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隧道工程施工技术交底
1.洞口工程
1.1 洞口开挖
1.1.1 准备工作：开挖前，进行施工测量并做好原始记录，结合设计图纸，要求施工单位制定施工方案；检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除浮石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护；对设计有加固措施的要求进行加固处理。
1.1.2 截、排水沟施作：要求在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗、冲刷，影响结构安全；检查排水沟截面尺寸和坡度符合设计要求。
1.1.3 土石方开挖：宜自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中禁用爆破法或掏洞取土法；全部检查边、仰坡开挖形式和坡度是否符合设计要求；石方开挖严禁采用洞室爆破开挖，宜采用浅孔小台阶爆破；争取零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境；观察、测量隧道门端墙和翼墙、挡土墙的基坑开挖范围（允许偏差+100㎜、0 尺量每边不少于5处）、高程（0
-100㎜
仪器测量每边不少于5处）符合设计要求；全部检查端墙和翼墙、挡土墙基础的地基承载力及软基处理施工质量。
1.1.4 防护：要求采取适合工程地质、施工季节、施工手段的防护措施；敦促永久性防护在隧道施工的初期及早完
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成。
1.2 洞门施工
1.2.1 测量放样：根据洞门形式，检查洞门点位和基础开挖轮廓线。
1.2.2 基础施工：检查基坑开挖安全防护措施及地基承载力是否满足设计要求：对浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸进行全部检查。
1.2.3 墙身施工：砌筑或灌注混凝土于回填两侧对称进行，以防产生偏压，检查其位置准确性及墙面是否平顺；检查反滤层、泄水孔、变形缝设置位置；砌体应砂浆饱满、砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通；全部检查模板及支架的结构及材料的规格、质量。安装必须稳固牢靠、接缝严密不漏浆并清理模板内积水、杂物；查看养护记录不得小于7天；拆模强度须符合设计要求，无要求时须混凝土强度达到设计强度等级的100%以防止掉角；
1.2.4 检查梯与名牌施工：洞门检查梯和隧道名牌、号标的设置应符合设计要求。
1.2.5 洞门验收：混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱掉角表面平整度2M靠尺混凝土5㎜、砌体10㎜，结构厚度+10㎜，泄水孔孔口向下且不能堵塞。
1.3 大管棚施工
1.3.1 施工准备：检查护拱施作情况，清理管棚施作的
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端墙面，观察定位钢管安设的准确性；检查管棚钢管质量证明文件，品种、规格必须符合设计要求。
1.3.2 钻机就位：钻机必须支撑于稳固的地基上，检查钻机钻杆轴线与孔口管轴线是否相吻合；
1.3.3 钻孔：施钻过程中观察地质情况逐渐调整钻速和钻压，经常量测钢管钻机的偏斜度，偏斜超出设计要求须及时纠正，记录和绘制孔位布置图。
1.3.4 清孔验孔：用地质岩心钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，采用高压风从孔底向孔口清理钻渣；验孔要求管棚不得侵入隧道开挖线以内，相邻的钻孔不得相撞和立交，严格控制钻孔质量，方向角误差1°、孔口距±50㎜、孔深±50㎜。
1.3.5 安装管棚钢管：装载机和管棚机钻进相结合的工艺安装管棚钢管，检查相邻钢管的接头是否错开，同一横断面内的接头数不得大于50%，相邻钢管接头至少错开一米，安装长度必须符合设计要求。
1.3.6 注浆：注浆宜采用隔孔灌注，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，施工中持压15min后停止注浆，检查注浆浆液配合比选定单及注浆压力施工记录表；注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，检查注浆量是否满足设计要求。 2. 洞身开挖
2.1 全断面开挖
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2.1.1 超前预报：利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。
2.1.2 测量放线：检查放样开挖轮廓及方向点，每循环开挖断面中线，高程测量放线。
2.1.3 爆破开挖：槽眼的眼口间距和深度误差为50㎜，周边眼的间距误差为50㎜，眼底不超出开挖轮廓线150㎜；严禁在残眼处再次钻眼，检查爆破施工、安全应急专项方案。
2.1.4
通风：爆破后及时通风，作业环境符合职业健康及安全标准。
2.1.5
初喷：及时初喷30～50㎜混凝土，封闭岩层。
2.1.6
断面检查：测量周边轮廓线，检查是否与设计断面相符合，拱部最大允许超挖值Ⅱ～Ⅳ级围岩250㎜、边墙允许平均超挖值100㎜、拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
2.1.7
围岩监测：开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施工。
2.2 台阶法施工
2.2.1
超前地质预报:探测前方底层岩性，地质构造，综合分析研究，调整和确定施工方法和参数。
2.2.2
测量放线：检查开挖轮廓线，测定隧道中线、高程。
