不断挖掘节能降耗潜力，持续提升车间人员技能
运行车间作为秦皇岛首钢板材有限公司生产主线风、水、电、气设备日常维护、检修以及技术改造部门。在工作中运行车间各专业及其班组人员对供配电设备、水系统、锅炉设备、空压机设备、各种电机变频器以及天车设备都进行了细致入微的运行维护，发现了很多设备隐患，避免了事故的进一步扩大；每年生产线电气设备检修项量达一千多项，全部由运行车间自行完成，为公司节约了大量外委费用；板材公司自建厂至今已经20年，电气设备逐渐趋于老化，运行车间每年都进行多项设备技术改造，在过去几年中，大的改造及建设项目包括工作辊道电机变频改造、4#冷床电气安装调试、高压除鳞电机变频改造以及3#加热炉电气施工等等，小的设备技术创新每年多达二十余项，改造后生产线设备运行更加稳定，同时所需材料备件费用也逐年下降。
2011年运行车间从车间领导到一线岗位职工，根据车间专业管理特点立足根本，从做好设备维护、坚持设备自修、加大设备改造创新力度、控制各项能耗指标、缩减材料备件费用以及加强车间人才培养等方面着手做好电气、动力、液压等设备管理工作，在重要指标上取得了新突破，实现了设备故障停机工时、材料备件消耗、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等各项指标的最小化，这是运行车间长期坚持开展节能降耗工作所取得的重要硕果。
一、做好设备巡检、保证检修质量，加大设备技术创新
运行车间作为设备日常维护部门，从加强设备巡检维修、保证检修质量和设备技术改造三方面着手，保证了生产线设备运行稳定和减少了停机工时。
首先，做好设备巡检才能够及时发现设备存在的隐患，提前预知设备性能参数的变化，掌握设备动态的运行情况，才能从根本上减少设备突发故障的机会，使设备处于良好的运行状态，才能达到减轻维修工作量、降低维修费用的目的。运行车间职工多年来已经养成了设备巡检细心、设备巡检到位的良好习惯，熟练掌握了设备巡检定时定点定项以及听摸查看闻的方法，车间完善的设备巡检制度以及巡检人员高度的责任心确保了设备运行的稳定，同时也为制定检修项量提供了依据。
其次，多年来运行车间电气及机械设备检修项量全部坚持自修完成，通过检修项量自修不但为公司节约了大量外委费用，同时也锻炼了车间职工队伍，使车间职工技能水平和综合素质得到了迅速提升，到2012年运行车间高级技师共有5名，技师达到15名。运行车间针对生产线设备明确了专责班组，并细分到每名职工，使各个设备都
1 有人精心维护，同时相关班组加强协调配合，相互补漏，在每次检修过程中，车间专业人员和班组长对每项检修内容都进行严格把关，坚持用高度的责任心确保高质量、创造性完成检修任务，对重点项量全程跟踪，对于重点设备例如主轧机以及生产线电机、变频器检修要求做好详细记录，以便掌握设备及备件运行周期；
最后，如果要保证设备的长久运行稳定，降低各项指标消耗，只有不断加强设备技术改进。板材公司从建厂初期生产线辊道由直流电机和接触器控制，到现在的变频电机和PLC控制，通过多年不断的改造电气、动力系统设备已经实现了质的飞跃，取得了从当初月停机工时30多小时到现在接近零停机工时好成绩。
在电气技术创新、设备改造方面，机架辊电机经常出现由于受潮绝缘损坏烧损事故，影响了生产增加了电机外委修理费用，车间集思广益在压下风筒上安装取风管道，将干燥风引致6#、7#机架辊电机接线盒，使电机内部形成正压，阻止潮气进入电机内部，保证了电机内部干燥，避免电机受潮烧损，从根本上解决了由于受潮导致的电机烧损事故，经过半年多的实际检验，电机运行稳定情况良好，每年可以节约维修费3万多元；生产线电机保护使用电机热保护器做为电机过载保护，保护功能单一，遇到冲击性负荷及电源缺相等情况，热保护器不能及时对电机进行完善的保护，造成电机烧损的情况时常发生，尤其过跨车、定