为什么立式铣床被称为万能铣床？可以加工面、榫、槽，衣柜、餐桌、椅子等实木家具的腿部常由老弯腿组成，求工其方法与要求如下： 艺流程
1、对面的加工a、平面加工：基准面，相对面。要求刃口是1断料，断料圆锯机2纵解，纵解圆锯机3加工基准面，平刨直线，有导轨，其中加工相对面，还有一种方法，不用导轨，4加工基准边，平刨5加工相对面，压刨6加工相对边，压刨但加工时需要靠模，刀轴上有挡环b、曲面加工：要求刃口7精截，推台圆锯8打孔，木工钻床 是直线，有样模 档环c、成型面加工：要求有成型铣刀，9腿部仿形，仿形铣床10腿部车圆，木工车床11表面修整，靠模挡环d、弯曲成型面加工：要求有成型铣刀 样模砂光机 挡环 第一章家具生产工艺：干燥→配料→毛料加工→胶合→净
2、对于榫眼a、直角榫：单、双、多榫，要求有榫刀，移料加工→部位装配→部件加工→总装配→装饰车间：配动工作台b、梯形榫 ：要求有榫刀、移动工作台，还需要料车间、零件切削加工车间、板式部件制造车间、弯曲件制斜面靠板c、指型榫：要求有指型榫刀，移动工作台d、燕尾榫：要求有宝塔型榫刀，移动工作台，斜面靠板
3、对槽的加工a、直角槽：要求有铣刀、导轨b、燕尾榫：要求有铣刀、斜面靠板 桌台面板工艺流程：工艺名称，设备、工具、工作台，备注 1台面开料，开料锯2覆条开料，开料锯（1-2台面、覆条、配料准备） 3薄木剪切，剪切机4薄木拼花，胶拼机5薄木涂胶，涂胶机（3-5台面表面加工） 6台面组坯，工作台7台面胶压，冷压机（6-7台面准备） 8覆条与台面底板接合，工作台9覆条胶压，冷压机10台面裁边，裁边锯11铣槽，立式铣床（8-11覆条与台面组合加工）12板材截断，横截锯13开料，开料锯14加工基准面，平刨15加工相对面，压刨16截45°端面，斜角圆锯机（12-16封边条加工） 17台面封边，工作台组装机18铣成型面，立式铣床（17-18台面加工） 19表面修整，手压式宽带砂光机20侧面修整，手工电动砂光机（19-20 表面修整） 覆面空心板的制板工艺过程 1开料，多片锯2横截，推台圆锯（1-2衬条准备） 3组框，气钉枪4涂胶，涂胶机5组坯，组坯工作台6胶压，冷压机（3-6胶压成板） 7裁边，裁边机8封边，封边机9铣成型面，立式铣床10钻孔，木工钻床11板面铣槽，镂铣12砂光，手压式宽带砂光机（7-12封边修整） 椅子的前脚上部与牵脚档结合处为方体，同时要加工直角闭口榫眼，方体下面为圆锥体。求其加工工艺流程：1断料，吊截圆锯机2纵解，纵解3加工基准面，手工平刨机4加工相对面，压刨机床5加工榫眼，榫眼机6加工圆锥体，木工车床7表面修整，在车床上手工砂光 一个长方体实木零件，其两端需加工成直角双肩单榫，中间需加工两个长方形榫眼。求工艺流程：1断料，吊截圆锯机2纵解，纵解圆锯机3加工基准面，手工平刨4加工相对面，压刨5加工榫头，开榫机6加工榫眼，榫眼机7表面修整，刨光机
