风险分级管控和隐患排查治理两个体系
（双重预防机制）应知应会
一、基础知识篇
1.两个体系（双重预防机制）：风险分级管控、隐患排查治理 2.构建两个体系的目的：构建双重预防机制就是针对安全生产领域“认不清、想不到”的突出问题，强调安全生产的关口前移，从隐患排查治理前移到风险管控。
3.双重预防机制构筑防范生产安全事故的两道防火墙：第一道是管风险，第二道是治隐患。
4.双重预防机制基本工作思路：通过双重预防的工作机制，切实把每一类风险都控制在可接受范围内，把每一个隐患都治理在形成之初，把每一起事故都消灭在萌芽状态。
5.严把两道关口：按照目标导向，坚持重大风险点管控，严把风险管控关；按照问题导向，坚持重大隐患限期治理，严把隐患治理关。
6.“六位一体”管控体系：排查（建库）、辨识（分级）、管理（明责）、控制（防范）、预警（促改）、考评（奖惩）六位一体管控体系。
7.双重预防机制建设的目标：构建双重预防机制就是要在全社会形成有效管控风险、排查治理隐患、防范和遏制重特大事故的思想共识，推动建立企业安全风险自辨自控、隐患自查自治，政府领导有力、部门监管有效、企业责任落实、社会参与有序的工作格局，促使企业形成常态化运行的工作机制，切实提升安全生产整体预控能力，夯实遏制重特大事故的坚实基础。
8.隐患排查治理和风险分级管控关系：安全风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础，隐患排查治理是安全风险分级管控的强化与深入。事故隐患来源于安全风险的管控失效或弱化，安全风险得到有效管控就不会出现或少出现隐患。
9.隐患治理“五落实”：责任、措施、资金、时限和预案“五落实” 10.重大事故隐患严格落实“分级负责、领导督办、跟踪问效、治理销号”制度。
11.事故隐患划分：依据重大事故隐患辨识标准，将事故隐患分为重大事故隐患和一般事故隐患。
12.风险管控七项制度：分级管控、日常巡查、专家会诊、在线监控、风险告知、评估预警、安全准入等七项制度。
13.隐患排查治理闭环管理体系：建立事故隐患登记报告、限期整改、整改公示、验收销号等制度。
14.风险分级管控？
风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；
公司分级管控:一级、二级风险点由公司管控;二级、三级风险点由厂级管控;三级、四级风险点由车间管控;四级、五级风险点由班组管控。上级管控的下级必须管控。上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。
蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。
5级风险：稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。
4级风险：轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
黄色风险：3级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、部室（车间上级单位）应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
橙色风险：2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
红色风险：1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
15.风险评价:对危险源导致的风险进行分析、评估、分级,对现有控制措施的充分性加以考虑,以及对风险是否可接受予以确定的过程。
风险评价方法:我公司使用作业条件危险性分析法(LEC)。L(事故发生的可能性)、E(人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值,再以三个分值的乘积D(危险性)来评价作业条件危险性的大小。
16.风险控制措施:为将风险降低至可接受程度,所采取的控制方法和手段。
风险控制措施共五类:工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急措施。
