推荐第1篇：来料检验基本原则
来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题。来料检验是质量检验的重要关卡，犹如明之山海关，一旦清兵入关，则朝廷不保！那么，来料检验应遵循怎样的原则呢？ 01过程验证
针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。 这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。 供应商选择与评估:
①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。
样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。
量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。 “预则立，不预则废”，就是这个道理。 02资料审核
物料质量的责任主体是供应商。
供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。 这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。 这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。
资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验
有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。 抽样检验应遵循三个要点：
①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。 ②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。 ③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。 04三方补充
一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。 比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。
当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。
将第三方（以及供应商及客户）检测作为补充，可以大大节约企业购买检测设备的成本，同时，这种验证不仅能强化物料质量控制，同时给供应商以一定的震慑力。
推荐第2篇：来料检验控制程序
来料检验控制程序
1 目的
1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；
1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；
1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。 2 范围
2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。
3 定义
3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；
3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。
4 涉及部门 4.1 计划部 4.2 质量部 4.3 采购部 4.4 研发部 4.5 生产部 5 一般原则
5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；
5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；
5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统
一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；
5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；
5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换； 5.6 检验所使用的量具应是合格的；
5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；
5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；
5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；
5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；
5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；
5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；
5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。 6 程序 6.1 来料确认
6.1.1 来料到达仓库后，由仓储课协同供应商把来料分类、分批、整齐的放置于待检区，确定所有数量的包装箱 （包装箱及钢管有时为捆，以下钢管及包装箱的捆等同于箱，除必要时不再注明）的送货数量及外箱标识是否和送货单相符合，每箱是否按要求进行包装和标识，是否有《零部件检验报告》及相应的材质报告；
6.1.2 对没有按规定包装、标识或无《零部件检验报告》及相应的材质报告的零件（含钢管及包装，以下除必要时不再注明），仓储课可以直接退货，任何人不得驳回；
6.1.3 标识采用我公司统一的标识《零件标识卡》，并填写完整。 6.2 来料报检
6.2.1 来料确认无误之后，由仓储课仓库员开出《来料送检单》，连同《零部件检验报告》及相应的材质报告，交供应商质量管理课课长或来料检验员完成报检过程；
6.2.2 如来料是生产的急需物料，仓储课应在《来料报检单》上的注明，且一张报检单上只能有一个零件号，如有多种急需物料时，应注明时间及其先后顺序；
6.2.3 来料报检应在来料到达仓库的半个工作日内完成。 6.3 来料检验
6.3.1 供应商质量管理课接到《来料送检单》后，组织检验人员对来料进行检验；
6.3.2 急需部件优先检验，应在仓储课的计划时间内完成，如不能及时完成，应立刻与仓储课协商解决；
6.3.3 一般零件供应商质量管理课按报检先后顺序进行检验，原则上在接到报检单的两个工作日内完成。
6.4 来料的检验依据
《来料检验抽样方案》、技术图纸、《工程更改调查表》、样品、《进料检验规范》、《来料检验作业指导书》或来料检验《控制计划》。
6.5 来料检验项目
零件外箱标识与箱内零件的一致性、零件的外观质量、零件的主要性能尺寸、零件的特殊特性或检验依据中的其他规定检验项目。
6.6 如何进行来料检验
6.6.1 来料检验员接到《来料报检单》，首先判定是否免检零件，是免检的，在校对报检型号和供应商名称、外箱标识、包装是否完好后，直接在《来料送检单》上盖免检章，在零件包装箱上贴免检标签；
6.6.2 不是免检的零件根据《来料检验抽样方案》、《来料检验作业指导书》或《质量控制计划》在待检区抽取相关规定的最大样本后，到工作区根据检验的项目及依据按相应的抽样标准进行抽样检验；
6.6.3 检验过程中对各检验项目按相应的抽样标准进行抽样检验，填写《检验报告》；
6.6.4 检验后检验员判定零件是否合格，并对零件进行状态的标识，将判定结果记录于《检验报告》，并保持清晰易于辨认；在《来料送检单》上盖状态章及检验员号码专用章。
6.6.5 检验员检验完成，每天整理好《检验报告》和签章的《来料送检单》，填写《来料检验日报表》，次工作日上班前报供应商质量管理课，完成检验过程；
6.6.6 检验合格用蓝色印泥盖章，不合格用红色印泥盖章，检验员专用章一律用蓝色印泥盖章。
6.7 不合格零件的处理
6.7.1 检验员判定不合格的零件，在检验完成后，急需的在15分钟内，不急需的在半个工作日内报供应商质量管理课课长或来料质量工程师；
6.7.2 供应商质量管理课课长或来料质量工程师审核确认并签字后，发放不合格零件的《检验报告》到相应的部门，进行退货。
6.7.3 不合格零件需要偏差许可时，填写《偏差许可报告》，按《偏差许可控制程序》执行；
6.7.4 对于通过批准的偏差许可的零件，由供应商质量管理课课长/来料质量工程师在《来料送检单》上加盖蓝色“偏差许可”章，并通知检验员对不合格零件进行标识转换；
6.7.5 供应商质量管理课在检验出不合格零件后，应在一个工作日内通知采购、计划等相关部门。
6.7.6 外协不合格零件是由于我公司内部责任造成，且供应商无法发现时填写《不合格品处理申请单》，按《不合格品控制程序》处理；
6.8 零件的紧急放行
6.8.1 零件交货不及时，生产急需使用，来不及检验时，由仓储课填写《紧急物料放行申请单》，经质量经理、技术经理批准后，放行紧急需要的当班当批
次数量，并在零件上进行紧急放行标识；在检验完成后转换相应的标识（物料和已做的产品及半成品）；
6.8.2 紧急放行批准后，使用部门通知质量部，同时领料使用；
6.8.3 紧急放行的零件质量部制程质量课应确定放行的终止点,并在工序加工过程中进行跟踪;紧急放行零件到达放行终止点时,过程检验对放行的零件按抽样标准进行终止点检验；
6.8.4 对紧急放行的零件数量少于当批次供应商该种零件送货数量时，供应商质量管理课应立刻组织对零件进行抽样,只有抽样完成后才能紧急放行；在放行的同时进行检验；检验合格或无须返工、返修和挑选的偏差许可，通知检验课和生产使用部门，取消紧急放行零件的终止点检验，直接放行；对不能直接使用的不合格零件，应立即通知生产部门停止生产，按《制程不合格品控制程序》执行；