造车间、薄木拼花车间、半成品装配车间、涂饰车间、总装配车间 设计：造型设计、结构设计、工艺设计。 生产：制造（车间）、计划调度部、品质管理部、技术工艺部 销售：客服部、渠道拓展部、培训部 行政、财务 工序分化：把包含工作量大的复杂工序，分化为一系列的简单工序特点：机床结构简单、调整便利、易操作、对操作人员要求水平低、便于更换产品，课根据工序选择切削量，但需设备多、操作人多、场地大、效率低 工序集中：工件通过一次安装或进给后，可以连续进行几个 表面或多种类型的切削加工特点：减少工序，缩短装卸时间、工艺流程与生产周期，效率高，简化计划与管理，减少场地、人少、低成本、但机床结构复杂、时间长，对操作者要求高，投资大 工艺规程：将加工工艺过程中每道工序所用的工具、设备、刀具、量具及其操作要领与技术、质量要求写成指导生产的技术文件 加工基准：作为测量起点的点、线、面 基准误差：工件在加工时所采用的定位基准与测量基准或设计基准不同而产生的基准 工序的组成：安装、工位、工步、走刀 工序：一个（或几个）工人，在一个工作位置上所完成的加工工艺过程的某部分工作，是加工工艺过程的和生产计划中的基本单元。 安装：指工件在进行某道工序加工时，需先利用家具将其固定在机床的相应位置上，一边精确地进行加工。人们把这里的定位和夹紧的过程称为安装。 工位：工件在机床上相对于切削刀具的位置 工步：在同一机床上，用同一刀具，在不改变切削用量的情况下，加工工件同一面所做的操作。走刀：在刀具和切削用量不变时，切去工件表面上的一层材料的过程。 工艺系统弹性形变：在切削加工过程中，由于外力、切削阻力、工件进料产生的摩擦力、刀轴高速旋转产生的离心力等的作用下，导致的机床、夹具、刀具、样模、工件多构成的形变。
（设计基准）工艺基准分为：测量、装配、定位基准；其中定位基准又分为粗基准、精基准和辅助基准。 影响家具表面粗糙度的主要因素：1切削用量2切削刀具3机床—夹具—刀具—工件—工件工艺系统的刚度、精度及稳定性4木材含水率5切屑方向6其他因素（表现形式有锯痕与波纹、弹性恢复不平度、破坏性不平度、木毛与毛刺造成不平度、木材结构）
产品表面表洁度对产品质量的影响：
1、影响产品加工精度
2、影响产品胶合强度
3、影响涂饰质量
4、影响制品外观美 何谓切削加工精度？试分析影响木材切削加工精度的主要因方材胶合的类型：方材长度上胶接-短料接长、宽度上胶接-窄料拼宽、厚度上胶厚-薄料层积。 第三章
基准边：加工相对变的定位基准，以确保零件的宽度尺寸，也是后续工序的定位基准。
基准边的选择原则：选择较直的边作为基准边；若基准边弯曲，应选择凹面作为基准边，以提高工件的稳定性。 基准面的选择原则：1通常选择零件较大的面作为基准面，这主要是为了增加方才毛料的稳定性2若毛料为弯曲件，那么应选择凹面作为基准面3基准面的选择要便于安装和夹紧方素有哪些？
答：工件经切削加工后，所获得的实际尺寸和形状与设计图纸所确定的尺寸和形状相符合的程度影响加工精度的因素有涉及机床设备、切削刀具、工件材料性能、加工基准、测量工具精度、测量方式的正确性、生产工人的技术水平、劳动条件、劳动环境等
第二章配料:按照零件尺寸规格和质量要求，将锯材及各种人造板材锯割成各种规格、形状毛料的过程。
配料原则：大材不小用长材不短用优材不劣用劣材合理做到材尽其用，最大限度提高利用率。
