的量程 和制作表格记录

5) 掌握万用表的使用方法，用万用表测量电阻、电容、三极管、二极管、扬声器的

电阻并做好记录，区分出R

1、R

2、„„C

1、C

2、„„V

1、V

2、„„、二极管的正负、三极管的e、b、c。要注意分好类，及时记录值和粘贴 6) 掌握和看懂印刷电路图和原理图，要求对照着图能在印刷板上找到相应的位置 7) 先焊接输入变压器（绿）来作为基准。小元器件电阻、电容的安装，二极管和三

极管等焊接，接着焊接中周和变压器（多检查几遍，确定无误后才焊接上去） 8) 焊接电位器和双联电容及磁棒的安装。

9) 进行磁棒L

1、L2的辨认，并焊接上L2的

3、4。找准

3、4后才能焊上

10) 根据印刷电路图把电源线焊到指定位置上，装上电池，把电位器断开，测量工作 电流

11) 把电位器接通，测量工作电压，以及三极管三个电极对地的电压值 12) 将测得的工作电压及三极管对地的电压值填入表格 13) 焊接磁棒的L1的

1、2。应在该测量的数据测量完后焊接

14) 装上电位器和双联电容的圆盘；固定好印刷电路板、耳机插座和装上刻度盘 15) 收音机的调试工作（注意用无感螺丝刀去调节，在调节时把握好力度）

四、收音机印刷电路图和原理图 第2页，共6页

第2/6页

超外差式晶体管调幅收音机印刷电路板图 L1L2 第3页，共6页

第3/6页

五、相关表格及常用器材：

（一）表格 元器件表：

第4/6页

双联电容 电位器

检测调试表

（二）常用器材：电烙铁、焊锡丝、螺丝刀、镊子、钳子万用表等必备工具和9018-2 型袖珍收音机实验套件7号电池两节等

六、调试

收音机装配焊接完成后，请检查元件有无装错位置，焊点是否脱焊、虚焊、漏焊。所焊元件有无短路或损坏。发现问题要及时修理、更正。用万用表进行整机工作点、工作电流测量，如检查都满足要求，即可进行收台试听。经过通电检查并正常发声后，可进行调试工作。 调试的主要步骤：

1）安装完电池后，调节双联电容。先把收音机的频率调到刻度的最小端，收到最低频

率的台叫低端台。把收音机的频率调到最大频率值收到最高频率的台叫高端台。 2）调整频率范围：

a.低端调整：调频率复盖调至低端台位置上，此时调整T2（黑）使得电台声音大且清晰。

b.高端调频：调频率复盖调至高端台位置上调C1b’，使得电台声音大且清晰。

第5页，共6页

c.反复上述a、b两项调整2-3次，使得电台声音大且清晰。 （3）统调（调灵敏度，跟踪调整）

a.低端：信号发生器调至600KHz，收音机低端调至600KHz，调至线圈T1在磁棒

的位置，使得电台声音大且清晰。

b.高端：信号发生器调至1500KHz，收音机高端调至1500KHz，调C1a’ 使得电台 声音大且清晰。

c.高低端反复2-3次，调完后最好用蜡将线圈固定在磁棒上。

七、验收

经过六个星期上课，最终顺利完成了任务。焊接质量好，无损伤，导线没有虚焊，固定部分可靠 。接收电台，音质清晰，噪音较少。经过多次调试，最后共收到五个比较清晰的电台。

八、实训小结与心得体会

我在上这课之前有焊接过东西，如窃听器，在学习板上焊接LED等！但通过这次 的电子工艺训练课学习，让我又获得了一项新的技能，虽不敢说完全掌握了，但我还是学会了不少东西。

在焊接练习的这几节课中，我很感谢老师的耐心指导，让我的任务完成的有些技术保障。在收音机的调试过程中是一个愉悦的过程，安上电池就能收到三个台。听到的电台一个个增加，自己的成就感也就不由得多起来了，越调越开心，总希望自己能调出更多的电台，通过一个小时的调试，我终于收听到五个电台了，虽然有一个电台不是太清晰，但也算是一种成功吧。心得体会如下：

要做好一件事情，心态是很重要的。有好的心态，就会投入十二分的心力去努力，做事效果也是事半功倍。

遇事多动脑，并且注意学习其他人的长处，吸收老师和教导者的经验。另外 这次实验，使我动手能力得到了进一步的提高。

回想我焊接收音机的整个过程来看，算是比较顺利的！这也许跟我之前有点这方面的基础吧！不过也少不了老师的细心讲解指导。 感谢老师六个星期的耐心指导！！ 第6页，共6页

推荐第8篇：取水工艺工作总结

取水车间2010年工艺工作总结

审核： 编制：张波 单位：取水车间

时间：2011年11月10日

取水车间2011年工艺工作总结

一、2011年1-10月生产完成情况：

1、产量：1-10月车间共生产澄清水 1887.0776万吨，去年同期累计2008.1417万吨，同比去年减少了121.0641万吨；

2、质量：水质合格率为99.70%，控制在事业部下达的水质合格率计划指标；

3、消耗:1-10月生产共耗电540.6870万kwh，取水耗电为534.1740万Kwh，电单耗为0.2830kwh/t；2010年1-10月生产共耗电588.4275万kwh，电单耗为0.2940 kwh/t；电单耗比去年降低了0.011 kwh/t

4、液体氯化铝总耗（含固体氯化铝）723.4吨，矾单耗为38.29g/t，去年同期矾单耗为43.97g/t，比去年降低了5.68g/t

二、生产完成情况分析：

1、电单耗： 不利因素：

（1）一至三月份份长江水位保持低位，进水压强持续0.06MPa左右，取水能耗增加；

（2）2#澄清池退出运行，只运行1#、3#、4#澄清池，澄清池处理负荷较大，为确保安全，清水池长期保持高水位，溢流时有发生。 （3）取水总量总体下降，也造成电单耗的增加。 采取措施：

（1）测算各泵组的实际单耗，多开高效泵组；

（1）利用

四、五月份长江水位上涨的有利条件，进一步优化机组运行，取水2#变频开启，保持清水池高位运行，杜绝溢流，有效控制了电耗继续增长。（2）利用清洁生产为契机，严格控制生活用能，取暖、照明、空调使用严格控制；

通过上述措施，车间在诸多不利因素下，有效控制了能耗，车间将在明年继续围绕能耗开展工作，力争消化不利因素，完成能耗指标。

2、矾单耗： 不利因素：

（1）2#澄清池停运，导致1#、3#、4#澄清池超负荷运行，造成矾耗偏高； （2）出水浊度控制在5NTU以下，超过装臵的处理能力，是矾耗偏高的根本原因； (3）

一、

二、三月份气温持续偏低，絮凝剂絮凝效果差，矾耗高；（4）矾的质量不稳定，为保证水质，加大投矾量。 （5）

六、

七、八月青藻滋生严重，影响絮凝效果。采取措施：

（1）自动投矾系统运行稳定，为控制矾耗起到了一定的作用。

（2）管理人员牵头，每班对口交接，开展班组消耗小指标竞赛，效果显著； （3）合理运行有效节能机泵，避免冲击造成的提高加矾量

（4）摸索投矾机在长江不同浊度下运行规律，制定相关加停泵时投矾量指标； （5）要求原料生产厂家保证矾的质量。

（6）投加二氧化氯清除藻类，对降低矾耗起到了一定作用.

三、主要生产完成情况：

1、积极摸索尝试，优化运行，努力降低能耗物耗；

（1）根据不同的江水水位及清水池水位开不同的机泵，在现有的设备条件下，开效率较高的机泵，优化了机泵的运行；

（2) 通过水务竞赛与清洁生产，提升职工节能意识，先后按计划清洗了3#、4#澄清池及清水池，有效地提高了水质合格率；

（3）严格执行交接班消耗登记制度，对每个班的能源消耗情况进行详细记录并纳入考核；

（4）根据一泵房开停泵情况及江水浊度气候的变化等因素及时调整矾量；

2、认真抓好工艺质量管理，确保安全生产

（1）清水提质后积极探索降低矾耗的有效途径，取得了不错的效果； （2）上半年先后对取水2#泵，送水1#、5#泵、进行了计划检修为安全生产提供硬件保障。

（3）积极开展“水务竞赛”，先后圆满完成了集团公司安全、清洁生产等各项活动；

3、积极做好技术改造工作

（1）2#澄清池恢复工作正在进行中；

（2）送水2#泵安装正在进行。

4、坚持日常工艺纪律的检查

（1）一日多查，一周一公布，一月一考核兑现，即每日多次到岗位上检查，监督落实工艺纪律的情况；每周对查出的问题进行张榜公布并积极整改；每月汇总检查情况，对每个班组一个月来的工作情况进行评分、汇总、讲评，召开班组长会议，对优秀班组和个人进行奖励，对违反规章制度的个人严格进行考核兑现，并且纳入《职工个人工作业绩档案》，作为车间内部竞争上岗的依据。

（2）全面落实交接班制度、岗位定时巡检制度，加强了劳动纪律的检查力度； （3）重新整理了工艺台帐并对工艺卡片进行修订，对工艺指标进行了修订，完善了工艺台帐，使工艺卡片更加符合生产实际； （4）定期召开工艺工作会议，迎接各类的工艺纪律检查。

四、存在的问题与不足

1、车间节能降耗的压力较大，不利因素较多。

2、一泵房机泵水量偏大，设备磨损较为严重，对安全生产构成威胁；

3、澄清池反应室及清水池外壁由于使用时间较长，有些地方已经出现裂缝渗水现象，影响安全生产；

4、原矾池计量期待精确化技改；

5、二泵房机泵老化较为严重，

五、明年的工作计划：

1、继续做好车间的安全生产及节能降耗工作，确保水质合格；

2、做好2#澄清池恢复工作；

3、对1#、3#、4#澄清池进行维护，确保安全可靠的运行；

4、在总水量减少的情况下的优化运行工作，确保安全生产工作；

6、继续做好工艺管理基础工作。

推荐第9篇：工艺党支部工作总结

2010级研究生第一党支部工作总结

我支部现有党员39人，其中预备党员2人。在过去的一段时间里，我支部坚持贯彻新时期我校学生党支部建设的思想，充分发挥学生党支部的战斗堡垒作用，始终以“三个代表”重要思想为指导，努力学习科学发展观，积极探索新时期学生党建工作，带领全体党员，齐心协力，将学生党支部的党建更好的建设起来。通过学生党支部全 体学生党员的辛勤努力，圆满完成各项工作任务。现将我支部的各项工作做以下汇报：

(一) 抓学习，提高学生的党性修养。

2011年，我支部深入学习实践科学发展观，积极构建学习型党组织，探索和创新基层党组织学习教育活动内容和形式，提高党员组织生活的质量和效果，使党组织生活在内容和形式上适应时代的要求，真正起到党员带头作用。为促进学院中心工作与各项事业的发展，我支部开展了一系列组织生活活动，一定程度上取得了一些成效。同时，为了更好地发挥学生党员先锋模范作用，提高学生党员的综合素养，精心组织学生党员认真学习马列主义、毛泽东思想和邓小平理论，认真学习“三个代表”的重要思想，深入学习实践科学发展观,认真执行党的基本路线、方针、政策。

（二）作好入党积极分子和预备党员的教育培养工作。

在我党支部成立之后，就对本班的同学开展了入党启蒙教育，有很多同学积极的递交了入党申请书。自上学期到现在共确定积极分子17名，并及时确定了培养联系人，用党员的政治热情、先进模范作用和党性观念引导鞭策培养考察对象。并安排积极分子参与党内工作。使入党积极分子通过党校学习对党有正确的认识，能掌握党的基本知识，端正入党动机。强化培养教育，不断提高入党申请人、学生 党员思想政治觉悟。在本学期，我支部还召开了转正大会，对周辉、戴启军、王臻等几位预备党员进行了如期转正工作，使其光荣的成为一名正式党员，促使他们也以饱满的热情积极地投入到党支部的建设之中。

(三) 抓表率，发挥战斗堡垒作用。

学生党员是学生当中的优秀代表，在各个方面都起到了先锋模范作用，学生党支部自然成为学生中的核心和骨干组织。作为一名大学生党员，作为大学生中的中坚群体的学生党支部同样肩负着领导、教育、培养后备力量的重任。作为一名党员，首先应该有警惕的政治觉悟、高尚的道德情操和勇于奉献、为人服务的精神。我支部非常重视学生党员的政治理论水平的提高，充分发挥学生党员的先锋模范作用，以身作则，使之形成在学生中有影响有威信的组织，以确保学生党支部在学生中的号召力、影响力。今年，我支部部分党员参加学院组织的研究生拔河比赛取得了第一名的好成绩，为支部既争得了荣誉又发挥了战斗堡垒作用。在抓好组织自身建设的同时，在学生中开展细致的教育、引导和培养工作，使更多的同学能够对共产党有更深的理解，对党的各方面政策有更深刻的认识，使之坚信中国共产党的领导。

（四）加强党员自身建设，树立党员新形象。

每个党员必须理清“三个问题”，即当初入党为什么，现在做什么，将来学什么；认真思考好“三个需要”，即党员的“先锋”性，需要改变什么精神状态、需要保持什么精神状态、需要发扬什么精神状态；切实做到两个“认真想一想”，即做事前认真想一想，说话前认真想一想。党支部在新学期初或者学期末组织学生党员进行述职。学生党员和学生干部向全班同学述职，接受同学的批评和进行自我批评。学生党员通过这种方式，更好的认清自身的不足，重新规划今后的工作和学习，同时，更加注重了平时里的模范带头作用，以党员的标准更严格地要求自己，给周围的同学树立榜样。党员述职的方式更好的促进了学生党员与普通学生之间的交流和沟通。

（五）鼓励党员参加各项文体、学术活动，加强精神文明建设。

我支部鼓励党员积极参加各项文体和学术活动，在学院运动会上我支部党员踊跃报名，其中宋艳阳同志在男子4000米长跑和男子800米短跑比赛中都取得了第一名的好成绩。在郑州大学研究生元旦晚会上我支部马源，沙娇等同学表演的舞蹈节目获得二等奖。在学校组织的研究生学术论文大赛中，我支部多名党员都积极的递交了自己的学术论文。通过这些文体、学术活动的参与，增强了支部的凝聚力和向心力，促进了党员之间的交流和沟通，同时也进一步加强了支部的精神文明建设

通过上学期所作的这些工作，我们支部党员的队伍在不断扩大，党员之间的沟通和交流不断加深，党支部的凝聚力也在不断加强，我们支部所有党员都表示在以后的学习，工作、生活中会更加严格要求自己，发挥好模范带头的作用，做好党员应尽的义务。相信在我们支部所有党员的共同努力下，一定会把我们支部建设的更好。

2010级硕士研究生第一党支部

2011年5月18日

推荐第10篇：工艺员工作总结

转眼间，2012年上半年的工作已经告一段落了，回顾这几个月以来的工作，我通过自己的努力，也有了一点收获，临近年半，我感觉有必要对自己的工作做一下总结。目的在于吸取教训，提高自己，以至于把工作做得更好，自己有信心也有决心把以后的工作做得更好。以下是我对这几个月以来的工作进行的总结。

我于2012年3月1日进入的我们公司，最开始我在车间实习了一个月，我知道实践才是检验真理的唯一标准，在实习期间，我努力地融入我实习的各个工作岗位，与生产工人尽心地交流。对公司的企业文化，运行机制等都有了一定的了解。同时，在此期间，我对公司的设备，产品，加工流程等也有了一定的认识。这为我之后的工艺工作打下了一定的基础。

实习完之后，我回到了技术中心，成了一名工艺员。在此之前，我从事的是机械设计工作，从来没有接触过工艺工作，虽说经常和工艺人员接触，但对具体明确的工艺职责和工艺任务，我心里也没有底。经过几个月的工作，我主要负责的工作有以下几个方面：

1.工艺文件的编制。我主要负责编制了新产品袋装粉料拆包机、干混砂浆移动筒仓及部分老产品的工艺编制及改进。现在拆包机已经试制成功，移动筒也正紧锣密鼓的生产中。并且，我起草编制了工装编码规则，用以规范公司工装的图号编制。

2.工装的设计。我负责设计了几个新式工装，例如；皮带机尾部张紧装置焊接工装、从动滚筒的同心度检测工装等。同时也将公司以前设计正在使用工装重新测绘整理出图成了标准图纸。

3.在管理提升工作方面，我负责起草了与工艺相关的岗位职责。并且从四月底开始，和其他工艺工程师一起进行了每周两次的工艺纪律检查。对工艺文件也进行了系统的整理。

4.在工艺培训工作方面，我们工艺人员利用晚上休息时间进行了三次工艺培训，我主要负责了机械识图方面，针对车间员工的培训，反响良好。

5.在进行工艺工作的同时，也协助技术人员进行了部分设计工作。例如：协助郑芮设计了部分拆包机部件、设计了几种新老产品的油漆方案及铭牌、协助何浩设计了部分皮带机部件等。

通过这四个来月的工作，使我在工作能力，思想方面都有了很大的进步，同时，也存在一些不足。比如，移动筒的制作工艺还不能跟上我们的发货及制作数量，工艺有待进一步改进。又比如，工艺检查及反馈执行情况还不太理想。这些都是我在今后的工作中需要改善的。因此，我计划在下半年的工作中，我主要从以下几方面入手，改善现阶段的工作：

1.将部门职责细化重组，分配并落实到各个相应的职能单位；完善针对部门质量目标达成情况的统计办法，使工作目标达成情况真实有效并能得到有效的分析控制。

2.持续改善工艺文件，加强工艺文件对现场制作的指导作用。开展工艺研究，针对生产关键环节和质量薄弱环节，探索工艺规律，改进工艺条件，优化每一个工位使之形成指导性文件并指导生产一线员工作业。

3.加强工艺检查。通过工艺检查，发现问题，采取措施，及时解决；工艺检查将按照各工位的作业指导文件每周对生产工艺进行测查。同时监督检查后的问题跟踪及反馈。

4.多下车间与一线工人沟通，吸取广大群从的智慧，收集他们提出的意见，建议。经甄别筛选后对现行工作进行改进。

“路漫漫其修远兮，吾将上下而求索”。2012已经过了一半，未来的路正大步走来。在未来的日子里，我将抖擞精神，开拓进取，力争下半年取得更好的成绩。

技术中心：汤立华 2012年6月28日

第11篇：工艺员工作总结

2015工作总结

转眼间，我在上元工作已经两年半了，回顾这两年半的时间，我学到了很多，成长了很多，很感激上元给予了我这个机会和这样一个稳定的环境，让我这两年多以来生活的很充实，很有意义，至少对我来说，这些很重要。临近年底，简要做一下工作总结，以明确下一步计划，提高今后的工作效率，以下为本年度的工作总结： 主要工作内容：

1.工艺文件的编制。本年度工艺文件的编制主要为二车间生产产品工艺文件的编制和一车间生产产品工艺文件的修整和完善。其中编制二车间工艺文件低压铸造产品共29份，其他铸造产品共41份，挤压产品共20份，铁件产品48份，其他类别产品8份，总计147份。修整一车间工艺文件共57份。

2.工艺文件的验证。对工艺文件逐项逐步进行验证，确保工艺文件的准确性，优化工艺文件，提高产品质量及生产率。本年度工艺文件的验证主要对一车间产品端子连接管的工序及各个工序工艺尺寸的详细的跟踪记录，以及部分工艺参数、模具、设备等其他因素对产品生产的影响情况的一个初步了解，确实了实际生产与产品图样要求和工艺文件要求的偏差，并根据记录数据，经反复核对验证修改了部分有问题的以往的工艺尺寸，提高了工艺文件的准确性和可靠性。

3.跟踪工艺文件的执行情况。通过工艺验证，了解生产对工艺文件的执行情况；了解和寻找生产实际情况和工艺文件不相符的原因，根据实际情况提出合理的解决方案；跟踪工艺尺寸修改的产品的工艺执行情况；根据生产实际情况及时修改相关的技术参数。

4.参与处理产品的技术问题。根据生产记录情况分析生产问题的原因，协助相关部门解决生产问题；跟踪技术改造和工艺更新的落实情况，确保产品质量稳定；了解分析工装模具和设备构造的工作原理，对其更新和改造，使其满足图样要求，提高生产相率。

