轧钢厂生产现场6S管理办法（试行）
一、目的
根据公司6S工作要求，为了规范我厂的现场管理，改善生产现场的生产秩序、卫生条件，提高现场的工作效率，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升品质，特制订此6S现场管理办法。
二、适用范围
本制度适用于各生产车间及相关部室所属区域的现场管理。
三、现场管理内容
1.整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。
2.整顿：需用物品依照规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。
3.清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。
4.清洁：创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
5.素养：努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。
6.安全：通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识。
四、机构设置
生产现场6S管理小组 组 长：王锦宏 副组长：肖元忠 督导员：谢仕挺
组 员：任元保 张保昌 夏贤坤 孙复年 陶昌荣
五、职责
1.组长负责将6S管理思想应用到我厂安全生产、生产现场的管理工作中，不断提升我厂现场的管理工作规范化水平。 2.副组长及督导员协助组长开展各项工作。
3.车间主任负责在本车间各项工作中贯彻、落实6s管理要求，应用6s管理方法，不断提高基础管理水平（涉及范围：办公现场、会议室、更衣室、作业现场和仓库的6s管理）。
4.安全生产科科长负责将6S管理思想应用到我厂质量管理工作中，不断提升我厂质量管理水平及作业现场合格品、不合格品、废品的规范管理。
5.机动科科长负责将6S管理思想应用到我厂设备、设施的管理工作中，不断提升设备、设施的管理水平。
六、现场管理执行标准
1.整理
1.1区分：把要与不要的物品分开。对生产现场摆放的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，掌握所需要物品的使用数量及使用周期，制定标识牌，并建立相关台账。
1.2撤走：将不需要的物品加以处理。对于现场不需要的物品，进行转移、废弃等处理，车间内仅留下有用的物品。对于车间里各个工段或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。撤走无用之物，有效利用场地，相对扩大使用面积，减少库存和避免资源浪费。
1.3整理工作实施要领 1.3.1自己的工作场所（范围）要全面检查，包括看得到和看不到的。
1.3.2制定“要”和“不要”的判别基准。 1.3.3将不要的物品清除出工作场所。
1.3.4对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置。
1.3.5每日自我检查。 2.整顿 2.1物品分类
2.1.1把需要的物品按使用频率分类
2.1.1.1经常使用的在线1周内的产品，包括坯料、成品中的待检品和待处理品，或1周内使用的工装、工具、工检量具及材料为A类物品。表现为人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。
2.1.1.2使用频率较低的在线1周以上的合格品、待处理品及1周内不使用的工装、工具、备件为B类物品，表现为人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。
2.1.1.3人与物没有联系，每班要及时清除的生产现场中存在的已报废的备件、工具，生产中产生的垃圾、废品、用剩的材料、工人的个人生活用品等为C类物品。 2.1.2把需要的物品按物品种类分类
1、坯料；
2、待检品、待处理品、合格品、废品；
3、设备、设施；
4、工具、工检量具；
5、备件 ；
6、工具箱。 2.2区域划分
2.2.1按存放物品的使用频率分类
1、存放A类物品的区域为A类区域；
2、存放B类物品的区域为B类区域；
3、存放C类物品的区域为C类区域。
2.2.2按存放物品品种分类
1、坯料；
2、待检品、待处理品、合格品、废品；
3、设备、设施；
4、工具、工检量具；
5、备件；
6、工具箱；
7、安全通道；
8、仓库。 2.3定位 2.3.1定置图设计