配料五种方式及其特点：1先截断后纵解；可减轻下道工序纵解的劳动强度，操作轻便，方便运输，减少车间面积 ，出材率低。2先纵解后横截；适用于配置同一宽度规格的大批量毛料，效率高，质量好，能提高木材利用率，但占地面积大，运输不便3先划线后锯解；适用于弯曲零部件的配料，出材率和生产率高4先粗刨后划线；提高利用率，减少后续加工工序，运输不便，占地面积大5先指接后锯解；费工，生产率低，木材利用率高，零件质量高。
加工余料：将毛料加工成形状、尺寸和表面质量等方面符合设计要求的零件时，所切去的材料。
配料常用的设备：断料锯、纵解锯、带锯机、排锯机、人造板开料锯
加工余量：将毛料加工成形状、尺寸和表面质量等方面符合设计要求的零件时，所切去的一部分材料。即毛料尺寸与零件尺寸之差
余量与精度的关系：如果加工余量过大，若不增加走刀次数，则势必增加吃刀量（切削用量），即增加切削的厚度。若毛料加工余量过大时，为了保证切削加工的质量，往往不分多次切削，这样就增加了动力消耗，降低了生产率，同时也难以实现连续化自动化生产。
影响加工余量的主要因素：木材含水率，毛料的尺寸误差，毛料的形状误差，毛料的表面粗糙度，工件加工定位误差，锯路宽度。
方材胶合的意义：充分提高木材利用率，将较小的方料胶合宽的、长的、厚的木材，同时能减少制品变形，提高制品表面的平整度。
才毛料，同时也要便于加工。
相对面和相对边的加工：为满足零件规格尺寸和形状的要求，在加工出基准后还要对毛料的其余表面进行加工，使之表面光洁，并与基准之间具有正确的相对位置和准确的断面尺寸，以成为规格净料。
毛料刨削加工组合方案 ：1平刨加工基础面和基准边2平刨基准面，三面刨基准边，相对面与相对边，保证质量，提高生产质量3平刨基准面，四面刨加工其余三个面，效率高4利用平压刨两用机加工四个面，加工质量差，生产效率高。 加工零件曲面的工艺技术要求：1样模的曲面形状与加工件的曲面形状应一致2铣削要始终将挡环与铣刀轴上的挡环完全解除3挡环与铣刀的半径小于曲面的最小曲率半径。
直角单榫加工的工艺技术要求：由于榫接合是采用基孔制，所以需要根据榫眼的公称尺寸来确定榫接合的尺寸公差，其要求是榫头厚度应小于榫眼宽度0.1-0.2mm；榫头宽度应大于榫眼长度0.5—1mm（零件的材质愈硬，其值就愈小）；榫头长度应小于榫眼深度2—3mm。榫肩与榫颊的夹角最好略小于90°（89°最好）绝不能大于90°，以确保榫肩与榫眼所在的零件表面紧密结合。榫头的表面光洁度越高，接合强度就越大。
影响工件表面砂磨光洁度的主要因素：砂带上的砂粒的粒度，砂带线速度和进给速度，砂带给砂磨面的垂直压力，砂带相对木纤维的运动方向，木材的含水量，木质的软硬。
成型件的加工方法：一是在四面刨或者线条机上采用相应的成型铣刀来进行加工，如果零件宽面上要加工型面，为了保证安全并使零件放置稳固，宜在四面刨水平到头上安装相应的成型铣刀来加工；二是可借助成型铣刀、样模与导轨，而不用挡环，直接在立铣刀上加工而成。
成型件工艺技术要求：零件成型面加工的工艺技术要求：主要取决于西岛的刃磨质量及其刀刃的线形于所设计成型面相吻合的程度；其次是安装铣刀片时，应使各刀片的刀刃轮廓在同一旋转轨迹上；对于弯曲成型面零件，则要求零件的弯曲成形面上最小曲率半径应大于铣刀轴、挡环的半径；进行加工时，应始终使样模边缘充分接触挡环，以免加工的型面走形。