工作中发现的现阶段可以避免的问题：

1.一车间产品生产的首检和自检问题。由于一车间产品大多数体型小，工序周期短，不可重复加工的特性，时常出现批量生产不良，甚至是报废。例如1：DTL-1-35拉伸用错50的芯子，发现问题时拉伸不过几个小时，只有5铁盒不到，但数量却有6600多只；这种生产失误是由于更换模具，初始调试时操作员没有首检，也没有找检验员检验，等待检验员按次序检验到此工序发现问题时，已然生产了六千多不良品，此种问题见意操作员在更换模具或初始生产调试时一定要看清工艺尺寸，按工艺要求认真首检产品，如果不清楚的要找检验员检验或找相关管理人员确认；例如2：DT-L-35打扁切边总长要求79首检合格，夜班生产一批此产品长76，由于夜班没有安排检验人员，第二天早上检验出不良品。此种问题主要由于设备、模具等因素的不稳定性引起的，解决此问题必须要求每个操作员阶段性的自检。一车间的生产大多数是不可修整的，如果出现不良是很难事后解决的，所以要把问题解决再生产前，解决在生产中，因此首检和自检非常重要，平时养成良好的习惯，把时间用在有意义的生产和检验上，不要浪费在弥补问题上。跟问题妥协，解决不了任何问题。

2.一车间模具试用和签收问题。产品的好坏最根本的要看模具，好的模具会使产品有一个好的外观，好的质量，还可以提高生产效率。产品好的外观好的质量关系到一个企业良好的信誉和形象，高效的生产是一个企业效益的保障，所以模具和设备再生产的基础，重中之重。因此，新模具要试用，试用合格后再签收。如果不合格就签收像DTL-1-70板长太长，这种不良会长时间跟随上元以后每一个DTL-1-70的产品。 来年计划：

修改核对二车间的工艺文件，更多的跟踪产品生产，更多的了解生产，更多的了解时设备和模具，能更好的协助领导完成相关工作。

通过今年的工作，我觉得使我有了很大的提升，但同时我也发现了身上的不足，我对工艺这方面需要学习的还有很多很多，对于生产上的问题的查找需要很长的时间，很多事情的完成都多亏领导和大家的帮助，以后我一定会更加努力学习，提升自己，为上元今后发展贡献自己的微薄的力量。

第12篇：焊工工艺工作总结

焊接教学总结

本学期我任教农机班电焊技术应用，通过一个学期的手工电弧焊的实训，同学们对手工电弧焊的基本知识有了一定的了解，掌握了一定的操作技术，可以说从一个门外汉已经迈入了大门，取得的成绩和效果是明显的，同学们会有很多的体会，通过大家的努力，达到了大纲对知识掌握、能力训练方面的要求，同时加强了同学们的劳动观点、组织纪律性，团结协作精神、文明生产和意识，善于理论联系实际，指导实践操作的能力得到了提高，使同学们认识到要做好任何事情，必须要有严谨的、精益求精的、踏踏实实的、认真的工作作风和态度，在这几方面同学们经过这次实习都得到了锻炼和提高。在实训中，同学们拓宽了知识面，锻炼了电焊应用能力，综合素质得到了较大的提高。同时实训也为推动我校实训教学改革提供了丰富的经验。

在忙忙碌碌不知不觉中又渡过了一个学期，回顾本学期教学工作，我感到：

一、能认真上好每节课。

课前备课，对于我以前未有进行专业理论课教学来讲，就是一次学习的过程，把对专业理论知识点的理解，用板书，语言或手势等方式准确的告诉学生。是把知识与实践经验结合的产物。

在实践教学上，这是我的强项，遵循教学环节，集体指导个别指导，课后小节环环紧扣，同样成果是非常明显的。

二、能针对学生特点进行教学。

中职学生特点，决定了对焊接乏味，空洞的理论知识没有兴趣，上课无精打采担不起精神，怎么办？一般情况下，我不会强制学生怎做。整顿课堂秩序是需要耗掉课时的！语言是授课的根本，板书再好，语言表达不清、不准也难以达到教学效果。十几年工作实践、经历，所见所闻，也为上课举例、旁证索引提供了丰富的资料来源，也吸引了学生的注意力。这是关注理论学习的重要手段。

三、用理论指导实践教学，用实训体会验证专业理论。

由于我是理论实训一人挑，在规定的总课时内，可以根据需要调整课时，这就为教学提供了优越的条件。从讲焊接应力、焊接变形的原因和防止方法，到实训中去体验。实训焊缝出现气孔，再在课堂上讲产生的原因等等，如此反复，学生在不经意中学到了知识，也提高了操作技能。如果说理论知识教学是一个由浅入深，循序渐进的教学过程，那么，专业技能教学除此之外，还是一个养成教育的过程。在教学中，除按规律，按环节等等，在职业操守，职业道德的教育上更是如此。从劳动保护用品穿戴，到焊接操作的一招一式，一举一动，示范引领，严格要求，使学生对专业更加热爱，劳动和实训积极性非常之高。少数同学操作姿势俨然就象工作多年的老焊工，令我感到欣慰。

四、今后努力的方向和采取的措施

本学期教学积累了很多的经验，为今后再次开展工作提供了很好的财富。经过师生的共同努力，教学圆满结束，效果良好。今后，我会加强实训教学的组织工作，使之更加周密细致，日常管理应更加及时而有效，并沿着产、学、研方向良性发展。

焊接教学总结

（2011-2012上）

总结人：高峰

2012年1月8日

第13篇：工艺管理工作总结

2011年年度工作总结

回眸2011年，迎来了公司成立十周年的庆典。在伴随着企业不断发展和壮大的同时，公司各部门的管理建设也日臻完善，作为技术部主要负责工艺管理的我，在过去的一年里，根据实际需求出发，对日常工艺管理存在的漏洞进行了完善。现就这一年来的实际工作作如下总结： 主要完成任务：

1.《工艺管理制度》的建立

为进一步规范工艺管理，严格工艺纪律，经讨论、总结后于2011年10月20日颁布了《工艺管理制度》，为日常工艺的制定、工艺的执行与监督进行了规范。

2.工艺控制的完善

① 在日常生产过程中，多次发现产品检验未在规定时间范围内完成，影响后续生产的情况，针对此问题于2011年9月24日主持召开了技术部、生产部跨部门会议（见会议记录表），讨论并通过了产品检测的送样形式及《产品检测时间记录单》的操作程序，经过近三个月的运行，有效解决了上述问题。 ② 完善了P5系列《产品研磨工艺操作记录》，增加了该工序的日常细度、温度参数的控制。经过三个月的运行，有效的对该工序的生产过程进行了量化的控制。

③ 在产品工程师的授权和指导下编写了《P5系列回收料生产工艺操作规程》，并于2011年11月1日下发执行，对回收物料的再生产过程进行了规范。 ④ 完成了目前所生产产品及大部分半成品《工艺卡》的制作及悬挂。 ⑤ 2011年共出具三份《工艺问题通知单》，日期分别是：2011年2月21日、3月26日和9月3日，对日常生产出现的违反工艺纪律的行为进行了及时的发现及整改，维护了工艺纪律的严肃性。

3.工艺试验及改进工作

①工艺试验：在2011年3月31日提出的《P5

51、P56

1、P571出料规定》中关于在原材料配方不变且连续生产不少于二釜时，第一釜均要在检验合格后方可出料，第二釜及以后连续多釜可在检验过程中同时进行后续工序生产，检验合格后再进行包装。经过一个月的试验，得出结论为此改进操作在不影响产品质量的前提下，能够充分利用在检验过程中的停顿时间，提高了生产效率。见《工艺试验通知单》 编号：J（SY）-001-10 ②工艺改进：P

511、P

531、P532生产工艺合成工序及研磨工序的改进工作于2010年4月16日开始立项，截止至12月底，累计已经过6次QC小组会议的分析、讨论，其中P511的改进工作接近尾声，P531和P532的改进也将按计划进行。见《QC小组会议记录》

纵观2011年，围绕着工艺管理的各项制度均得到了进一步的完善，各项工作均按计划已展开，但在实施过程中的执行力还不够，从而影响了部分工作的进度。在接下来的工作中将着重提高执行力，加快推进各项工作的进度，提高分析、解决问题的能力，为企业的质量管理水平提供强有力的保障。

技术部 2011-12-30

第14篇：质量工艺工作总结

2011年8月份工作总结

8月份已结束，现将工作总结如下：

一、质量工艺检查工作：

(一)存在问题

1、选洗车间

（1）洗绒回潮率有10次不符合规定，让步5次,本月不符合次数5次。

（2）本月槽温不符合次数4次，比上月少了3次。

（3）本月净绒装包数量不符合规定2包，车间需加强装包数量的控制。

2、分梳车间

（1）本月一车间成品返工率为18.09%，较上月降低了4.28个百分点，二车间返工率为26.78%，较上月高了9.77个百分点。

（2）肤皮槽的倾倒工作。因值班人员夜间巡查次数增加，本月肤皮槽中、夜班倾倒及时。

（3）本月成品回潮一车间有135次不符合规定；二车间有50次不符合规定,主要是短绒成品回潮的控制力度小。

（4）分梳一车间本月工艺方面存在问题有：停用的毛斗内乱扔肤大杂大绒；成品粗细不均匀、有毛粒等本月共反馈5次

（5）分梳二车间本月工艺方面存在问题有：成品内有毛粒、成品长度差异大等本月共反馈2次。

3、其它

（1）本月分梳一车间A、B区因漏绒调整和毛油比例，焖绒工在计算时出现混淆或计算错误现象。

（2）洗绒车间8月18日雷保力洗绒回潮大，分梳二车间B区于23日领绒时发现有焐绒现象，需引起车间重视，加强回潮的均匀度（本包回潮33.86%）。

4、改进

（1）本月分梳车间加强了成品管理，提高了质量意识，成品中毛粒、成品粗细不均匀现象有了减少。

（2）本月采取下脚料打回潮焖后上机的工艺，成品回潮得到了保障，

绒的毛网状较好，长度较长。

（3）本月分梳车间加强了现象及操作管理，营造了井然有序、干净整洁的工作环境。

（4）本月各车间加强了清车的力度，尤其是换色清车，确保了产品的质量。

二、各车间得分汇总

1、选洗车间：95.62分

2、分梳一车间：90.33分

3、分梳二车间：85.42分

三、工艺技改

1、本月继续在二车间A区对KV0804-4白中白进行鄂尔多斯洗剂与郁美丝洗剂的跟踪试验，从洗绒、焖绒、分梳等方面进行了对比分析。

2、7月27日根据车间有漏绒的情况召开了加和毛油专题会，并对

一、二车间加和毛油情况进行跟踪。

3、8月15日给各车间下发了工艺、质量存在问题的调查报告,并进行了解决。对车间提出的道夫漏绒问题从设备、工艺等方面进行了解决；帮助车间对返工率上升的原因进行了分析，并提出相应的解决办法。 对洗绒车间洗绒回潮控制程度大的问题从根源上进行了分析，并提出相应的解决办法。

4、本月进行了三次清车检查工作，清车工作有了进一步的提高。

（五）质量体系方面工作

1、完成了下半年度质量管理体系培训工作并将培训资料交综合管理部。

四、下月计划：

（一）对一车间、二车间鄂尔多斯与郁美丝洗剂对比情况进行总结。

（二）完成和毛油生产批次的统计分析工作。

（三）完成漏绒原因的分析并形成统一意见。

2011年8月31日

第15篇：热工工艺及工程材料

第一章

金属的晶体结构与结晶

1．解释下列名词

点缺陷，线缺陷，面缺陷，亚晶粒，亚晶界，刃型位错，单晶体，多晶体， 过冷度，自发形核，非自发形核，变质处理，变质剂。

答：点缺陷：原子排列不规则的区域在空间三个方向尺寸都很小，主要指空位间隙原子、置换原子等。 线缺陷：原子排列的不规则区域在空间一个方向上的尺寸很大，而在其余两个方向上的尺寸很小。如位错。

面缺陷：原子排列不规则的区域在空间两个方向上的尺寸很大，而另一方向上的尺寸很小。如晶界和亚晶界。

亚晶粒：在多晶体的每一个晶粒内，晶格位向也并非完全一致，而是存在着许多尺寸很小、位向差很小的小晶块，它们相互镶嵌而成晶粒，称亚晶粒。 亚晶界：两相邻亚晶粒间的边界称为亚晶界。 刃型位错：位错可认为是晶格中一部分晶体相对于另一部分晶体的局部滑移而造成。滑移部分与未滑移部分的交界线即为位错线。如果相对滑移的结果上半部分多出一半原子面，多余半原子面的边缘好像插入晶体中的一把刀的刃口，故称“刃型位错”。

单晶体：如果一块晶体，其内部的晶格位向完全一致，则称这块晶体为单晶体。 多晶体：由多种晶粒组成的晶体结构称为“多晶体”。

过冷度：实际结晶温度与理论结晶温度之差称为过冷度。

自发形核：在一定条件下，从液态金属中直接产生，原子呈规则排列的结晶核心。 非自发形核：是液态金属依附在一些未溶颗粒表面所形成的晶核。

变质处理：在液态金属结晶前，特意加入某些难熔固态颗粒，造成大量可以成为非自发晶核的固态质点，使结晶时的晶核数目大大增加，从而提高了形核率，细化晶粒，这种处理方法即为变质处理。

变质剂：在浇注前所加入的难熔杂质称为变质剂。

2.常见的金属晶体结构有哪几种？α-Fe、γ- Fe、Al、Cu、Ni、Pb、Cr、V、Mg、Zn 各属何种晶体结构？

答：常见金属晶体结构：体心立方晶格、面心立方晶格、密排六方晶格； α－Fe、Cr、V属于体心立方晶格；

γ－Fe、Al、Cu、Ni、Pb属于面心立方晶格； Mg、Zn属于密排六方晶格；

3.配位数和致密度可以用来说明哪些问题？

答：用来说明晶体中原子排列的紧密程度。晶体中配位数和致密度越大，则晶体中原子排列越紧密。

4.晶面指数和晶向指数有什么不同？

答：晶向是指晶格中各种原子列的位向，用晶向指数来表示，形式为 ；晶面是指晶格中不同方位上的原子面，用晶面指数来表示，形式为 。

5.实际晶体中的点缺陷，线缺陷和面缺陷对金属性能有何影响？ 答：如果金属中无晶体缺陷时，通过理论计算具有极高的强度，随着晶体中缺陷的增加，金属的强度迅速下降，当缺陷增加到一定值后，金属的强度又随晶体缺陷的增加而增加。因此，无论点缺陷，线缺陷和面缺陷都会造成晶格崎变，从而使晶体强度增加。同时晶体缺陷的存在还会增加金属的电阻，降低金属的抗腐蚀性能。

6.为何单晶体具有各向异性，而多晶体在一般情况下不显示出各向异性？

答：因为单晶体内各个方向上原子排列密度不同，造成原子间结合力不同，因而表现出各向异性；而多晶体是由很多个单晶体所组成，它在各个方向上的力相互抵消平衡，因而表现各向同性。

7.过冷度与冷却速度有何关系？它对金属结晶过程有何影响？对铸件晶粒大小有何影响？

答：①冷却速度越大，则过冷度也越大。②随着冷却速度的增大，则晶体内形核率和长大速度都加快，加速结晶过程的进行，但当冷速达到一定值以后则结晶过程将减慢，因为这时原子的扩散能力减弱。③过冷度增大，ΔF大，结晶驱动力大，形核率和长大速度都大，且N的增加比G增加得快，提高了N与G的比值，晶粒变细，但过冷度过大，对晶粒细化不利，结晶发生困难。

8.金属结晶的基本规律是什么？晶核的形成率和成长率受到哪些因素的影响？

答：①金属结晶的基本规律是形核和核长大。②受到过冷度的影响，随着过冷度的增大，晶核的形成率和成长率都增大，但形成率的增长比成长率的增长快；同时外来难熔杂质以及振动和搅拌的方法也会增大形核率。

9.在铸造生产中，采用哪些措施控制晶粒大小？在生产中如何应用变质处理？

答：①采用的方法：变质处理，钢模铸造以及在砂模中加冷铁以加快冷却速度的方法来控制晶粒大小。②变质处理：在液态金属结晶前，特意加入某些难熔固态颗粒，造成大量可以成为非自发晶核的固态质点，使结晶时的晶核数目大大增加，从而提高了形核率，细化晶粒。③机械振动、搅拌。

第二章

金属的塑性变形与再结晶

1．解释下列名词：

加工硬化、回复、再结晶、热加工、冷加工。

答：加工硬化：随着塑性变形的增加，金属的强度、硬度迅速增加；塑性、韧性迅速下降的现象。

回复：为了消除金属的加工硬化现象，将变形金属加热到某一温度，以使其组织和性能发生变化。在加热温度较低时，原子的活动能力不大，这时金属的晶粒大小和形状没有明显的变化，只是在晶内发生点缺陷的消失以及位错的迁移等变化，因此，这时金属的强度、硬度和塑性等机械性能变化不大，而只是使内应力及电阻率等性能显著降低。此阶段为回复阶段。 再结晶：被加热到较高的温度时，原子也具有较大的活动能力，使晶粒的外形开始变化。从破碎拉长的晶粒变成新的等轴晶粒。和变形前的晶粒形状相似，晶格类型相同，把这一阶段称为“再结晶”。

热加工：将金属加热到再结晶温度以上一定温度进行压力加工。 冷加工：在再结晶温度以下进行的压力加工。

2．产生加工硬化的原因是什么？加工硬化在金属加工中有什么利弊？

答：①随着变形的增加，晶粒逐渐被拉长，直至破碎，这样使各晶粒都破碎成细碎的亚晶粒，变形愈大，晶粒破碎的程度愈大，这样使位错密度显著增加；同时细碎的亚晶粒也随着晶粒的拉长而被拉长。因此，随着变形量的增加，由于晶粒破碎和位错密度的增加，金属的塑性变形抗力将迅速增大，即强度和硬度显著提高，而塑性和韧性下降产生所谓“加工硬化”现象。②金属的加工硬化现象会给金属的进一步加工带来困难，如钢板在冷轧过程中会越轧越硬，以致最后轧不动。另一方面人们可以利用加工硬化现象，来提高金属强度和硬度，如冷拔高强度钢丝就是利用冷加工变形产生的加工硬化来提高钢丝的强度的。加工硬化也是某些压力加工工艺能够实现的重要因素。如冷拉钢丝拉过模孔的部分，由于发生了加工硬化，不再继续变形而使变形转移到尚未拉过模孔的部分，这样钢丝才可以继续通过模孔而成形。

3．划分冷加工和热加工的主要条件是什么？

答：主要是再结晶温度。在再结晶温度以下进行的压力加工为冷加工，产生加工硬化现象；反之为热加工，产生的加工硬化现象被再结晶所消除。

4．与冷加工比较，热加工给金属件带来的益处有哪些？

答：（1）通过热加工，可使铸态金属中的气孔焊合，从而使其致密度得以提高。

（2）通过热加工，可使铸态金属中的枝晶和柱状晶破碎，从而使晶粒细化，机械性能提高。 （3）通过热加工，可使铸态金属中的枝晶偏析和非金属夹杂分布发生改变，使它们沿着变形的方向细碎拉长，形成热压力加工“纤维组织”（流线），使纵向的强度、塑性和韧性显著大于横向。如果合理利用热加工流线，尽量使流线与零件工作时承受的最大拉应力方向一致，而与外加切应力或冲击力相垂直，可提高零件使用寿命。

5．为什么细晶粒钢强度高，塑性，韧性也好？

答：晶界是阻碍位错运动的，而各晶粒位向不同，互相约束，也阻碍晶粒的变形。因此，金属的晶粒愈细，其晶界总面积愈大，每个晶粒周围不同取向的晶粒数便愈多，对塑性变形的抗力也愈大。因此，金属的晶粒愈细强度愈高。同时晶粒愈细，金属单位体积中的晶粒数便越多，变形时同样的变形量便可分散在更多的晶粒中发生，产生较均匀的变形，而不致造成局部的应力集中，引起裂纹的过早产生和发展。因此，塑性，韧性也越好。

6．金属经冷塑性变形后，组织和性能发生什么变化？

答：①晶粒沿变形方向拉长，性能趋于各向异性，如纵向的强度和塑性远大于横向等；②晶粒破碎，位错密度增加，产生加工硬化，即随着变形量的增加，强度和硬度显著提高，而塑性和韧性下降；③织构现象的产生，即随着变形的发生，不仅金属中的晶粒会被破碎拉长，而且各晶粒的晶格位向也会沿着变形的方向同时发生转动，转动结果金属中每个晶粒的晶格位向趋于大体一致，产生织构现象；④冷压力加工过程中由于材料各部分的变形不均匀或晶粒内各部分和各晶粒间的变形不均匀，金属内部会形成残余的内应力，这在一般情况下都是不利的，会引起零件尺寸不稳定。