2.2.3
开挖：检查超前支护施作情况，台阶长度根据地
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质和开挖断面跨度等情况确定，一般采用3～5m。
2.2.4
开挖检查：支护前进行围岩量测，确定围岩稳定性，检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在150㎜，边墙控制在100㎜，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
2.2.5
支护：及早施作初期支护，仰供及填充应超前二次衬砌施工且全幅浇筑，不留纵向施工缝；仰供距上台阶开挖工作面距离：Ⅲ级围岩≤90m，Ⅳ级围岩≤70m，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。
2.3 CD（中隔壁）法施工
2.3.1
超前地质预报：利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报，并结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方法和参数。
2.3.2
测量放线：测放开挖轮廓线，开挖断面中线、高程。
2.3.3开挖：检查开挖顺序，严格控制开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度，初期支护喷射混凝土强度达到设计要求时方可进行下一部分的开挖。
2.3.4中隔壁拆除：监控量测确定围岩变形稳定以后方可拆除中隔墙，检查拆除顺序、长度是否符合设计要求。
2.3.5开挖检查：检测开挖断面超挖值，拱部控制在150㎜，边墙控制在100㎜，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
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3. 支护
3.1 喷射混凝土
3.1.1 施工准备：对设备、风、电、管线进行检查并试运行，检查个人防护用品，检查原材料质量证明文件、喷射混凝土配合比及工艺参数总结报告。
3.1.2 喷射：喷射混凝土自下而上由低至平依次进行，有钢架的，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架间混凝土；边墙应从墙脚向上喷射，一次喷射厚度70～100㎜，拱部50～60㎜；喷头与受喷面保持1.5～2.0m垂直喷射，控制风压适当，严禁喷头对人；检查留置拱部及边墙各至少一组检验试件。
3.1.3 质量控制：检测平均厚度大于设计厚度，检测点数的80%以上大于设计厚度，表面平整度允许偏差为100㎜，检查强度报告。
3.2 锚杆
3.2.1 施工准备：检查锚杆的质量证明文件，杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折。
3.2.2 测量放样：检查孔位位置，孔位位置允许偏差为±150㎜.
3.2.3
钻孔：钻孔前检查工作面稳定情况；钻孔机具根据锚杆规格、类型选择；检查成孔与围岩面或所在位置岩面是否垂直，深度、直径是否与杆体相匹配。
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3.2.4 验孔：用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度进行检查；杆孔的深度大于锚杆设计长度100㎜，直径大于杆体直径15㎜，孔位位置允许偏差为±150㎜。.
3.2.5 锚杆安装：砂浆锚杆先将注浆管插入孔眼底，用高压风将砂浆压入孔眼，然后立即将锚杆插入孔眼，用木楔堵塞孔眼；药包锚杆先将药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入，送入过程中，将锚杆与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性；自钻式锚杆直接安装就位注浆；锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。
3.2.6 验收：检查锚杆安装数量及砂浆强度等级、配合比；锚杆孔内砂浆、药包饱满密实；锚杆安装允许偏差孔径符合设计要求、孔深大于锚杆长度的100㎜、孔距±150㎜、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应于孔位的中心；锚杆垫板应于混凝土面密贴。
3.3钢筋网
3.3.1 网片加工：检查原材料质量证明文件及检测报告；网片尺寸根据拱架间距和网片搭接长度综合考虑；加工后钢筋网片应表面干净、平整，无削弱钢筋截面的伤痕。
3.3.2 网片安装：安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网片被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设；钢筋网片与受喷面的间隙不得小于40㎜；焊接固定于系统锚杆之上，搭接长度为一至两个网格。
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3.3.3 检查验收：钢筋网格尺寸允许偏差±10㎜，钢筋网搭接长度允许偏差±50㎜，钢筋网的保护层厚度不得小于30㎜。
3.4 钢架
3.4.1 拱架制作：检查原材料质量证明文件及检测报告；钢筋、型钢应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀；采用型钢弯制钢架，分节应根据设计尺寸及开挖方式确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔位置符合设计要求；钢架节点焊接长度应大于40㎜，且对称焊接；钢架周边拼装允许偏差±30㎜，平面翘曲应小于20㎜.