17.风险点:风险伴随的设施、部位、场所和区域,以及在设施、部位、场所和区域进行的作业活动,或以上两者的组合。
风险点是比危险源大的、更宽泛的概念,一个风险点包含若干个危险源。
18.危险源:可能导致人身伤害、健康损害、财产损失的根源、状态或行为,或它们的组合。 导致事故的根源,即能量或能量载体为第一类危险源;控制措施缺失或失效构成的不安全状态,以及人的不安全行为称为第二类危险源。
19.风险:生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性,是指事故(事件)发生的概率。严重性,是指事故(事件)一旦发生后,将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。
风险=可能性×严重性。
20.风险与危险源之间的关系是什么？
风险与危险源之间既有联系又有本质区别。首先，危险源是风险的载体，风险是危险源的属性。即讨论风险必然是涉及哪类或哪个危险源的风险，没有危险源，风险则无从谈起。其次，任何危险源都会伴随着风险。只是危险源不同，其伴随的风险大小往往不同。
21.领导小组工作职责 （1）领导小组组长职责
全面负责公司范围内组织风险分级管控和隐患排查治理体系建设工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力支持。
（2）领导小组副组长职责
协助领导小组组长开展风险分级管控和隐患排查治理体系建设工作，具体负责组织分管范围内的风险分级管控和隐患排查治理体系建设工作。
（3）“两个体系建设”工作办公室职责
负责“两个体系建设”方案的制定，具体负责“两个体系建设”的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。
（4）领导小组成员职责
①具体负责各自单位内组织安全基础管理、危险化学品管理、区域位置和总图布置方面风险点方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；
②分析存在的问题，监督治理方案以及相应的实施工作 ； ③监督隐患的整改、防范措施、资金、期限的落实和组织应急预案的制定；
④组织开展全公司性安全生产宣传、教育、检查活动。 （5）安全处职责
安全处负责“两个体系建设”方案的制定，负责安全生产风险分级管控体系建设工作，并对体系建设情况进行全程监督管理；具体负责“两个体系建设”的组织、开展、协调、监督、考核、总结工作。
（6）生产处职责
生产部门负责组织生产体系人员开展生产体系风险点确定、危险源辨识、风险评价、风险控制措施的制定与实施、风险分级管控具体实施工作；负责组织生产现场类隐患排查清单的编制和具体隐患排查治理工作。
（7）技术工艺部门负责协助各生产车间在作业活动方面进行工艺流程作业步骤的分解确认工作，并对工艺流程中的风险进行参与分析。
（8）设备动力部门负责组织设备设施管理方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制。按照隐患排查治理制度开展隐患排查，及时发现并消除事故隐患，如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患，监督隐患治理方案的实施工作。
（9）仓储中心负责组织储运系统方面风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施和管控手册的编制；按照隐患排查治理制度开展隐患排查，及时发现并消除事故隐患，如实记录事故隐患治理情况；分析存在的隐患，负责隐患治理方案的实施工作。
（10）财务部负责统计事故隐患治理、风险管控专项预算资金；划拨公司事故隐患治理、风险管控专项费用，监督落实费用的闭环管理。
（11）各员工负责本岗位风险点的排查、风险点统计、确定风险等级、明确管控措施；负责对隐患的排查、登记、报告，实施整改，并根据职责分工，按要求向相关单位报送“两个体系建设”工作信息。
二、公司风险点、危险源篇
我公司最终确定风险点为425个，其中：
1.2级风险点6个：涉及车间为密炼车间、硫化车间；主要作业种类为：油库作业、橡胶压片机、硫化机作业；管控层级为部门级，责任人为部门经理。
