见习实习报告
一、实习目的
获取工作经验，感受企业文化；品味社会百态，提高自身修养；接触实际生产，尝试将理论与实际相结合。
二、生产实习时间
2013年1月16日到2013年2月2日
三、实习单位
**（江西）机械有限公司
四、公司及岗位介绍**（江西）机械有限公司，系香港上市公司——中国**控股有限公司在江西高安投资兴建的、以研发和制造工程机械与重型汽车齿轮、液压零部件为主要产品的高新技术企业。主要生产12模数以下圆柱直齿、锥齿、弧齿和其它特殊齿轮和35Mpa以下液压泵阀及其他机械零部件，是**重要的零部件生产基地之一，产品除了自给，还为国内多家知名机械企业配套，是一家有实力的现代化制造企业，公司建有现代化厂房11万平方米 ，设有泵阀车间、齿坯车间、四轮一带车间、综合车间（又名精密车间）等现代化的厂房，公司设立班组长，物料调运员，工段长，总调室主任等岗位负责有关生产事宜，同时设立质检部负责产品质量的监督管理，各工段设有巡检，设有专门的刀具部门和机修部门，随时为生产服务，可以说是组织严密，由于本人只是在生产线实习，因此对于一些与生产没有紧密联系的部门并没有太多的了解。
五、实习过程
整个实习大概两周，由于是见习实习，因此，本人并不参与实际的生产操作和管理，只是通过在生产线上的观察和与相关员工的交流来了解企业的运作模式，刚进入**时发现它与想象中的不同，尽管曾多次路过**，其高大的厂房给我留下了深刻的印象，但依然没有想到在家乡这个欠发展的小城会有如此现代化的厂房，屋顶的桥吊，大小叉车，现代化的加工中心以及公司内部的信息系统都令我这个学子不禁咋舌，因此，在刚开始的一周时间里，我是在孤独和苦闷中度过的，本以为自己将面对的是一个不太成熟的生产系统，在学校所学的知识能够很好地运用在其中，然而直到亲身接触后才知道，一个经营了近十年的企业，其生产系统和管理系统是相当成熟的，其中的管理人员大多都是本科学历，加上多年的相关生产方面的经验，在生产和管理环节中显而易见的问题是极少的，当然，对生产环节的优化是没有止境的，因此，要想发现其中存在的问题是需要仔细地观察和踏实地学习的，在前4天，我主要是在泵阀车间，其中分为泵阀工段，小件工段，组装工段等，每个工段设有一个组长，车间设有工段长，负责生产的安排等问题，车间中设有质检科，专门负责抽查产品质量，在几天的观察中发现：
1、车间中是按半流水的形式作业的，部分机床是按流水线的形式安排，而有些机床则是按照机床类型布置，工作人员解释说流水线和整型线各有各的好处，流水线的生产模式显然能够减少搬运提高效率这是众所周知的事情，而整型线可以灵活地安排工序，在一定的程度上，很难确切地判断其优劣，再者，整型线从宏观的角度来看也可以算是流水线；
2、部分员工操作的机台数较多，而有些却较少，当然其中部分是正常的，有些加工中心加工步骤繁多，每加工一次都要花很长时间，加工中心工作时工人只需要稍稍留意即可，因而可以利用空余时间来操作其他机床，而同样是立式铣床，有的工人同时操作两台，而有的工人却只操作一台，通过观察和询问了解到，同样是立式铣床，其加工工序不同，同时操作两台机床的工人是将两道工序合并在一个工位，因此而造成的工人疲劳程度的提高还是在正常人承受范围之内的；
3、在生产过程中无论是刀具破损还是机床故障，员工都需要得到工段长的签字才可以进行刀具的以旧换新和申报维修，如此一来将导致生产过程中效率的降低，有时遇到工段长开会或是其他特殊情况，这种问题的弊端也就更加明显；
4、部分工人的工作地布置不够合理，导致回运和多余动作等，增加了工人不必要的疲劳，然而这种情况因为对生产效率影响不大或者相关工作人员未引起重视而并未进行改进。