2.3.1.1定置图绘制的原则：现场中的所有物品均应绘制在图上；定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮廓、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；定置物可用标准信息符号或自定信息符号标注，均在图上加以说明；定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。 2.3.1.2定置图放置位置 （1）车间定置图放在所在区域明显位置，图纸下沿距地面2米。
（2）工具箱定置图粘贴在工具箱左侧门内壁上半部中央位置。
2.3.2把需要的物品分区定位摆放，按定置图实施定置
2.3.2.1各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物品要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、三轮车等也要定置到适当位置。
2.3.2.2仓库定置：物料摆放采用“四号定位”和“五五摆放”。
2.3.2.2.1“四号定位法”的概念：就是用仓库号、货架号、货架层次号和货位号表明物体储存的位置，以便查找和定位。
位置管理由4位数字表示，比如3242#中
第一位数字3--表示仓库号，即3号库；
第二位数字2--表示货架号，即3号库的2号货架；
第三位数字4--表示货架层次号，即3号库中的2号货架的4层货架 ；
第四位数字2--表示货位号，即3号库中的2号货架的4层货架的2号货位。
2.3.2.2.2“五五摆放”的概念：是指物资以“五”为基本计数单位进行摆放的一种管理方法。物资按不同品种、规格、形状以五为基数进行堆垛。要求做到五五成方、五五成行、五五成包、五五成箱等。
2.3.3定置率
定置率＝实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置物品个数（种数）×100％.定置率要达到95%以上。 2.4标识 2.4.1信息媒介物设计
包括信息符号设计、标牌设计。在推行定置管理时进行工艺研究、各类物品停放布置、场所区域划分等都需要运用各种信息符号表示，以便人们形象地、直观地分析问题和实现目视管理，各个单位应根据实际情况设计和应用有关信息符号，并纳入定置管理标准。在信息符号设计时，如有国家规定的（如安全、环保、消防、等）应直接采用国家标准。其他符号应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。设计符号应简明、形象、美观。
1、设备、设施：按国家标准及安全色要求着色。
2、安全通道：首选使用明黄色线条，线条中间区域为绿色。
3、区域界线：（1）水泥地面用黄漆划出区域界线；（2）土地面用白灰划出界线；（3）或可用带有安全色的栏杆作区域界线。
2.4.2定置标牌
2.4.2.1它是定置图的反映，是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括货架、货柜标牌，原材料、备件标牌等，它们都是实现目视管理的手段。各生产现场、仓库、办公室及其它场所都应设置标牌。 2.4.2.2标牌的设计
2.4.2.2.1使用国家标准标牌：如安全通道。
2.4.2.2.2设备标牌：包括单独使用的配电箱、柜、工具箱，在统一位置粘贴（或印刷）80×120mm的标志牌，上为编号，下为责任人，字色为白色。 2.4.2.2.3厂区应设下列６种标志 （1）厂区标志：厂房、货场等按编号设置醒目标志；
（2）库区标志：按照库房号、货架号、货架层次号、货位号朝阳编号，并有明显标志；
（3）服务标志：厂区大门内设厂区平面布局示意图，通往车间、仓库和生活设施地点，设路牌或告示牌，办公楼设分布图等；
（4）安全标志：厂区、作业区、工作区根据不同作业要求设置各类安全标志，如：严禁火种标志、安全操作标志、消防检查标志等；
各类标志的设置、位置要合理，标牌要规范醒目。库内各种道路及仓间内通道安全畅通，符合规定。 2.5整齐 2.5.1畅通
保持车间通道及设备之间畅通。这样不仅能加快物流、整洁车间，也利于安全。 2.5.2靠边
将物品尽可能靠墙、靠窗、靠柱、靠角、靠暂时不使用的设备放置，以充分利用工作场地的使用面积，避免零乱，操作的设备0.5米内不准放物品。 2.5.3上架 将模具、零件、工件、量具、卡尺等放在专用的架子上，或是多层的搁板、小车上。这样，可扩大使用面积，增大库容量。
2.5.4装入