采取的管控措施：（1）公司组织定期安全检查，对2级风险点实现全面管控；（2）编制《安全操作规程》进行培训；（3）新员工三级培训(入厂教育、车间级、班组级）不少于24小时；（4）要求穿戴整套工作服、佩戴劳保皮心手套、一次性口罩；（5）车间每月进行一次油库岗位安全操作规程培训；（6）每月进行一次车间事故案例培训及班前班后会重点强调安全知识点。
2.3级风险点54个：涉及车间：半成品车间、车型车间、硫化车间、仓储车间、检测车间；涉及作业种类：“裁断机作业”“成型机作业”“拉远胎胚车作业”；风险管控责任人车间主任。
采取的管控措施：（1）各车间制定隐患排查表，每天对车间内的安全隐患进行排查治理，安保部将定期对隐患排查情况进行落实；（2）制定有《安全操作规程》：设备在使用前，应仔细检查设备运转是否正常；有无异响，接通电源后，严禁接触各部位的带电部分。开机前，应详细检查设备螺帽、螺栓及其它部件并确认齐全、无松动或损坏；（3）非本机台操作人，未经组长(安全员)同意，不得上车操作；（4）定期检查安全装置；（5）作业完毕，仔细检查施工区域、清理边角余料，打扫施工区域，切断电源后方可离开。
3.4级风险点200个，5级风险点165个：主要涉及车间为密炼车间、半成品车间、成型车间、硫化车间、仓储车间；风险管控责任人车间班组长，
采取的管控措施：（1）利用班前班后时间对车间内的风险点及危险源进行讲解培训，让每一位员工熟知本岗位的风险点及应急救援措施；（2）车间编制有《岗位安全操作规程》；（3）新员工三级培训(入厂教育、车间级、班组级）共不少于24小时；（4）班前班后会进行安全操作培训；（5）车间每月进行一次密炼机岗位安全操作规程培；（6）每月进行一次车间事故案例培训及班前会强调安全知识点。
4.公司根据风险点识别出的危险源有2098个，其中2级6个，3级56个，4级、5级共计2032个）
三、考核奖励篇
1.奖励
（1）按照规定在时间节点内完成安全风险辨识任务、辨识认真清晰的，奖励负责人100元/次、人；
（2）按照规定能对风险分级管控措施进行积极有效落实的，奖励负责人200元/次、人；
（3）按照规定能对危险源进行及时更新并评价的，奖励负责人200元/次、人；
（4）对及时发现报告一般隐患的，奖励负责人50元/次、人； （5）对及时发现报告重大隐患的，奖励负责人300元/次、人； （6）对及时发现报告的重大隐患能积极进行整改的，奖励负责人500元/次、人；
（7）在风险分级管控和隐患排查中积极排除风险点、事故隐患，避免了事故发生；对安全生产提出合理化建议并采纳，收到显著效果的，奖励负责人500元/次、人。
（8）在隐患排查期间为抢救国家财产和处理事故中表现突出的有功人员根据贡献大小，给予200—2000元的奖励。 2.惩处
（1）未按规定进行风险分级管控和隐患排查治理活动的单位，对于责任人罚款200元/次、人；风险辨识不认真，辨识内容不清晰的，对于责任人罚款100元/次、人；
（2）未按照规定对风险分级管控措施进行有效落实的，对于责任人罚款200元/次、人；
（3）各单位未按规定对于全员展开风险分级管控和隐患排查治理教育的，对于责任人罚款200元/次、人；
（4）车间、班组长每班交接班前未组织本班组岗位员工对重点工序进行安全风险辨识评估和隐患排查的，对于责任人罚款200元/次、人；
（5）岗位员工上岗前未严格按照规定对上岗区域进行安全风险辨识和隐患排查的，对于责任人罚款200元/次、人；凡发现安全风险和隐患未及时处理并汇报的，对于责任人罚款200元/次、人；
（6）各业务部门对安全风险辨识评估和隐患排查的结果未按要求进行跟踪落实闭合管理的，对于责任人罚款500元/次、人；
（7）各相关单位未按规定在重大安全风险区域的显著位置，公告存在的重大安全风险、管控责任人和主要管控措施的，对于责任人罚款500元/次、人；
（8）未按规定组织或进行隐患排查的, 对于责任人罚款200元/次、人；
（9）隐患排查发现问题，未及时制定整改计划、方案未及时整改的，对于责任人罚款200元/次、人；
（10）未按规定报送隐患排查资料的，对于责任人罚款100元/次、人。
3.绩效考核
3.1除去以上现金奖惩外，还对员工进行绩效考核，绩效考核与员工工资薪酬相挂钩。
3.2绩效考核办法如下
3.2.1对于当月内同一员工受到两次及两次以上奖励的，下月绩效工资加5分。
3.2.2对于当月内同一员工受到两次及两次以上处罚的，下月绩效工资减5分。