7．分析加工硬化对金属材料的强化作用？

答：随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，因此位错在运动时的相互交割、位错缠结加剧，使位错运动的阻力增大，引起变形抗力的增加。这样，金属的塑性变形就变得困难，要继续变形就必须增大外力，因此提高了金属的强度。

8．已知金属钨、铁、铅、锡的熔点分别为3380℃、1538℃、327℃、232℃，试计算这些金属的最低再结晶温度，并分析钨和铁在1100℃下的加工、铅和锡在室温（20℃）下的加工各为何种加工？

答：T再=0.4T熔；钨T再=[0.4*（3380+273）]-273=1188.2℃; 铁T再=[0.4*（1538+273）]-273=451.4℃; 铅T再=[0.4*（327+273）]-273=-33℃; 锡T再=[0.4*（232+273）]-273=-71℃.由于钨T再为1188.2℃＞1100℃，因此属于热加工；铁T再为451.4℃＜1100℃，因此属于冷加工；铅T再为-33℃＜20℃，属于冷加工；锡T再为-71＜20℃，属于冷加工。

9．在制造齿轮时，有时采用喷丸法（即将金属丸喷射到零件表面上）使齿面得以强化。试分析强化原因。

答：高速金属丸喷射到零件表面上，使工件表面层产生塑性变形，形成一定厚度的加工硬化层，使齿面的强度、硬度升高。

第三章

合金的结构与二元状态图

1．解释下列名词：

合金，组元，相，相图；固溶体，金属间化合物，机械混合物；枝晶偏析，比重偏析；固溶强化，弥散强化。

答：合金：通过熔炼，烧结或其它方法，将一种金属元素同一种或几种其它元素结合在一起所形成的具有金属特性的新物质，称为合金。

组元：组成合金的最基本的、独立的物质称为组元。

相：在金属或合金中，凡成分相同、结构相同并与其它部分有界面分开的均匀组成部分，均称之为相。

相图：用来表示合金系中各个合金的结晶过程的简明图解称为相图。 固溶体：合金的组元之间以不同的比例混合，混合后形成的固相的晶格结构与组成合金的某一组元的相同，这种相称为固溶体。 金属间化合物：合金的组元间发生相互作用形成的一种具有金属性质的新相，称为金属间化合物。它的晶体结构不同于任一组元，用分子式来表示其组成。

机械混合物：合金的组织由不同的相以不同的比例机械的混合在一起，称机械混合物。 枝晶偏析：实际生产中，合金冷却速度快，原子扩散不充分，使得先结晶出来的固溶体合金含高熔点组元较多，后结晶含低熔点组元较

多，这种在晶粒内化学成分不均匀的现象称为枝晶偏析。 比重偏析：比重偏析是由组成相与溶液之间的密度差别所引起的。如果先共晶相与溶液之间的密度差别较大，则在缓慢冷却条件下凝固时，先共晶相便会在液体中上浮或下沉，从而导致结晶后铸件上下部分的化学成分不一致，产生比重偏析。 固溶强化：通过溶入某种溶质元素形成固溶体而使金属的强度、硬度升高的现象称为固溶强化。

弥散强化：合金中以固溶体为主再有适量的金属间化合物弥散分布，会提高合金的强度、硬度及耐磨性，这种强化方式为弥散强化。

2．指出下列名词的主要区别：

1）置换固溶体与间隙固溶体； 答：置换固溶体：溶质原子代替溶剂晶格结点上的一部分原子而组成的固溶体称置换固溶体。 间隙固溶体：溶质原子填充在溶剂晶格的间隙中形成的固溶体，即间隙固溶体。 2）相组成物与组织组成物； 相组成物：合金的基本组成相。

组织组成物：合金显微组织中的独立组成部分。

3．下列元素在α-Fe 中形成哪几种固溶体? Si、C、N、Cr、Mn

答：Si、Cr、Mn形成置换固溶体；C、N形成间隙固溶体。

4．试述固溶强化、加工强化和弥散强化的强化原理,并说明三者的区别.

答：固溶强化：溶质原子溶入后，要引起溶剂金属的晶格产生畸变，进而位错运动时受到阻力增大。 弥散强化：金属化合物本身有很高的硬度，因此合金中以固溶体为基体再有适量的金属间化合物均匀细小弥散分布时，会提高合金的强度、硬度及耐磨性。这种用金属间化合物来强化合金的方式为弥散强化。

加工强化：通过产生塑性变形来增大位错密度，从而增大位错运动阻力，引起塑性变形抗力的增加，提高合金的强度和硬度。 区别：固溶强化和弥散强化都是利用合金的组成相来强化合金，固溶强化是通过产生晶格畸变，使位错运动阻力增大来强化合金；弥散强化是利用金属化合物本身的高强度和硬度来强化合金；而加工强化是通过力的作用产生塑性变形，增大位错密度以增大位错运动阻力来强化合金；三者相比，通过固溶强化得到的强度、硬度最低，但塑性、韧性最好，加工强化得到的强度、硬度最高，但塑韧性最差，弥散强化介于两者之间。

5．固溶体和金属间化合物在结构和性能上有什么主要差别？

答：在结构上：固溶体的晶体结构与溶剂的结构相同，而金属间化合物的晶体结构不同于组成它的任一组元，它是以分子式来表示其组成。

在性能上：形成固溶体和金属间化合物都能强化合金，但固溶体的强度、硬度比金属间化合物低，塑性、韧性比金属间化合物好，也就是固溶体有更好的综合机械性能。

6.何谓共晶反应、包晶反应和共析反应?试比较这三种反应的异同点.

答：共晶反应：指一定成分的液体合金，在一定温度下，同时结晶出成分和晶格均不相同的两种晶体的反应。

包晶反应：指一定成分的固相与一定成分的液相作用，形成另外一种固相的反应过程。 共析反应：由特定成分的单相固态合金，在恒定的温度下，分解成两个新的，具有一定晶体结构的固相的反应。

共同点：反应都是在恒温下发生，反应物和产物都是具有特定成分的相，都处于三相平衡状态。 不同点：共晶反应是一种液相在恒温下生成两种固相的反应；共析反应是一种固相在恒温下生成两种固相的反应；而包晶反应是一种液相与一定成分的固相作用，形成另外一种固相的反应。

7．二元合金相图表达了合金的哪些关系？

答：二元合金相图表达了合金的状态与温度和成分之间的关系。

8．在二元合金相图中应用杠杆定律可以计算什么？

答：应用杠杆定律可以计算合金相互平衡两相的成分和相对含量。

9.已知A（熔点 600℃）与B(500℃) 在液态无限互溶；在固态 300℃时A溶于 B 的最大溶解度为 30% ，室温时为10%，但B不溶于A；在 300℃时，含 40% B 的液态合金发生共晶反应。现要求： 1）作出A-B 合金相图；

2）分析 20% A,45%A,80%A 等合金的结晶过程，并确定室温下的组织组成物和相组成物的相对量。

答：（1）

（2）20%A合金如图①：

合金在1点以上全部为液相，当冷至1点时，开始从液相中析出α固溶体，至2点结束，2～3点之间合金全部由α固溶体所组成，但当合金冷到3点以下，由于固溶体α的浓度超过了它的溶解度限度，于是从固溶体α中析出二次相A，因此最终显微组织：α+AⅡ

相组成物: α+A

A=（90-80/90）*100%=11%

α=1-A%=89%

45%A合金如图②： 合金在1点以上全部为液相，冷至1点时开始从液相中析出α固溶体，此时液相线成分沿线BE变化，固相线成分沿BD线变化，当冷至2点时，液相线成分到达E点，发生共晶反应，形成（A+α）共晶体，合金自2点冷至室温过程中，自中析出二次相AⅡ，因而合金②室温组织： AⅡ+α+(A+α)

相组成物:A+α 组织：AⅡ=（70-55）/70*100%=21%

α=1- AⅡ=79%

A+α=（70-55）/(70-40）*100%=50% 相：A=（90-55）/90*100%=50%

α=1-A%=50% 80%A合金如图③：

合金在1点以上全部为液相，冷至1点时开始从液相中析出A，此时液相线成分沿AE线变化，冷至2点时，液相线成分到达点，发生共晶反应，形成(A+α)共晶体，因而合金③的室温组织：A+ (A+α)

相组成物：A+α

组织：A=（40-20）/40*100%=50%

A+α=1-A%=50% 相：

A=（90-20）/90*100%=78%

α=1-A%=22% 10．某合金相图如图所示。

1）试标注①—④空白区域中存在相的名称； 2）指出此相图包括哪几种转变类型；

3）说明合金Ⅰ的平衡结晶过程及室温下的显微组织。

答：(1)①：L+γ ②: γ+β ③: β+(α+β) ④: β+αⅡ

(2)匀晶转变；共析转变

(3)合金①在1点以上全部为液相,冷至1点时开始从液相中析出γ固溶体至2点结束,2～3点之间合金全部由γ固溶体所组成,3点以下,开始从γ固溶体中析出α固溶体,冷至4点时合金全部由α固溶体所组成,4～5之间全部由α固溶体所组成,冷到5点以下,由于α固溶体的浓度超过了它的溶解度限度,从α中析出第二相β固溶体,最终得到室稳下的显微组织: α+βⅡ

11．有形状、尺寸相同的两个 Cu-Ni 合金铸件，一个含 90% Ni ，另一个含 50% Ni,铸后自然冷却，问哪个铸件的偏析较严重？

答：含 50% Ni的Cu-Ni 合金铸件偏析较严重。在实际冷却过程中，由于冷速较快，使得先结晶部分含高熔点组元多，后结晶部分含低熔点组元多，因为含 50% Ni的Cu-Ni 合金铸件固相线与液相线范围比含 90% Ni铸件宽，因此它所造成的化学成分不均匀现象要比含 90% Ni的Cu-Ni 合金铸件严重。

第四章

铁碳合金

1．何谓金属的同素异构转变？试画出纯铁的结晶冷却曲线和晶体结构变化图。

答：由于条件（温度或压力）变化引起金属晶体结构的转变，称同素异构转变。

2．为什么γ-Fe 和α- Fe 的比容不同？一块质量一定的铁发生（γ-Fe →α-Fe ）转变时，其体积如何变化？

答：因为γ-Fe和α- Fe原子排列的紧密程度不同，γ-Fe的致密度为74%,α- Fe的致密度为68%，因此一块质量一定的铁发生（γ-Fe →α-Fe ）转变时体积将发生膨胀。

3.何谓铁素体（F）,奥氏体（A），渗碳体（Fe3C），珠光体（P）,莱氏体（Ld）？它们的结构、组织形态、性能等各有何特点？

答：铁素体（F）：铁素体是碳在 中形成的间隙固溶体，为体心立方晶格。由于碳在 中的溶解度`很小，它的性能与纯铁相近。塑性、韧性好，强度、硬度低。它在钢中一般呈块状或片状。 奥氏体（A）：奥氏体是碳在 中形成的间隙固溶体，面心立方晶格。因其晶格间隙尺寸较大，故碳在 中的溶解度较大。有很好的塑性。 渗碳体（Fe3C）：铁和碳相互作用形成的具有复杂晶格的间隙化合物。渗碳体具有很高的硬度，但塑性很差，延伸率接近于零。在钢中以片状存在或网络状存在于晶界。在莱氏体中为连续的基体，有时呈鱼骨状。 珠光体（P）：由铁素体和渗碳体组成的机械混合物。铁素体和渗碳体呈层片状。珠光体有较高的强度和硬度，但塑性较差。 莱氏体（Ld）：由奥氏体和渗碳体组成的机械混合物。在莱氏体中，渗碳体是连续分布的相，奥氏体呈颗粒状分布在渗碳体基体上。由于渗碳体很脆，所以莱氏体是塑性很差的组织。

4.Fe-Fe3C合金相图有何作用？在生产实践中有何指导意义？又有何局限性？

答：①碳钢和铸铁都是铁碳合金，是使用最广泛的金属材料。铁碳合金相图是研究铁碳合金的重要工具，了解与掌握铁碳合金相图，对于钢铁材料的研究和使用，各种热加工工艺的制订以及工艺废品原因的分析等方面都有重要指导意义。②为选材提供成分依据： 相图描述了铁碳合金的组织随含碳量的变化规律，合金的性能决定于合金的组织，这样根据零件的性能要求来选择不同成分的铁碳合金；为制定热加工工艺提供依据：对铸造，根据相图可以找出不同成分的钢或铸铁的熔点，确定铸造温度；根据相图上液相线和固相线间距离估计铸造性能的好坏。对于锻造：根据相图可以确定锻造温度。对焊接： 根据相图来分析碳钢焊缝组织，并用适当热处理方法来减轻或消除组织不均匀性；对热处理： 相图更为重要，如退火、正火、淬火的加热温度都要参考铁碳相图加以选择。③由于铁碳相图是以无限缓慢加热和冷却的速度得到的，而在实际加热和冷却通常都有不同程度的滞后现象。

5.画出 Fe-Fe3C 相图，指出图中 S、C、E、P、N、G 及 GS、SE、PQ、PSK 各点、线的意义，并标出各相区的相组成物和组织组成物。

答:

C：共晶点1148℃ 4.30%C，在这一点上发生共晶转变，反应式： ，当冷到1148℃时具有C点成分的液体中同时结晶出具有E点成分的奥氏体和渗碳体的两相混合物——莱氏体

E：碳在 中的最大溶解度点1148℃

2.11%C G： 同素异构转变点（A3）912℃

0%C H：碳在 中的最大溶解度为1495℃

0.09%C J：包晶转变点1495℃

0.17%C 在这一点上发生包晶转变，反应式： 当冷却到1495℃时具有B点成分的液相与具有H点成分的固相δ反应生成具有J点成分的固相A。 N： 同素异构转变点（A4）1394℃

0%C P：碳在 中的最大溶解度点

0.0218%C

727℃ S：共析点727℃

0.77%C 在这一点上发生共析转变，反应式： ，当冷却到727℃时从具有S点成分的奥氏体中同时析出具有P点成分的铁素体和渗碳体的两相混合物——珠光体P（ ）

ES线：碳在奥氏体中的溶解度曲线，又称Acm温度线，随温度的降低，碳在奥化体中的溶解度减少，多余的碳以 形式析出，所以具有0.77%～2.11%C的钢冷却到Acm线与PSK线之间时的组织 ，从A中析出的 称为二次渗碳体。

GS线：不同含碳量的奥氏体冷却时析出铁素体的开始线称A3线，GP线则是铁素体析出的终了线，所以GSP区的显微组织是 。

PQ线：碳在铁素体中的溶解度曲线，随温度的降低，碳在铁素体中的溶解度减少，多余的碳以 形式析出，从 中析出的 称为三次渗碳体 ，由于铁素体含碳很少，析出的 很少，一般忽略，认为从727℃冷却到室温的显微组织不变。 PSK线：共析转变线，在这条线上发生共析转变 ，产物（P）珠光体，含碳量在0.02～6.69%的铁碳合金冷却到727℃时都有共析转变发生。

6.简述 Fe-Fe3C 相图中三个基本反应：包晶反应,共晶反应及共析反应，写出反应式，标出含碳量及温度。

答：共析反应：冷却到727℃时具有S点成分的奥氏体中同时析出具有P点成分的铁素体和渗碳体的两相混合物。γ0.8 F0.02+Fe3C6.69 包晶反应：冷却到1495℃时具有B点成分的液相与具有H点成分的固相δ反应生成具有J点成分的固相A。 L0.5+δ0.1 γ0.16 共晶反应：1148℃时具有C点成分的液体中同时结晶出具有E点成分的奥氏体和渗碳体的两相混合物。 L4.3 γ2.14+ Fe3C6.69

7.何谓碳素钢？何谓白口铁？两者的成分组织和性能有何差别？

答：碳素钢：含有0.02%~2.14%C的铁碳合金。 白口铁：含大于2.14%C的铁碳合金。

碳素钢中亚共析钢的组织由铁素体和珠光体所组成，其中珠光体中的渗碳体以细片状分布在铁素体基体上，随着含碳量的增加，珠光体的含量增加，则钢的强度、硬度增加，塑性、韧性降低。当含碳量达到0.8%时就是珠光体的性能。过共析钢组织由珠光体和二次渗碳体所组成，含碳量接近1.0%时，强度达到最大值，含碳量继续增加，强度下降。由于二次渗碳体在晶界形成连续的网络，导致钢的脆性增加。

白口铁中由于其组织中存在大量的渗碳体，具有很高的硬度和脆性，难以切削加工。

8.亚共析钢、共析钢和过共析钢的组织有何特点和异同点。

答：亚共析钢的组织由铁素体和珠光体所组成。其中铁素体呈块状。珠光体中铁素体与渗碳体呈片状分布。共析钢的组织由珠光体所组成。过共析钢的组织由珠光体和二次渗碳体所组成，其中二次渗碳体在晶界形成连续的网络状。

共同点：钢的组织中都含有珠光体。不同点：亚共析钢的组织是铁素体和珠光体，共析钢的组织是珠光体，过共析钢的组织是珠光体和二次渗碳体。

9.分析含碳量分别为 0.20%、0.60%、0.80%、1.0% 的铁碳合金从液态缓冷至室温时的结晶过程和室温组织.

答：0.80%C:在1~2点间合金按匀晶转变结晶出A，在2点结晶结束，全部转变为奥氏体。冷到3点时（727℃），在恒温下发生共析转变，转变结束时全部为珠光体P，珠光体中的渗碳体称为共析渗碳体，当温度继续下降时，珠光体中铁素体溶碳量减少，其成分沿固溶度线PQ变化，析出三次渗碳体 ，它常与共析渗碳体长在一起，彼此分不出，且数量少，可忽略。 室温时组织P。

0.60% C：合金在1~2点间按匀晶转变结晶出A，在2点结晶结束，全部转变为奥氏体。冷到3点时开始析出F，3-4点A成分沿GS线变化，铁素体成分沿GP线变化，当温度到4点时，奥氏体的成分达到S点成分（含碳0.8%），便发生共析转变，形成珠光体，此时，原先析出的铁素体保持不变，称为先共析铁素体，其成分为0.02%C，所以共析转变结束后，合金的组织为先共析铁素体和珠光体，当温度继续下降时，铁素体的溶碳量沿PQ线变化，析出三次渗碳体，同样 量很少，可忽略。 所以含碳0.40%的亚共析钢的室温组织为：F+P 1.0% C：合金在1~2点间按匀晶转变结晶出奥氏体，2点结晶结束，合金为单相奥氏体，冷却到3点，开始从奥氏体中析出二次渗碳体 ， 沿奥氏体的晶界析出，呈网状分布，3-4间 不断析出，奥氏体成分沿ES线变化，当温度到达4点（727℃）时，其含碳量降为0.77%，在恒温下发生共析转变，形成珠光体，此时先析出的 保持不变，称为先共析渗碳体，所以共析转变结束时的组织为先共析二次渗碳体和珠光体，忽略 。 室温组织为二次渗碳体和珠光体。

10．指出下列名词的主要区别：

1）一次渗碳体、二次渗碳体、三次渗碳体、共晶渗碳体与共析渗碳体； 答：一次渗碳体：由液相中直接析出来的渗碳体称为一次渗碳体。 二次渗碳体：从A中析出的 称为二次渗碳体。 三次渗碳体：从 中析出的 称为三次渗碳体 。

共晶渗碳体：经共晶反应生成的渗碳体即莱氏体中的渗碳体称为共晶渗碳体。 共析渗碳体：经共析反应生成的渗碳体即珠光体中的渗碳体称为共析渗碳体。 2） 热脆与冷脆。 答：热脆：S在钢中以FeS形成存在，FeS会与Fe形成低熔点共晶，当钢材在1000℃~1200℃压力加工时，会沿着这些低熔点共晶体的边界开裂，钢材将变得极脆，这种脆性现象称为热脆。

冷脆：P使室温下的钢的塑性、韧性急剧降低，并使钢的脆性转化温度有所升高，使钢变脆，这种现象称为“冷脆”。

11．根据 Fe-Fe3C 相图，计算：

1）室温下，含碳 0.6% 的钢中珠光体和铁素体各占多少； 2）室温下，含碳 1.2% 的钢中珠光体和二次渗碳体各占多少； 3）铁碳合金中，二次渗碳体和三次渗碳体的最大百分含量。

