工序检验管理规定
2009年7月1日发布
2009年7月15日实施
×××××××××××××××公司 1 目的
加强生产加工各工序的质量控制，确保产品质量。 2 范围
进入生产加工流程的产品原材料、零部件、半成品及外购件的质量检验。 3 职责
3.1质量安全部负责对质量控制的实施、保持与改进进行监督检查。 3.2设备制造公司负责生产加工各工序的质量检验，对产品质量的判定、记录、处置等进行管理。 4 工作程序
4.1生产调度人员在下达生产任务时，向生产工人提供有效零部件图纸、工艺规程、还有加工路线单。
4.2生产工人、工序检验员在生产过程中要严格执行“三按”制度即：按图纸、按工艺流程、按有关技术要求及本工序通用技术条件进行零部件加工和检验。
4.2.1生产工人在进行零件加工前应检查原材料、毛坯、半成品是否符合工艺要求，如发现不合格或者跳漏工序的零件，有权拒绝加工。若发现问题不作处理擅自加工造成质量损失的由个人负责。 4.2.2工人在生产过程中要严格执行“三检制”。即：自检、互检和专职检验。操作者在加工中应按图纸、工艺、技术要求首先做好自检，在送交检验员验收前必须清除毛刺、飞边及焊瘤等，否则检验员可不予检查验收。 4.3检验员要按加工路线单上的顺序检验验收，切实做到每“序”必检，顺“序”检验。
4.3.1专职检验员要严格执行首件检验。操作者对当班每批第一件加工好的零件，在自检合格的基础上必须送交检验员作首件检验，检验员也必须进行“首件检验”。对不送交首检或首检错检而造成批量废品的要追究责任。不送首件检验的由操作者负责，其他情况由检验员负责。
4.3.2经检验合格的工件应用油漆打明显的“√”号，入库或转入下道工序；凡不合格零件，应用油漆打明显的“×”号，不能流入下一道工序或入半成品库；凡是不符合图纸要求的零件，但不影响装配，或经返修成为正品的零件应用油漆打“△”号，返修合格后再打上“√”的标志入库或转序。
4.3.3严禁未经检验转序或将不合格品转入下道工序。
4.3.4检验员要对各工序的检测数据负责，必须如实做好产品质量检验记录，并逐项认真填写，严格按公差值内偏差的大小分类记载，要按照检验记录每月统计一次合格率。
4.4对于跨车间加工的零部件，在本车间工序检验合格后，由检验员开具“工件转交单”进行转交，下工序凭“工件转交单”办交接手续。 4.5零部件按工艺要求全部加工完成，一律入半成品库（机架、滚筒等大型工件除外），库管员凭检验员开具的“半成品入库单”办理入库手续，登记上帐，妥善管理。
4.6零部件在生产过程中的吊装、搬运、转交要严防磕碰损伤，严禁野蛮装卸和一切不合规定的操作方法，对造成工件损伤人员要严肃处理，对发现有损伤的工件，调度员、检验员、操作者、库管员都有责任向技术部门汇报，尚未处理之前不能继续加工，更不得进行装配。 5 相关要求
5.1生产制造中的不合格品按《不合格品控制程序》执行。 5.2生产制造过程中若遇因上工序原因造成加工余量过大，工序转交有误或料硬、铸件夹渣、气孔等加工量（时间）超出工艺规范要求增加工时，检验员参照本4.3.2、4.3.4执行，但必须说明责任。 5.3认真执行计量管理办法，做好检测器具的保养、保管及定期检定工作，保证检验质量。设备制造公司要不定期抽检生产中的计量器具，若发现生产中流转不合格计量器具，对责任部门给予处罚。对于不合格计量器具造成质量事故的要加重处罚。
5.4检验员的工作岗位就在生产现场，要严格掌握各工序执行工艺纪律情况，对违反工艺纪律的现象要及时加以制止，拒不听从的，应向主管领导直接反映，在未纠正之前有权对工件拒检。
5.5设备制造公司每月25日前，认真填具“产品质量检验月报统计表”报送公司质量安全部。