刨切薄木工艺流程：选材→原木锯切→蒸煮→刨切→干燥→
裁剪→胶拼
覆面板制造工艺：涂胶-组坯—胶压
薄木拼花图案种类：顺纹拼、人字形拼、菱形花拼、辐射形花拼、盒装花拼、席形花拼、框架花拼、圆形花拼。
根据封边形状和方式的不同封边可分为：直线封边、曲线封边、异型封边，其封边方法又可分为手工封边和封边机封边两种。
影响覆面板胶合质量的主要因素：1木材的影响：树种，纤维方向，木材表面加工质量，木材含水率2胶黏剂的影响：粘度，胶种，胶液的活性期3胶合工艺的影响：胶层厚度，陈加木材弯曲时的稳定性。 木材毛料加工的作用：1木材表面经刨光后，若有斜纹、腐朽、夹皮、节子等缺陷，会清楚的显露出来，可准确地进行剔除，或者挑出来做其它用途2同时也便于弯曲时紧贴金属夹具和模具，以确保提高弯曲质量。
软化处理方法有：水热处理（最多）、高频加热处理、化学药剂处理。
配板选择原则：材质差的做中性层，材质较差的放在中性层偏压缩一方。
当木材含水率等于其纤维饱和点时，体积膨胀达到最大，是放期，胶压的压力，热压的加热温度，加压操作。
覆面板胶合的缺陷：脱胶，透胶，表面污染，表面不平，胶接面局部脱胶。
覆面板封边的目的以及类型？
答：不仅能起到保护作用，能达到形体美得要求。直线封边、曲线封边、异型封边、包边法
第五章根据弯曲件的制造工艺分：实木锯制、实木加压、薄板胶合、胶合板弯曲。
木材弯曲成型：主要是指利用模具，通过加压的方式，将实木、薄木或单板压制成各种弯曲件特点：线条流畅、形态美观、力学强度高、表面装饰性能好、材料利用率高木材弯曲工艺：选料、配料、毛料切削加工、软化处理、加压弯曲、干燥定型、弯曲件切削加工及表面装饰工序
实木加压弯曲：是指借助模具与压力，将经过刨削加工与软化处理的木材弯曲成所需零件的生产过程。
加压弯曲技术要求：1论哪种方法，每种弯曲配件都要配有专用的金属夹板和模样2弯曲时务必使金属夹板与木材拉伸面紧密接触为同一整体，方能使中型层外移并保护拉伸面不遭破坏3弯曲速度宜慢，木材厚度越大，弯曲速度应越慢4应选择材质较好的，纹理较直、光洁度较高的表面作为拉伸面。 实木锯制弯曲：利用带锯机直接将木材、实木拼版或集成材，锯制成的弯曲件。
实木锯制弯曲特点：工艺简单，能锯制形状较复杂的弯曲件，适合小批量制造，但，木材利用率低，木材纤维被切断，断头外漏，接合处有接缝，影响李学强度。
木材弯曲工艺流程：选材→配料→毛料怯薛加工→软化处理→加压弯曲→干燥定型→弯曲件切削加工→表面修整。
选材：材种选择1（1）一般阔叶材的弯曲性能优于针叶材（2硬阔叶材比软阔叶材好，阔叶材（榆木，柞木，水曲柳，山榉木，桦木）针叶材（松木，云杉）2幼材树材比老材树材好，边材比心材好，顺纹材比斜纹材好，弯曲部件不得有腐朽，裂纹，结疤等缺陷。 含水率要求：25%--30%
材质要求：弯曲部件不得有腐朽，裂纹，结疤等缺陷。
木材宽度要求：当弯曲零件的厚度大于宽度时，用于弯曲木材的宽度应等于弯曲零件宽度的整数倍加上加工余量，以增
木材弯曲的最佳状态，水是一种有效地增塑剂。（氨，尿素） 木材软化处理：物理方法1谁惹软化处理（水煮软化处理，蒸煮软化处理）2微波加热处理；化学方法（氨塑化处理、尿素塑化处理、碱液塑化处理）