后来三天主要是在齿坯工段，这里是很多零部件生产的起点，大量的毛坯被运到这里，由于很多零部件在表面硬度上有一定的要求，大多刚采购的毛坯都需要进行正火处理，有两台大型机器，通常只有一台使用，而且每一次开炉都要等到有足够的毛坯需要正火才进行以免造成浪费，毛坯装在铁筐里，通过桥吊吊到机器上，正火后则是从机器上扔到地上的筐里，之后通过叉车送至厂房后面的空地，经过一段时间后才送至各车间，其中大部分是送到本车间的相应工位进行下一步加工，当然在此处还是有一些问题的，通过询问相关的工作人员我了解到，正火后是有必要进行冷却的，而且往往冷却时间越长，对于工件的内部分子排列整齐程度越好，当然这也是一个不好判断的地方，由于是露天冷却，加上是在南方，冷却时间过长容易造成工件的锈蚀，其实本人发现公司其实还有一些厂房空闲，只是可能是为了扩大生产而准备的，其实对于正火工序，基本上就是公司生产产品时，导致在制品库存最严重也是最明显的一道工序，大量的材料堆积在生产线上也就意味着大量的资金冻结在这里，因此个人认为，像这样的工序如果能够外包给其他企业，那将有益于增加企业资金的灵活性，当然，产品质量、供货效率等问题都将随之而来。齿坯车间还有进行淬火的相应机器，它是通过电磁原理将零件加热到一定的温度，然后用水迅速冷却，已达到提高硬度的作用。在齿坯车间里还有两种别处没有的设备，一种是拉单键的拉床和拉花键的拉床，还有一种是人工操作的卧式车床,卧式车床和加工中心不同，其精确度不够高，通常是配合加工中心使用，先用卧式机床粗加工，然后用加工中心进行精加工。拉床使用长长的刀具对圆形工件（一般是齿轮）的内圆进行加工刀具的前端比工件的内圆小，后面逐渐增大，锯齿形的拉刀不断地对工件进行切削，最后使单、花键达到足够的深度。车间里有一排钻床，高速旋转的钻头带出长长的铁屑，锋利的铁屑在钻头的带动下甩到机床附近，因此，齿坯车间也被认为是整个公司最危险的车间。
接下来的几天我被安排到综合车间也就是精密车间，这个车间是整个公司中工人最多，机器最多，车间布局最复杂的车间，因此，一些像总调室，质检部，精密测量室，会议室等一些一线管理部门和重要处所都设在该车间。由于时间关系，我对其中的精密工段没有详细地进行观察。综合车间中我所了解到的有滚齿，剔齿，钻孔，打磨，精加工，钳工，包装等工序，在其中的组装工序中发现包装时，工作人员站在流水线上工作，像螺母螺帽一类的小零件都是放在较深的盒子里，而盒子的位置也略低，不方便工人工作，而在包装工序中发现工人的操作方式显然是经过相关人员分析的，相对来说比较合理，只是相关物品的放置位置似乎并未进行具体规定，因而在这方面依然有需要改进的地方。
公司共设有八个车间,每一个车间具有一定的特性，既是独立地执行相应的任务，又作为流程中的一个单位相互联系，合作执行企业任务。
六、实习心得
两周的实习，时间很短，但个人认为这是十分有意义的，在假期每天六点半就起床准备去公司，每一天都能看到不同的东西，了解到不同的事情，在观察中遇到问题找机会向相关领导提出，在泵阀车间，发现部分工位设置不合理，通过和工段长的沟通，了解到了站在生产管理人员对相关人员对生产线的优化上的态度，他们希望能够使生产的效率提高，同时也不希望因为进行一些没有太大效果的改进而带来不必要的麻烦，由于生产线上的自动化程度较高，因而，对于工人的动作改进和人机操作分析所起的效果不大，因此并未引起重视。随后，在观察中发现，原材料运到后大部分到齿坯车间进行正火处理，正火后毛坯运到齿坯车
间后面的空地上进行冷却，不过似乎冷却的时间很长，看到不少正火后的毛坯放在露天的地方生锈了，导致原材料的损失，而大量的在制品堆积也造成大量的资金流通不顺畅，随后，向相关工作人员请教，了解到，正火处理之后的冷却时间越长，毛坯的分子排布更加合理，其质量越好，当然这也是让人难以权衡的地方，存放时间太短，达不到效果，存放时间太长，占用资金时间太长，并且露天存放也将导致损耗。在实习的最后阶段，一个部门领导和我交流实习期间的心得，聊了很长时间，每一种零件的制造工艺都是由技术部的工作人员分析后确定的，每道工序都可以由多种机器来完成，这就要求技术人员对于各种机器的工作效率、加工成本等各方面的信息都有一定的了解，在确定工序顺序、机器安排等方面都要进行分析，他希望我从这方面入手去了解制造过程中更加深层的东西，在交流过程中，还提到公司的在制品库存问题，在每个车间都可以看到几个看板，用来记录各种零件的每周生产数量以方便工段长和总调室相关人员对生产的动态调控,对于这个问题，我建议领导采用调查的方式来估算每种工件各道工序的标准作业时间，通过估算，确定相关的工作安排以减少在制品的库存，这个领导认同了我的想法，他说一年以前，他们公司的在制品库存特别大，大量的资金占用，后来采用了类似的方法，取得了极大的效果，说到工位的布置，他同意，不过表示操作上存在一定的难度，还可能导致整个车间的布置混乱，公司给每个管理人员都发了一本丰田的《精益生产》，对于其中的一些思想和方法都有一些了解，只是感觉现有的条件下，有一些方法还难以推行，其实丰田模式就是工业工程的最佳诠释，如果能够招收一个工业工程专业的大学生，让其专门从事这方面的改进，在过去企业里设立了一个持续改进小组，然而就在我实习前的一个月取消了，如果能有一个专门从事这方面的人员长期从事这方面的改进相信可以取得一定的效果。
