不合格品管理办法
1 目的
确保不符合产品要求的产品得到识别和控制，防止非预期的使用或交付。 2 适用范围
本办法适用于产品制造过程以及出厂发生不合格（包括超保存期的产品）时的识别、标识、记录、隔离和评审、处置和报告等环节的控制。 3引用文件
FTCX.10001.09 产品标识和可追溯性控制程序 4 术语
4.1不合格品：未满足要求的产品。
4.2返工：为使不合格的产品符合要求而对其所采取的措施。
4.3返修：为使不合格的产品满足预期用途而对其采取的措施，包括未满足使用要求而对以前的合格产品所采取的修复措施。
4.4报废：为避免不合格的产品原有的预期用途而对其采取的措施（可采取回收、销毁）。
4.5改制品：指按原技术要求检验合格入库，而后因设计更改或质量改进需改制才能使用的产品，亦属于不合格品范畴。
4.6让步接收：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
4.7Ⅰ类让步接收:指严重不合格品；整车超过5台份的不合格品；Ⅱ类让步连续办理了两批不合格品;一般不合格品（指零部件）超过20台份的不合格品。 4.8Ⅱ类让步接收:指一般不合格品；整车在5台份以内(含5台)的不合格品；Ⅲ类让步连续办理了两批不合格品;轻微不合格品（指零部件）超过20台份的不合格品。 4.9Ⅲ类让步接收:指轻微不合格品; 整车在5台份以内(含5台)的不合格品，轻微不合格品（指零部件）超过20台份的不合格品。
4.10处置：对不合格品的具体处理方式的总称，包括退货、挑选使用、让步接收、返工(修)、报废等。
4.11授权人员：指由相关部门按要求提名，质量控制部部长审核，品牌质量副经理审定，品牌质量经理审批，明确其职责权限范围的人员。包括：质量、工艺、设计、制造、采购部门的主管师或副科长以上人员。
5 职责
5.1质量控制部是全厂不合格品控制的归口管理部门 5.1.1质管科
负责全厂不合格品审理人员资格的初步确认并提交领导审批。 5.1.2外检科
5.1.2.1负责采购产品进货检验不合格品的识别、标识、记录、评审并出具结论；负责挑选使用及返工(修)后采购产品的复检；参与生产过程不合格品的评审。 5.1.2.2负责自制车架总成转序过程不合格品的识别、标识、记录和评审。 5.1.4质检科
负责生产过程，包括：自制总成、整车装配、整车调试和检测等不合格品的识别、标识、记录、评审及返工(修)后的复检(包括整车Audit评审不合格品的复检)。 5.1.5质量分析与改进科负责质量改进零部件委外检测和整车AUDIT评审不合格品的处置建议的提出和整车处置后的评审验收。 5.2车架部
5.2.1负责车架散件进货检验过程不合格品的识别、标识、记录、评审和返工(修)及挑选使用后的复检。
5.2.2负责车架总成制造过程不合格品的识别、标识、记录、评审、处置或提交厂级评审。
5.2.3负责车架制造过程不合格品返工(修)后的复检。 5.3冲压生产部
负责外协、自制冲压件不合格品的识别、标识、记录、评审、处置和返工(修)后产品的复检。
5.4生产作业部(车身、涂装、总装) 5.4.1承担生产过程中自制不合格品控制的主体责任。
5.4.2负责生产过程不合格品的识别并将有关信息反馈质量部门进行处理。 5.4.3负责组织生产过程不合格品评审及评审单的流转。 5.4.4负责不合格工序产品及整车的返工(修)并提交复检。 5.5技术中心
负责严重不合格品技术风险分析评审。 5.6制造技术部
负责制(修)订不合格品返工(修)的作业指导书（必要时），参与自制产品不合格品评审。
5.7采购部
负责根据质量部门进货检验不合格品的处置建议进行处置，参与不合格品评审。 5.8制造部
5.8.1负责参与严重不合格品评审。
5.8.2负责对影响正常生产的严重不合格品进行生产评估。 5.8.3负责不合格品评审单的流转。