蒸煮软化处理特点：软化效果好，软化速度快，软化均匀性差；水煮软化处理特点：软化效果好，软化速度快，软化均匀，含水率增加；微波加热处理特点：软化效果好，软化速度快，软化均匀，是未来的发展方向。
胶合弯曲，何时用分段/整体压模，为什么？在硬模加压过程中，只有30%的压力用于胶压弯曲板胚，因此所需压力比平压部件大得多，对于弯曲凹入深处大的和多面弯曲的部件，用分段加压弯曲方法、分段压模适合于压制半圆形、U型和环形弯曲件；整体压模弯曲件的个点不均匀，需采用较大的压力才能获得较好的胶合弯曲效果。
薄木胶合弯曲：将多层涂过胶的薄板叠加在一起，借助样模进行加压弯曲，制成弯曲件。
影响胶合弯曲质量的主要因素：薄板含水率，薄板的厚度公差与表面粗糙度，磨具的精度和表面粗糙度，弯曲胶压的方式和压力。
薄木胶合弯曲包括薄木准备、涂胶组坯、加压弯曲、弯曲件的陈放等工艺过程。
旋切单板↘贴面材料 ↘
薄木胶合弯曲间的生产工艺流程：刨切薄木→干燥→剪切→ 胶拼→涂胶→配坯→
加压成型→ 锯剖→基准面→相对面→ 精截→ 钻孔 →砂光 → 检验
组坯形式：平行配置、交叉配置、混合配置
组坯特点：1平行配置：各层单板纤维方向一致、美观、顺纹抗拉、抗压强度大、横纹抗拉强度低、用于顺纹受力大的弯曲零件。2交叉配置：相邻单板互垂，各方向力学强度均匀、但弯曲件周边显露出薄板横截面、影响涂饰质量、美观性差3混合配置：有平行、交叉、用于形状复杂的弯曲件
雕刻从表现形式上分为线雕（具有流畅自如，清晰明快的特点）、浮雕（是中国最主要的雕刻技法）、透雕（具有比较匀称的空洞，能使人很容易的看出雕刻的图案花纹，玲珑剔透而具有强烈的雕刻艺术风格，极富于装饰性）、圆雕（是一种
完全立体雕刻）四种从应用及装饰的范围分为建筑、家具雕刻、陈设工艺品雕刻三类根据木材质地的硬质与软质木雕两类
木工雕刻常用的手工工具：平口凿、圆凿、斜角凿、三角凿、叉凿、线凿、线钻、弓锯。
木工数控机床的加工特点：1加工精度高、质量稳定2生产率高3劳动条件和环境良好4生产管理现在化
第七章家具表面装饰：对家具形体表面进行美化的生产工艺。
家具镶嵌：以不用色彩、材质的一些材料拼接成艺术图案，布，钉第二层麻布，挟边，锁边，铺棕丝、棉花或泡沫塑料，包面料，钉防尘布。
弹簧沙发制造工艺：钉底带，钉弹簧，扎钢丝，绷弹簧，钉头层麻布，钉扶手的软子口及麻布，铺棕丝、钉第二层麻布、挟边、锁边，铺棕丝与泡沫塑料，包面料，钉防尘布。
弹簧床垫制造工艺：串弹簧，扎钢丝，缝麻布，铺棕丝垫，铺泡沫塑料，缝面子。
软体家具常用的弹簧：圆柱形螺旋、双圆柱形螺旋、圆锥形螺旋、蛇形弹簧、拉簧、穿簧。
板式家具装配的一般技术要求是怎样的？ 嵌入或粘贴到家具的面沟或表面上，使之与家具表面基材形成鲜明对比，以达到装饰家具表面的目的。
镶嵌按工艺分类：拼贴，挖嵌，镂花胶贴，压嵌。
真空覆膜技术：运用压缩空气，在具有特殊形状的新材表面覆贴图案精美的饰面材料，达到提高产品性能与装饰效果的目的。
真空腹膜技术生产工艺流程？
答：中纤板-砂光-雕刻图案-精砂-清灰-施胶-晾干-组呸-真空覆膜-修整-检验-成品入库