七、思想动态
其实在学校早就有这种到企业实习的想法，因为通过专业的学习，感觉到自己学到的东西可以运用到专业实际之中，也就是抱着试试的心态，希望自己能将理论和实际相结合，同时感觉像家乡这种欠发展的城市，其中的企业想来管理的科学性必定不高，然而这次实习所见的确让我大吃一惊，**（江西）机械有限公司的确是一个非常有实力的公司，尽管这只是一个子公司，只是为总公司提供零部件，但其制造的自动化程度相对来说的确是很高，当看到大量的加工中心和一些从未见过的大型自动化设备，内心不由地一怔，这里和导师给我们介绍和研究的完全不同，不过转而一想，将来工作时有可能面对的也是这样的工厂，早一点接触也好。其实，在第一个星期，我是很失落的，徜徉在宽敞的车间里，周围都是陌生人，在忙着工作，顿时发现自己成为了整个公司最“闲”的人，刚开始两天我还会逐个工位和工作人员请教工作方面的问题，到了后来，就不愿再强颜欢笑地陪人聊天，总是无聊地在车间里闲逛，后来甚至有时会坐到车间外面休息，感觉自己对这个车间的制造流程已经足够得了解了，但是总感觉这里似乎没有什么可以优化的，在工业工程的角度，优化是没有止境的，这就让我对自己的能力产生了极大的怀疑，总感觉在这么好的条件下，班上任何一个同学都能做得比我好，因此，在那一段时间里，我对专业和自己都产生了巨大的怀疑，下定决心要考研，但是在接下来的一周，随着我对齿坯车间、综合车间、四轮一带车间和仓库等地的参观，我对整个生产过程都有了一个较为整体的了解，尽管很多地方了解得还很浅薄，但对整个生产过程有了一个宏观的把握，这让我比较兴奋，将这些车间的工作衔接起来，我就能看懂领导给我提供的作业手册，所有的零部件的加工流程都能从其中找出，逐渐有了一点成就感，通过观察发现了一些管理方面的问题，所以我找到了一个部门的部长，在他休息的时候，我找机会将我的想法告诉了他，对于我的想法，他大体上持赞同的观点，他对我在公司这段时间的细心观察持肯定的态度，其中的几个观点比如说以问卷的形式确定普通工人的标准作业时间的观点非常认同，不过在半年前采用了类似的方法，取得了很大的成效，其它的建议都有不同程度的借鉴意义，其实这和我参加实习的初衷是不相符的，刚开始是想通过运用《基
础工业工程》、《物流设施与规划》等相关专业知识对工厂的生产进行优化，没达到预期的效果，在实习期间曾绘制了泵阀车间的车间平面布局图、加工中心工位布置图、立式铣床工位布置图，可惜优化效果不佳，曾想过通过用《作业手册》，绘制各工序的工艺流程图，但是由于加工的零部件过多，这个想法被否决了，最终的改进想法大多都是从较高的管理层面入手，较为宽泛，也很难判断其效用，这可能是专业课没有学好的原因，大三上学期学习的《物流与供应链管理》等管理类学科在此次实习中的应用也有不少，尽管刚开始是失落的，但是，发现自己学习的理论知识和实际生产能结合，我还是异常兴奋的，理论从实际中提炼，而最终，理论还要回归实际去印证和运用。我又重新拾起了对本专业的信心，工业工程，在中国尽管还是一个年轻的专业，但是它在美国、日本的成功应用证明了它的内在价值，中国作为一个制造业大国，随着近年来劳动力成本的上升，越南、印度等国逐渐有了取代中国在国际上的地位，而对于中国来说，一直想由改中国制造为中国创造以期得到更大的利润空间，这就需要很长一段时间的原始积累，美国通过两次世界大战，利用工业工程生产了大量的产品并外销，积累了大量的财富，而日本在美国的扶持下，大量引入先进的科学技术，曾一度成为制造业大国，其从制造到创造的转变也是在积累了大量的财富的情况下完成的，尽管中国未必一定要走一样的道路，但只有大量财富的积累才能为创新提供资本支持，因此，相信在未来的几年或者几十年间，工业工程将成为中国制造业降低成本、促进企业转型的关键管理手段。
****大学管理学院
工业工程101班
2013年2月5日