6.8.5 对紧急放行的零件造成的质量问题，应通知供应商整改；所产生的损失全部由供应商承担，具体见《不合格零部件控制程序》 ；
6.8.6 对零件检验能在20分钟内完成的原则上不得紧急放行。 6.9 来料标识及标识转换
6.9.1 供应商质量管理课检验员检验判定合格或不合格时对零件进行合格或不合格标识；
6.9.2 检验判定不合格，但经偏差许可批准后，对不合格零件的标签进行标识转换，标识转换时应清除或覆盖原不合格标签，转换成偏差许可标识；
6.9.3 怎样对零件的合格状态进行标识：
6.9.3.1 原则上在抽样打开的包装上贴上相应的标识，其它同批次同型号的零件不进行标识。
6.9.3.2 包装物：有外箱或袋装时贴在外箱或袋装物的两侧面醒目处，无外箱和袋装物时贴在成捆包装物的两侧面醒目处；并要求易于识别；
6.9.3.3 钢管：贴在每捆外围外管的两端，并要求醒目，易于识别； 6.9.3.4 其它零件：统一贴在外包装箱的两侧面； 6.10 检验零件状态标识标签
免检：蓝色 合格：绿色 紧急放行：橙黄色
不合格：红色 偏差许可：橙黄色
6.11 标识管理：
6.11.1 无标识的零件仓储课不得入库，并及时通知供应商质量管理课进行重新检验；
6.11.2 没有状态标识的零件仓储课一律不得外发使用。 6.12 来料入库
6.12.1 检验、标识完成后，将签章的《来料报检单》仓库联及采购联返回仓储课，合格和偏差许可的零件进行入库。
6.13 来料不合格退货
6.13.1 来料不合格，供应商质量管理课复印《检验报告》报采购部和仓储课；采购部接到《检验报告》后通知供应商，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；
6.13.2 采购部接到确认退货的《检验报告》后，玉环县境内供应商的不合格零件应在二个工作日内退回供应商，非玉环县境内供应商的不合格零件应在五个工作日内退回供应商。
6.14 来料质量的统计及管理
6.14.1 对连续累计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常的供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证的，对该供应商的该种零件实现免检；
6.14.2 供应商连续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商的生产能力及质量状况进行有效的评估；
6.14.3 对供应商进行现场评估时，供应商必须配合我公司人员的检查工作，对开出的《供应商整改报告》，供应商必须在限期内整改或改善，如有困难，应向我公司现场评估人员书面申明，或文件通知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整改的，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；
6.14.4 供应商质量管理课每月对来料品质状况进行统计分析，将当月发生的主要品质事项或所占不合格比率较大的质量项目列为重点控制项目，在后续检验
工作中加强控制。统计人员根据统计资料对供应商进行评估，将评估结果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部根据供应商的品质状况按《采购控制程序》对供应商进行管理；
6.14.5 要求供应商整改或改善的，由质量管理部确定供应商纠正预防措施的回覆期限，并由检验人员依据供应商回复的纠正预防措施，追踪其改善的效果,及时反馈到质量管理部；
6.14.6 来料检验记录的保存期限：自记录生成时至少2年。 7 职责与权限 7.1 来料检验员
7.1.1 来料零件的检验、标识及标识转换； 7.1.2 填写《检验报告》、《进料检验日报表》；
7.1.3 在《来料送检单》上盖检验员专用章和零件合格状态章； 7.1.4 对配置的检验资源进行管理。 7.2 供应商质量管理课
7.2.1 对来料检验员进行必要的培训； 7.2.2 对检验质量进行评估、监督和管理； 7.2.3 检验资源的配置和管理。 7.3 质量部文员
7.3.1 对供应商品质状况统计，及时对供应商的品质状况进行评价； 7.3.2 检验表单的归档、管理。 7.4 仓储课
7.4.1 来料确认和报检；
7.4.2 检验完成后开箱检验部分的封箱；
7.4.3 合格零件和偏差许可零件的入库； 7.4.4 零件急需使用时进行紧急放行申请。 7.5 采购部
7.5.1 来料不合格时与供应商的沟通；
7.5.2 必要是组织对供应商的加工能力及质量保证能力进行评估。 7.6 计划部
7.6.1 零件急需时组织相关部门人员对不合格零件的评价。 7.7 质量部
7.7.1 对本程序的监督、管理；
7.7.2 需要时协助研发部制定返工、返修和挑选作业指导书； 7.7.3 需要时对紧急放行零件的跟踪。 7.8 研发部
7.8.1 需要时制定返工、返修和挑选作业指导书。 7.9 生产课长
7.9.1 零件紧急放行时配合质量部进行产品跟踪，标识管理和在终止点时配合检验；
7.10 总经理、技术副总、质量经理、供应商质量管理课课长、质量工程师 7.10.1 需要时对来料的零部件进行评估；
7.10.2 需要时对供应商的满足公司产品品质的能力进行评估。 8 流程图 8.1 见附件 9 表格和附件 9.1 《检验报告》 9.2 《零件免检申请单》
9.3 《取消不合格供方(零件)申请表》 9.4 《零部件检验报告》 9.5 《来料送检单》 9.6 《供应商整改报告》 9.7 《检验报告发放签收表》 9.8 《来料检验日报表》 10 参考文件
10.1 《来料检验作业指导书》 10.2 《来料检验控制计划》 10.3 《不合格品控制程序》 10.4 《偏差许可程序》
10.5 《不合格零部件控制程序》 10.6 《来料抽样方案》
10.7 《供应商绩效评估控制程序》
推荐第3篇：来料检验规范
来料检验作业规范
目的
为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。 2
范围
适用于公司所有直接用于生产的外购物料。 3
职责
3.1
品质部制定各类外购物料的标准。
3.2
品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。
3.3
品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。
3.4
采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。 4
作业程序
4.1 检验作业流程
a
仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；
b
上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；
c
仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；
d
IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查；
1 e
对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；
f
仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
g
对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；
h
仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；
i
IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；
j
《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；
k
经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；
l
生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m
必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；
n
仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
o
经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p
IQC对拒收的物料进行有效隔离； q
采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；
r
采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因
2 并制定相应的改善对策；
s
IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；
t
只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。 4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案
a
进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
b
AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。
4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次
3 抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。 4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。
4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.
