生产现场质量管理制度
(讨论稿)
总 则
为了加强员工的质量意识,提高产品质量,降低生产成本,完善生产现场质量管理制度,使质量管理受控和有章可循,特制定此规定.
第一章 首件三检制管理程序及扣惩办法
第一条:为强化首件三检制的贯彻执行,使生产过程中的产品质量得到有效控制,杜绝质量事故的发生,达到提高产品质量、减少损失、降低成本为目的.
第二条:产品质量三检制
一、首件三检范围:
1、每天首件零件必须首检;
2、生产中更换操作者的必须首检;
3、生产中更换、调整工艺、设备及装备的必须首检;
4、工艺技术文件作了更改的必须首检.
二、首检三检的检查内容:
1、检查该工序零件是否符合技术资料要求;
2、检查该工序是否符合工艺资料规定;
3、所用的工装、量具等是否符合要求.
三、首检三检的程序:
1、操作者加工完首件产品的工序后,按照工艺资料的要求进行自检;
2、自检合格后的零件经检验人员检验;
3、经检验员检验合格后的零件,由检验人员签字认可合格后,方能进行批量加工;
4、对首件三检不合格的,检验员和操作员应及时查明原因,立即纠正.
5、若有中途换人的情况,对未加工完的零件,被替换人员必须交代清楚,替换人员必须仔细检查,方可加工.
第三条:首件三检制的考核
1、对未进行首件三检的产品,每发现一次,直接责任人(操作者或检验员)扣质
量奖10% ;
2、对经管理人员指出仍不执行首检的人员,直接责任人(操作者或检验员)扣
质量奖50%;对情节严重者,勒令其停工处理,并给予书面警告.
第二章 质量事故分级原则及扣罚规定
第四条:在生产过程中，对同一零部件相同部位重复出现相同质量问题在3件以上
或报废一件且损失价值在100元以上的,视为质量事故.
第五条:质量事故分级原则
一， 一般质量事故:由于零部件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在
100～1000元以内者;
二， 中等质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在
1000～5000元以内者;
三， 重大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在
5000～8000元以内者;
四， 特大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在8000
元以上者.
第六条:工作程序
在发生或发现质量事故后,质检员要立即填写《质量信息报告单》,上报
品管部和工程部并反映给生产部相关管理人员;对质检员不立即上报,或隐瞒
者,按质量事故同等质量奖金扣罚.第七条:质量事故惩罚原则
一， 直接经济损失计算标准:
1， 原材料或坯件金额:A.
2， 报废或返修的零件发生的全部加工工时所反映的人工成本:B.
3，直接经济损失总金额;C=A+B;
二， 直接经济损失的扣款如下:
A.对直接责任人(操作者或检验员):
1，直接经济损失总金额在≤100元内,按质量奖金的5%扣款;
2，直接经济损失总金额在100~1000元内,按质量奖金的10%扣款;
3，直接经济损失总金额在1000~2000元内,按质量奖金的20%款;
4，直接经济损失总金额在2000~4000元内,按生产奖金10%和质量奖金的
40%扣款;
5，直接经济损失总金额在4000~6000元内,按生产奖金的20%和质量奖金的
60%扣款;
6，直接经济损失总金额在6000~8000元内,按生产奖金的40%和质量奖金的
80%扣款.
7，直接经济损失总金额在8000~10000元内,按生产奖金的60%和质量奖金
的80%扣款.
8，直接经济损失总金额在10000元以上,扣除当月所有奖金,对知错而无改正,
情节严重者,辞退,并解除劳动合同;
B.间接负责人(各组班长负有监督和领导责任)
1,当班组月度因在制品的报废或返修，造成直接经济损失总金额在1000~2000
元内,班长按质量奖金10％扣款.
2.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在
2000~4000元内,班长按质量奖金20％扣款.
3.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在
4000~6000元内,班长按生产奖金10%和质量奖金的40%扣款；;
4.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在
6000~8000元内, 班长按生产奖金20%和质量奖金的60%扣款,
5.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在
8000~10000元以上的,班长按生产奖金40%和质量奖金的60%扣款;
6.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在10000元
以上的,班长按生产奖金60%和质量奖金的100%扣款;
C.领导负责人(车间主管和品质主管负有监督和领导责任)
1.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在4000~6000
元内,主管按质量奖金的20%扣款.
2.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在6000~8000
元以上,主管按质量奖金的30%扣款.
3.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在8000~10000
元以上,主管按质量奖金的50%扣款.
4.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在
10000~15000元内,主管按质量奖金的70%扣款.
5.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在15000元以
上,主管按质量奖金的100%扣款.
第三章制止了不合格品产生的奖励办法
第八条: 对发现质量事故并制止质量事故发生的员工,给予额外质量奖,具体
办法如下:
1.能及时发现本工序质量隐患,避免了不合格品产生并举报者,奖励10-30元/
次.
2.发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果并举报者,奖励10-30元/
次.
3.在做互检时及时发现上道工序产品存在严重质量问题,避免了不合格品的产
生或流入下道工序并举报者,奖励10-30元/次.
4.对发现任何工序存在质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采者,奖励
10-350元/次.
第四章造成质量事故的责任追溯原则
为了使出现了质量事故后,责任能够有所追溯,根据相对公平原则,具体办法如
下:
1.在本工序的加工过程当中出现了不合格品,责任人为本岗位的操作者和本
区域的检验人员.
2.在本工序加工前发现了不合格品,责任人为上道工序的操作者和负责上道
工序的检验员.
3.在本工序加工时发现且经本工序加工过的不合格品,责任人为本工序操作
者和本区域的检验员.
4.产品在生产线上流通过程当中,由于人为如推、拉、碰、撞等因素造成的不
合格品,责任人为当事人.
5.在加工过程当中,故意使不合格品产生,按>的第七条第3
点处理.6.在本工序出现了不合格品,但在不影响正常工作效率且无材料报废的情况下,
能快速返工为合格品的,可免去责任人责任.
7.由于缺料原因而停留在生产线上时间过长的产品,出现了不合格品并且追
踪不到责任人的,责任人为该组班长,具体按第七条第二点的B和C执行.
第五章 附则
第八条:造成报废或返修零件的工时不计.因返修原因,造成新增工时或超出原
工序工时的,由直接责任人承担(此条以后执行,待另行通知).
第九条:各班组开的奖罚款单同超产工时一并上交人事部,在当月的工资中增
加或扣除,车间统计员保留原始数据并存档.
第十条: 执行生产现场质量管理制度的基本流程如下:
发现问题(检验员/操作工/管理人员)---------检验员登记---------主管签名确认
----------统计员统计(每天)----------交人事部结算----------月底通报张贴
第十条:本规定修改、解释权属公司.
第十一条:本规定从发布之日起执行.
第十二条:本规定未尽事宜,按公司的其它文件执行.
生产部
2012年6月1日