5.8.4负责不合格品(包括:自制产品和采购零部件)的返工(修)计划的下达和组织。 5.8.5负责采购零部件评审结论的执行，过渡使用申请单的提报。 5.8.6负责库存不合格品的及时隔离、标识、保管和清退。 5.8.7负责组织不合格零部件供应商的返工(修)及挑选使用。 5.8.8负责不合格品管理台帐的建立。 5.9财务部
5.9.1负责让步使用不合格品降价的兑现。 5.9.2负责对加盖“待处理”印章的财务控制。
5.10品牌质量副经理负责组织工厂级不合格品评审，并对检查员和授权人员的评审结论具有否决权。
5.11工厂厂长负责不合格品审理人员的授权；负责军品不合格品处置结论改变申请的审批；对检查员和授权人员的评审结论具有否决权。 6 培训和资格
负责不合格品的识别、标识、记录、隔离、评审、处置和报告的人员应经过本办法相应内容的培训，熟悉不合格品的控制流程和要求。 7 程序/内容和要求 7.1不合格品的分级
7.1.1严重不合格品：指产品的关键、重要质量特性不符合规定或产品的质量特性极严重不符合规定，影响到产品的使用性能、可靠性或产品的可见部位外观存在明显用户不可接受的缺陷。
7.1.2一般不合格品：产品的一般质量特性不符合规定，可能增加装配困难，但不影响使用性能、可靠性的不合格品或不可见部位零部件外观的明显缺陷。 7.1.3轻微不合格品：产品的一般质量特性不符合规定，可能对下道工序有影响，但不会影响装配、使用性能、可靠性的不合格品或不可见部位零部件外观的不明显缺陷。 7.2不合格品的识别、标识、记录
各过程检查员负责依据相应的检验标准对不合格品进行有效的识别。 7.2.1采购零部件
7.2.1.1进货检验发现采购零部件不合格时，检查员(外检科、车架部、冲压质检科)需在相应的检验记录中给予记录，填写“不合格品评审单”(附表A)对不合格品进行标识，并提交本单位授权人员进行评审。
7.2.1.2采购零部件入库发现不合格时，由物流管理部门进行识别、标识并填写“库房不合格品管理台帐” (附表B)。
7.2.1.3生产作业部负责转运和接收过程采购零部件（库房取件）不合格品的识别并及时退库更换。
7.2.1.4生产过程中专职检查员和作业人员负责不合格采购零部件的识别，同时检查员做好相应标识，对于个性且较直观问题过程检查员填写“生产过程不合格品报告单”(附表C)和“不合格采购零部件标牌”(附表D)。
对于批量、异常问题，整车装配过程由班线长填写“问联书”提交响应办公室，由响应办公室质检科人员做好不合格标识，对于已装车现场无法拆换要求同时在记录跟单中给予记录，冲压、车架、车身、涂装作业过程填写 “不合格品评审单”。 7.2.2自制件
7.2.2.1整车当检查员发现不合格时，在其相应的检验记录表或跟单中给予记录，作业人员发现问题后在跟单上给予记录，当发生批量或异常问题时，整车装配班线长填写“问联书”提交响应办公室，调试、整车检测填写“不合格品评审单”。 7.2.2.3冲压、车架、车身、涂装发现不合格在其相应记录中给予记录，并由检查员做好标识(装焊、涂装车身实物上可不做标识)，一般自制件不合格不能返工(修)的，检验单位开具“生产过程不合格品报告单，批量问题填写“不合格品评审单”。 7.2.3不合格品的标识按《产品标识和可追溯性控制程序》执行。 7.3不合格品的隔离
7.3.1制造部物流管理科、冲压生产计划科应按库区设置不合格品区域和专用工位器具，库房暂存不合格品均由库房负责采取定置隔离措施。
7.3.2制造部物流管理科、冲压生产计划科对库存改制品和需质量仲裁的零部件应设置待处理品区。
7.3.3个作业部应以生产班组为单位，在其辖区内，根据现场实际情况设置不合格品区或专用工位器具，工序检验发现的不合格品由生产作业班班长负责采取隔离措施。
7.3.4个环节出现的不合格整车，相关责任单位负责集中隔离存放，做好区域标识，保证不被误用、误发交（或转发）。