3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样
进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。 4.4 检验
4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
4.4.2检验和工艺
4 a
外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；
b
监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；
c
当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。 5
相关文件、表格
《进料检验报告》
《不合格品处置单》
《纠正、预防措施处理单》
《逐批检查计数抽样程序及抽样表》
推荐第4篇：来料检验控制程序
来料检验控制程序
1目的
对供应商提供的物料进行检验，保证物料符合规定的要求。
2适用范围
适用于供应商提供的所有物料。
3职责
3.1仓库负责物料的接收、保管工作。
3.2采购部门负责将来料的不合格情况通报给供应商，并办理不合格物料的退货。
3.3品管部门IQC负责物料的检验。
3.4技术部门负责重大技术设备及相关辅助零配件的验收。
4作业程序
4.1供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的送货单点清物品名称、规格、重量、数量等。
4.2仓管员将所收物料放入待检区，以送货单形式通知品管部门IQC进行检验。
4.3IQC接到送货单后，按物料检验标准进行来料检验工作，并在《来料检验报告单》上记录。
4.4对检验合格的产品，IQC对货物进行标识，出具“合格品”绿色标签。通知仓库管理员逐一点收。
4.5当来料整批或部分不合格时，IQC必须对不合格物料标识“不合格品”红色标签，并按《不合格品控制程序》执行。
4.6IQC将《来料检验报告单》分送至采购部、仓库、生管部。
4.7仓库将“合格”“特采”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应及时通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜。
4.8品管部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部门要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，品管部参照供应商提供的质量合格证明文件对来料进行验证。
4.9品管部门每月月初应对上月来料的质量情况进行统计，填写《来料质量月报表》，经总经理批准后，发放至采购部门。
4.10仓库向车间发出“特采”的物料时，应在《领料单》上注明。
推荐第5篇：来料检验特别注意事项
中山鑫辉电子有限公司 来料检验注意事项
一．9018除了仪器测试，必须装机测试，同样品对比，波形不能失真，增益要一致，不能相差太多。（贴片装JF020E4板）即B发射板。
二．9013除了仪器测试，必须装机测试，升压的板电压必需升到14V以上。 三．7*7*1．5可调电感必须装机测试，装在315，433MHz板上，一定要能调到+/-10MHz以上。
四．5*5*2.5/3.5可调电感必须装机测试，装在A，B，C，D频点上一定要能调到+/-10MHz以上。
五．12*12*H的开关在注意插脚的弯度，要同样品一致。 六．101热敏电阻要注意脚的上锡情况。可装机测试。 七．LP829-L4解码IC抗干扰差,不能用在交流机上。 八．9018生产时弯的方位有影响。
九．闪灯片来料不良原因,焊接线时烙铁要接地,焊接所用烙铁不能超过40W。 十．线路板注意开关孔位，一定要把开关实插上线路板上的每一块拼板上,注意V坑够深,板易不易分开。
十一．T-018电感坏.（色环电感断） 十二．LED注意聚光散光,亮度。 十三．直插音乐片IC注意批锋。 十四．22NH电感要用高频，不能用积层。 十五．IC4069测试，注意跳音等现象（必要时可到屏蔽房测试）。
十六：10UH高频贴片电感，感量要确认清楚，现有仪器，兴发送货测试数值在29—33UH。
十七：发光二极管，高亮普亮要区分清楚。
十八：晶振来料，旭晶基相对较好，其它要再确认。以防物料不良。
十九：色环电感10UH，万和的相对较好，（可参照现有测试报告），其他的要再确认。 二十：假超外差，测试波形不方便看，装机测试，距离700—800米。
二十一：来料PCB，YF300A，6拼还是9拼板。AG501A3注意来料拼板数，以及其它的PCB板拼板数。
二十二：18NH，22NH，47NH现有仪器无法检测，可免检性能，后续质量跟进。 二十三：后焊厂，充电器板，虚焊严重，检验多注意。锦锋后焊要多注意。加强检验数。
二十四：导光板，照人影，模糊的好。
二十五：315MHZ高频头，加电5V，测发射频率。
二十六：来料检验项目：包装、标识、外观、尺寸、性能、（结构件）试装等。 二十七：三极管3356(R25)，三极管8356(R25)，两者区分：3356字大、居中、清晰；8356字小、靠上、模糊。
二十八：塑胶件的熔接线是正常现象。一般情况下，塑胶件，批锋要清除干净，螺丝孔位、电池金件孔位不能堵孔。
二十九：假超外差高频头，装机测试。最远700-800米，最近500米。（波形不易看到）
三十：关键元器件来料检验测试。要记录详细测试数据。（电池，IC，灯珠等） 三十一：高频电感误差：M:±20%，K:±10%，J:±5% 三十二：红外探头：装机测试，（K310等）。
三十三：新物料或未有样品物料检验，切记封样（工程，业务）或自行留样（需给我确认），以备查和参考。
中山鑫辉电子有限公司 IQC工作特别注意事项
1..切记封样（工程，业务等）。2..非标准品签样或问下我。