尺机移动等启动冲击性负荷较大的电机时常发生烧损，因此运行车间决定对保护进行改进，采用电机保护器能对生产线重要电机进行改造，改造完成后电机未再出现烧损故障，每年可以节约电机修理费用5万多元；3#冷床翻板机因翻板时钢板拉不到位，造成翻臂翻起时钢板下落，冲击翻板机底座造成翻板机地基下沉，多次浇筑地基不能从根本上解决问题，运行车间提出在翻板机侧面安装激光标线仪，拉钢板时使操作工有明显的标志位，避免拉钢不到位对翻板机地基造成冲击，为提高操作精准度在标线仪旁边安装监控摄像头，同时在8#操作台安装监视器，安装标线仪后规范操作避免了拉钢不到位对造成翻板机冲击，长时间使用翻板机地基未出现异常；我公司地下油库、高压除鳞等地液压站油箱液位监控为投入式液位传感器，传感器浸没在油箱内检测油脂液位，长期使用中因为油箱内部加热装置或溢流阀故障造成油箱温度异常升高能到70-90度左右，液位探头正常使用最高温度为60度左右，因温度升高造成液位计损坏。经过研究查找资料周密计算决定在油箱外安装微压传感器，因为压力传感器外置，彻底解决了箱体内温度过高造成传感器损坏的问题。运行车间还通过在计算机监控画面外装语音报警提示，为值守人员迅速判断
2 问题提供了帮助。
二、加强二级库房管理，修旧利废、缩减材料备件费用
运行车间要求专业对材料备件的的入库验收把好质量关，有问题的材料备件坚决不能入库，要求库房管理人员和班组长把好材料备件领用关，加强管理，严格监督，领用材料备件时必须签字并注明使用位置，并逐渐让职工养成谁领用谁负责的习惯。在材料领用方面比如布头领用，应当以实际使用为标准，不能随意领用，应当用多少领多少，领用电缆及电线超过三米的班组长亲自签字，超过10米的要求请示车间主任。备件材料使用方面要严格控制，杜绝浪费，对备件材料数量做到实时掌握。
运行车间时刻强调以保设备稳定为首要任务，设备稳定了，才能降低设备维护和修理费用，如果设备不稳定，电机烧损、接触器损坏，直接造成的是备件材料费用的增加，间接造成的是生产线各项指标的升高，煤耗、电耗、气耗和水耗指标等的增加，如何保证设备稳定，一方面要求各班组在检修过程中一定要保证检修质量，只有保证了检修质量，设备才能运行稳定，才能够不出设备事故或少出设备事故。另一方面应当掌握设备的运行周期、更换周期，只有掌握了设备运行规律，才能让设备处于最佳运行工作点，才能降低材料备件费用。在材料备件质量方面做好把关，要坚决做到质量不合格的不领用，否则，安装使用后一旦出现设备事故，影响的不只是材料备件费，更重要的是生产，这将是最大的浪费。只有做好材料备件的合理使用，掌握了设备的运行规律，才能延长设备的使用寿命，最终才能降低中修材料备件费用。同时对经常容易损坏的备件，要求专业及时与厂家或相关技术人员沟通，从工艺、材料等方面进行改进或对原件进行更换，这样也能降低材料备件的使用降低消耗，也提高了车间人员技能水平。
仪表采购费用占运行车间总体材料备件费用的一大部分，因此应当严把仪表质量关买，做好仪表的领用登记，做好仪表使用过程中的维护工作，对在保质期内的损坏的，应当及时与有关部门联系，对损坏的设备进行更换或修复。同时由于我公司仪表使用的环境相当恶劣，因此应当做好仪表使用环境的改进，例如外装水套降温，外装防尘盒等，以延长仪表使用寿命和周期，一定程度上降低了仪表的采购费用，职工的工作量也会降低。
现在公司经营形势不景气，材料备件购买比较困难，更换下来的材料备件要及时进行修复，坚持修旧利废的原则，让修旧利废的观念深入到每一名职工的心理，对日
3 常损坏的材料备件，必须拆开进行检查能够修复的尽量修复，对检修后下机备件应拆装检查，能够维修的及时修复，不能维修的及时申请报废，杜绝随意丢弃，最终将修旧利废作为一项长期性工作，将各项消耗指标降到最低，杜绝一切浪费现象，这样将会在很大程度上降低材料备件的采购费用，