7.3.5其隔离标识具体按《产品标识和可追溯性控制程序》的相关规定执行。 7.4不合格品的评审 7.4.1不合格品的评审结果
a)挑选使用； b)返工(修)； c)让步接收； d)过渡使用； e)退货； f)报废,等。
(注：经挑选、返工（修）后的产品，由挑选、返工（修）的责任单位提交检验单位检查员复检合格后，变更标识、转序)。 7.4.2不合格品评审的级别
不合格品的评审级别分检查员、授权人员和厂级评审(品牌质量副经理负责)。 7.4.3不合格品评审的权限 7.4.3.1检查员评审
检查员只有权评审生产过程轻微不合格品。 7.4.3.2授权人员评审
7.4.3.2.1进货检验授权人员负责实施轻微、一般、严重不合格品评审。 7.4.3.2.2技术中心负责严重不合格品的技术风险分析评审。
7.4.3.2.3制造部和生产作业部负责影响生产严重不合格品的生产评估。 7.4.3.3厂级评审
当授权人员评审存在争议难以做出评审结论或严重不合格品影响到正常生产时，生产过程发生重大、批量质量问题；整车AUDIT评审和确认检验、售后等环节发生严重、批量不合格品时的评审。
7.4.3.2.4车架严重不合格品评审由车架部提交进行厂级评审。
7.4.3.4对于参与军品不合格审理的人员，包括过程检查员、授权人员应经质控部部长审核、军方代表的会签、主管质量副厂长审定、厂长审批，并提交复印件给军方备案，人员调整时需重新审批、备案。 7.4.4不合格品评审的时间要求
7.4.4.1进货检验发现的不合格品在2个小时内完成评审(如影响生产需及时评审)。 7.4.4.2生产线上发现的不合格品应在半个小时内完成评审。 7.4.4.3下线后发现的不合格品应在半个工作日内完成评审。 7.4.4.4入库后的产品发现不合格时应在一个工作日内完成评审。 7.4.5不合格品评审
7.4.5.1采购产品不合格品评审 7.4.5.1.1进货检验
7.4.5.1.1.1进货检验发现的不合格品,轻微、一般不合格品由进货检验单位授权人员评审，填写“不合格品评审单”中处置意见栏，一般不合品提交科长确认签字。 7.4.5.1.1.2严重不合格品经进货检验单位授权人员、科长评审确认签字后，采购业务员提交技术中心进行技术风险分析，质量部门领导签署意见。
7.4.5.1.1.3当严重不合格品影响到正常生产时，按7.4.5.1.1.2条款经技术风险分析后，提交制造部部长评估并经质量部门领导签署意见，当意见不一致时，提交进行厂级评审。
7.4.5.1.1.4各级别不合格品让步使用均应提交质量部门领导和品牌质量副经理签署意见，确定降价比例。
7.4.5.1.1.5当同一采购零部件连续两批发生不合格时实施暂停供货整改。 7.4.5.1.2生产过程
7.4.5.1.2.1生产过程采购产品不合格由过程检验单位负责，轻微或一般单一不合格品过程检查员评审填写“生产过程不合格品报告单”和“不合格采购零部件标牌”，一般小批量和严重的填写“不合格品评审单”，按上述7.4.5.1.1.2、7.4.5.1.1.3实施控制。
7.4.5.1.2.2当整车装配过程发生批量、异常问题时，由响应办公室组织进行不合格品评审，并将评审结论填写在“问联书”的临时措施栏。
7.4.5.1.3当采购产品的关键特性不合格或涉及到整车的安全环保项、影响到整车的使用性能和可靠性时不得做让步接收。
7.4.5.1.4对严重影响到整车外观质量的塑料和橡胶产品及严重影响到整车安全、环保项、可靠性和使用性能又无返(工)修价值或无法返(工)修的需直接作报废处置。
7.4.5.1.5对于不合格品评审意见为让步使用的，要求零部件采购部门在一个工作日内完成流转，提交检验单位，否则检验单位加盖“待处理”印章后实物入库，对于独家供货等影响到正常生产的检验单位及时加盖“待处理”印章后实物入库，零部件采购单位做好“不合格品评审单”和产品实物的追溯，确保产品质量得到有效的控制。