3..标准品测数据。(电阻，电容，三极管，二极管等) 4..非标准品在进仓单上注明有无样品或图纸，必须有样品或图纸才可判定。 5..上班时间不可做与工作无关的事情。（不可打游戏，长时间脱离工作岗位，或是闲谈与工作无关的事情）。 6..所有单据检验完毕上交审核。 7..每个检验项目完毕标明状态。 8..所有签名，签日期。 9..备注检测数据（结果）。
10..每天工作未完成，不可提早下班。（时间跟车间一致）。
11..检料依据：先来先检，急料先检，需长时间试验物料先检，需确认封样物料先找样品给工程或业务，特殊物料特殊处理。
12..每日来料异常单据及时找相应部门人员签字确认。13..现有仪器检测不到物料装机测试。
14..有任何不明白的情况一定要先问清楚，不可在无样品，无标准，无图纸或不明了的情况下判断。未正确判断不可以乱签名。
推荐第6篇：来料作业检验指导书
来料检验作业指导书
1.目的：
为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。
2.适用范围：
适用于本场所有依据订单采购的生产物料及外发加工物料、客供物料等。
3.职责：
3.1采购：负责无聊采购、信息传递及相关资料提供。
3.2仓库：负责来料点收，发放和储存。
3.3品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。
4.工作程序
4.1仓库负责核对送货单、实物与本厂采购单要求相符，方可暂收。
4.2仓管员负责将来料放置到制定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之订单号码、送货单号、来货单位、品名规格、来料时间、数量后通知品管部IQC进行检验。
4.3检验要求
4.3.1所有检验人员必须经过培训，考核合格后才能进行独立检验工作。
4.3.2检验的量具必须保证精确。
4.3.3检验结果必须记录在《进料检验报告》中，若进料为允收，品管审批即可。若进料为拒收，同事填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门按处理要求进行相应处理。
4.4检验报告
依《抽样报告书》，产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。
4.5特殊检验
4.5.1品管部IQC须配合仓库对库存超过三个月的以变异物料，在发料前得到重检。
4.5.2因生产紧急而来不及检验的物料，经品质主管确认，副总批准后可直接落入车间生产，同时品管部IPQC需对物料进行监控，不良率超过标准时立即汇报品管主管处理。
4.6检验状态按《标识和可溯性控制程序》进行标识。
4.7检验不合格按《不合格品控制程序》处理。
推荐第7篇：物料来料检验管理办法
物料来料检验管理办法
1 目的：为规范检验流程，提高检验作业水平，控制来料不良，提高品质。 2 适用范围：来料进料检验。 3 职责：
3．1质检员负责来料检验、验证和核查，填写检验报告，对不合格品标识隔离，并请示上级对不合格品处理。
3．2产品部部长对不合格来料提出和落实处理方案。
3． 3总务部采购负责将质检部判定不合格的物料通报给供应商，并通知供应商及时办理退货手续。 4 检验流程
供应商物料 预入库报检 紧急放行 合格物料检验 入库 不合格 办理退货手序 5 作业程序
5．1 财务部采购与供应商确定货期后，应及时提前通知产品部（最好以邮件的方式），提前时间最好是2-3天，以便产品部做好验货人员安排、指定待检区域和待入库仓库安排。
5．2供应商物料到公司后，总务部采购通知储运部办理交货。储运部根据请购单要求，对送货清单上的物料名称、规格、数量等进行核对，避免货不对号。
5．3 储运部将物料放置侍检区,开具《来料检验通知单》通知质检部人员对物料进行抽样检验。 5．4质检部按照进料检验作业标准、技术要求对进料检验，并在《进料检验记录》表上记录。 5．5储运部根据检验合格章，安排供应商将准备交货物料入仓，并摆放在指定位置。
5．7对于进料物料整批或部分判定不合格时，除按《不合格品控制文件》走流程外，质检部在一个工作日内出具《进料检验记录》（不合格）报告。
5．8不合格放行处理，在生产中确实因生产发货急需，经确认轻微不合格来料对产品使用性能影响不大，并与客户沟通好，可追溯的情况下，在通知产品部总监确认后，质检记录备注，可将生产物料放行。 6 资料管理
6．1 质检部负责汇总进料检验记录》（不合格）报告 和不合格品(紧急放行)处理单的分类和整理工作。 6．2 建立物料进料检验台帐，记录不合格品（紧急放行）的使用日期和使用情况，便于日后追溯。 6．3 对紧急放行有异议的，质检部可直接报告公司总经理，由总经理进行裁决。 7 相关文件
7．1 不合格品控制文件 7．2 标识和可追溯控制文件 8 相关记录
8．1 进料检验记录报告（不合格） 8．2 不合格（紧急放行）处理单
推荐第8篇：来料检验操作指导书
来料检验作业指导书
1、目的
为有效控制来料品质，确保验收作业流畅，保证生产正常，为产出优良产品提供先决条件。
2、适用范围
适用于本公司所有因订单采购物料、外发加工物料、客供物料等。
3、职责
3.1 采购：负责物料采购、信息传递和相关资料提供。 3.2 仓库：负责来料点收，发放和存储。
3.3 品管：负责来料检验和不良品的处理追踪。
4、工作程序
4.1 仓管员负责核对送货单、实物与本厂采购单要求符合，方可暂收。 4.2 仓库检验员负责将来料放置到指定区域（待检区），并填写“进料检验报告”之单号、物料种类、数量并提请检验员进行检验。 4.3 检验要求
4.3.1 所有检验员必须经过培训，考核合格后方能进行独立检验工作。
4.3.2 检验量具必须保证精确。
4.3.3 检验结果须记录于《进料检验报告》中，若进料为允收，经品管主管审批即可。若进料为拒收，同时填写《品质异常处理报告》，经品管组长确认无误后，要求仓管员将物料移至待处理区。《品质异常处理报告》经相关人员评审制定处理方案，相关部门案处理要求进行相应处理。