三、解放思想、集思广益，控制各项能耗指标
设备的稳定以及各项能耗的降低只有通过设备技术改造才能实现，因此在过去几年中，运行车间针对所辖设备运行状况进行了一系列的节能降耗改造。
在电气节能改造方面，随着前几年设备的不断改造，精整区利用变频器进行调速的设备逐渐增多，但只是局限在简单的改造，没有从整体上考虑辊道速度的工艺匹配问题，辊道速度之间存在与生产节奏不协调的现象，没有完全充分利用变频调速节能降耗的功能，运行车间利用检修时间在生产和工艺允许的情况下对辊道进行了降频，将一些辊道速度由原来的50HZ调整到34HZ，调整完后满足生产需要，实现节能的同时也在很大程度降低了机械磨损以及钢板下表面划伤的问题，项目改造完成后预计每年节约电能15万度左右；
主轧机电机冷却风机电机为变频器控制，不能根据电机温度自动调节频率，人为调节不及时会造成风机供风量过大，在冬季外界环境温度较低时，会引起电能严重浪费，车间组织人员对主轧机冷却风机进行温度自动控制变频改造，依据轧机运行温度进行自动频率调节，项目改造完成后预计每年节约电能10万度左右；
高压除鳞供水系统自2008年改为变频器控制后，通过调试未能实现变频自动控制，变频器一直以满频运行，增荷与卸荷变频器频率都为50HZ，运行车间经过深入挖潜，长期观察和研究发现高压除鳞电机空载运行时间占整个运行时间的55%以上，决定对其进行深入挖潜改造，在不能完全实现自动变频控制的情况下，可以根据水罐液位控制水泵增荷和卸荷时的频率，卸荷时电机低频运行，实现自动控制避免电能浪费。运行车间通过修改高压除鳞泵PLC程序和WINCC界面，实现了卸荷时电机低频运行，改造前原电机空载时频率为50Hz，电压380V左右，改造完成后电机空载运行频率降至15Hz，电压190V左右。由此可见改造完成后，除鳞泵电机空载损耗降低1/3左右，同时也大大降低了除鳞泵机械磨损，每年节约电费20万度左右。
联合泵站浊环泵变频改造，浊环泵电机为135KW电机，一直以接触器控制工频运行，当检修时浊环水用量减少，浊环泵一直满负荷运转造成能源浪费，为此利用水幕
4 系统不使用的变频器，对浊环控制进行变频改造，改造后在检修时有操作工将浊环系统压力由0.5MPa降低至0.38MPa，从而减少了检修时能源消耗。每年可节能8400kw.h每年节约电费5880元。
原3#加热炉运行时要求冲渣泵24小时开启，运行车间通过观察渣量及冲渣时间，认为可以进行调整冲渣泵工作时间以节约能源，减少损耗。通过程序设定将冲渣泵运行时间改为每2小时运行20分钟，检修及其它情况接调度室指令随时启停。改造完成后大大减少电能消耗。通过该项目的实施，原来135kw电机长期运行该为供水改为每2小时运行20分钟。每天节电1400度左右，按0.72元计算每天减少电费1000元。
空压机作为工矿企业中最常用的空气动力提供设备，它负责为工厂所有气动元件提供气源，成为生产工艺流程中的核心设备，同时作为长期运转设备，其每年的电能消耗也相当可观，在2009年运行车间组织锅炉房人员对生产线设备跑冒滴漏进行了专项治理，取得了很好的效果，即停运100立空压机启动20立空压机，并满足了生产用气的需求。2011年公司生产经营形势愈加严峻，运行车间针对节能需求迫切的现状，再次组织车间技术人员经过深入研究和探讨，决定对空压机传统控制方式进行改造，制定了完整的空压机恒压变频控制改造方案。整套控制系统由普传PI7800变频器、PLC S7-300、压力传感器和电机组成闭环恒压控制系统。空压机改造的过程并非一帆风顺，由于电机运行频率会随着设备用气量的变化而变化，用气量少时会长时间运行在20Hz左右，空压机不允许长时间在低频下运行，因为空压机缸体润滑为自身润滑，润滑油通过缸体运行自动带动润滑油润滑，如果电机转速过低，供油油压降低，缸体的润滑会变差加快磨损；在设备改造完成后试车时，发现润滑油压远远低于0.25MP，运行车间经过研究决定采用外部供油方式解决润滑油压不足的问题，将自身油循环系统改为由一台1.1KW独立油泵电机拖动实现润滑，最终试车成功。