7.4.5.2自制不合格品评审
7.4.5.2.1自制不合格品对不能实施在线返工并复检的均填写“不合格品评审单”，其轻微、一般不合格品由检验单位授权人员进行评审，科长确认，严重不合格品需提交技术中心进行风险分析后提交质量部门领导签署意见。
7.4.5.2.2当严重不合格品影响到正常生产时，需经技术中心技术分险分析，作业部进行生产评估后提交质量部门领导签署意见，如各部门结论不一致时，由作业部提交进行厂级评审。
7.4.5.3整车调试、终检不合格品评审
对不能通过调试返工(修)复检的,由作业部按7.4.5.2.2条款的相应规定提交厂级评审，其检测人员无权处理不合格车辆。 7.4.5.4入库车不合格品评审
7.4.5.4.1对市场返回车辆由欧曼营销公司服务管理部组织相关人员进行不合格品评审，工厂根据评审结果进行处置。
7.4.5.4.2对AUDIT评审车辆，由质控部组织进行评审，提出处置措施。 7.4.5.5已出库整车(年度确认检验)不合格品评审
由质量分析与改进科按质量信息的相关要求进行处置，必要时反馈领导决策，确保质量问题的有效关闭和产品质量。
7.4.5.6不合格品评审的结果，仅对当时被评审的不合格品有效，不能作为以后不合格品评审结论的依据，任何人不得随意更改不合格品评审的结论。
7.4.5.7对于军品不合格品评审结论发生更改需由提出部门提出书面申请阐明原因并经厂长审批后生效，同时军方可不受工厂的处置结论的影响根据军方的要求独立的做出判定，工厂严格按军方的要求实施不合格品控制。 7.5不合格品的处置 7.5.1采购产品
7.5.1.1进货检验不合格品采购单位按“不合格品评审单”的最终签字人意见进行处置。
7.5.1.2采购零部件入库时发现不合格品由主管库管员负责及时清退（不得接收入库）。
7.5.1.3生产作业部转运过程发现不合格品由转运工及时进行清退，库房管理单位负责隔离、标识、清退。
7.5.1.4生产过程发现的不合格品由各作业班组于当日内进行退库,退库时一律到过程检验单位开具“生产过程不合格品报告单”、“不合格采购零部件标牌”。 7.5.1.5库房(制造部物流管理科、冲压生产计划科)只接收带有产品状态标识、“生产过程不合格品报告单”、“不合格采购零部件标牌”（当经授权人员或厂级评审时需携带“不合格品评审单”）且与“单”、“卡”内容相符的零部件，否则不予以接收，当供方对“料废”提出异议时，及时提请进货检验单位进行不合格责任(工废或料废)的仲裁。
7.5.1.6对于需返(工)修或挑选使用的由制造部或冲压生产部组织厂内单位实施并提交进货检验单位进行复检,合格后方可使用,对挑选使用的需在送验单上注明合格数量与退货数量,其费用由责任供应商承担,如安排供应商实施需经品牌质量副经理书面批准。
7.5.2.7对于批量或返（工）修存在一定难度的问题，由制造部下发返工(修)计划，必要时计划中要求技术中心明确技术状态、制造技术部制定返（工）修方案（方案需经主管科长审核、质控部会签、主管部长批准）。
7.5.1.8对经评审让步使用的由品牌质量副经理确定降价比例,采购单位将“不合格品评审单”同时传递到财务部进行财务兑现。降价标准如下： a)Ⅰ类让步接收按本批货物价格的5％--8％的比例降价； b)Ⅱ类让步接收按本批货物价格的3％--5％的比例降价； c)Ⅲ类让步接收按本批货物价格的2％--3％的比例降价；
7.5.1.9工厂财务部负责对加盖“待处理”印章的送检单进行单独处理，待提交相应的“不合格品评审单”方可进行供应商此批零部件货款结算。
7.4.5.10对经评审做报废处置的由物流管理单位集中进行破坏性处置，并将处置完成情况形成报告并经部门领导审批后提交外检科。
7.4.5.11对设计更改或产品改进申请过渡使用的,制造部根据调货订单和在制品数量申请过渡使用，填写“采购零部件过渡使用申请单”(附表E)，当过渡使用时需提请有关单位领导进行会签。