答：1）Wp=(0.6-0.02)/(0.8-0.02)*100%=74%

Wα=1-74%=26% 2）Wp=(2.14-1.2)/(2.14-0.8)*100%=70%

WFe3CⅡ=1-70%=30% 3）WFe3CⅡ=(2.14-0.8)/(6.69-0.8)*100%=23%

W Fe3CⅢ=0.02/6.69*100%=33% 12．某工厂仓库积压了许多碳钢（退火状态），由于钢材混杂，不知道钢的化学成分，现找出其中一根，经金相分析后，发现其组织为珠光体+铁素体，其中铁素体占 80% ，问此钢材的含碳量大约是多少？

答：由于组织为珠光体+铁素体，说明此钢为亚共析钢。

Wα=80%=(0.8-WC)/(0.8-0.02)*100%

WC=0.18% 13．对某退火碳素钢进行金相分析，其组织的相组成物为铁素体+渗碳体（粒状），其中渗碳体占 18% ，问此碳钢的含碳量大约是多少？

答： WFe3CⅡ=18% =( WC-0.02)/(6.69-0.02)*100%

WC=1.22% 14．对某退火碳素钢进行金相分析，其组织为珠光体+渗碳体（网状），其中珠光体占 93% ，问此碳钢的含碳量大约为多少？

答：Wp=93% =(2.14- WC)/(2.14-0.8)*100%=70%

WC=0.89% 15.计算Fe-1.4%C合金在700℃下各个相及其组分数量和成分。

答：含1.4%C合金属于过共析钢，其组织为珠光体+二次渗碳体，相为铁素体和渗碳体。 Wp=(2.14-1.4)/(2.14-0.8)*100%=55%

WFe3CⅡ=1-55%=45% Wα=（6.69-1.4）/（6.69-0.02）*100%=79%

WFe3C=1-79%=21% 16．根据 Fe-Fe3C 相图，说明产生下列现象的原因： 1）含碳量为 1.0% 的钢比含碳量为 0.5% 的钢硬度高；

答：钢中随着含碳量的增加，渗碳体的含量增加，渗碳体是硬脆相，因此含碳量为 1.0% 的钢比含碳量为 0.5% 的钢硬度高。 2）在室温下，含碳 0.8% 的钢其强度比含碳 1.2% 的钢高；

答：因为在钢中当含碳量超过1.0%时，所析出的二次渗碳体在晶界形成连续的网络状，使钢的脆性增加，导致强度下降。因此含碳 0.8% 的钢其强度比含碳 1.2% 的钢高。

3）在 1100℃，含碳 0.4% 的钢能进行锻造，含碳 4.0% 的生铁不能锻造；

答：在 1100℃时，含碳 0.4% 的钢的组织为奥氏体，奥氏体的塑性很好，因此适合于锻造；含碳 4.0% 的生铁的组织中含有大量的渗碳体，渗碳体的硬度很高，不适合于锻造。

4）绑轧物件一般用铁丝（镀锌低碳钢丝），而起重机吊重物却用钢丝绳（用 60、65、70、75 等钢制成）；

答：绑轧物件的性能要求有很好的韧性，因此选用低碳钢有很好的塑韧性，镀锌低碳钢丝；而起重机吊重物用钢丝绳除要求有一定的强度，还要有很高的弹性极限，而60、65、70、75钢有高的强度和高的弹性极限。这样在吊重物时不会断裂。

5）钳工锯 T8 ， T10,T12 等钢料时比锯 10,20 钢费力，锯条容易磨钝；

答：T8 ， T10,T12属于碳素工具钢，含碳量为0.8%，1.0%，1.2%，因而钢中渗碳体含量高，钢的硬度较高；而10,20钢为优质碳素结构钢，属于低碳钢，钢的硬度较低，因此钳工锯 T8 ， T10,T12 等钢料时比锯 10,20 钢费力，锯条容易磨钝。

6）钢适宜于通过压力加工成形，而铸铁适宜于通过铸造成形。

答：因为钢的含碳量范围在0.02%~2.14%之间，渗碳体含量较少，铁素体含量较多，而铁素体有较好的塑韧性，因而钢适宜于压力加工；而铸铁组织中含有大量以渗碳体为基体的莱氏体，渗碳体是硬脆相，因而铸铁适宜于通过铸造成形。

17.钢中常存杂质有哪些？对钢的性能有何影响？

答：钢中常存杂质有Si、Mn、S、P等。 Mn：大部分溶于铁素体中，形成置换固溶体，并使铁素体强化：另一部分Mn溶于Fe3C中，形成合金渗碳体，这都使钢的强度提高，Mn与S化合成MnS，能减轻S的有害作用。当Mn含量不多，在碳钢中仅作为少量杂质存在时，它对钢的性能影响并不明显。

Si：Si与Mn一样能溶于铁素体中，使铁素体强化，从而使钢的强度、硬度、弹性提高，而塑性、韧性降低。当Si含量不多，在碳钢中仅作为少量夹杂存在时，它对钢的性能影响并不显著。

S：硫不溶于铁，而以FeS形成存在，FeS会与Fe形成共晶，并分布于奥氏体的晶界上，当钢材在1000℃~1200℃压力加工时，由于FeS-Fe共晶（熔点只有989℃）已经熔化，并使晶粒脱开，钢材将变得极脆。

P：磷在钢中全部溶于铁素体中，虽可使铁素体的强度、硬度有所提高，但却使室温下的钢的塑性、韧性急剧降低，并使钢的脆性转化温度有所升高，使钢变脆。

18.试述碳钢的分类及牌号的表示方法。答：分类：1）按含碳量分类

低碳钢：含碳量小于或等于0.25%的钢，0.01~0.25%C

≤0.25%C 中碳钢：含碳量为0.30~0.55%的钢

0.25~0.6%C 高碳钢：含碳量大于0.6%的钢

0.6~1.3%C ＞0.6%C （2）按质量分类：即含有杂质元素S、P的多少分类： 普通碳素钢：S≤0.055%

P≤0.045% 优质碳素钢：S、P≤0.035~0.040%

高级优质碳素钢：S≤0.02~0.03%；P≤ 0.03~0.035% （3）按用途分类

碳素结构钢：用于制造各种工程构件，如桥梁、船舶、建筑构件等，及机器零件，如齿轮、轴、连杆、螺钉、螺母等。

碳素工具钢：用于制造各种刀具、量具、模具等，一般为高碳钢，在质量上都是优质钢或高级优质钢。

牌号的表示方法：（1）普通碳素结构钢：

用Q+数字表示，“Q”为屈服点，“屈”汉语拼音，数字表示屈服点数值。若牌号后面标注字母A、B、C、D，则表示钢材质量等级不同， A、B、C、D质量依次提高，“F”表示沸腾钢，“b”为半镇静钢，不标“F”和“b”的为镇静钢。 （2）优质碳素结构钢：

牌号是采用两位数字表示的，表示钢中平均含碳量的万分之几。若钢中含锰量较高，须将锰元素标出，

（3）碳素工具钢：

这类钢的牌号是用“碳”或“T”字后附数字表示。数字表示钢中平均含碳量的千分之几。若为高级优质碳素工具钢，则在钢号最后附以“A”字。

19.低碳钢、中碳钢及高碳钢是如何根据含碳量划分的？分别举例说明他们的用途？

答：低碳钢：含碳量小于或等于0.25%的钢；0

8、

10、钢，塑性、韧性好，具有优良的冷成型性能和焊接性能，常冷轧成薄板，用于制作仪表外壳、汽车和拖拉机上的冷冲压件，如汽车车身，拖拉机驾驶室等；

15、20、25钢用于制作尺寸较小、负荷较轻、表面要求耐磨、心部强度要求不高的渗碳零件，如活塞钢、样板等。

中碳钢：含碳量为0.30~0.55%的钢 ；30、

35、40、

45、50钢经热处理（淬火+高温回火）后具有良好的综合机械性能，即具有较高的强度和较高的塑性、韧性，用于制作轴类零件；

高碳钢：含碳量大于0.6%的钢 ；60、65钢热处理（淬火+高温回火）后具有高的弹性极限，常用作弹簧。T

7、T

8、用于制造要求较高韧性、承受冲击负荷的工具，如小型冲头、凿子、锤子等。T

9、T

10、T

11、用于制造要求中韧性的工具，如钻头、丝锥、车刀、冲模、拉丝模、锯条。T

12、T

13、钢具有高硬度、高耐磨性，但韧性低，用于制造不受冲击的工具如量规、塞规、样板、锉刀、刮刀、精车刀等。

20．下列零件或工具用何种碳钢制造：手锯锯条、普通螺钉、车床主轴。

答：手锯锯条：它要求有较高的硬度和耐磨性，因此用碳素工具钢制造，如T

9、T9A、T

10、T10A、T

11、T11A。普通螺钉：它要保证有一定的机械性能，用普通碳素结构钢制造，如Q19

5、Q

215、Q235。车床主轴：它要求有较高的综合机械性能，用优质碳素结构钢，如30、

35、40、

45、50。

21.指出下列各种钢的类别、符号、数字的含义、主要特点及用途： Q235-AF、Q235-C、Q195-B、Q255-D、40、

45、0

8、20、20R、20G、T

8、T10A、T12A

答：Q235-AF：普通碳素结构钢，屈服强度为235MPa的A级沸腾钢。 Q235-C:屈服强度为235MPa的C级普通碳素结构钢， Q195-B: 屈服强度为195MPa的B级普通碳素结构钢， Q255-D: 屈服强度为255MPa的D级普通碳素结构钢，

Q19

5、Q235含碳量低，有一定强度，常扎制成薄板、钢筋、焊接钢管等，用于桥梁、建筑等钢结构，也可制造普通的铆钉、螺钉、螺母、垫圈、地脚螺栓、轴套、销轴等等，Q255钢强度较高，塑性、韧性较好，可进行焊接。通常扎制成型钢、条钢和钢板作结构件以及制造连杆、键、销、简单机械上的齿轮、轴节等。 40:含碳量为0.4%的优质碳素结构钢。 45含碳量为0.45%的优质碳素结构钢。

40、45钢经热处理（淬火+高温回火）后具有良好的综合机械性能，即具有较高的强度和较高的塑性、韧性，用于制作轴类零件。08：含碳量为0.08%的优质碳素结构钢。塑性、韧性好，具有优良的冷成型性能和焊接性能，常冷轧成薄板，用于制作仪表外壳、汽车和拖拉机上的冷冲压件，如汽车车身，拖拉机驾驶室等。

20：含碳量为0.2%的优质碳素结构钢。用于制作尺寸较小、负荷较轻、表面要求耐磨、心部强度要求不高的渗碳零件，如活塞钢、样板等。 20R：含碳量为0.2%的优质碳素结构钢，容器专用钢。 20G：含碳量为0.2%的优质碳素结构钢，锅炉专用钢。

T8：含碳量为0.8%的碳素工具钢。用于制造要求较高韧性、承受冲击负荷的工具，如小型冲头、凿子、锤子等。

T10A：含碳量为1.0%的高级优质碳素工具钢。用于制造要求中韧性的工具，如钻头、丝锥、车刀、冲模、拉丝模、锯条。

T12A：含碳量为1.2%的高级优质碳素工具钢。具有高硬度、高耐磨性，但韧性低，用于制造不受冲击的工具如量规、塞规、样板、锉刀、刮刀、精车刀。

第五章

钢 的 热 处 理

1.何谓钢的热处理？钢的热处理操作有哪些基本类型？试说明热处理同其它工艺过程的关系及其在机械制造中的地位和作用。

答：（1）为了改变钢材内部的组织结构，以满足对零件的加工性能和使用性能的要求所施加的一种综合的热加工工艺过程。

（2）热处理包括普通热处理和表面热处理；普通热处理里面包括

（3）退火、正火、淬火和回火，表面热处理包括表面淬火和化学热处理，表面淬火包括火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火，化学热处理包括渗碳、渗氮和碳氮共渗等。

（3）热处理是机器零件加工工艺过程中的重要工序。一个毛坯件经过预备热处理，然后进行切削加工，再经过最终热处理，经过精加工，最后装配成为零件。热处理在机械制造中具有重要的地位和作用，适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料潜力、降低结构重量、节省材料和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命，做到一个顶几个、顶十几个。此外，通过热处理还可使工件表面具有抗磨损、耐腐蚀等特殊物理化学性能。

2.解释下列名词：

1）奥氏体的起始晶粒度、实际晶粒度、本质晶粒度；

答：（1）起始晶粒度：是指在临界温度以上，奥氏体形成刚刚完成，其晶粒边界刚刚接触时的晶粒大小。

（2）实际晶粒度：是指在某一具体的热处理加热条件下所得到的晶粒尺寸。 （3）本质晶粒度：根据标准试验方法，在930±10℃保温足够时间（3-8小时）后测定的钢中晶粒的大小。

2）珠光体、索氏体、屈氏体、贝氏体、马氏体；

答：珠光体：铁素体和渗碳体的机械混合物。 索氏体：在650～600℃温度范围内形成层片较细的珠光体。 屈氏体：在600～550℃温度范围内形成片层极细的珠光体。 贝氏体：过饱和的铁素体和渗碳体组成的混合物。 马氏体：碳在α-Fe中的过饱和固溶体。

3）奥氏体、过冷奥氏体、残余奥氏体；

答：奥氏体: 碳在 中形成的间隙固溶体.过冷奥氏体: 处于临界点以下的不稳定的将要发生分解的奥氏体称为过冷奥氏体。 残余奥氏体：M转变结束后剩余的奥氏体。

4）退火、正火、淬火、回火、冷处理、时效处理（尺寸稳定处理）；

答：退火：将工件加热到临界点以上或在临界点以下某一温度保温一定时间后，以十分缓慢的冷却速度（炉冷、坑冷、灰冷）进行冷却的一种操作。 正火：将工件加热到Ac3或Accm以上30～80℃，保温后从炉中取出在空气中冷却。 淬火：将钢件加热到Ac3或Ac1以上30～50℃，保温一定时间，然后快速冷却（一般为油冷或水冷），从而得马氏体的一种操作。

回火：将淬火钢重新加热到A1点以下的某一温度，保温一定时间后，冷却到室温的一种操作。

冷处理：把冷到室温的淬火钢继续放到深冷剂中冷却，以减少残余奥氏体的操作。 时效处理：为使二次淬火层的组织稳定，在110~150℃经过6~36小时的人工时效处理，以使组织稳定。

5）淬火临界冷却速度（Vk），淬透性,淬硬性；

答：淬火临界冷却速度（Vk）：淬火时获得全部马氏体组织的最小冷却速度。 淬透性：钢在淬火后获得淬硬层深度大小的能力。 淬硬性：钢在淬火后获得马氏体的最高硬度。

6）再结晶、重结晶；

答：再结晶：金属材料加热到较高的温度时，原子具有较大的活动能力，使晶粒的外形开始变化。从破碎拉长的晶粒变成新的等轴晶粒。和变形前的晶粒形状相似，晶格类型相同，把这一阶段称为“再结晶”。

重结晶：由于温度变化，引起晶体重新形核、长大，发生晶体结构的改变，称为重结晶。

7）调质处理、变质处理。

答：调质处理：淬火后的高温回火。

变质处理：在液态金属结晶前，特意加入某些难熔固态颗粒，造成大量可以成为非自发晶核的固态质点，使结晶时的晶核数目大大增加，从而提高了形核率，细化晶粒。

3.指出 A

1、A

3、Acm；AC

1、AC

3、Accm ； Ar

1、Ar

3、Arcm 各临界点的意义。

答：A1：共析转变线，含碳量在0.02～6.69%的铁碳合金冷却到727℃时都有共析转变发生，形成P。

A3：奥氏体析出铁素体的开始线。

Acm：碳在奥氏体中的溶解度曲线。

AC1：实际加热时的共析转变线。

AC3：实际加热时奥氏体析出铁素体的开始线。

Acm：实际加热时碳在奥氏体中的溶解度曲线。

Ar1：实际冷却时的共析转变线。

Ar3：实际冷却时奥氏体析出铁素体的开始线。

Arcm：实际冷却时碳在奥氏体中的溶解度曲线。

4.何谓本质细晶粒钢？本质细晶粒钢的奥氏体晶粒是否一定比本质粗晶粒钢的细？

答：（1）本质细晶粒钢：加热到临界点以上直到930℃，随温度升高，晶粒长大速度很缓慢，称本质细晶粒钢。

（2）不一定。本质晶粒度只代表钢在加热时奥氏体晶粒长大倾向的大小。本质粗晶粒钢在较低加热温度下可获得细晶粒，而本质细晶粒钢若在较高温度下加热也会得到粗晶粒。

5.珠光体类型组织有哪几种？它们在形成条件、组织形态和性能方面有何特点？

答：（1）三种。分别是珠光体、索氏体和屈氏体。 （2）珠光体是过冷奥氏体在550℃以上等温停留时发生转变，它是由铁素体和渗碳体组成的片层相间的组织。索氏体是在650～600℃温度范围内形成层片较细的珠光体。屈氏体是在600～550℃温度范围内形成片层极细的珠光体。珠光体片间距愈小，相界面积愈大，强化作用愈大，因而强度和硬度升高，同时，由于此时渗碳体片较薄，易随铁素体一起变形而不脆断，因此细片珠光体又具有较好的韧性和塑性。

6.贝氏体类型组织有哪几种？它们在形成条件、组织形态和性能方面有何特点？

答：（1）两种。上贝氏体和下贝氏体。 （2）上贝氏体的形成温度在600～350℃。在显微镜下呈羽毛状，它是由许多互相平行的过饱和铁素体片和分布在片间的断续细小的渗碳体组成的混合物。其硬度较高，可达HRC40～45，但由于其铁素体片较粗，因此塑性和韧性较差。下贝氏体的形成温度在350℃～Ms，下贝氏体在光学显微镜下呈黑色针叶状，在电镜下观察是由针叶状的铁素体和分布在其上的极为细小的渗碳体粒子组成的。下贝氏体具有高强度、高硬度、高塑性、高韧性，即具有良好的综合机械性能。

7.马氏体组织有哪几种基本类型？它们在形成条件、晶体结构、组织形态、性能有何特点？马氏体的硬度与含碳量关系如何？

答：（1）两种，板条马氏体和片状马氏体。

（2）奥氏体转变后，所产生的M的形态取决于奥氏体中的含碳量，含碳量＜0.6%的为板条马氏体；含碳量在0.6—1.0%之间为板条和针状混合的马氏体；含碳量大于1.0%的为针状马氏体。低碳马氏体的晶体结构为体心立方。随含碳量增加，逐渐从体心立方向体心正方转变。含碳量较高的钢的晶体结构一般出现体心正方。低碳马氏体强而韧，而高碳马氏体硬而脆。这是因为低碳马氏体中含碳量较低，过饱和度较小，晶格畸变也较小，故具有良好的综合机械性能。随含碳量增加，马氏体的过饱和度增加，使塑性变形阻力增加，因而引起硬化和强化。当含碳量很高时，尽管马氏体的硬度和强度很高，但由于过饱和度太大，引起严重的晶格畸变和较大的内应力，致使高碳马氏体针叶内产生许多微裂纹，因而塑性和韧性显著降低。 （3）随着含碳量的增加，钢的硬度增加。

8.何谓等温冷却及连续冷却？试绘出奥氏体这两种冷却方式的示意图。

答：等温冷却：把奥氏体迅速冷却到Ar1以下某一温度保温，待其分解转变完成后，再冷至室温的一种冷却转变方式。

连续冷却：在一定冷却速度下，过冷奥氏体在一个温度范围内所发生的转变。

9．为什么要对钢件进行热处理？

答：通过热处理可以改变钢的组织结构，从而改善钢的性能。热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。恰当的热处理工艺可以消除铸、锻、焊等热加工工艺造成的各种缺陷，细化晶粒、消除偏析、降低内应力，使钢的组织和性能更加均匀。

10.试比较共析碳钢过冷奥氏体等温转变曲线与连续转变曲线的异同点。

答：首先连续冷却转变曲线与等温转变曲线临界冷却速度不同。其次连续冷却转变曲线位于等温转变曲线的右下侧，且没有C曲线的下部分，即共析钢在连续冷却转变时，得不到贝氏体组织。这是因为共析钢贝氏体转变的孕育期很长，当过冷奥氏体连续冷却通过贝氏体转变区内尚未发生转变时就已过冷到Ms点而发生马氏体转变，所以不出现贝氏体转变。