变频改造前空压机在打压时的平均运行电流是200A，卸载时的平均运行电流是90A，变频改造后空压机电机的运行频率为27Hz左右，变频器输出电流为160A左右，经实际测算改造后每小时平均节电13度，每年节电量约为1.1万度，按照电价每度0.6元计算，每年平均节约费用6.8万元。最后运行车间技术人员对设备改造过程中出现的问题以及提出的改造方案进行总结提炼，编写成论文《变频器在空压机恒压供气改造中的应用》，该文章被《电机与控制应用》杂志2012年第3期所录用。
对轧机机架辊冷却风机自动起停控制进行了改造，原机架辊风机为15KW 电机，为
5 机架辊电机冷却降温，人为控制起停，风机启停控制不及时造成电能浪费。运行车间技术人员从机架辊控制系统中取控制信号，并加以延时，机架辊电机停用5分钟后风机自动停止运转。改造后只要机架辊停用5分钟以上风机自动停止运行。现交接班、换辊、待热超过5分钟风机都为停止状态，每年可节能9000kw.h每年节约电费6300元。同时在此基础上对主电机风机自动启停控制也进行了相应的改造，通过轧机PLC系统编制程序，当轧机控制系统停止运行，运行方式改为内控，且主轧机温度低于40度主轧机风机自动停止运行，当主轧机温度高于50度风机自动启动运行。每年可节能3720kw.h每年节约电费2604元；
在动力技术创新、设备改造方面，为实现公司节能减排目标，在动力设备改造方面主要针对煤耗和水耗指标的完成情况展开，通过对管廊集水池进行改造使雨水、锅炉房反冲洗水、水幕过滤罐等处的排水可以集中排到浊环系统，通过对管网系统改造以及对包括加热炉预热器集水池、4#冷床集水池、联合泵站集水池、空压站电缆沟集水池、锅炉房污水集水池等外排净水回收，每年可回收用水45000吨以上，为公司节约了大量水资源保证了水耗指标任务的完成。
浊环提升泵电机为135KW，联合泵站浊环泵电机为135KW，由于电机为常年连续运行设备，因此年消耗电量相当可观，以前加热炉停炉后管道冷却水仍然供应，造成电能浪费，经运行车间与相关部门协调后，对1#、2#加热炉停炉期间进行冷却水停送，停运后经实际测量电机电流，节约电流如上表所示，若按照上面实测电流计算，停送未用加热炉管道冷却水后，每年可节约173万多度电。
加热炉供回水压力流量控制，加热炉3台炉平时多是两用一备，备用炉用水与平时使用时相同，无形中浪费了很大能源。在满足加热炉用水需求的同时，尽量减少向炉子的供水量，通过2#台操作人员调整炉子用水量，供回水实现压力、液位的闭环控制，减少电能消耗。由运行车间与制造部、设备部、理化中心协作完成该项改造，将原来225kw电机于与另135kw电机供水改为一台225kw水泵供水，该水泵电机频率电流也有所降低。同时回水泵两台135kw电机也停下来一台。经过计算，每天节电4000度左右，按0.72元计算每天减少电费2880元。
在煤耗方面，考虑3#加热炉汽包压力通过机械调压阀控制实现，机械调压阀控制精度差经常造成汽包压力不稳，如果汽包压力降低对加热炉的安全运行造成威胁，为保证汽包压就必须提高蒸汽管网压力，为保证蒸汽管网压力就必须加大锅炉房燃煤消
6 耗量，为解决上述问题运行车间利用电动调节阀控制汽包压力，在汽包供气管道上安装电动调节阀，通过2#操作台安装PID控制表，利用汽包压力与管道调节阀做闭环PID控制，最终达到恒压控制的目的，不但保证了汽包供气压力的稳定，同时也降低了煤耗。