4.4 检验报告
依《抽样标准书》、产品图纸、样品、客户提供标准等相关资料进行检验。
4.5 检验标准以及质量水平判定
依据《检验标准书》进行检验。
4.6 特殊检验
4.6.1 品管部必须配合仓库对于库存超过6个月的物料发料前进行重检
4.6.2 对于因紧急生产二来不及检验的物料，经生产部经理提交申请，品管部主管确认，生
产副总批准后方可直接落入生产，同时品管部对物料质量进行监控，当不良率超过标准时需报品检主管进行处理。
4.7 检验状态按《标识和可追溯性程序》进行标示。
4.8 检验不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.9 《进料检验报告》、《品质异常处理报告》、《品检报告表》按《质量记录控制程序》保存。
5、相关文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《标识和可追溯性程序》
6、相关记录
6.1《进料检验报告》
6.2《品质异常处理报告》
6.3《品检报告表》
推荐第9篇：IQC来料检验指导书
篇1：iqc来料检验作业指导书 iqc来料检验作业指导书
目的：对iqc品检人员的作业方法及流程进行规范,提高iqc检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验
2、质检步骤 （1）来料暂收 （2）来料检查 （3）物料入库
3、质检要点及规范
（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交iqc检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检查：iqc品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。 （3）检查内容：
（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30cm目视；
（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；
（3）粘性分别按：gb/t4852-200
2、gb/t4851-199
8、gb/t2792-1998中方法执行，结果记录于《可靠度测试报告》中；
（4）包装完好、标识正确、完整、清晰，环保材料查看是否贴有相应的环保标签，第一批进料时要附sgs报告及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告； （5）检验合格后贴上合格标签，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型（环保与实用型）及种类分开放置标示清楚，成品料由iqc人员包装放于待出货区。以仓库物料质检标准。
（6）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。异常物料特《原材料进库验货》批示后，按批示处理。
4、注意事项 （1）要保持物料的整洁。（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。 （3）新的物料需给技术开发部确认。
5、异常处理办法
物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
6、不合格品的处理：
（1）iqc判定为不合格时，在产品包装外贴上退货/拒收标签，把产品转移到不合格/退货区域，并报品质主管确认签字后，送采购/生管签名后发到供应商，供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；
（2）跟据供应商提供的改善方案，iqc品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。
7、材料环保要求管理：
（1）原材料必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求，每批来料必须符合联昌环境有害物质管理标准之规定，第一批来料必须附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）并贴有环保标签，按批随货物送达； （2）原材料为环保产品，必须要求仓库单独放在环保区域且要分类保管,贴上环保标签； （3）如原材料有变更，供应商必须提前知会，并提供相关变更资料及样板，iqc品检人员在原材料变更没有得到确认的情况下可以拒检。
8、免检品： （1）原材料的辅料等每3批需抽查1批； （2）免检品必须符合无毒或低毒环保要求，且符合国际环境保护之法律法规要求和客户环保要求及联昌环境有害物质管制标准之规定，且附有第三方的检测报告（如sgs）及物质安全表及客户要求的其它有害物质检测报告）随货物送达；
（3）如免检品有1次不良发生，可转变为必检品，如接着连续3批来料检验为合格，又自动转为免检品。产品合格入库后贴免检标签，检验时按原材料抽检方法抽检； （4）免检品在收货时，只对厂商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进料实物核对，相吻合签收，否则按3（2）执行,且每批免检结果必须雅阁做好登记记录,作追朔之用。
篇2：20130125iqc来料检验作业指导书 篇3：iqc来料检验作业指导书(中英文) iqc来料检验作业指导书 文件更改历史记录 amendment history 来料检验作业指导书 1.0 purpose目的 scope适用范围
本程序适用于所有按照元件和材料规格进行检验和测试的元件和材料。 2.0 sampling / equipment used 取样 / 使用设备 ma=0.4、mi=1.0 按照来料检验程序所规定的抽样计划；aql:ma=0.