11.淬火临界冷却速度 Vk 的大小受哪些因素影响？它与钢的淬透性有何关系？

答：（1）化学成分的影响：亚共析钢中随着含碳量的增加，C曲线右移，过冷奥氏体稳定性增加，则Vk减小，过共析钢中随着含碳量的增加，C曲线左移，过冷奥氏体稳定性减小，则Vk增大；合金元素中，除Co和Al(>2.5%)以外的所有合金元素，都增大过冷奥氏体稳定性，使C曲线右移，则Vk减小。

(2)一定尺寸的工件在某介质中淬火，其淬透层的深度与工件截面各点的冷却速度有关。如果工件截面中心的冷速高于Vk，工件就会淬透。然而工件淬火时表面冷速最大，心部冷速最小，由表面至心部冷速逐渐降低。只有冷速大于Vk的工件外层部分才能得到马氏体。因此，Vk越小，钢的淬透层越深，淬透性越好。

12.将¢5mm的T8钢加热至760℃并保温足够时间，问采用什么样的冷却工艺可得到如下组织：珠光体，索氏体，屈氏体，上贝氏体，下贝氏体，屈氏体+马氏体，马氏体+少量残余奥氏体；在C曲线上描出工艺曲线示意图。

答：(1)珠光体：冷却至线~550℃范围内等温停留一段时间，再冷却下来得到珠光体组织。 索氏体：冷却至650～600℃温度范围内等温停留一段时间，再冷却下来得到索光体组织。 屈氏体：冷却至600～550℃温度范围内等温停留一段时间，再冷却下来得到屈氏体组织。 上贝氏体：冷却至600～350℃温度范围内等温停留一段时间，再冷却下来得到上贝氏体组织。 下贝氏体：冷却至350℃～Ms温度范围内等温停留一段时间，再冷却下来得到下贝氏体组织。

屈氏体+马氏体：以大于获得马氏体组织的最小冷却速度并小于获得珠光体组织的最大冷却速度连续冷却，获得屈氏体+马氏体。

马氏体+少量残余奥氏体：以大于获得马氏体组织的最小冷却速度冷却获得马氏体+少量残余奥氏体。 (2)

13．退火的主要目的是什么？生产上常用的退火操作有哪几种？指出退火操作的应用范围。

答：（1）均匀钢的化学成分及组织，细化晶粒，调整硬度，并消除内应力和加工硬化，改善钢的切削加工性能并为随后的淬火作好组织准备。

（2）生产上常用的退火操作有完全退火、等温退火、球化退火、去应力退火等。

（3）完全退火和等温退火用于亚共析钢成分的碳钢和合金钢的铸件、锻件及热轧型材。有时也用于焊接结构。球化退火主要用于共析或过共析成分的碳钢及合金钢。去应力退火主要用于消除铸件、锻件、焊接件、冷冲压件（或冷拔件）及机加工的残余内应力。

14.何谓球化退火？为什么过共析钢必须采用球化退火而不采用完全退火？

答：（1）将钢件加热到Ac1以上30～50℃，保温一定时间后随炉缓慢冷却至600℃后出炉空冷。

（2）过共析钢组织若为层状渗碳体和网状二次渗碳体时，不仅硬度高，难以切削加工，而且增大钢的脆性，容易产生淬火变形及开裂。通过球化退火，使层状渗碳体和网状渗碳体变为球状渗碳体，以降低硬度，均匀组织、改善切削加工性。

15.确定下列钢件的退火方法，并指出退火目的及退火后的组织：

1）经冷轧后的15钢钢板，要求降低硬度；

答：再结晶退火。目的：使变形晶粒重新转变为等轴晶粒，以消除加工硬化现象，降低了硬度，消除内应力。细化晶粒，均匀组织，消除内应力，降低硬度以消除加工硬化现象。组织：等轴晶的大量铁素体和少量珠光体。 2）ZG35的铸造齿轮

答：完全退火。经铸造后的齿轮存在晶粒粗大并不均匀现象，且存在残余内应力。因此退火目的：细化晶粒，均匀组织，消除内应力，降低硬度，改善切削加工性。组织：晶粒均匀细小的铁素体和珠光体。

3）锻造过热后的60钢锻坯；

答：完全退火。由于锻造过热后组织晶粒剧烈粗化并分布不均匀，且存在残余内应力。因此退火目的：细化晶粒，均匀组织，消除内应力，降低硬度，改善切削加工性。组织：晶粒均匀细小的少量铁素体和大量珠光体。 4）具有片状渗碳体的T12钢坯；

答：球化退火。由于T12钢坯里的渗碳体呈片状，因此不仅硬度高，难以切削加工，而且增大钢的脆性，容易产生淬火变形及开裂。通过球化退火，使层状渗碳体和网状渗碳体变为球状渗碳体，以降低硬度，均匀组织、改善切削加工性。组织：粒状珠光体和球状渗碳体。

16.正火与退火的主要区别是什么？生产中应如何选择正火及退火？

答：与退火的区别是①加热温度不同，对于过共析钢退火加热温度在Ac1以上30～50℃而正火加热温度在Accm以上30～50℃。②冷速快，组织细，强度和硬度有所提高。当钢件尺寸较小时，正火后组织：S，而退火后组织：P。

选择：（1）从切削加工性上考虑

切削加工性又包括硬度，切削脆性，表面粗糙度及对刀具的磨损等。

一般金属的硬度在HB170～230范围内，切削性能较好。高于它过硬，难以加工，且刀具磨损快；过低则切屑不易断，造成刀具发热和磨损，加工后的零件表面粗糙度很大。对于低、中碳结构钢以正火作为预先热处理比较合适，高碳结构钢和工具钢则以退火为宜。至于合金钢，由于合金元素的加入，使钢的硬度有所提高，故中碳以上的合金钢一般都采用退火以改善切削性。

（2）从使用性能上考虑

如工件性能要求不太高，随后不再进行淬火和回火，那么往往用正火来提高其机械性能，但若零件的形状比较复杂，正火的冷却速度有形成裂纹的危险，应采用退火。 （3）从经济上考虑 正火比退火的生产周期短，耗能少，且操作简便，故在可能的条件下，应优先考虑以正火代替退火。

17.指出下列零件的锻造毛坯进行正火的主要目的及正火后的显微组织：

（1）20钢齿轮 （2）45钢小轴

（3）T12钢锉刀

答：（1）目的：细化晶粒，均匀组织，消除内应力，提高硬度，改善切削加工性。组织：晶粒均匀细小的大量铁素体和少量索氏体。

（2）目的：细化晶粒，均匀组织，消除内应力。组织：晶粒均匀细小的铁 素体和索氏体。

（3）目的：细化晶粒，均匀组织，消除网状Fe3CⅡ，为球化退火做组织准备，消除内应力。组织：索氏体和球状渗碳体。

18.一批45钢试样（尺寸Φ15*10mm），因其组织、晶粒大小不均匀，需采用退火处理。拟采用以下几种退火工艺；

（1）缓慢加热至700℃，保温足够时间，随炉冷却至室温； （2）缓慢加热至840℃，保温足够时间，随炉冷却至室温； （3）缓慢加热至1100℃，保温足够时间，随炉冷却至室温； 问上述三种工艺各得到何种组织？若要得到大小均匀的细小晶粒，选何种工艺最合适？

答：（1）因其未达到退火温度，加热时没有经过完全奥氏体化，故冷却后依然得到组织、晶粒大小不均匀的铁素体和珠光体。

（2）因其在退火温度范围内，加热时全部转化为晶粒细小的奥氏体，故冷却后得到组织、晶粒均匀细小的铁素体和珠光体。

（3）因其加热温度过高，加热时奥氏体晶粒剧烈长大，故冷却后得到晶粒粗大的铁素体和珠光体。

要得到大小均匀的细小晶粒，选第二种工艺最合适。

19.淬火的目的是什么？亚共析碳钢及过共析碳钢淬火加热温度应如何选择？试从获得的组织及性能等方面加以说明。

答：淬火的目的是使奥氏体化后的工件获得尽量多的马氏体并配以不同温度回火获得各种需要的性能。

亚共析碳钢淬火加热温度Ac3+（30～50℃），淬火后的组织为均匀而细小的马氏体。因为如果亚共析碳钢加热温度在Ac1～Ac3之间，淬火组织中除马氏体外，还保留一部分铁素体，使钢的强度、硬度降低。但温度不能超过Ac3点过高，以防奥氏体晶粒粗化，淬火后获得粗大马氏体。

过共析碳钢淬火加热温度Ac1+（30～50℃），淬火后的组织为均匀而细小的马氏体和颗粒状渗碳体及残余奥氏体的混合组织。如果加热温度超过Accm，渗碳体溶解过多，奥氏体晶粒粗大，会使淬火组织中马氏体针变粗，渗碳体量减少，残余奥氏体量增多，从而降低钢的硬度和耐磨性。淬火温度过高，淬火后易得到含有显微裂纹的粗片状马氏体，使钢的脆性增加。

20.常用的淬火方法有哪几种？说明它们的主要特点及其应用范围。

答：常用的淬火方法有单液淬火法、双液淬火法、等温淬火法和分级淬火法。

单液淬火法：这种方法操作简单，容易实现机械化，自动化，如碳钢在水中淬火，合金钢在油中淬火。但其缺点是不符合理想淬火冷却速度的要求，水淬容易产生变形和裂纹，油淬容易产生硬度不足或硬度不均匀等现象。适合于小尺寸且形状简单的工件。 双液淬火法：采用先水冷再油冷的操作。充分利用了水在高温区冷速快和油在低温区冷速慢的优点，既可以保证工件得到马氏体组织，又可以降低工件在马氏体区的冷速，减少组织应力，从而防止工件变形或开裂。适合于尺寸较大、形状复杂的工件。

等温淬火法：它是将加热的工件放入温度稍高于Ms的硝盐浴或碱浴中，保温足够长的时间使其完成B转变。等温淬火后获得B下组织。下贝氏体与回火马氏体相比，在碳量相近，硬度相当的情况下，前者比后者具有较高的塑性与韧性，适用于尺寸较小，形状复杂，要求变形小，具有高硬度和强韧性的工具，模具等。

分级淬火法：它是将加热的工件先放入温度稍高于Ms的硝盐浴或碱浴中，保温2～5min，使零件内外的温度均匀后，立即取出在空气中冷却。这种方法可以减少工件内外的温差和减慢马氏体转变时的冷却速度，从而有效地减少内应力，防止产生变形和开裂。但由于硝盐浴或碱浴的冷却能力低，只能适用于零件尺寸较小，要求变形小，尺寸精度高的工件，如模具、刀具等。

21.说明45钢试样（Φ10mm）经下列温度加热、保温并在水中冷却得到的室温组织：700℃，760℃，840℃，1100℃。

答：700℃：因为它没有达到相变温度，因此没有发生相变，组织为铁素体和珠光体。 760℃：它的加热温度在Ac1～Ac3之间，因此组织为铁素体、马氏体和少量残余奥氏体。 840℃：它的加热温度在Ac3以上，加热时全部转变为奥氏体，冷却后的组织为马氏体和少量残余奥氏体。 1100℃：因它的加热温度过高，加热时奥氏体晶粒粗化，淬火后得到粗片状马氏体和少量残余奥氏体。

22.有两个含碳量为1.2%的碳钢薄试样，分别加热到780℃和860℃并保温相同时间，使之达到平衡状态，然后以大于VK的冷却速度至室温。试问：

（1）哪个温度加热淬火后马氏体晶粒较粗大？

答;因为860℃加热温度高，加热时形成的奥氏体晶粒粗大，冷却后得到的马氏体晶粒较粗大。

（2）哪个温度加热淬火后马氏体含碳量较多？ 答；因为加热温度860℃已经超过了Accm，此时碳化物全部溶于奥氏体中，奥氏体中含碳量增加，而奥氏体向马氏体转变是非扩散型转变，所以冷却后马氏体含碳量较多。

（3）哪个温度加热淬火后残余奥氏体较多？

答：因为加热温度860℃已经超过了Accm，此时碳化物全部溶于奥氏体中，使奥氏体中含碳量增加，降低钢的Ms和Mf点，淬火后残余奥氏体增多。

（4）哪个温度加热淬火后未溶碳化物较少？

答：因为加热温度860℃已经超过了Accm，此时碳化物全部溶于奥氏体中，因此加热淬火后未溶碳化物较少

（5）你认为哪个温度加热淬火后合适？为什么？

答：780℃加热淬火后合适。因为含碳量为1.2%的碳钢属于过共析钢，过共析碳钢淬火加热温度Ac1+（30～50℃），而780℃在这个温度范围内，这时淬火后的组织为均匀而细小的马氏体和颗粒状渗碳体及残余奥氏体的混合组织，使钢具有高的强度、硬度和耐磨性，而且也具有较好的韧性。

23.指出下列工件的淬火及回火温度，并说明其回火后获得的组织和大致的硬度：

（1）45钢小轴（要求综合机械性能）； （2）60钢弹簧； （3）T12钢锉刀。

答：（1）45钢小轴（要求综合机械性能），工件的淬火温度为850℃左右，回火温度为500℃～650℃左右，其回火后获得的组织为回火索氏体 ，大致的硬度25～35HRC。 （2）60钢弹簧，工件的淬火温度为850℃左右，回火温度为350℃～500℃左右，其回火后获得的组织为回火屈氏体 ，大致的硬度40～48HRC。 （3）T12钢锉刀，工件的淬火温度为780℃左右，回火温度为150℃～250℃，其回火后获得的组织为回火马氏体 ，大致的硬度60HRC。

24.为什么工件经淬火后往往会产生变形，有的甚至开裂？减小变形及防止开裂有哪些途径？

答：淬火中变形与开裂的主要原因是由于淬火时形成内应为。淬火内应力形成的原因不同可分热应力与组织应力两种。

工件在加热和(或)冷却时由于不同部位存在着温度差别而导致热胀和(或)冷缩不一致所引起的应力称为热应力。热应力引起工件变形特点时：使平面边为凸面，直角边钝角，长的方向变短，短的方向增长，一句话，使工件趋于球形。

钢中奥氏体比体积最小,奥氏体转变为其它各种组织时比体积都会增大,使钢的体积膨胀;工件淬火时各部位马氏体转变-先后不一致,因而体积膨胀不均匀。这种由于热处理过程中各部位冷速的差异使工件各部位相转变的不同时性所引起的应力,称为相变应力(组织应力)。组织应力引起工件变形的特点却与此相反：使平面变为凹面，直角变为钝角，长的方向变长；短的方向缩短，一句话，使尖角趋向于突出。

工件的变形与开裂是热应力与组织应力综合的结果，但热应力与组织应力方向恰好相反，如果热处理适当，它们可部分相互抵消，可使残余应力减小，但是当残余应力超过钢的屈服强度时，工件就发生变形，残余应力超过钢的抗拉强度时，工件就产生开裂。为减小变形或开裂，出了正确选择钢材和合理设计工件的结构外，在工艺上可采取下列措施： 1.采用合理的锻造与预先热处理

锻造可使网状、带状及不均匀的碳化物呈弥散均匀分布。淬火前应进行预备热处理(如球化退火与正火),不但可为淬火作好组织准备,而且还可消除工件在前面加工过程中产生的内应力。

2.采用合理的淬火工艺；

正确确定加热温度与加热时间,可避免奥氏体晶粒粗化。对形状复杂或导热性差的高合金钢,应缓慢加热或多次预热,以减少加热中产生的热应力。工件在加热炉中安放时,要尽量保证受热均匀,防止加热时变形;选择合适的淬火冷却介质和洋火方法(如马氏体分级淬火、贝氏体等温淬火),以减少冷却中热应力和相变应力等。 3.淬火后及时回火

淬火内应力如不及时通过回火来消除,对某些形状复杂的或碳的质量分数较高的工件,在等待回火期间就会发生变形与开裂。

4.对于淬火易开裂的部分，如键槽，孔眼等用石棉堵塞。

25.淬透性与淬硬层深度两者有何联系和区别？影响钢淬透性的因素有哪些？影响钢制零件淬硬层深度的因素有哪些？

答：淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层的能力。不同的钢在同样的条件下淬硬层深不同，说明不同的钢淬透性不同，淬硬层较深的钢淬透性较好。淬硬性：是指钢以大于临界冷却速度冷却时，获得的马氏体组织所能达到的最高硬度。钢的淬硬性主要决定于马氏体的含碳量，即取决于淬火前奥氏体的含碳量。 影响淬透性的因素： ① 化学成分

C曲线距纵坐标愈远，淬火的临界冷却速度愈小，则钢的淬透性愈好。对于碳钢，钢中含碳量愈接近共析成分，其C曲线愈靠右，临界冷却速度愈小，则淬透性愈好，即亚共析钢的淬透性随含碳量增加而增大，过共析钢的淬透性随含碳量增加而减小。除Co和Al（＞2.5%）以外的大多数合金元素都使C曲线右移，使钢的淬透性增加，因此合金钢的淬透性比碳钢好。 ② 奥氏体化温度

温度愈高，晶粒愈粗，未溶第二相愈少，淬透性愈好。

26.钢的淬硬层深度通常是怎规定的？用什么方法测定结构钢的淬透性？怎样表示钢的淬透性值。

答：为了便于比较各种钢的淬透性，常利用临界直径Dc来表示钢获得淬硬层深度的能力。所谓临界直径就是指圆柱形钢棒加热后在一定的淬火介质中能全部淬透的最大直径。 对同一种钢Dc油＜Dc水，因为油的冷却能力比水低。目前国内外都普遍采用“顶端淬火法”测定钢的淬透性曲线，比较不同钢的淬透性。 “顶端淬火法”——国家规定试样尺寸为φ25×100mm；水柱自由高度65mm；此外应注意加热过程中防止氧化，脱碳。将钢加热奥氏体化后，迅速喷水冷却。显然，在喷水端冷却速度最大，沿试样轴向的冷却速度逐渐减小。据此，末端组织应为马氏体，硬度最高，随距水冷端距离的加大，组织和硬度也相应变化，将硬度随水冷端距离的变化绘成曲线称为淬透性曲线。

不同钢种有不同的淬透性曲线，工业上用钢的淬透性曲线几乎都已测定，并已汇集成册可查阅参考。由淬透性曲线就可比较出不同钢的淬透性大小。

此外对于同一种钢，因冶炼炉冷不同，其化学成分会在一个限定的范围内波动，对淬透性有一定的影响，因此钢的淬透性曲线并不是一条线，而是一条带，即表现出“淬透性带”。钢的成分波动愈小，淬透性带愈窄，其性能愈稳定，因此淬透性带愈窄愈好。

27.回火的目的是什么？常用的回火操作有哪几种？指出各种回火操作得到的组织、性能及其应用范围。

答：回火的目的是降低淬火钢的脆性，减少或消除内应力，使组织趋于稳定并获得所需要的性能。

常用的回火操作有低温回火、中温回火、高温回火。

低温回火得到的组织是回火马氏体。内应力和脆性降低，保持了高硬度和高耐磨性。这种回火主要应用于高碳钢或高碳合金钢制造的工、模具、滚动轴承及渗碳和表面淬火的零件，回火后的硬度一般为HRC 58-64。

中温回火后的组织为回火屈氏体，硬度HRC35-45，具有一定的韧性和高的弹性极限及屈服极限。这种回火主要应用于含碳0.5-0.7%的碳钢和合金钢制造的各类弹簧。 高温回火后的组织为回火索氏体，其硬度HRC 25-35，具有适当的强度和足够的塑性和韧性。这种回火主要应用于含碳0.3-0.5% 的碳钢和合金钢制造的各类连接和传动的结构零件，如轴、连杆、螺栓等。

28.指出下列组织的主要区别： （1）索氏体与回火索氏体； （2）屈氏体与回火屈氏体； （3）马氏体与回火马氏体。

答：由奥氏体冷却转变而成的屈氏体(淬火屈氏体)和索氏体(淬火索氏体)组织,与由马氏体分解所得到的回火屈氏体和回火索氏体组织有很大的区别,主要是碳化物的形态不同。由奥氏体直接分解的屈氏体及索氏体中的碳化物是片状的,而由马氏体分解的回火屈氏体与回火索氏体中碳化物是颗粒状的。回火索氏体和回火屈氏体相对于索氏体与屈氏体其塑性和韧性较好。马氏体（M）是由A 直接转变成碳在α—Fe中过饱和固溶体。回火马氏体是过饱和的α固溶体（铁素体）和与其晶格相联系的ε碳化物所组成，其淬火内应力和脆性得到降低。