3.4.2 钢架安装：钢架安装不得侵入二次衬砌断面；底部不得有虚渣，相邻钢架及各节钢架的连接应符合设计要求；采用台阶法施工时，应打设直径为22㎜的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，每侧数量为2～3组，下半部开挖后钢架应及时落地；沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间隙应采用混凝土喷射密实；间距允许偏差±100㎜、横向±50㎜、高程±50㎜、垂直度±2°、保护层和表面覆盖层厚度-5。
3.5 超前小导管
3.5.1 钻孔：采用凿岩机或煤电钻进行钻孔，孔径大于设计导管直径的20㎜，倾角允许偏差2°、孔口距±50㎜、孔深+50㎜、0。
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3.5.2 安装：成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从拱架中、上部打入，外露200㎜焊接与钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1m。
3.5.3 注浆：检查注浆浆液配合比，注浆前先喷射50～100㎜厚混凝土封闭掌子面，形成止浆盘；由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束；堵塞注浆口，浆液强度达到70%以上，或4h以后方可进行工作面开挖。
3.6 超前预注浆
3.6.1 施工准备：对注浆作业面进行加固处理，保证能承受注浆压力，对围岩好的进行全断面喷射200～300㎜后的混凝土封闭；对围岩差的，浇筑1.5～3.0m厚的混凝土止浆墙。
3.6.2 钻孔：低钻压，慢钻速开钻；钻孔顺序由上至下，由圈内到圈外；孔位允许偏差50㎜，偏斜率允许偏差0.5%。
3.6.3 注浆施工：单孔注浆压力达到设计终压后，续注10min且进浆速度为开始进浆速度的25%或进浆量达到设计进浆量的80%时结束该孔注浆；注浆施工作业由下至上，先无水孔后有水孔间隔分序施工。
3.6.4 检查验收：每一注浆循环段完成后，在主要的出水点、破碎带、溶洞等地段附近设置5个检查孔，钻芯取样
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或对检查孔进行压水试验。 4. 衬砌
4.1钢筋作业
4.1.1 钢筋加工：检查原材料质量证明文件及检测报告；清理钢筋表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈；加工允许偏差受力钢筋全长±10㎜、弯起钢筋的弯折位置20㎜、箍筋内径尺寸±3㎜.
4.1.2 钢筋连接：通常采用绑扎和焊接，长度符合验标要求，焊缝必须饱满、平实、不能有蜂窝状；单面焊搭接长度不得小于10d，双面焊搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不得小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不得小于0.3d且不小于4㎜；同一截面内同一钢筋接头不得超过一个。
4.1.3 钢筋安装：钢筋接头应设在承载应力较小处，分散布置；钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下要求：双排钢筋的上、下排钢筋间距±5㎜，同一排中受力钢筋水平间距拱部±10㎜、边墙±20㎜，分部钢筋间距±20㎜、箍筋间距±20㎜、钢筋保护层厚度+10㎜、-5㎜.
4.2 防水板作业
4.2.1 施工准备;检查原材料质量证明文件及检测报告；局部漏水采用注浆止水或埋设排水管处理，清除尖锐突出物，凹处复喷至平。
4.2.2 防水板搭接：两幅防水板搭接长度不得小于100
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㎜；环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板；三层以上塑料防水板的搭接形式必须采用“T”形接头。
4.2.3 防水板焊接：采用双焊缝热熔焊接，焊缝宽度不小于15㎜，焊接温度控制在200～270℃，焊接严密不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊；焊接完成后，卷材表面留有空气通道，用以检测焊接质量。
4.2.4 防水板铺设：采用无钉铺设工艺，表面平顺、无皱褶，有一定松弛量；分层铺设的防水板边缘部位预留600㎜的搭接余量，并对边缘部位进行有效保护。
4.2.5 安装质量：焊接牢固，人力无法撕开；充气检查。
4.3 混凝土施工
4.3.1 施工准备：检查原材料检测报告、混凝土强度等级及配合比选定报告。
4.3.2 混凝土浇筑：灌注作业时间间隔应小于2小时，每一振点的振捣时间控制在15～30秒，且间隔20～30min后进行二次复捣；入模温度控制在25℃以下；施工中检查混凝土的坍落度、和易性，防止离析和堵管。
4.3.3 养护：浇筑完成后12h以内对混凝土进行保湿养护，养护时间大于14d，环境温度低于5℃时不得洒水养护。
5.
防排水作业
5.1洞口排水：洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成通畅的排水系统，防止地表水下渗和冲刷。
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5.2洞内排水沟：检查防水材料的质量证明文件；按设计要求铺设盲管和防水板；施工缝和变形缝处采用止水带和止水条进行处理；对于衬砌背后的渗水，采用注浆止水。
5.3效果检测：洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹；洞内水流顺畅，没有积水；衬砌没有渗水和漏水痕迹。
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2010.12.5
