铁前智能化工作想法
智能化的前提：技能与标准 智能化的核心：技术与设备
铁前系统区域广，产线多，设备分散，操作室就近建设。 现状与不足：
产线系统：设备远程手动操作，部分自动化
不足：
1、人员占用量大
2、系统分散，部分系统工作量不足，未能有效发挥人员价值。
3、设备工作状态异常依靠人员判断、监测，无法预测、缺乏标准规范,设备故障率高。
4、长期工作量不足不利于员工成长，甚至出现能力退化与不敏感。 大型机械设备：人员现场或上车操作
不足：
1、人员占用量大
2、工作强度大
3、工作效率低
4、工作安全风险高
二级分厂创新意识需强化，参与热情与创新项调研深度需提高
智能化改造是通过引入智能化技术与生产工艺深度融合，优化生产管理方式，对提高生产效率、减少岗位定员、降低设备故障率、稳定生产具有重大意义。
推进铁前系统信息化、自动化改造原则：
1、着眼点要高——紧盯技术前沿和行业先进。
2、着手点要深——结合现场实际充分调研（现场工艺、设备情况和人员素质状况）。
3、着重点要准——对能大幅提升生产效率、设备稳定性和明显降低员工工作强度的自动化、信息化提升项目要准确把握，率先实施。
4、工作落实要严——严格审核自动化、信息化项目实施方案，调研可实施性、规范性与项目质量。
智能化实施：利用大数据、信息化技术，整合多源、多环，低成本的改善方法、良好的环境维持、标准化作业方式。
实现智能化目标：有效利用所拥有资源，有计划、高效率地进行运作所采取的措施，对生产的范围、时间、进度各个方面进行规范，设置目标、把握进程的时间情况，选择最好的方法去实现目标。
创新驱动 智能转型 强化基础 绿色发展
通过工业机器人应用、无人行车、无人仓库、数字料场等智能制造技术来提高劳动效率。
当前，钢铁工业另一大发展趋势就是利用工业4.0，实现智能化。工业4.0是指第四次工业革命。第一次工业革命是以十八世纪蒸汽机的出现为特征，第二次工业革命是十九世纪以大批量生产为特征，第三次工业革命是二十世纪70年代以工厂自动化为特征。第四次工业革命的重要特征就是运用先进的ICT技术（信息与通讯技术），包括大数据和人工智能，实现制造的数字化。传统的工业革命产生了社会剧变，而第四次工业革命产生的是渐进的演变。未来ICT技术的发展将钢铁厂转变成智能工厂。智能钢铁厂利用物联网（智能传感）收集现场数据，根据大数据（智能分析）分析并预测生产工序的状态，采用人工智能优化生产，实现全工序的自动化控制。
钢铁工业的智能化在三大领域最为有效：先进工厂自动化，智能制造系统，以及专门技术内在化。先进工厂自动化是指无线测定和监控，包括传感器温度测定，机器人清理，采用位置识别传感器和软件的自动起重机等。智能制造系统采用大数据，可以预测潜在的生产缺陷以及设备故障，利用人工智能安排高效生产，借助物联网进行钢铁厂的设备和系统整合，目前不同分厂的制造体系是相对独立操作的。专门技术内在化是通过手册的形式将隐性知识转化为显性知识，通过营造智能化工作场所改进工作方式。
智能工厂有望带来诸多益处：减少产品不合格率和决策时间，降低库存，加强设备维护，降低故障率，对故障更快响应。这些积极作用有助于降低生产成本。
钢铁工业智能工厂的概念将从自动化升级为智能化。智能工厂将在企业层次整合每个智能工序，以此提高生产效率，运用智能解决方案开发新型盈利模式，为客户创造价值。
钢铁工业在过去20年间已经实现了量的增长，未来则是质的增长。钢铁工艺技术要在绿色化和智能化方面不断创新，同时与下游行业加强合作，构建稳固的钢铁生态体系，开展开放式创新，确保未来的竞争优势。