29.表面淬火的目的是什么？常用的表面淬火方法有哪几种？比较它们的优缺点及应用范围。并说明表面淬火前应采用何种预先热处理。

答：表面淬火的目的是使工件表层得到强化，使它具有较高的强度，硬度，耐磨性及疲劳极限，而心部为了能承受冲击载荷的作用，仍应保持足够的塑性与韧性。常用的表面淬火方法有：1.感应加热表面淬火；2.火焰加热表面淬火。

感应加热表面淬火是把工件放入有空心铜管绕成的感应器（线圈）内，当线圈通入交变电流后，立即产生交变磁场，在工件内形成“涡流”，表层迅速被加热到淬火温度时而心部仍接近室温，在立即喷水冷却后，就达到表面淬火的目的。

火焰加热表面淬火是以高温火焰为热源的一种表面淬火法。将工件快速加热到淬火温度，在随后喷水冷却后，获得所需的表层硬度和淬硬层硬度。 感应加热表面淬火与火焰加热淬火相比较有如下特点: 1)感应加热速度极快,只要几秒到几十秒的时间就可以把工件加热至淬火温度,:而且淬火加热温度高(AC3以上80~150℃)。

2)因加热时间短,奥氏体晶粒细小而均匀,淬火后可在表面层获得极细马氏体,使工件表面层较一般淬火硬度高2~3HRC,且脆性较低。

3）感应加热表面淬火后,淬硬层中存在很大残余压应力,有效地提高了工件的疲劳强,且变形小,不易氧化与脱碳。

4)生产率高,便于机械化、自动化,适宜于大批量生产。

但感应加热设备比火焰加热淬火费用较贵,维修调整比较困难,形状复杂的线圈不易制造 表面淬火前应采用退火或正火预先热处理。

30.化学热处理包括哪几个基本过程？常用的化学热处理方法有哪几种？

答：化学热处理是把钢制工件放置于某种介质中，通过加热和保温，使化学介质中某些元素渗入到工件表层，从而改变表层的化学成分，使心部与表层具有不同的组织与机械性能。 化学热处理的过程：

1 分解：化学介质要首先分解出具有活性的原子；

2 吸收：工件表面吸收活性原子而形成固溶体或化合物；

3 扩散：被工件吸收的活性原子，从表面想内扩散形成一定厚度的扩散层。 常用的化学热处理方法有：渗碳、氮化、碳氮共渗、氮碳共渗。

31.试述一般渗碳件的工艺路线，并说明其技术条件的标注方法。

答：一般渗碳件的工艺路线为： 下料→锻造→正火→切削加工→渡铜（不渗碳部位）→渗碳→淬火→低温回火→喷丸→精磨→成品

32.氮化的主要目的是什么？说明氮化的主要特点及应用范围。

答：在一定温度(一般在AC1以下)使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺称为渗氮。其目的是提高工件表面硬度、耐磨性、耐蚀性及疲劳强度。氮化的主要特点为：1)工件经渗氮后表面形成一层极硬的合金氮化物(如CrN、MoN、AIN等),渗氮层的硬度一般可达950~1200HV(相当于68-72HRC),且渗氮层具有高的红硬性(即在600~650℃仍有较高硬度)。2)工件经渗氮后渗氮层体积增大,造成表面压应力,使疲劳强度显著提高。3)渗氮层的致密性和化学稳定性均很高,因此渗氮工件具有高的耐蚀性。4)渗温度低,渗氮后又不再进行热处理,所以工件变形小,一般只需精磨或研磨、抛光即可。

渗氮主要用于要求耐磨性和精密度很高的各种高速传动的精密齿轮、高精度机床主轴(如锺轴、磨床主轴)、分配式液压泵转子,交变载荷作用下要求疲劳强度高的零件(高速柴油机曲轴),以及要求变形小和具有一定耐热、抗蚀能力的耐磨零件(阀门)等。

33.试说明表面淬火、渗碳、氮化热处理工艺在用钢、性能、应用范围等方面的差别。

答：表面淬火一般适用于中碳钢（0.4~0.5%C）和中碳低合金钢（40Cr、40MnB等），也可用于高碳工具钢，低合金工具钢（如T

8、9Mn2V、GCr15等）。以及球墨铸铁等。它是利用快速加热使钢件表面奥氏体化，而中心尚处于较低温度即迅速予以冷却，表层被淬硬为马氏体，而中心仍保持原来的退火、正火或调质状态的组织。应用范围：（1）高频感应加热表面淬火应用于中小模数齿轮、小型轴的表面淬火。（2）中频感应加热表面淬火主要用于承受较大载荷和磨损的零件,例如大模数齿轮、尺寸较大的曲轴和凸轮轴等。(3)工频感应加热表面淬火工频感应加热主要用于大直径钢材穿透加热和要求淬硬深度深的大直径零件,例如火车车轮、轧辘等的表面淬火。

渗碳钢都是含0.15~0.25%的低碳钢和低碳合金钢,如20、20Cr、20CrMnTi、20SiMnVB等。渗碳层深度一般都在0.5~2.5mm。

钢渗碳后表面层的碳量可达到0.8～1.1%C范围。渗碳件渗碳后缓冷到室温的组织接近于铁碳相图所反映的平衡组织，从表层到心部依次是过共析组织，共析组织，亚共析过渡层，心部原始组织。

渗碳主要用于表面受严重磨损，并在较大的冲载荷下工作的零件（受较大接触应力）如齿轮、轴类、套角等。

氮化用钢通常是含Al、Cr、Mo等合金元素的钢，如38CrMoAlA是一种比较典型的氮化钢，此外还有35CrMo、18CrNiW等也经常作为氮化钢。与渗碳相比、氮化工件具有以下特点： 1）氮化前需经调质处理，以便使心部组织具有较高的强度和韧性。 2）表面硬度可达HRC65～72，具有较高的耐磨性。

3）氮化表面形成致密氮化物组成的连续薄膜，具有一定的耐腐蚀性。 4）氮化处理温度低，渗氮后不需再进行其它热处理。

氮化处理适用于耐磨性和精度都要求较高的零件或要求抗热、抗蚀的耐磨件。如：发动机的汽缸、排气阀、高精度传动齿轮等。

34.拟用T10制造形状简单的车刀，工艺路线为： 锻造—热处理—机加工—热处理—磨加工

（4）

试写出各热处理工序的名称并指出各热处理工序的作用；

（5）

指出最终热处理后的显微组织及大致硬度； （6）

制定最终热处理工艺规定（温度、冷却介质）

答：（1）工艺路线为：锻造—退火—机加工—淬火后低温回火—磨加工。退火处理可细化组织，调整硬度，改善切削加工性；淬火及低温回火可获得高硬度和耐磨性以及去除内应力。 （2）终热处理后的显微组织为回火马氏体 ，大致的硬度60HRC。 （3）T10车刀的淬火温度为780℃左右，冷却介质为水；回火温度为150℃～250℃。 35.选择下列零件的热处理方法，并编写简明的工艺路线（各零件均选用锻造毛坯，并且钢材具有足够的淬透性）：

（1）某机床变速箱齿轮（模数m=4），要求齿面耐磨，心部强度和韧性要求不高，材料选用45钢；

（2）某机床主轴，要求有良好的综合机械性能，轴径部分要求耐磨（HRC 50-55），材料选用45钢；

（3）镗床镗杆，在重载荷下工作，精度要求极高，并在滑动轴承中运转，要求镗杆表面有极高的硬度，心部有较高的综合机械性能，材料选用38CrMoALA。

答：（1）下料→锻造→正火→粗加工→精加工→局部表面淬火+低温回火→精磨→成品 （2）下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→局部表面淬火+低温回火→精磨→成品 （3）下料→锻造→退火→粗加工→调质→精加工→氮化→研磨→成品

36.某型号柴油机的凸轮轴，要求凸轮表面有高的硬度（HRC>50），而心部具有良好的韧性（Ak>40J），原采用45钢调质处理再在凸轮表面进行高频淬火，最后低温回火，现因工厂库存的45钢已用完，只剩15钢，拟用15钢代替。试说明： （1）原45钢各热处理工序的作用；

（2）改用15钢后，应按原热处理工序进行能否满足性能要求？为什么？

（3）改用15钢后，为达到所要求的性能，在心部强度足够的前提下采用何种热处理工艺？

答：（1）正火处理可细化组织，调整硬度，改善切削加工性；调质处理可获得高的综合机械性能和疲劳强度；局部表面淬火及低温回火可获得局部高硬度和耐磨性。

（2）不能。改用15钢后按原热处理工序会造成心部较软，表面硬，会造成表面脱落。 （3）渗碳。

37.有甲、乙两种钢，同时加热至 1150 ℃，保温两小时，经金相显微组织检查，甲钢奥氏体晶粒度为 3 级，乙钢为 6 级。由此能否得出结论：甲钢是本质粗晶粒钢，而乙钢是本质细晶粒钢？

答：不能。本质晶粒度是在930±19℃,保温3~8小时后测定的奥氏体晶粒大小。本质细晶粒钢在加热到临界点Acl以上直到930℃晶粒并未显著长大。超过此温度后,由于阻止晶粒长大的难溶质点消失,晶粒随即迅速长大。1150 ℃超过930℃，有可能晶粒随即迅速长大，所以不能的出结论甲钢是本质粗晶粒钢，而乙钢是本质细晶粒钢。

38.为什么用铝脱氧的钢及加入少量 Ti ， Zr ， V ， Nb, W 等合金元素的钢都是本质细晶粒钢？奥氏体晶粒大小对转变产物的机械性能有何影响？

答：铝脱氧及加入少量 Ti ， Zr ， V ， Nb, W 等合金元素会形成高温难溶的合金化合物，在930±19℃左右抑制了晶粒的长大。所以加入以上合金元素的钢都是本质细晶粒钢。

39.钢获得马氏体组织的条件是什么？与钢的珠光体相变及贝氏体相变比较，马氏体相变有何特点？

答：钢获得马氏体组织的条件是：钢从奥氏体状态快速冷却,来不及发生扩散分解而发生无扩散型的相变。

马氏体相变的特点为：

(1)无扩散性。钢在马氏体转变前后,组织中固溶的碳浓度没有变化,马氏体和奥氏体中固溶的碳量一致,仅发生晶格改变,因而马氏体的转变速度极快。 (2)有共格位向关系。马氏体形成时,马氏体和奥氏体相界面上的原子是共有的,既属于马氏体,又属于奥氏体,称这种关系为共格关系。

(3)在通常情况下,过冷奥氏体向马氏体转变开始后,必须在不断降温条件下转变才能继续进行,冷却过程中断,转变立即停止。

40.说明共析钢 C 曲线各个区,各条线的物理意义，并指出影响 C 曲线形状和位置的主要因素。

答：过冷奥氏体等温转变曲线说明：

1)由过冷奥氏体开始转变点连接起来的曲线称为转变开始线;由转变终了点连接起来的曲线称为转变终了线。A 1线以右转变开始线以左的区域是过冷奥氏体区;A1线以下,转变终了线以右和Ms点以上的区域为转变产物区;在转变开始线与转变终了线之间的区域为过冷奥氏体和转变产物共存区。

2)过冷奥氏体在各个温度等温转变时,都要经过一段孕育期（它以转变开始线与纵坐标之间的水平距离来表示）。对共析碳钢来说,转变开始线在550℃出现拐弯，该处被称为C曲线的鼻尖,它所对应的温度称为鼻温。

3)共析碳钢的过冷奥氏体在三个不同温度区间,可发生三种不同的转变:在C曲线鼻尖以上部分,即A1~550℃之间过冷奥氏体发生珠光体转变,转变产物是珠光体,故又称珠光体转变;在C曲线鼻尖以下部分,即550℃~Ms之间,过冷奥氏体发生贝氏体转变,转变产物是贝氏体,故又称贝氏体转变;在Ms点:以下,过冷奥氏体发生马氏体转变,转变产物是马氏体,故又称马氏体转变。

亚共析和过共析钢的等温转变C曲线,与共析钢的不同是,亚共析钢的C曲线上多一条代表析出铁素体的线。过共析钢的C曲线上多一条代表二次渗碳体的析出线。 影响 C 曲线形状和位置的主要因素有：

凡是提高奥氏体稳定性的因素,都使孕育期延长,转变减慢,因而使C曲线右移。-反之,使C曲线左移。碳钢c曲线的位置与钢的含碳量有关,在亚共析钢中,随着含碳量的增加,钢的C曲线位置右移。在过共析钢中,随着含碳量的增加,c曲线又向左移。除此之外,钢的奥氏体化温度愈高,保温时间愈长,奥氏体晶粒愈粗大,则C曲线的位置愈右移。

41.将 20 钢及 60 钢同时加热至 860 ℃，并保温相同时间，问哪种钢奥氏体晶粒粗大些？

答：60 钢奥氏体晶粒粗大些。

第六章

合 金 钢

1.为什么比较重要的大截面的结构零件如重型运输机械和矿山机器的轴类，大型发电机转子等都必须用合金钢制造？与碳钢比较，合金钢有何优缺点？

答： 碳钢制成的零件尺寸不能太大，否则淬不透，出现内外性能不均，对于一些大型的机械零件，（要求内外性能均匀），就不能采用碳钢制作，比较重要的大截面的结构零件如重型运输机械和矿山机器的轴类，大型发电机转子等都必须用合金钢制造。 (1) 如上所述合金钢的淬透性高 (2)合金钢回火抗力高

碳钢淬火后，只有经低温回火才能保持高硬度，若其回火温度超过200℃，其硬度就显著下降。即回火抗力差，不能在较高的温度下保持高硬度，因此对于要求耐磨，切削速度较高，刃部受热超过200℃的刀具就不能采用碳钢制作而采用合金钢来制作。 (3)合金钢能满足一些特殊性能的要求

如耐热性、耐腐蚀性、耐低温性（低温下高韧性）。

2.合金元素Mn、Cr、W、Mo、V、Ti、Zr、Ni对钢的C曲线和MS点有何影响？将引起钢在热处理、组织和性能方面的什么变化？

答：除Co以外，大多数合金元素都增加奥氏体的稳定性，使C曲线右移。非碳化物形成元素Al、Ni、Si、Cu等不改变C曲线的形状，只使其右移，碳化物形成元素Mn、Cr、Mo、W等除使C曲线右移外，还将C曲线分裂为珠光体转变的贝氏体转变两个C曲线，并在此二曲线之间出现一个过冷奥氏体的稳定区。除Co、Al外，其他合金元素均使Ms点降低，残余奥氏体量增多。

由于合金元素的加入降低了共析点的碳含量、使C曲线右移, 从而使退火状态组织中的珠光体的比例增大, 使珠光体层片距离减小, 这也使钢的强度增加, 塑性下降。 由于过冷奥氏体稳定性增大, 合金钢在正火状态下可得到层片距离更小的珠光体, 或贝氏体甚至马氏体组织, 从而强度大为增加。Mn、Cr、Cu的强化作用较大, 而Si、Al、V、Mo等在一般含量(例如一般结构钢的实际含量)下影响很小。合金元素都提高钢的淬透性, 促进马氏体的形成, 使强度大为增加但焊接性能变坏。

3.合金元素对回火转变有何影响？

答；合金元素对回火转变及性能的影响如下： 1.产生二次硬化

由于合金元素的扩散慢并阻碍碳的扩散,还阻碍碳化物的聚集和长大,因而合金钢中的碳化物在较高的回火温度时,仍能保持均匀弥散分布的细小碳化物的颗粒。强碳化物形成元素如Cr、W、Mo、V等,在含量较高及在一定回火温度下,还将沉淀析出各自的特殊碳化物。如Mo2C、W2C、VC等,析出的碳化物高度弥散分布在马氏体基体上,并与马氏体保持共格关系,阻碍位错运动,使钢的硬度反而有所提高,这就形成了二次硬化。钢的硬度不仅不降低,反而再次提高。

在合金钢中,当含有W、Mo、Ti、V、Si等,它们一般都推迟a相的回复与再结晶和碳化物的聚集,从而可抑制钢的硬度、强度的降低。 2.提高淬火钢的回火稳定性（耐回火性）

由于合金元素阻碍马氏体分解和碳化物聚集长大过程,使回火的硬度降低过程变缓,从而提高钢的回火稳定性。由于合金钢的回火稳定性比碳钢高,若要得到相同的回火硬度时,则合金钢的回火温度就比同样含碳量的碳钢要高,回火时间也长。而当回火温度相同时,合金钢的强度、硬度都比碳钢高。

3.回火时产生第二类回火脆性

在合金钢中,除了有低温回火脆性外,在含有Cr、Ni、Mn等元素的钢中,在550~650℃回火后,又出现了冲击值的降低(如图8),称为高温回火脆性或第二类回火脆性。此高温回火脆性为可逆回火脆性，或第二类回火脆性。产生这类回火脆性的原因,一般认为是由于锡、磷、锑、砷等有害元素沿奥氏体晶界偏聚,减弱了晶界上原子间的结合力所致。 4.解释下列现象：

（1）在相同含碳量情况下，除了含Ni和Mn的合金钢外，大多数合金钢的热处理加热温度都比碳钢高；

答：在相同含碳量情况下，除了含Ni和Mn的合金钢外，大多数合金钢的热处理加热温度都比碳钢高，其主要原因是合金元素的加入而改变了碳在钢中的扩散速度所致。非碳化物形成元素如Ni、Co,可降低碳在奥氏体中的扩散激活能,增加奥氏体形成速度。相反,强碳化物形成元素如v、Ti、w、Mo等,与碳有较大的亲合力,增加碳在奥氏体中的扩散激活能,强烈地减缓碳在钢中的扩散,大大减慢了奥氏体化的过程。

奥氏体形成后,尚未固溶的各种类型的碳化物,其稳定性各不相同。稳定性高的碳化物,要使之完全分解和固溶于奥氏体中,需要进一步提高加热温度,这类合金元素将使奥氏体化的时间增长。

合金钢中奥氏体化过程还包括均匀化的过程。它不但需要碳的扩散,而且合金元素也必需要扩散。但合金元素的扩散速度很慢,即使在1000℃的高温下,也仅是碳扩散速度的万分之几或干分之几。因此,合金钢的奥氏体成分均匀化比碳钢更缓慢。以保证合金元素溶入奥氏体并使之均匀化,从而充分发挥合金元素的作用。

（2）

在相同含碳量情况下，含碳化物形成元素的合金钢比碳钢具有较高的回火稳定性；

答：当温度超过150℃以后,强碳化物形成元素可阻碍碳的扩散,因而提高了马氏体分解温度。与碳钢相比,合金钢中的残余奥氏体要在更高的回火温度才能转变。在高合金钢中残余奥氏体十分稳定,甚至加热到500~600℃并保温一段时间仍不分解。合金元素的扩散慢并阻碍碳的扩散,阻碍了碳化物的聚集和长大，使回火的硬度降低过程变缓,从而提高钢的回火稳定性。由于合金钢的回火稳定性比碳钢高,若要得到相同的回火硬度时,则合金钢的回火温度就比同样含碳量的碳钢要高,回火时间也长。而当回火温度相同时,合金钢的强度、硬度都比碳钢高。 （3）

含碳量≥0.40%、含铬12%的铬钢属于过共析钢，而含碳1.5%、含铬12%的钢属于莱氏体钢；

答：由于合金元素加入后显著改变了S点的位置，使它向碳含量减少的方向移动。所以含碳量≥0.40%、含铬12%的铬钢属于过共析钢，而含碳1.5%、含铬12%的钢属于莱氏体钢 （4）

高速钢在热锻或热轧后，经空冷获得马氏体组织。

答：由于钢中含有大量的合金元素，高速钢的过冷奥氏体非常稳定，因而钢的淬透性很高。对于中、小型刃具在热锻或热轧后，经空冷可获得马氏体组织。

5.何谓调质钢？为什么调质钢的含碳量均为中碳？合金调质钢中常含哪些合金元素？它们在调质钢中起什么作用？

答：通常把经调质处理后才使用的钢称为调质钢。从碳含量上看，低碳钢在淬火及低温回火状态虽具有良好的综合机械性能，但它的疲劳极限低于中碳钢，淬透性也不如中碳钢。高碳钢虽然强度高，但它的韧性及塑性很低。因此，调质钢的含碳量均为中碳。

合金调质钢中常含合金元素有铬、锰、镍、硅、钼、钨、钒、铝、钛等。合金调质钢的主加元素有铬、锰、镍、硅等,以增加淬透性。它们在钢中除增加淬透性外,还能强化铁素体,起固溶强化作用。辅加元素有钼、钨、钒、铝、钛等。钼、钨的主要作用是防止或减轻第二类回火脆性,并增加回火稳定性;钒、钛的作用是细化晶粒;加铝能加速渗氮过程。