每一件家具都是由若干个零件，部件结合而成。按照设计结构图与技术要求，使用手工具或机械设备，将零件结合成为部件或将零、部件结合称制成品的过程成为装配。前称部件装配，后者为产品总装配。
影响装配机械化的主要因素：产品结构，木材的干燥质量，零部件的加工精度。
装配机械的主要机构：定位机构；加压：丝杆或杠杆、偏心轮、凸轮机构、气液压机构；卸载机构 家居装配工艺流程：
装配的机械类型：1框架件的装配机械（立式框架装配机、卧式框架装配机）2箱框件的装配机械3椅凳家具的装配机械 4柜类家具的装配机械
装配机械的主要结构：1定位机构2加压机构（1丝杆机构或杠杆机构2偏心轮机构3凸轮机构4气压或液压机构）3装卸机构。
软体家具：主要用木材、刚材、塑料等硬质材料为支架，以弹簧或泡沫塑料等软体材料为芯料，以布料、皮革为面料制成具有一定弹性的家具。
软体家具分类：1按弹性材料分：螺旋弹簧/蛇簧/底带/海绵/混合型软体家具2按包覆面料分：全皮革/半皮革/人造革软体家具/布艺沙发3按沙发骨架材分：木/金属/无骨架软体家具4按使用功能分：单用/两用/多用软体家具5按座前宽分：单人/双人/三人/组合软体家具。
软体家具的制作工具有：胖头针、弯针、拔针、沙发榔头、嵌线压脚
沙发椅的包制工艺：钉底带，缝孔弹簧，绷弹簧，钉头层麻
答：1产品外形尺寸，误差应小于上下3mm
2柜体应端正，左右前后倾斜为3-10mm。小柜取小值，大柜取大值
3柜的其他板件的弯曲、歪斜为2-4mm
4外表面需平整、光滑、清洁、无胶液残迹、无砂磨磨痕等缺陷
5门开关灵活，无自动关门现象，门四周缝隙，左右为1-1.5mm，上下为1.5-2mm
6抽屉进出活络，左右缝隙为0.5-1mm，上下缝隙为1-1.5mm
生产工艺设计：以产品的造型结构图和生产计划（产量、批量）为依据，通过计算原辅材料和设备产能，在制定出生产工艺过程的基础上，选择加工设备，进行车间规划，确定车间面积，最后绘制出车间平面布置图。
自动流水线：在连续流水线生产工艺的基础上，进一步使各道工序的运输、定位、安装、走刀、进给、装卸等工作的都是西安自动化，工件一道工序紧接一道工序的有节拍地自动进行加工，机床基本不需要操作人员。
共建切削加工后，所获得的实际尺寸和形状与设计图纸所确定的尺寸和形状相符合的程度称为加工精度
生产工艺设计分类：非流水线工艺，间断流水线工艺，连续流水线工艺，自动流水线工艺。
编制年产量方法：在进行工艺设计时，需按照设计任务书规定的生产计划进行各车间，各工段，各工序的工艺计算，然后确定车间类型，车间面积，加工设备或工作位置的数量。分为精确计划和设和计划两种。
装配分两种：手工装配和机械装配。
机械装配影响：1，产品结构：产品结构简单与否，对装配机械化难易程度有着直接影响。零部件结合结构越简单，实现机械化装配就越容易，否则越难。
2，木材的干燥质量：干燥质量好，材性稳定，加工好的零部件变形小，则有利于机械装配。
3，零部件的加工精度：零部件的尺寸与形状精度高，有利于实现机械化装配。 工艺设计的步骤：1材料计算2编制零件工艺卡片3编制制品工艺流程图4设备的选择与计算5划分车间6确定车间面积7
绘制车间工艺平面布置图8确定各类仓库的地点与面积9生产车间平面布置设计10厂区总平面布置设计