将零件、材料、废料、垃圾等装入箱内或盒中。工件也尽可能不直接着地，放在托板上，零星工具等分类装入工具箱。化学危险品、油漆等放入专用箱内，并盖好。避免散乱、便于清扫、利于装运，可保证环境卫生。 2.5.5围上
扫帚等摆放不易整齐而容易显得零乱的工具或物品，用夹板等将它们围起来，以利于场地的整洁。 2.5.6挡住
对施工现场及旧设备等不易打扫干净的部位，可用挡板等将其挡住。在挡板上也可以刷上标语，使其有生气。这样有利于场地整洁美观。
2.5.7放正
将工件、操作台、小车、架子、铁框等的相对位置平行或垂直于车间摆放，以利于车间的整洁。 2.5.8对直
将复数的工件、操作台、小车、架子、铁框等要对直放置，即摆放成一条直线，以利于车间的整洁。 2.5.9叠齐
工件、模架、平板等上下对齐摆放，视觉感良好，物品摆放稳固，确保安全。 2.5.10置平
工件、平板、料桶等尽量呈水平状态放置，防止坠落、滚动及流淌，既利于视角感的平衡和美观，也利于安全。 2.6整顿工作的实施要领 2.6.1前一步骤整理的工作要落实。 2.6.2流程布置，确定放置场所。 2.6.3规定放置方法、明确数量。 2.6.4划线定位。 2.6.5场所、物品标识。
2.7整顿的“4定”原则：定点、定容、定量、定人 2.7.1定点：放在哪里合适。 2.7.2定容：用什么容器、颜色。 2.7.3定量：规定合适的数量。 2.7.4定人：明确区域责任人。 3.清扫
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变脏，会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，安全事故多发；影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。 3.1随时清扫 随时扫除地面上的积尘，清除废布、油腻等杂物，将杂物收放在规定的位置，每班清扫设备和工件上（旁）的废弃物等至指定位置，保持车间清洁和改善工作环境，以利于职工的健康和安全。自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 3.2定期清扫
每周定期对各点各处进行必要的搬拆之后的清扫。要防止将废弃物堆至隐蔽处或不得已才予以扫除，也不许将油布、垃圾等混放或堆在通道上。 3.3清扫工作的实施要领： 3.3.1建立清扫责任区（室内外）。 3.3.2执行例行扫除，清理脏污。 3.3.3调查污染源，予以杜绝或隔离。 3.3.4清扫基准，作为规范。 4.清洁
4.1车间环境整齐，清洁卫生，物品清洁 4.1.1盛积
对于易泄漏的化学品，如润滑油，防锈漆等，用浅的托盘盛积起来，避免污染地面、便于清除。 4.1.2盖罩
将仪器、设备用塑料袋罩起来，将标牌的正面用透明薄膜覆盖起来，以免灰尘侵入。 4.1.3清洗
对有些物品可用洗涤的方法，使其清洁。员工的工作服要经常清洗，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等，穿着整齐，始终保持良好的精神面貌。 4.1.4擦拭
擦去设备、门窗、玻璃等上的灰尘、污迹，以保养设备、窗明几净、清洁环境。
4.2工人形体清洁及精神上的“清洁” 4.2.1装饰
对使用已久的设备、护栏、工具箱等，用刷油漆的方法进行装饰，对泛黄、脏污的墙壁用涂料粉刷，以起到旧貌换新、清洁卫生的效果。
4.2.2美化
宣传广告设置合理，各种横幅、标语、图表、黑板、告示等固定在适当位置，保持长期性、完好性、适时性。 4.3使环境不受污染 4.3.1环保
对油脂、油漆等化学品和废油、电池等危险废物要规定摆放场所，对其实行控制和有效管理。废纸、包装袋、废纸箱、木材等物，要尽可能回收，以减少固体废弃物的发生量及其对环境的影响，最大限度地节省资源、能源。 4.3.2技改
对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、防止泄漏、减少废物，从根本上改善作业环境。 4.4清洁工作的实施要领： 4.4.1前面3S工作必须落实。 4.4.2制定考评方法。 4.4.3制定奖惩制度，加强执行。 4.4.4主管经常带头巡查，以表重视。 5.素养
5.1 制度：将“6S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准，建立检查、整改、考评制度。
5.2标准：将各种要求和规定标准化，例如规定清扫的手段、扫除的周期、检查的方法等等。通过标准化，进一步明确职责，提高文明生产的水平。