6.W18Cr4V钢的Ac1约为820℃，若以一般工具钢Ac1+30-50℃常规方法来确定淬火加热温度，在最终热处理后能否达到高速切削刃具所要求的性能？为什么？W18Cr4V钢刀具在正常淬火后都要进行560℃三次回火，又是为什么？

答：若以一般工具钢Ac1+30-50℃常规方法来确定W18Cr4V钢淬火加热温度，在最终热处理后不能达到高速切削刃具所要求的性能。因为若按常规方法来确定淬火加热温度，则合金碳化物不易溶解，不能满足在高速切削时刀具应保持红硬性、高耐磨性的要求。为使奥氏体得到足够的合金化，必须加热到远远大于Ac1的温度，既1280℃左右。18Cr4V钢刀具在正常淬火后都要进行560℃三次回火，这是为消除残余奥氏体。

第七章

铸

铁

1.白口铸铁、灰口铸铁和钢，这三者的成分、组织和性能有何主要区别？

答：碳钢是指含碳量0.02%～2.14%的铁碳合金，铸铁是指大于2.14%的铁碳合金。与钢相比，铸铁中含碳及含硅量较高。比碳钢含有较多硫、磷等杂质元素。

钢的组织为铁素体+珠光体、珠光体、珠光体+二次渗碳体；钢的组织为珠光体+二次渗碳体+莱氏体、莱氏体、一次渗碳体+莱氏体。

钢中低碳钢塑性韧性较好、强度和硬度较低，良好的焊接性能和冷成型性能；中碳钢有优良的综合机械性能；高碳钢塑性韧性较低，但强度和硬度较高、耐磨性较好。以上钢均可进行锻造和轧制，并可经过热处理改变其组织，进而极大的提高其性能。

白口铸铁组织中存在着共晶莱氏体,性能硬而脆,很难切削加工,但其耐磨性好，铸造性能优良。

灰铸铁组织中碳全部或大部分以片状石墨形式存在,断口呈暗灰色。其铸造性能、切削加工性、减摩性、消震性能良好，缺口敏感性较低。

2.化学成分和冷却速度对铸铁石墨化和基体组织有何影响？

答：(1)化学成分

1)碳和硅。碳和硅是强烈促进石墨化元素,铸铁中碳和硅的含量越高,就越容易充分进行石墨化。由于共晶成分的铸铁具有最佳的铸造性能。因此,将灰铸铁的碳当量均配制到4%左右。 2)锰。锰是阻止石墨化的元素,但锰与硫化合成硫化锰,减弱了硫的有害作用,结果又间接促进石墨化的作用。故铸铁中有适量的锰是必要的。

3)硫。硫是强烈阻碍石墨化的元素,它不仅强烈地促使白口化,而且还会降低铸铁的流动性和力学性能,所以硫是有害元素,必须严格控制其含量。 (2)冷却速度

生产实践证明,在同一成分的铸铁件中,其表面和薄壁部分易出现白口组织,而内部和厚壁处则容易进行石墨化。由此可见,冷却速度对石墨化的影响很大。冷却速度越慢,原子扩散时间充分,也就越有利于石墨化的进行。冷却速度主要决定于浇注温度、铸件壁厚和铸型材料。 4)磷。磷是弱促进石墨化的元素,同时能提高铁液的流动性,但磷的含量过高会增加铸铁的脆性,使铸铁在冷却过程中易开裂,、所以也应严格控制其含量。

3.试述石墨形态对铸铁性能的影响。

答：灰铸铁中石墨呈片状，片状石墨的强度、塑性、韧性几乎为零,存在石墨地方就相当于存在孔洞、微裂纹,它不仅破坏了基体的连续性,减少了基体受力有效面积,而且在石墨片尖端处形成应为集中,使材料形成脆性断裂。石墨片的数量越多,尺寸越粗大,分布越不均匀,铸铁的抗拉强度和塑性就越低。由于灰铸铁的抗压强度、硬度与耐磨性主要取决于基体,石墨存在对其影响不大。故灰铸铁的抗压强度一般是抗拉强度的3-4倍。

球墨铸铁中石墨呈球状，所以对金属基体的割裂作用较小,使得基体比较连续,在拉伸时引起应力集中的现象明显下降,从而使基体强度利用率从灰铸铁的30%~50%提高到70%~90%,这就使球墨铸铁的抗拉强度、塑性和韧性、疲劳强度不仅高于其它铸铁,而且可以与相应组织的铸钢相比。

可锻铸铁中石墨呈团絮状。与灰铸铁相比对金属基体的割裂作用较小,可锻铸铁具有较高的力学性能,尤其是塑性与韧性有明显的提高。

第八章

有色金属及其合金 1.不同铝合金可通过哪些途径达到强化目的？

答：铸造铝硅合金可通过变质处理达到强化的目的。能热处理强化的变形铝合金可利用时效强化（固溶处理后时效处理）达到强化目的。

2.何谓硅铝明？它属于哪一类铝合金？为什么硅铝明具有良好的铸造性能？在变质处理前后其组织及性能有何变化？这类铝合金主要用在何处？

答：铝硅铸造合金又称为硅铝明，由于含硅量为17%附近的硅铝明为共晶成分合金，具有优良的铸造性能。在铸造缓冷后,其组织主要是共晶体(α十Si),其中硅晶体是硬化相,并呈粗大针状,会严重降低合金的力学性能,为了改善铝硅合金性能,可在浇注前往液体合金中加入含钠的变质剂,纳能促进硅形核,并阻碍其晶体长犬,使硅晶体成为极细粒状均匀分布在铝基体上。钠还能使相图中共晶点向右下方移动,使变质后形成亚共晶组织。变质后铝合金的力学性能显著提高。

铸造铝硅合金一般用来制造质轻、耐蚀、形状复杂及有一定力学性能的铸件,如发动机缸体、手提电动或风动工具(手电钻)以及仪表外壳。同时加入镁、铜的铝硅系合金(如ZL108),在变质处理后还可进行固溶处理+时效,使其具有较好耐热性和耐磨性,是制造内燃机活塞的材料。

第16篇：车辆工程专业工艺课程设计教学大纲

武汉理工大学华夏学院车辆工程专业

《工艺课程设计》教学大纲

一． 工艺课程设计的目的

工艺课程设计是车辆工程专业学生在学完了汽车制造工程学后，进行的一个重要实践性教学环节。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学知识进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后的毕业设计进行一次综合训练和准备。学生应当通过课程设计在下述各方面得到锻炼：

1． 能熟练运用汽车制造工程学课程中的基本理论以及实践知识，正确解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定、正确选择机床、工具、量具等问题，有效保证零件的加工质量。

2． 提高结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，能获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理、能保证加工质量的夹具的能力。

3． 学会使用手册及图表资料。培养查阅各种资料的能力，同时掌握与本设计有关的各种资料的名称及出版社，能够做到熟练运用。

二．

工艺课程设计的要求

课程设计题目可定为：ⅹⅹ零件的机械加工工艺规程及夹具设计。设计中一般以专用夹具设计为主。

生产纲领为：中批或大批生产。 设计要求：零件图毛坯图

1张1张 1张

机械加工工艺卡片（工艺过程综合卡片）1套夹具总图

主要零件图

若干张1份课程设计说明书

生。 课程设计题目由指导教师选定，经系主任审查签字后发给学

三． 工艺课程设计的内容及步骤

1． 对零件进行工艺分析，画零件图

学生在得到设计题目后，首先应对零件进行工艺分析，其主要

（1） 对零件的作用及零件图上的技术要求进行分析；

（2） 对零件上的重要表面的尺寸、形状及位置精度以及表面粗糙度和设计基准进行分析；对次要表面与重要表面之间的关系进行分析。

（3） 对零件的材质、热处理及机械加工的工艺性进行分析。零件图应按机械制图国家标准仔细绘制，除特殊情况经指导教

2． 指定零件的机械加工工艺路线

（1） 制定工艺路线。在对零件进行分析的基础上，选择个表面的加工方法，制定零件的工艺路线和划分加工阶段。每个加工阶段内的工序安排应遵守工艺安排四原则（先粗后精，先主后次，先基面后其它，先面后孔）。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个加工方案，分析比较后，从中选择比较合理的加工方案。

（2） 选择机床及工、夹、量、刃具。机床设备的选用应当既要保证加工质量又要经济合理。在成批生产的情况下，一般是采用普通通用机床和专用工、夹具。刃具按加工方法选择，量具按加工工序尺寸精度要求选择。

（3） 选择定位基准，进行必要的工序尺寸计算。根据粗精基准选择原则合理选用各工序的定位基准。当考虑加工质量等问题时，若某工序的定位基准与设计基准不相符（不重合）时，需要对其工师同意外，均按1:1比例画出。 内容包括：

序尺寸进行换算。

（4） 加工余量及工序间尺寸与公差的确定。根据工艺路线的安排，确定各表面的加工余量。工序间尺寸公差，一般按经济精度确定。一个表面的总加工余量为该表面各工序间加工余量之和。

（5） 切削用量的确定。在机床、刀具、加工余量等已确定的基础上，一般以查表法和经验法确定。

（6） 画毛坯图。在加工余量已确定的基础上画毛坯图。毛坯图是毛坯制造和编制零件加工工艺规程的主要文件。毛坯图的一般表示方法是：毛坯轮廓用粗实线绘制；加工后零件的实际轮廓用双点画线绘出，在毛坯剖面图上用网纹线表示余量，比例取1:1。同时在图上标出毛坯的尺寸（含余量）、公差、技术要求、分模面、圆角半径和拔模斜度等。次要表面的尺寸可不注公差。在毛坯图上还应注明材料名称和规格。

（7） 填写机械加工工艺过程卡片及工序卡片。将上述各项内容以及各工序简图一并填入规定的过程卡片和工序卡片上。

3． 选择毛坯的制造方式

毛坯的选择应该以生产批量的大小、零件的类型和复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几个方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使得整个工艺过程经济合理。

4． 夹具设计

要求学生设计专用夹具一套。具体设计项目根据加工需要及难易程度不同，可有学生本人提出申请，老师再按工作量及训练要求而定，或者直接由指导老师指定。一般所设计的夹具应具有中等复杂程度，以锻炼学生分析问题和解决问题的能力。

夹具设计的具体步骤如下： （1） 确定设计方案，绘制结构原理示意图设计方案的确定是一项十分重要的设计程序。拟定夹具设计方案时，最好考虑两个方案，以便进行分析比较，然后确定一种较好的方案，画出结构草图，经指导教师审定后，即可开始绘制夹具总

图。

（2） 选择定位元件，计算定位误差

在确定设计方案的基础上，正确选择定位基准面；按加工精度 定位元件选择后，还应对定位误差进行分析计算。计算结果如的要求，分析需要限制的自由度数目；确定与之相适应的定位元件。 超差，需要改变定位方案，或提高定位元件、定位表面的制造精度，以减少定位误差。有时甚至要从根本上改变工艺路线的安排，以保证零件的加工顺利进行。

（3） 计算所需夹紧力，设计夹紧机构

夹具设计过程中，应根据切削用量计算切削力，核算夹紧力是

（4） 画夹具装配图

画夹具装配图时，应注意和遵循以下各点：

1) 要求按1:1比例画夹具总装图。除大型夹具需按指导教师所定的比例外，一律遵照执行。被加工零件在夹具中的位置，无论视图性质如何，都用双点画线表示，夹紧机构均处于“夹紧”位置。

2) 注意视图的选择。应当用最少的视图将夹具的结构完全清楚地表达出来，因此，在画图之前，应仔细考虑各视图的配置与安排。

3) 保证夹具与机床的相对位置及刀具相对与夹具的相对位置的正确性。例如成批生产的铣床夹具应有定向键及对刀装置。

4) 运动部件的灵活性。不能出现干涉和卡死现象。

5) 夹具的装配工艺性和夹具零件的加工工艺性。由于夹具的制造属于单件生产，夹具中的大部分零件的相对位置一般依靠反复的调整来满足夹具的精度要求。调整好后要打两个定位销。

6) 夹具排屑的方便性。

四． 工艺课程设计时间安排

工艺课程设计时间共两周，其进度及时间大致分配如下： 熟悉零件、画零件图8％ 否足够，夹紧变形对加工精度有多大影响。

工艺路线设计25％

夹具设计45％

编写设计说明书15％

答辩考核7％

五． 设计说明书要求

学生在完成上述全部工作之后，应将上述工作按先后顺序编写设计说明书。要求文字简洁通顺，条理清楚，并附以必要的简图或示意图。

说明书应包括下列内容：

1． 目次

2． 关于被加工零件的说明

3． 毛坯方面的说明

4． 工艺过程的描述

5． 加工余量的确定

6． 切削用量和时间定额的计算

7． 夹具设计方面的说明和计算

8． 设计中的收获和体会

9． 其他

10． 所用的主要参考资料

六． 实习成绩评定

课程设计成绩根据平时的工作情况，工艺分析的深入程度，工艺装备的设计水平，图纸的质与量，独立工作能力的高低综合衡量评分。一般按五级（优秀、良好、中等、及格和不及格）记分。

执笔：钟诗清

审阅：（系或教研室主任签字）日期： 审定：（教学院长或主任签字）日期：

第17篇：装饰工程工艺做法、材料简介

装饰工程工艺做法、材料简介

装饰工程工艺做法、材料简介

一、顶棚装饰：

（一）石膏板吊顶：

1、38系列u型轻钢龙骨与原结构顶面膨胀螺栓固定。

2、9㎜厚纸面石膏板罩面，自攻螺丝钉固定，钉眼点涂防锈漆。石膏板接缝处填嵌缝腻子，粘贴专用绷带。

3、面层刮腻子、刷涂料、石膏线、灯具另项计算。

（二）木格发光顶：

1、松木方做骨架，间距≥250250㎜，刷环保型防火涂料。吊杆间距≤1000㎜，外贴特优级饰面板（清油）或一级3厘板（混油），用截面尺寸≤15㎜的木质阴角木线收口。

2、聚酯漆4遍（底漆2遍，喷面漆2遍）。

3、3厘磨砂玻璃。

4、灯具由客户提供。灯具安装另计。

（三）铝合金吊顶：

1、清工辅料，按一般安装工艺施工。特殊工艺、材料的价格另计。

2、铝扣板、铝边角、龙骨及配套件由客户提供。

（四）pvc吊顶：

1、清工辅料，pvc扣板、边角及配套件由客户提供。

2、松木方做目字形龙骨，刷环保型防火涂料，pvc板用螺丝固定。

3、目字形龙骨间距≤350㎜，悬空骨架需增设吊杆，且吊杆间距≤1000㎜。

4、灯位需另加龙骨。

5、对特殊工艺、材料的价格另计。

（五）石膏顶角线：

1、国产60㎜—100㎜宽石膏线，快粘粉粘贴，木质基层加自攻螺丝固定。

2、弧线部分计算长度按展开长度计。

二、墙面装饰：

（一）墙面砖铺设：

1、清工辅料，墙砖由客户提供。

2、铲除原墙皮，进行凿毛处理，刷界面剂。

3、强度32.5普通硅酸盐水泥，中砂制成粘接剂铺设，或直接用903胶粘贴。若改用瓷砖粘结剂，另加15元㎡。白水泥勾缝，其缝宽≤3㎜或按设计要求留缝。若改用专用勾缝剂，另加10元㎡。

4、阳角处45°磨边碰口，且每一独立空间阳角不超过3处，超过此限价格另议。

5、若增加不锈钢或铝合金收边线（国产），另加68元m，收边线颜色、形式由客户确定。

（二）壁纸铺贴（切割法）：

1、清工辅料，壁纸、专用壁纸胶由客户提供。

2、壁纸为一般塑料壁纸。高档壁纸、锦缎费用另计。

3、铲除原墙面普通亲水性涂层（铲除非亲水性涂层费用另计）。刷界面剂一遍，批耐水腻子2遍，打磨后专用壁纸胶粘贴壁纸。

（三）墙漆（墙面涂料）：

1、铲除原墙面普通亲水性涂层（铲除非亲水性涂层费用另计）。基层刷界面剂一遍，批刮耐水腻子三遍，打磨平整。刷面漆二遍（视漆种决定是否刷配套底漆）。

2、此价格为单色。同一房间刷双色时，需为同一种漆。

（四）厨房、卫生间包立管：

1、轻钢龙骨，外钉水泥压水板，钉丝网。32.5普通硅酸盐水泥砂浆打底，抹平。

2、截面尺寸≤250250㎜，超出此限价格另议。

3、截门处预留检修口。

4、外表面装饰另计。

（五）石膏板包管道：

1、多用于包覆居室内管道。

2、c75系列轻钢龙骨，外贴12㎜厚石膏板，接缝处嵌缝腻子填平，外贴绷带。外表面装饰另计。也可用饰面板封面，外涂刷油漆（清油或混油）。

3、截面尺寸≤250250㎜，超出此限价格另议。

4、截门处预留检修口。

三、地面工程：

（一）地面砖铺设：

1、清工辅料，地面砖由客户提供。

2、32.5普通硅酸盐水泥、中砂粘接剂铺贴，白水泥勾缝。如用专用勾缝剂，另加10元㎡。

3、不含踢脚板安装。

（二）石材铺设：

1、楼房铺石材须经物业同意，客户办理相关手续。

2、清工辅料，石材由客户提供。

3、强度32.5普通硅酸盐水泥、中砂干性水泥砂浆粘贴，配同色水泥勾缝。用专用粘结剂和专用勾缝剂另计。

4、石材背面涂刷石材处理剂的，另加7元㎡。

5、不含拼花、加铜条，不含石材踢脚板。不含打蜡。

（三）地板铺设：

1、清工辅料，实木、竹地板为淋漆板（紫光漆）。实木、竹地板、过桥、压条等由客户提供。

2、松木龙骨，间距为地板长度为12，刷防火涂料。撒防虫蛀药粉。

3、粘结剂、枪钉固定地板，安装过桥、压条。

4、平房及楼房的首层铺木地板如需做防潮层，价格另计。

5、打蜡另计。拼花安装另计费。

四、门窗工程：

（一）木门制作：

1、一级细木工板开条做龙骨架，双面贴一级9厘板，外贴特优级饰面（清油）或bc级3厘板、3厘澳松板（混油），实木线或澳松板条收口。

2、聚酯漆4遍（底漆2遍，喷面漆2遍）。

3、规格尺寸：≤1000㎜2000㎜。

4、五金件由客户提供，免费安装。

（二）包门套、垭口、窗套：

1、洞口打孔下木楔，一级细木板衬底。外贴特优级饰面板（清油）或bc级3厘板、3厘澳松板（混油），木质或澳松板门套线收口，门套线宽55--60㎜，厚度10㎜。

2、聚酯漆4遍（底漆2遍，喷面漆2遍）。

3、五金件由客户提供，免费安装。

4、造（异）型门套价格视具体情况确定。

五、家具制作：

（一）暖气罩：

1、松木方做骨架，一级细木工板衬底，刷防火涂料，外贴特优级饰面板（清油）或bc级3厘板、3厘澳松板（混油），实木线或澳松板条（混油）收口（包括散热口侧边收口）。

2、散热口罩价格另计，如客户提供散热口罩，免费安装。

3、聚酯漆4遍（底漆2遍，喷面漆2遍）。

4、规格：高度≤900㎜，厚度≤250㎜。

5、铁艺、拉手等五金件由客户提供，免费安装。

6、增加小柜（门），费用另计。

7、台面改用石材等其它材料的，由客户提供台板，价格不变。

（二）卧室柜、衣柜等：

1、柜体一级细木工板衬底，外贴特优级饰面板（清油）或bc级3厘板、3厘澳松板（混油），木质实木线或澳松板条（混油）收口。背板为bc级5厘板。细木工板隔板不超过二层，外露边用≤5㎜厚松木、椴木实木条或澳松板条（混油）收口。柜内贴波音软片。