7.5.1.12进货检验单位分管检查员负责建立“过渡使用采购零部件管理台帐” (附表F)对过渡使用的执行情况进行质量控制，同时过渡数量到期后，随机性进行2批跟踪验证。
7.5.2生产过程自制件不合格品的处置 7.5.2.1返工(修) 7.5.2.1.1工序产品 (装焊、涂装、车架等)、半成品车(整车装配、调试)不合格，一般、轻微不合格品由各作业部自行组织返工(修)，检验单位进行复检合格转序。 7.5.2.1.2工序产品(装焊、涂装、车架等)、半成品车(整车装配、调试)严重不合格由制造部下发返工(修)计划并组织进行返工（修），必要时计划中要求技术中心明确技术状态、制造技术部制定返工（修）方案，返修后需经检验单位复检合格。相应的检查员进行复检，复检合格后方可转序。
7.5.2.1.3冲压产品由冲压工艺科下发“冲压件返工（修）通知单”(附表G) ，冲压质检科进行复检。 7.5.2.2报废
工序产品有明显缺陷又不能返工(修)或不经济时，由制造单位进行隔离，放入废品区，并办理报废手续。
7.5.2.3让步使用：对于经评审让步使用的由制造单位进行记录以备追溯。 7.5.3改制品：由制造部（或冲压生产部）根据技术部门的有关通知组织进行改制，改制后提交检验单位进行复检。 7.5.4整车不合格品的处置
7.5.4.1整车调试、检测、入库不合格时，一般、轻微不合格品由总装部进行处置，质检科进行复检，批量或返工（修）存在一定难度的质量问题由制造部下发返工(修)计划并组织进行返工（修），必要时计划中要求技术中心明确技术状态、制造技术部制定返工（修）方案，返修后需经质检科复检合格。
7.5.4.2各级组织的整车Audit评审和整车确认检验发现不合格品，由制造部根据评审结论组织进行处置，质检科负责返工(修)后的复检。
7.5.4.3试制车、库存超期车、展销车、试验车或改作它用整车的处置一般由试制车、库存超期车、展销车、试验车发生或保管单位提请进行厂级领导进行处置或提报“专项报告”，按主管领导的审批意见处置。 7.5.4.4市场车辆由营销公司负责组织进行处置。 7.5.5返工(修)记录
返工(修)单位需建立相应的记录,包括:产品名称、产品编号、质量问题简述、返(工)修完成情况、复检单位、复检人等(附表H) 7.6不合格品的统计、分析
7.6.1进货检验发现的不合格品检验单位做好相关记录的同时需填写“零部件进货检验不合格品管理台帐(包括:自检报告不合格的统计)”(附表I)(每周发放采购、物流、质量控制部领导等相关单位和领导)，
7.6.2物流管理科负责建立健全退库采购产品不合格品管理台帐，并每月底提报分析改进科等单位。
7.6.3总装部负责建立整车调试、整修过程不合格品管理台账(不包括退库不合格零部件),并每月底前提报分析改进科（内容同进货检验台账）。
7.6.4质量分析与改进科负责根据不合格品发生的频次、比例、严重程度、发展趋势和损失大小等进行月度的统计、分析、组织整改并提报公司质量管理部。 8 考核 8.1对未及时进行不合格品的识别、标识、隔离，造成不合格品使用或交付的单位每发现一起考核责任单位领导200元，责任单位500-1000元。
8.2对未及时进行不合格品评审、处置的单位，每发现一起考核责任单位领导200元，责任单位200-1000元
8.3对经评审需组织进行返(工)修的，但未返(工)修或未提交检验，仍上线装车的每发现一次考核制造部或作业部500-2000元。 8 附录
附表A 不合格品评审单 附表B 库房不合格品管理台帐 附表C 生产过程不合格品报告单 附表D 不合格采购零部件标牌 附表E 采购零部件过渡使用申请单 附表F 过渡使用采购零部件管理台帐 附表G 冲压件返工（修）通知单 附表H 不合格品返(工)修记录
附表I 零部件进货检验不合格品管理台帐