3#加热炉自身能够产生蒸汽，由于夏季蒸汽管网用汽量少，造成加热炉汽包压力过高，在加热炉上排气造成管网压力波动大，直接影响蒸汽用户的使用，为此运行车间在锅炉房安装自动排气装置，用来控制管网压力，到达管网压力恒定的目的。在锅炉房分汽缸上安装排气电动调压阀，检测气缸蒸汽压力，安装PID控制表，根据分汽缸压力自动调整电动阀，控制汽缸蒸汽外排量，确保分汽缸蒸汽压力恒定，保证整个管网压力恒定。车间经过对3#加热炉所产蒸汽量的计算，将3#加热炉蒸汽管道、锅炉房蒸汽管道以及澡堂蒸汽管道相联通，并采用蒸汽控制阀通过压力自动实现蒸汽释放，大大减少了3#加热炉蒸汽外排，实现了加热炉蒸汽的充分利用，与往常年同期煤耗相比较，煤耗指标出现了很大下降，为公司节省了大量资金，真正实现了节能降耗。
对生产线空压风排污口安装自动排污控制阀，空压风排污口为避免天冷冰冻长期开放排气，造成空压气损失，空压机长期打压。为解决此问题，在8#操作台旁排污口安装两个电磁排污阀及程序控制器，定时排气，现在每小时排污1秒，从而大幅减少了空压气损失，间接地节约了电能损耗。同时也对空压站气罐两级串联减少系统排污量进行了改造，空压机产压缩空气含水气，造成各压缩空气排污点排水量大，天气寒冷时造成冰堵。为解决此问题将
3、4#空压机储气罐与1#空压机储气罐串联增加一个排污口，使压缩空气压力更稳定含水量大幅减少。
3#加热炉在使用期间每天用水150—160吨左右，相当蒸汽每天外排150—160吨左右，如果对外排蒸汽进行回收，那么每天3#加热炉相对用水将大大降低，现在改造还没有完成。经过几年设备改造，煤耗已经有了很大下降，2010年进煤约1万吨，2011年进煤约4千吨，今年全年预计2-3千吨。
运行车间坚决杜绝生产线蒸汽、压缩空气的跑冒滴漏现象，不留死角。现在每天补水很少，如果当天补水量超过100吨，当班班组必须要求说明情况并进行原因分析。在煤耗指标方面，由于不需要再向重油库提供蒸汽，除冬季外只有浴池、洗衣房和喷号拍子清洗需要蒸汽，经协调浴池每天定时提供蒸汽，不再全天提供蒸汽，同时要求锅炉当班人员与浴池人员请沟通，尽量减低供气时间，尽量降低煤耗，在夏季能省就
7 省，一定会完成煤耗指标。
四、因势利导，全面开展岗位技术培训学习，提高全员技术业务水平
只有加强技能人才培养，才能够持续提升企业竞争力，在运行车间始终重视人才的培养，职工队伍素质的提升，因为设备的稳定运行离不开技术人才、设备的技术创新离不开技能人才，因此前几年板材公司曾多次组织车间人员参加西门子公司举行的变频器、PLC以及WINCC等专业课程的培训和学习，为板材人才队伍综合素质技能的提升奠定了坚实的基础，为完成板材公司经营生产任务和实现企业大发展提供了人才保证和智力支持。2012年是板材公司素质提升年，提出要加快专业技术以及管理人员综合素质的提升，运行车间将结合电工、钳工特点，继续与人力资源部开展电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，全面提升了板材公司职工队伍知识层次。
运行车间随着力源工的增多，职工队伍技能水平出现参差不齐，运行车间将以师带徒为纽带，提升新人技能水平。通过让他们参加设备技术改造实战训练，逐步让他们清楚自身业务知识的掌握程度，认识到知识的不足，及时补救充电，逐渐在车间各班组间、班组内建立起讲学习，比业务的风气，使大家积极认真地学习和钻研各项专业技能。技术业务学习是一个长期积累的过程，只有平时多下苦工，才能通过量的积累达到质的飞跃，只有在平时多干多练，才能在出现问题时，拉的出，打的赢，从而达到减少设备停机停工的损失，提高企业经济效益的目的。
在当前公司经济形势严峻的情况下，运行车间在能耗控制、降本增效等各方面提出了更高的要求，面对外部钢材市场前所未有的压力，以改变思维方式作为突破口，勇于自我加压，运行车间汇集全车间人员智慧，聆听公司职工建议，在节能降耗方面会不断深入挖潜，为公司明天的辉煌谱写着自己的篇章，一定会在2012年中再创辉煌。