2、柜门用细木工板开槽作衬，木质实木线收口。双面贴特优级饰面板（清油）或bc级3厘板、3厘澳松板（混油）。

3、五金件由客户提供，免费安装。增加抽屉，费用另计。

4、柜外表面聚酯漆4遍（底漆2遍，喷面漆2遍）。

5、厚度≤650㎜。

（三）书架、多宝格等：

1、一级细木工板衬底，双面贴特优级饰面板（清油）或bc级3厘板、3厘澳松板（混油），木质或澳松板条（混油）实木线收口，无门、无（有）背板。

2、厚度≤350㎜。格层垂直间距≥300㎜。

3、聚酯漆4遍（底漆2遍，喷面漆2遍）。

六、油漆工程：

（一）清油基本工艺做法：

1、饰面板批透明腻子1—3道（视具体情况定），砂纸打磨平整。

2、石膏腻子补棕（钉）眼，砂纸打磨平整，调色。

3、清漆4遍（视具体情况定），其中先刷底漆2遍，再喷面漆2遍，其间水砂纸打磨光洁。

（二）混油基本工艺做法：

1、面板批原子灰腻子1—3道（视具体情况定），砂纸打磨平整。

2、聚酯色（白）漆4遍（视具体情况定），其中先刷底漆2遍，再喷面漆2遍，其间水砂纸打磨光洁。

（三）成品（新）门刷漆及安装：

1、聚酯漆4遍（底漆2遍，喷面漆2遍）。

2、规格：单扇尺寸≤10002000㎜，超出此限价格另计。

3、成品门、五金件及锁具由客户提供，免费安装。

4、门套另计。

（四）暖气片刷漆：

1、原暖气片表面清理、打磨，刷防锈漆。

2、刷环保型水性高温面漆2—3遍。颜色由客户按色卡确定。

3、每根管道刷漆按一片暖气片计算。

4、不含缺陷、坏损处修整。

七、水电项目：

（一）电气布线：

1、须事先经物业同意。

2、墙、顶、地面剔槽，埋pvc硬质阻燃管及配件，内穿国标2.5平方毫米塑铜线，空调等大功率电器用4平方毫米塑铜线，分色布线。或用双层塑胶护套线。网络线、音响线由客户提供。

3、阴燃管内穿线不超过4根，弱电（电话、电视）单独穿管。

4、管内穿线不得接头。分线处用分线盒。剔槽埋管后，用石膏或水泥砂浆填平。

5、此项费用在预算中为预收，结算时按实际发生计算。不足一米按一米计算。

（二）吊灯安装：

1、顶棚用膨胀螺栓固定，接线、安装。

2、不含开关、插座面板及其安装。

装饰工程 工艺 简介 做法 材料

第18篇：工程材料及成型工艺学习心得

2017-2018学年第一学期

工 程 材 料 及 成 形 工 艺 学习心 得

时光飞逝，转眼间我已是大三学生的一员了，距离毕业的时间已寥寥无几，课程也变得更加“高深莫测”，开始接触更多的专业课程。这学期我们学习了《工程材料及成形工艺》这门课程。作为测控技术与仪器专业的学生，我深知这门课程对我们的重要性，也对这门课程产生了极大的兴趣。

刚开课时，老师就给我们讲了这门课的重要性：身为测控专业的学生，以后绝对离不开质检方面的工作，而了解工程材料各方面的性能是必不可少的知识。这门课程的知识点很多也很碎，老师为了让我们更好的记忆，在课堂上耐心的为我们讲解各个知识点，用生动形象的语言和例子更好的诠释知识点，是原本可能会枯燥乏味的死记硬背变得鲜活起来。课后，老师还会给我们布置下一堂课要记忆的重点，督促我们不要松懈。而第二堂课会让我们默写上节课的重点，循环记忆。在老师的引导下，我们记得更牢固，学的更扎实。

人类生活在材料组成的世界里，材料是我们赖以生存并得以发展的物质基础。而工程材料属于材料中的人造材料，主要指用于机械工程、建筑工程以及航空等领域的材料。既然工程材料这么重要，当然首先要了解下它的分类了。

一：工程材料的分类

工程材料按其化学组成分类，可以分为金属材料、高分子材料、无机非金属材料、复合材料四类。

金属材料常指工业上所使用的金属或合金的总称。金属及合金具有下列共同的特性：①固体状态下具有晶体结构；②具有独特的金属光泽且不透明；③是电和热的良导体；④强度高。由于金属材料具有良好的力学性能、物理性能、化学性能及加工工艺性能,能采用较简单和经济的方法制成零件,因此金属材料是目前应用最广泛的材料。

无机非金属材料主要指水泥、玻璃、陶瓷材料和耐火材料等。它们不可燃,不老化,而且硬度高，耐压性能良好，稳定性高，在电力、建筑、机械等领域有广泛应用。

复合材料是由两种以上物理、化学性质不同的物质经人工合成的多相材料。复合材料的组成包括基体和增强材料两个部分。复合材料范围广,品种多,性能优异,有很大的发展前逾其应用领域在迅速扩大,品种、数量和质量都有了飞速发展。

二：工程材料的力学性能

工程材料的力学性能是材料性能的重点，分为强度、弹性、塑性、硬度、疲劳强度等。其中硬度是衡量材料软硬程度的一个性能指标，工业中常采用的硬度试验方法有布氏硬度（HBS/HBW）、洛氏硬度（HR）、维氏硬度（HV）等几种。

1、布氏硬度实验是用一定大小的试验力F，把直径为D的淬火钢球或硬质合金球压入被测金属的表面，保持规定时间后卸除试验力，用读数显微镜测出压痕平均直径d ，然后按公式求出布氏硬度HB值，或者根据d从已备好的布氏硬度表中查出HB值。

HBS表示压头为淬硬钢球，用于测定布氏硬度值在450以下的材料，如软钢、灰铸铁和有色金属等。HBW表示压头为硬质合金，用于测定布氏硬度值在650以下的材料。

2、洛氏硬度是以顶角为120°的金刚石圆锥体或直径为Φ1.588㎜的淬火钢球作压头，以规定的试验力使其压入试样表面。试验时，先加初试验力，然后加主试验力。压入试样表面之后卸除主试验力，在保留初试验力的情况下，根据试样表面压痕深度，确定被测金属材料的洛氏硬度值。

根据实验材料硬度的不同，可分为三种不同标度来表示： HRA是采用60Kg载荷和钻石锥压入器求的硬度，用于硬度较高的材料。例如：硬质合金、渗碳层。

HRB是采用100Kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球求得的硬度，用于硬度较低的材料。例如：软钢、有色金属、退火钢、正火刚等。

HRC是采用150Kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料。例如：淬火钢、调质钢等

3、维氏硬度是用120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面，用载荷值除以材料压痕凹坑的表面积，即为维氏硬度值(HV)。

材料的硬度是权衡材料用途的一大标准，选好材料，才能事半功倍。当然，材料的力学性能不止是硬度，只有全面考虑，才能选出更适合的材料。

三：对铁碳合金相图的总结与感想

铁碳合金相图是本门课程中着重笔墨讲解的一部分，这部分包含了本门课程的大部分知识点。从某种意义上讲，铁碳合金相图是研究铁碳合金的工具，是研究碳钢和铸铁成分、温度、组织和性能之间关系的理论基础，也是制定各种热加工工艺的依据。

铁碳合金相图实际上是Fe-Fe3C相图， 铁碳合金的基本组元也应该是纯铁和Fe3C。铁存在着同素异晶转变，即在固态下有不同的结构。不同结构的铁与碳可以形成不同的固溶体，Fe—Fe3C相图上的固溶体都是 间隙固溶体。由于α-Fe和γ-Fe晶格中的孔隙特点不同，因而两者的溶碳能力也不同。

铁素体是碳在α-Fe中的间隙固溶体,用符号"F"(或α)表示, 体心立方晶格；α-Fe溶碳能力极差，在727℃时溶碳量最大。

奥氏体是碳在γ-Fe中的间隙固溶体,用符号"A"(或γ)表示, 面心立方晶格；在一般情况下, 奥氏体是一种高温组织,稳定存在的温度范围为727~1394℃,故奥氏体的硬度低,塑性较高。

渗碳体是铁和碳形成的具有复杂结构的金属化合物,用化学分子式"Fe3C"表示.它的碳质量分数Wc=6.69%,熔点为1227℃,质硬而脆,耐腐蚀.渗碳体是钢中的强化相,根据生成条件不同渗碳体有条状,网状,片状,粒状等形态,它们的大小,数量,分布对铁碳合金性能有很大影响。

课程中由于老师将铁碳合金相图分成几个部分，并且逐一讲解，最后将他们犹如拼图般拼接起来，这就使得我们对于铁碳合金相图并非是死记硬背，而且先有一个框架和大概的认识之后，将内容填充进去。在框架绘制的过程中，我们要牢记几个温度和碳含量的点，这是铁碳合金相图的一个重点，因为在这些转折点时，我们获得的产物会有发生改变，这是我们应该牢记的。温度在1538°是纯铁的熔点，在1148°时开始有共晶点转变产生A+Fe3C（高温莱氏体Ld），1227°这时是Fe3C的熔点。1148°此时这是钢与生铁的分界线。912°纯铁同素异晶转变，还有717°。在牢记温度的时候也要记住含碳量，因为这是钢和铁的标志。因此铁碳合金相图可以说是做到了理解而非死记硬背的程度。

铁碳合金相图

在学习了这门课程之后，我对我们的专业有了更深刻的了解，同时也更加明白了自身知识的不足。结合实际，现在我国的材料加工方面还有欠缺，有很大的进步改善空间。身为新一代祖国的建设者，我们应该更加明白自身的重担，用我们的知识和能力，去为祖国的建设努力。

第19篇：工程工艺管道试压方案

富锦象屿金谷生化科技有限公司60万吨/年玉米加工项目成品设备及管线安装工程工艺管道试压方案

编制:

审核:

批准:

2016年8月18日

目 录

一、编制依据...............................1

二、工程概况...............................1

三、编制原则...............................1

四、试压人员、设备配备.....................2

五、试压要求...............................3

六、试压安全措施...........................4

七、试压资料...............................4

一、编制依据

1、《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-2000

2、施工图

二、工程概况

（一）、工程概述

1、工程名称

黑龙江金象生化有限责任公司60万吨/年玉米加工项目设备及管线安装工程项目。

2、工程地点

黑龙江省富锦市象屿金谷工业园生化项目成品车间、副产包装、淀粉包装厂房内。

三、编制原则

1． 工艺管道试压根据管道特性表，强度试验压力采用1.5倍工作压力进行气压试压，计算试验压力小于1.0MPa的管道其试验压力采用1.0MPa。 2． 严密性试验压力按照管道设计压力进行。

3． 考虑到试压、冲洗、吹扫准备工作一次到位，在编制本试压方案时，已考虑拆除单向阀、流量计、过滤器内的过滤网等，隔离设备，并加好上述拆除部分的短节。 4． 考虑到压力等级的不同，所有管线分系统进行试压、冲冼、吹扫。

5． 本工程试压采用气压试验并用发泡剂检漏，试压时，应分段进行。升压应缓慢，系统在升到0.5倍试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按强度试验压力的10%逐级升压，每级应进行稳压并检漏合格，直至升至强度试验压力，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。每次稳压时间应根据所用发泡剂检漏工作需要的时间而定。

6． 试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。 7． 试压合格后用0.6-0.8MPa的压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。

8． 所加盲板由钢板割制而成，管线上有法兰盲板的，尽量采用法兰盲板的形式。 9． 试压用垫片全部采用耐油石棉橡胶垫片。其所用的垫片，螺栓等与原管线所用的垫片，螺栓的规格型号一致。 10．吹扫试压准备

①工艺管线及管线附件安装完毕，工艺流程正确。 ②所有的设备，资料齐全，质量证明书符合要求。 ③工艺设备及附件安装完毕，内部零部件齐全完整。 ④管线的支吊架已按图安装完毕，临时固定的支撑件已拆除。 ⑤需热处理的设备和管线已处理完毕，所有因热处理烧坏垫片已更换。 ⑥用作吹扫气源的设备已完成内清扫和冲洗（主要吹扫机械杂质和浮尘）。 ⑦线路中不需参与吹扫的调节阀，流量计﹑安全阀等元件应作好隔离保护。 ⑧吹扫试压的进气和排气系统已安装完毕。 ⑨凡与其它单体相连的管线均已可靠断开，避免相互干扰。 ⑩吹扫试压用临时管线和设备均已安装就位完毕。 11．吹扫

①本工艺管线吹扫采用压缩空气。

②吹扫顺序原则上按主管﹑支管依次进行。当吹扫线路上有设备及重要阀件时，按以下方法进行：

有旁通管时，先吹扫旁通，再吹扫设备和其它管线。

无旁通时，吹扫进口管线拆卸比较方便时，先吹扫进口管线，再连通吹扫设备和其它管线。 无旁通，且吹扫进口管线拆卸不方便时，但设备能打开进入清扫时，可先吹扫设备管线，吹扫完后再进入设备进行清扫。

无旁通，吹扫进口管线吹扫不方便，且设备无法进行入清扫时，可安装临时旁通管线进行清扫。

无旁通，吹扫进口管线拆卸不方便，且设备无法进入内部清扫时，而安装临时管线又不妥，需在管线组装前对管内进行清扫。 12．试压

①系统管道采用压缩空气为试压介质进行压力试验，其试验压力为1.5倍设计压力，严密性试验介质为空气，其试验压力为设计压力。

②各类工艺管线的试验压力均以该管线所属系统中的最高工作压力为基点计算。 ③压力试验顺序先低压系统，后高压系统。各系统间用盲板隔离。

四、试压人员设备配备

1、人员组织

1.1试压领导小组组长1人：全面负责试压过程的组织工作，处理现场发生重大问题。1.2现场试压负责人1人：负责试压现场管理和协调工作，处理现场中发生的问题。 1.3现场安全监护人1人：负责试压现场安全监护工作。

1.3试压技术负责1人：负责试压过程中的技术问题，技术资料填写。1.4监理1-2人：负责试压过程的监督、验收。 1.5甲方代表1人：负责试压过程的监督，验收。

1.6管工4人，电焊工1人，气焊工1人：倒流程、检漏、补焊。1.7电工2人：接电、仪表和注醇系统试压。 1.8铆工2人：水压试验打压。 1.9压裂机司机1人：系统试压。

2、试压机具及设备：

序号 设备机具名称 规格型号 单位 数量 1 压裂车 25MPa 辆 1 2 压力表 Y-100 0～4Mpa 块 2 3 压力表 Y-100 0～10Mpa 块 2 4 压力表 Y-100 0～1.6Mpa 块 2 5 压力表接头 DN20 支 6 6 防爆手电筒 把 10 7 生料带 盒 20 8 电焊机 台 2 9 气割工具 套 2 10 闸阀 DN50 PN10 个 2 附法兰螺栓 11 套筒板手 套 1 12 三角旗 m 100 13 钢板 δ=20 m2 5

五、试压要求

1、对参与试压的人员要求： 1.1、每个参与试压的人员必须熟悉每个试压系统的工艺流程、管线走向及所辖区内的操作要求。

1.2、试压前，必须向每个参与试压的人员进行技术交底和安全交底。1.

3、参与试压的操作人员必须服从现场指挥的调度。

2、技术要求：

2.1、吹扫试压前应具备的条件：

2.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，并经监理、甲方代表、施工单位技术质量人员共同检查确认。2.1.2管道的无损检测工作已全部完成。

2.1.3管道上的仪表部件，如调节阀、节流阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件，已经拆除或用短节、弯头代替连通。

2.1.4不参与吹扫试压的设备已隔离；与待试管道无关的管道或管件已隔离。\\ 2.1.5每一系统配备两块以上压力表，压力表必须经校验标定合格，并在有效期内，铅封完好，表的量程范围为最大试验压力的1.5倍，精度等级不得低于1.5级，表盘直径150mm，最小刻度显示0.05 MPa，；试压用的温度计分度值应不小于1℃。

2.1.6试压用阀门必须有合格证，必须经强度和严密性试验合格，并有试压合格证书。2.1.7需开启和关闭的阀门必须有专人检查，确认其已完全开启或关闭。 2.1.8试验时需要加固的管道已经加固。

2.1.9管道安装相关资料已经监理复查合格，隐蔽工程资料已签字认可；试验方案已经甲方及监理批准，并已进行了技术交底。

2.1.10符合压力试验要求的升压设备已经就位并运转正常。

2.1.11成立试压领导小组负责统一指挥现场试压工作。指定专门试压负责人，负责处理试压现场的具体问题。

2.1.12试压前24h已应通知现场监理和业主代表，试压的所有准备工作已经监理检查认可。

2.2管道吹扫

控制吹扫气体在管道中的流速大于20m/s（但吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力），当放空管内吹出的气体为洁净的气体时，吹扫合格.2.3 工艺管道试压

2.3.1管道试压与管道吹扫分段一致,泵前为一个系统,泵后为一个系统。2.3.2泵前系统的放空阀安装在泄放管线上,泵后系统的放空阀安装在泵出口管线上。 2.3.3当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。试验完毕后打开分离器进口管线和外输管线各系统上的放空阀排放空气。

六、试压安全措施

1）吹扫与试压时，升压设备要摆放在远离试压区50米外。

2）试压区域由安全部门设置专门警戒，并设置“试压危险，注意安全”的警示牌，所有控制阀门挂上醒目的标志。

3）非工作人员必须远离吹扫口，吹扫放空口50米范围内专人警戒。设专人检查连接管及设备、管线的压力变化情况 。

4）设专人监测和指挥空压机的升压，空压机是高压设备，非工作人员必须远离，严禁在空压机附近吸烟及动火。 5)试压过程中，严禁敲击试压容器设备，以及与其连接的任何部件，如焊缝连接部位渗漏，待放空泄压，确认无压时，方可实施整改措施，整改后必须按要求重新进行试压。 6）参加试压人员必须听从试压负责人统一指挥，统一步调。

七、试压资料

1、工艺管道吹洗（扫）记录

2、管道试压检查记录

3、管道系统压力试验报告

第20篇：河北工程大学电子工艺实习

不一样的两周，不一样的大学

——电子工艺实习

一样的每周七天，一样的每天二十四个小时，但不一样的内容，让我过了不同寻常的两周„„Howtimeflies ！犹记得两周前还没得到实习的具体消息之后，我们以为会过像公益劳动那样毫无意义的两周；犹记得两周实习之前我们听说这个实习老师甚是厉害；犹记得实习第一天我们每个同学都摸你不着头脑是哪傻傻的表情；犹记得我们焊完第一块板的喜悦，犹记得我们做成充电器时的欣喜；犹记得我们听到自己做的收音机里发出美妙声音时的自豪„„两周的点点滴滴，我们会永远历历在目„„

不一样的两周我们充实而快乐，在实验室里我们学到了意想不到的知识！最最让我想不到的是我们学习了网线的制作，以前买网线的时候看到别人犀利的技术，觉得甚似高深，想不到现在自己也可以学以致用了，真的很满足„„从拆导线到焊板，再到做充电器，到收音机，我们每个人都看到了自己的进步，感觉到了自己实践动手能力明显的提高，体会到了自己的能力和团队精神的重要，我们学到了太多„„

让我很难忘的是两周实习我又有了一个名字，那就是17号„„记得那是老师让我亲自体会一下当今最先进的SMT贴板安装技术，当我进去后老师给我一块抹好锡膏的电路板，看着我说：“17好给你，17号，给！”当时其实我没有反应过来，只是根据老师的眼睛再看我判断是在叫我，回到座位我才发现，原来是因为我座位号是17，呵呵，就这样“17”成了我的新代号，时不时老师会说：“不用的东西交到17好这来。”哈哈，其实我想告诉老师，我叫王旭涛，也许你说17号，他们不一定知道是谁，还是叫我名吧„„呵呵

不一样的大学生活，两周里老师和我们说了好多好多事情，让我们学习到了很多！记忆最深刻的是他多次提醒我们一定要，千万要，必须要学好数学„„“数学就是工具盒离得工具，没他不行„„”多么经典，多么朴实，多么现实，多么正确的话啊！

两周里我他告诉了我们许多他自己的看法，也让我对一些事物有了不一样的理解！“最爱国的行为是做好自己的工作”，“最伤人不是骂人的话，而是实话！”„„

其实感觉老师重复最多的是那句：“抬头，抬头，抬起头来，让我看到你的眼睛，你看到我了吗？”哈哈，这种；严谨的态度是与其他老师最不一样的吧„„

其实感觉两周里我们不光学到了好多以后就业可能用到的技术与知识，更学到了一种认真做事情的态度，这是我们没有想到的。也是我们感到比知识还重要的东西了！我们会努力的认认真真过好以后大学生活的每一天！

我会永远记住：“复杂的事情简单做，简单的事情认真做，认真的事情重复做，重复的事情重新做！”会努力按照这话去做，会慢慢体会它的精髓！会永远记住亚洲老师„„

《工程工艺工作总结.doc》

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