2015工作总结
转眼间，我在上元工作已经两年半了，回顾这两年半的时间，我学到了很多，成长了很多，很感激上元给予了我这个机会和这样一个稳定的环境，让我这两年多以来生活的很充实，很有意义，至少对我来说，这些很重要。临近年底，简要做一下工作总结，以明确下一步计划，提高今后的工作效率，以下为本年度的工作总结： 主要工作内容：
1.工艺文件的编制。本年度工艺文件的编制主要为二车间生产产品工艺文件的编制和一车间生产产品工艺文件的修整和完善。其中编制二车间工艺文件低压铸造产品共29份，其他铸造产品共41份，挤压产品共20份，铁件产品48份，其他类别产品8份，总计147份。修整一车间工艺文件共57份。
2.工艺文件的验证。对工艺文件逐项逐步进行验证，确保工艺文件的准确性，优化工艺文件，提高产品质量及生产率。本年度工艺文件的验证主要对一车间产品端子连接管的工序及各个工序工艺尺寸的详细的跟踪记录，以及部分工艺参数、模具、设备等其他因素对产品生产的影响情况的一个初步了解，确实了实际生产与产品图样要求和工艺文件要求的偏差，并根据记录数据，经反复核对验证修改了部分有问题的以往的工艺尺寸，提高了工艺文件的准确性和可靠性。
3.跟踪工艺文件的执行情况。通过工艺验证，了解生产对工艺文件的执行情况；了解和寻找生产实际情况和工艺文件不相符的原因，根据实际情况提出合理的解决方案；跟踪工艺尺寸修改的产品的工艺执行情况；根据生产实际情况及时修改相关的技术参数。
4.参与处理产品的技术问题。根据生产记录情况分析生产问题的原因，协助相关部门解决生产问题；跟踪技术改造和工艺更新的落实情况，确保产品质量稳定；了解分析工装模具和设备构造的工作原理，对其更新和改造，使其满足图样要求，提高生产相率。
工作中发现的现阶段可以避免的问题：
1.一车间产品生产的首检和自检问题。由于一车间产品大多数体型小，工序周期短，不可重复加工的特性，时常出现批量生产不良，甚至是报废。例如1：DTL-1-35拉伸用错50的芯子，发现问题时拉伸不过几个小时，只有5铁盒不到，但数量却有6600多只；这种生产失误是由于更换模具，初始调试时操作员没有首检，也没有找检验员检验，等待检验员按次序检验到此工序发现问题时，已然生产了六千多不良品，此种问题见意操作员在更换模具或初始生产调试时一定要看清工艺尺寸，按工艺要求认真首检产品，如果不清楚的要找检验员检验或找相关管理人员确认；例如2：DT-L-35打扁切边总长要求79首检合格，夜班生产一批此产品长76，由于夜班没有安排检验人员，第二天早上检验出不良品。此种问题主要由于设备、模具等因素的不稳定性引起的，解决此问题必须要求每个操作员阶段性的自检。一车间的生产大多数是不可修整的，如果出现不良是很难事后解决的，所以要把问题解决再生产前，解决在生产中，因此首检和自检非常重要，平时养成良好的习惯，把时间用在有意义的生产和检验上，不要浪费在弥补问题上。跟问题妥协，解决不了任何问题。
2.一车间模具试用和签收问题。产品的好坏最根本的要看模具，好的模具会使产品有一个好的外观，好的质量，还可以提高生产效率。产品好的外观好的质量关系到一个企业良好的信誉和形象，高效的生产是一个企业效益的保障，所以模具和设备再生产的基础，重中之重。因此，新模具要试用，试用合格后再签收。如果不合格就签收像DTL-1-70板长太长，这种不良会长时间跟随上元以后每一个DTL-1-70的产品。 来年计划：
修改核对二车间的工艺文件，更多的跟踪产品生产，更多的了解生产，更多的了解时设备和模具，能更好的协助领导完成相关工作。
通过今年的工作，我觉得使我有了很大的提升，但同时我也发现了身上的不足，我对工艺这方面需要学习的还有很多很多，对于生产上的问题的查找需要很长的时间，很多事情的完成都多亏领导和大家的帮助，以后我一定会更加努力学习，提升自己，为上元今后发展贡献自己的微薄的力量。