4、mi=1.0级别进行抽样.2.2 inspection aids检验工具
4.2.1 lcr meter / lcr 测量仪
4.2.2 fluke multimeter / fluke 万用表4.2.3 caliper / plug gauge / pin gauge / 游标卡尺/ 塞规/针规 4.2.4 magnifier / microscope / 放大镜 / 显微镜 3.0 reference documents参考文件
3.1 customer’s avl / 客户接受的供应商清单
3.2 manufacturer part specification / 供应商的元件规格篇4：iqc来料检验作业指导书
1． 目的：规定iqc对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。 2． 范围：适用于兴达公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作。 3． 职责：
3．1iqc负责来料检验、验证和核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。
3．2qa主管负责审核来料之检验报告，对不合格来料提出和落实的处置方法，负责与供方进行品质联络。 3．3品质部经理负责裁定不合格来料的处置方法。 4．工具和物料：见相关之来料允收标准。 5．检验程序： 5．15．3检验前的准备： 5．3．1．iqc在收到有来料到厂的通知后，须及时了解来料的情况作好检验前的准备。 5．3．1a.准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，
需找到该产品的mi资料。
5．3．1b.准备好。
5．3．1c.按“来料允收标准”或mi要求,准备好所需的检验工具和物料。 5．3．1d.准备好。
5．3．2．核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与采购（或仓库）确认清楚。 5.3.3.核对来料有无欧盟之rohs要求,如有需贴有rohs标签,否则判为不合格.直接判为不合格来料。
5．4．检验和判定：
5．4．1．根据来料数量对照5.2条和附件1〈抽样表〉确定抽查的样本（即抽查数量），然后从来料中随机抽取相应数量之来料，（外发加工尾数板和问题板必须全检）。
5．4．2．依据该来料相应的“来料允收标准”或mi中规定的检验项目、检验方法，允收标准进行检查。 5．4．3．将检验结果（不合格原因、数量）记录于〈iqc检验报告〉中，记录时把不良缺陷分开为“ma”和 “mi”两个级别。
5．4．4．将样本中所有存在的不合品按样方案的ac、re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于re 数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于ac数，于判定该批来料为“合格”。 5．5．检验结果的处理： 5．5．1．如判定来料为“合格品”，在《流程卡》上签名，放入下工序。 5．5．2．如判定来料为“不合格”，及时反应给qa主管，由qa主管根据不良情况提出处理方法，由品质部经
理作出裁定，然后由qa主管根据裁定之结果对不合格品进行处理。 6．注意事项：
6．1．每班的iqc在下班前统计好当班的报表，交给主管审核后存档。 6．2．交接班时，将工具放回原处，填写交班记录本，作好交接班工作。 7．相关文件和记录： 7．1《合格供应商清单》 7．2相关之“来料允收标准”、mi 7．3《iqc检验报告》 7．4《流程卡》
附件1：抽样表（参考mil-std-105e-ⅱ正常单次抽样检查）
附件2：覆铜箔板检验标准 1． 工具：
卷尺、安铜计、螺旋测微器或卡尺、手套、锡炉、10x镜。
每批来料的可燃性试验,表面绝缘电阻,介质耐压,抗剥强度试验都由供应商检测,并提供应检测报告。 3． 检验步骤：
3．1按本规范作好前的准备工作后，开始对覆铜箔板进行检查。3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明。3．3先用卷尺测量覆铜板之长和宽，方正度，看是否在范围内。
3．4按抽样计划取样，取部分进行初步的目视检查，如检查无问题，则对抽取之覆铜箔逐块进行检查,检查时
一边进行目视检查，一边用螺旋测微器测量厚度，直至所取样品全部检查完毕。
3．5从来料中，抽取一大板，开出一块长和宽200mmx200mm以内的覆铜板。a..测量准确长和宽，再在玻
璃平台上用针规测量，计算其翘曲度；b.仍用此板，用63t（50-70℃）冲孔/任意模具）。检验其冲孔加工特性；c.再用此板，放入温度为260±5℃的锡炉中进行热冲击试验（5秒2次），检查板面有无起泡、分层、变色现象。
3．6填写（iqc检验报告） 附件3：电脑钻孔检验标准 1． 工具：
红胶片，工程图纸或菲林、针规、菲林尺或直尺。 2． 检验项目： 3． 检验步骤：
3．1按规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑钻孔板进行检查。
3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不良
品，先进行检查，以便确定是否可接受。 3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：a.用直尺量读开料尺提否符合要求。
b.用红胶片或图纸拼对板面各孔的位置，检查有无偏孔、多孔、漏孔、钻反等，如偏孔无法用红胶片或图
纸准确判定时，到工程部借用负片线路菲林进行比对。
c.在已抽取的样本中选10到20pnl，用针规全部测量其尾孔，并随机测量一些板内的孔，检查有无孔大
针规、卡尺、工程外形菲林（孔图）、锣板样板。3．1按本规范作好来料前的准备工作后，开始对电脑锣板进行检查。
3．2检查前，核对来料检验报告中的内容是否和本标准一致，否则进行查明，如供方在报告中有指明之不
良品洗进行检查，以便确定是否接受。 3．3按抽样计划取样，逐块进行以下检查：卡尺量读外形尺寸是否符合要求；
b.将检查板与锣板样板进行比对，检查有无漏锣、锣偏、锣反；
c.在《mi》图纸上有标示原点尺寸（0，0）时，以原点为零位，测量各槽位之尺寸。不良品用红色标签标出。 3．5填写《qc检验报告》
附件5：油墨、化学药品、感光浆的检验标准。 1． 工具：公斤称。 2． 检验项目
用．4 a.3
推荐第10篇：来料检验抽查报告
瑞安市日正汽车部件有限公司
来料检验抽查报告
企管办于3月11日抽查电机部、电子部来料检验、发现来料检验手续都比较正规，有按公司规定操作具体如下：
电机部：来料按检验规范（技术部图纸）检验，开具《原材料、零部件检验入库单》每天填写《来料检验日报表》
