物资库存管理办法
一、目的
细化物资库存管理，合理控制库存，在保证生产的基础上，减少库存资金占用，减小不必要的仓储成本。
二、适用范围
常规车箱使用的生产物料，不包含特定车箱订单要求的特定物料
三、管理细则
1、各种库存的定义
① 安全库存：为应付供应商因某些原因延期到货或者由于用量不定期增加而设置的备用库存量。适用于单个品种物资的库存管理。
② 订购点库存：为提示采购订货，保证物料库存量能够得到及时补充而设置的一种库存量。适用于单个品种物资的库存管理。
③ 库存上限：为控制库存量，减少不必要的库存占用而设置的库存最大量。适用于单个品种物资的库存管理。
④平均库存：反映物资全月库存水平的库存量。适用于各品类物资的库存管理。
⑤ 库存周转率: 一种衡量原材料在工厂里或是整条价值流中，流动快慢的标准，适用于各品类物资及整体库存管理。
2、各种库存标准测算公式及相关参数说明
①安全库存标准=因用量不稳而设置的安全库存+因供货不稳设置的安全库存=（最大日用量-平均日用量）*供应商交货周期+（供应商有可能延期到货的天数*平均日用量）。②订购点库存标准=安全库存标准+平均日用量*供应商交货期
③库存上限标准=安全库存标准+采购计划周期*平均日用量 ④平均库存标准=（安全库存标准+库存上限标准）/2
⑤库存周转率标准：如果测算各品种库存周转率
，如测算整体库存周转率
参数说明：
最大日用量=最大日产量*使用此物资车型比例*单台车用量。
平均日用量=平均日产量*使用此物资车型比例*单台车用量。（车型比例根据最近3个月的实际装车历史数据进行统计）
供应商交货期：从供应商接到订单第二天起到物资到我厂当天之间的天数。按照制定的《供应商交货期明细表》执行。 供应商交货期可能向后延迟的天数：根据不同供应商的供货稳定性进行设置。按照《供应商不安全系数表》执行。
采购计划周期：相邻两次采购计划制定时间之间相隔的天数，按照《物资采购计划周期表》执行。
3、各项库存标准的制定原则：
库存标准原则上是三个月调整一次，如遇特殊情况（比如公司订单车型结构或者技术用量大幅度调整）时，可针对相关物资品种进行调整。 按计划产量的多少分四段： ①200-499台，统一按400台测算 ②500-799台，统一按700台测算 ③800-1199台，统一按1000台测算 ④1200台以上，统一按1200台测算
4、实际业务操作过程中各种库存统计方法及管理要求：
① 安全库存：全月几个批次到货前一天的库存数量的平均值为实际执行的安全库存。允许与安全库存标准有±10%的差距。
② 订购点库存：全月几个批次采购计划制定当天的库存数量的平均值为实际执行的订购点库存，允许与订购点库存标准有±10%的差距。
③ 库存上限：全月几个批次到货当天入库之后的库存数量。允许与库存上限标准有±10%的差距。
④平均库存：当月每天库存量之和/当月天数，允许与平均库存标准有±10%的差距。
⑤库存周转率：如果测算各品种库存周转率按数量测算：=月消耗数量/月平均库存，如测算整体库存周转率按总金额测算：=月物资消耗金额/月平均库存金额，允许与标准有±10%差异。
以上各种库存的实际执行数量与标准的差异如果超出了正常范围，且无正当理由的，将对相关岗位进行考核。
四、相关部门职责
1、计划部：
①负责制定各种库存标准，经副总经理审批后生效。 ②负责将审批后的库存标准信息向相关部门进行发布
③负责将标准贯彻到实际采购计划业务中,并实时监控,及时调整.
2、订单部： ①负责提供月生产计划。
②负责提供没有设定库存的特殊物料备料需求 ③负责生产计划及变更信
④负责参考各种物料的平均日用量和安全库存量进行订单的排产，排产时不能连续3天以上同一种规格物资超出平均用量或者一天所用同一种规格物资不超过平均用量的30%，如遇特殊情况，通知综合计划部对采购计划进行调整。
3、采购部
负责采购计划的执行，对延迟到货或者不按计划数量到货的情况及时通知综合计划部；
加强供应商管理提高其到货及时率。
4、仓储部
负责及时准确的提供物资的库存数量，并对不符合标准的物资库存进行提示和上报。
5、技术部
负责各种物料使用标准和使用量发生变化时及时通知采购部门
6、财务部：
负责对库存金额的测算
本办法自下发之日起执行。库存标准样表，见附表。