5.3教育：利用黑板报、报纸、班前会、安全活动日、培训班等多种形式宣传“6S”管理，学习公司的规章制度，理解规章制度，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。
5.4检查、评比和考核：要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作。厂部检查每月不少于一次，各车间自行检查每月不少于两次，班组检查每月不少于四次。
5.5 PDCA循环：要坚持PDCA循环，不断提高现场的“6S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题提出改进的措施和计划。 （1）P（Plan）—计划，包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；
（2）D（DO）—执行，执行就是具体运作，实现计划中的内容；
（3）C（Check）—检查，就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；
（4）A（Action）—行动，对检查的结果进行处理，认可或否定。成功的经验要加以肯定，或者模式化或者标准化以适当推广；失败的教训要加以总结,；这一轮未解决的问题放到下一个PDCA循环。
6.安全
通过开展安全活动，以制度化的形式提高安全管理水平，加强员工安全技能和安全意识，创造安全、健康的工作环境，保障员工安全，使其更好地投入工作，减少或避免安全事故，保证生产顺利进行，避免伤害。 6.1人的安全 在生产作业过程中，保证员工的安全和健康，是安全管理的首要工作，也是推行安全活动的最终目的。人是生产和安全管理的主体，是安全管理的根本。人的安全标志为安全、健康和卫生。在开展安全活动的过程中，应将安全措施和要求落实到最基层的群体——生产班组，再由各班长贯彻到每个员工，真正做到零事故发生。 6.2物的安全
物的安全能够保证作业人员的安全和健康，它是安全管理的主要工作。要防止从坯料到成品的生产过程中的实物对人造成伤害。生产过程中，生产作业人员使用的实物（设备、设施、工具）不会对其安全和健康造成危害，对于存在操作危险的机械设备，应做好安全标识，以起到提醒作用。 6.3环境安全
在易对员工造成安全和健康危害之处，做好明显的安全标识，以保证员工安全。采取措施排除作业过程中产生尘埃、噪音和污染，避免对作业人员造成危害。 6.4安全工作的实施要领
6.4.1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全。
6.4.2系统的建立防伤病、防污、防火、等保安措施。
七、考核办法
1.整理考核 由主管科室组织牵头，各车间、班组、岗位将现场物品进行区分，并将不需要的物品加以处理。 1.1没有掌握物品使用周期及建立相关台账的每项扣50元。
1.2现场存有不需要物品，发现一处扣50元。 2.整顿考核 由生产科牵头组织，各车间、班组将现场物品进行分类、划分区域、设计定位图、制定标示牌及物品摆放整齐。
2.1定置图不合要求，或没有按图定置摆放的，1处扣50元。
2.2没有对存放物品按使用频率及存放物品品种分类的，1处扣50元。
2.3没有按要求设置标识牌、没有设置标识的或标示牌不清楚，1处50元。
2.4物品随地乱放，无上架，或占用通道，1处扣50元。
3.清扫考核：各班组负责所属区域内场地清扫和岗位设备维护保养。
3.1现场卫生没有清扫或清扫不及时的，1处扣50元。
4．清洁考核：由生产科进行监督，机动科参与，岗位工进行清洁，共同维护车间环境卫生。 4.1设备、门窗、玻璃等上有灰尘、污迹的，1处扣50元。
4.2对车间设备、用具可用技术改造的方法，杜绝脏源、减少废物，而没有改进措施的，扣50元。
5.素养考核：没有人员素质的提高，各项工作就不能顺利开展，所以我们要着眼于提高人的素质。
5.1每个车间都要建立一套集检查、整改、考评为一体的制度，没有制度的扣50元。
5.2将各种要求和规定标准化，标准不健全的扣50元。
5.3利用板报、班前会等多种形式宣传“6S”管理，每月至少一次，没有宣传的扣50元。
5.4各车间要做到每个月进行检查、评比和考核，没有进行的扣50元。由各车间自行组织建档备案。
6.安全考核：各车间通过开展多样的安全活动，加强员工安全技能和安全意识。
6.1未开展安全教育培训的，1人次扣50元。
6.2职工未掌握安全操作规程或未按安全操作规程进行操作的，1人次扣50元。
6.3各岗位未进行互保确认的，1人次扣50元。
八、附加说明
本规定由厂部办公室起草并负责解释，自下发之日起执行。