电子部：电机部：来料按检验规范（技术部图纸）检验，开具《原材料、零部件检验入库单》每天填写《来料检验日报表》
存在问题：检验单上没有体现具体异常情况（抽检个数、抽检中不合格品数）
报告人：黄克锋
2012年3月11日
第11篇：钢结构来料检验规程
钢结构来料检验规程
编号：
1.目的
通过对本公司的钢结构来料进行来料检验监控，确保钢结构质量合格。为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规程。
2.范围
本规程仅适用于本公司在建设期间的钢结构来料检验监控，主要为所有进公司的钢结构来料。
3.职责
3.1 工程质量监控小组负责执行本规程；
3.2 工程质量监控小组对钢结构检验数据的真实性、记录的完整性进行督查，必要时对钢结构进行再次检验，以验证钢结构来料合格；
3.3 工程质量监控小组成员负责进行检验的相关文件收集备份（复印件），并填写《来料检验报告单》。
4.程序
4.1 监控流程图
4.1.1 来料报检：监控小组成员跟据各部门提前一天所写的《来料报检单》做好工作之前的
准备，如相应的检验标准、检验工具等。
4.1.2 来料车辆过磅确认：来料车辆在卸货之前须进行过磅，监控小组成员对来料车辆毛重
进行确认，数据必须准确、如实。
4.1.3 钢结构材质证明书：来料钢结构材料必须有“材质证明书”，方可进行下一步检验。如
无“材质证明书”，则判定为此批来料不合格，不进行下一步检验，直到供应商提供“材质证明书”，并真实有效，不能提供，则判批退。
4.1.4 规格、数量监控清点：对来料规格品种（型号）进行确认，确保无少规格（型号）；每
一规格品种（型号）的数量进行清点，确保数量不够现象的发生。如发现数量不够，应通知相应部门及供应商，由供应商及时补满数量或在下一批来料进行补其。
4.1.5 卸货后车辆过磅确认：来料车辆卸货后再次进行过磅，得出钢材净重，监控小组成员算出理论重量。来料钢材净重是否在理论重量偏差范围之内，如在偏差范围之内则合
格，不在偏差范围之内，未达标，退知相关部门，进行批退或让步放行。
4.1.6各规格抽样检验监控/再次检验： 4.1.6.1 检验标准见表一。
4.1.6.2 检验频次：每批每规格品种（型号）不少于5处。
4.1.6.2 检验5处均合格，则接收；当检验一品种（型号）发现有1处不合格，则加样检验
5处，加样检验必须全部合格，则判定整批合格，加样检验发现1处及以上不合格，则判定整批不合格。及时上报相关部门，作退货、让步接收等处理。
4.1.7 送样检验（第三方检验）：对来料批钢材进行抽样送检，由第三方进行相关技术性检验。
4.1.8 填写《来料检验报告单》：当整批钢材检验完后，填写《来料检验报告单》，并把相应
的复印件（钢结构材质证明书、来料车辆过磅单、检验数据记录表、数量清点记录单、送检检验报告单、相应图片）以附件的形式构成一个整体存档，以方便追溯。
5 相关记录
《来料检验报告单》附表A《来料报检单》附表B
来料检验报告单
PKLL0001
报检人：
检验人：
审核人：
来料报检单
工程监督小组：
根据工程建设需要，我部将于年月日进场如下工程材料/构配件/设备，请予以安排检查监督
报检部门：
编制：
审核：
批准：
报检人：
报检日期：
第12篇：来料检验员岗位职责
1.确认来料是否需要检验及按规定选择检验抽样水平。2.确保来料能得到及时有效的检验并正确完成质量检验报告，异常情况及时向工程师反馈。3.配合生产线生产计划决定来料检验的先后顺序。4.对于线体退料，按照检验标准区分来料质量问题和工程缺陷，并按照既定的退料方法完成生产线的退料。5.异常退料及时向工程师反馈。
第13篇：半成品仓管员岗位职责
半成品仓管员岗位职责
1、目的
1.1、为进一步规范公司内部管理、明确岗位工作过程中的责、权、利，提高岗位执行力，明确岗位工作。
2、范围
2.1、适用于本公司半成品成品仓库岗位。
3、内容
3.1、在生产部主管的直接领导下，全面开展仓库各项管理工作。 3.
2、全面掌握本仓库产品库存情况，确保产品数量在公司规定的安全库存范围。做好安全库存的统计并及时上报生产部。
3.3、负责本仓库、、的执行，
3.4、严格按生产任务单配货或外加工，认真、仔细做好产品入库、配料、发货工作，杜绝错发、漏发事故发生，同时做好本仓库物料收拨卡、确保账、物、卡相符，发现问题及时反馈；
3.5、不定期自行对本仓库进行抽盘，发现帐、物、卡不符时，查明原因及时上报生产部，经财务部批准后进行调账，做好月/季度盘点的配合工作。
3.6、负责本仓库“6S”管理工作，做好目视化管理，各类物品要分区、整齐放置，并挂好物料收发卡。 3.
7、对呆滞时间较长、不合格品的产品向公司提出处理意见，并配合质技、供销部处理。
3.8、以积极负责的态度管理和处理仓库日常工作，做好“先进先出”管理，搞好安全工作，提出合理化建议。
3.9、负责补货流程的执行。
3.10、配合公司其它部门开展工作，做好横、纵向沟通
3.
11、完成上级临时交办的工作。
4、权限
4.1、有权拒绝不按流程办事的任何要求 4.
2、有权拒绝非工作原因的人员进入仓库 4.3、有权对调整安全库存的建议 4.
4、有权绝收无批次号的产品
第14篇：IQC来料检验现状及改善
IQC来料检验现状及改善.
一:目前品质部来料检验组总共12人其中管理人员有3人,检验员有9人.
A: 检验的依据;工程图纸,客户样板及工程签样,作业指导书,规格书及承认书.BOM及ECN等
B:检验的测量器具;卡尺,千分尺,硬度计,二次元,高压机,LCR数字电桥,转速计等.C检验的场所: IQC办公室检验区及货仓的待检区.D:检验结果:填写IQC来料检验报告,对重点尺寸要求测量20个数据.
二,目前来料检验的作业指导及流程见(WI-QA-35)
三, 3.1现有的来料检验指引,客户样板,工程样板,承认书要求IQC组重新整理并按照塑胶,五金,电子,包材四大类分开用电子档的形式归类.并记录产品的代号,物料编号.检验员拿出检料时,要进行登记同时要有归还的时间,对于以上没有的资料要申请补上.除内部作业指导书外其它的资料八月份可以统计完成.3.2 IQC组的测量仪器内校的已经在七月份完成,外校的仪器七月份到期限的计划八月份可以完成,同时要求IQC组长对内校的责任到人进行管理及保养.3.3 检验员进行来料检验时IQC技术员按资料要求提供明确的技术支持及检验手法.3.4 生产的异常反馈属于来料不良的IQC组长及技术员到生产现场进行分析,首先确认不良效果并根据机器的施用状态可用的则下拉,如果确认不可用则要求生产隔离并标示清楚.要求生产进行更换并通知供应商过来检讨及整改.整改后重新送样进行确认同时装机进行测试合格后再要求工程,品质一起签发全合格的样板,之前的样板报废处理.3.5 每天的早会有针对性地总结前一天出现的异常培训检验员安合格的样板资料进行检验,一次没教会的再多教几次直到他们明白为止.3.6 试产的物料要求是全检的外观,测量的数据一定是真实的,写出来的报告与实际是相对应的并全部有明确的标示卡.
2007-7-29
QE 邹元华
第15篇：来料检验管理控制规范
来料检验控制管理规范
1.0目的：
规定IQC对来的检验方法和步骤，确保来料满足规定的要求。 2.0适用范围：
适用于多边形公司对采购之物料及外协加工之产品（含客户提供）的质量检验工作 3.0引用文件：
《产品标识和可追溯性程序》
《GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样标准》 4.0职责：
4.1品管部负责来料检验、验证与核查工作，填写检验报告，对不合格之物料进行标识、隔离，并请示上级对不合格品如何处理。4.2外协、采购部主管负责审核来料检验报告，对不合格来料提出和落实处置方法，负责与供方进行品质联络。
5.0工作程序：
5.1IQC在收到有来料到厂的通知以后，须及时了解来料情况做好检验前的准备。
5.1.1准备好每种物料的“来料允收标准”（如未制定有允收标准，则按内部制程标准），如为外发加工品，需找到该产品的MI资料。
5.1.2按“来料允收标准”或MI要求,准备好所需的检验工具和物料。5.1.3准备好。 5.2检验与判定： 5.2.1核对来料的编号、名称、规格是否相符，如不符，则与采购（或仓库）确认清楚。
5.2.2根据来料数量对照GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1991抽样标准确定抽查样本（即抽查数量），然后重来料中随机抽取相应的数量的来料。
5.2.3根据来料相应的“来料允收标准”或MI中规定的检验项目，检验方法，允收标准来进行检查
5.2.4将检验结果（不良原因，数量）记录于《来料检验报告》中，记录时吧不良缺陷分为“MA”和“MI”两个级别。
5.2.5将样本中所有存在的不合品按样方案的AC、Re进行判定，只要有一类的不合格品数大于或等于Re数,则判定该批来料为“不合格”，只有类的不合格数都小于或等于AC数，于判定该批来料为“合格”。
5.2.6如判定为“合格品”，在产品中贴上“合格品”标签，放入下工序。
5.2.7如判定来料为“不合格”，及时反应给采购部，由采购部根据不良情况提出处理方法，由品管部作出裁定，然后根据裁定之结果对不合格品进行处理。
5.2.8每天的IQC在下班前统计好当班的报表，并审核后存档 6.0 6.1《来料检验报告》
第16篇：来料检验及不合格控制程序
版本：A
修改码：0
编号：
来料检验及不合格控制程序
1.0
目的
保证进料符合物料规格要求，使其满足客户要求，达到客户要求或超越客户的品质水准。
2.0
适用范围
此程序应用于本公司所有物料来料检验(包括客供物料) 3.0
定义
3.1 IQC：来料质量控制。 3.2 AQL：接收质量限。 4.0 职责
4.1 IQC：负责对来料进行检验；填写检验报告并标识所检验物料之状态。 4.2 质量部职责
4.2.1 保证此程序完整,持续有效的实施；
4.2.2 审核各种来料检验报告并监督指导IQC工作；
4.2.3 将不合格品及《来料检查报告》提交相关部门评审处理。
4.3 技术部：向质量部提供检验物料的有关资料，如图纸、技术要求或样品，检验方法、标准。
5.0 运作程序
5.1 来料验收
5.1.1 供应商来料或退料时，先由仓库收料员对供应商来料或退料单据及实物、标签等进行初步验收，依《仓库管理控制程序》处理。
5.1.2 来料经仓库收料员对来料数量及规格包装进行确认，再将来料送货单交IQC进行对产品的质量检验。如 紧急需要的物料，在单上注明“急料”，由IQC优先处理，同时将来料置于待检区。
5.2 来料检验
5.2.1 IQC收到供应商送货单后，根据送货单，到待检区抽样，检验范围包括产品（包装、外观、颜色、数 量、功能）等进行检验。 5.2.2 IQC按相关检验标准对来料进行检验和试验；
5.2.3 一定要统一检验标准或样品参照，明确接收产品质量的要求。没有检验标准或样品参照，接收产品的质 量文件要求不明确，应通知上级管理。 5.2.4 无论检验合格与否，IQC必须如实填写《来料检查报告》；不合格品超出允收范围外，要填 写《不合格品评审报告》或《品质异常处理单》交相关部门审核；需测试的物料做好测试记录。
5.2.5 经检验和实验后合格物料，IQC在物料外包装标签上盖“合格章”。NG则在物料包装上贴上红 色标签并将不良品标识清楚。
5.2.6 经检验和实验后不合格的物料，IQC贴上“品质待定标签”，同时IQC将不合格品样板与《来料检查报告》一起交IQC主管或业务确认审核、采购经理审批。 5.2.7 IQC根据最终审批“来料检查报告”结果，更改“品质待定标签（黄色）”，退货物料贴上“不合格标签（红色）”，选用物料贴上“挑选加工标签”，特采物料贴“AOD标签”。以便识别货品的状态，并把检查完的物料归还货仓。
5.2.8 工程部门用来制造样板或评估用的物料由工程部自行处理，可以不经IQC检查。其它所有未经IQC检 验的物料，不可委外或交生产投入使用。
5.3 来料不合格处理
5.3.1 如物料批量检查不合格，IQC与品质主管共同做出处理意见，再将“来料检查报告”和坏品、交品管业务 和采购评审。业务和采购依照不合格版本：A
修改码：0
编号：
品状况核准，必要时，召集业务、采购、仓库、生产、工程等联合评审，会审后在IQC“来料检查报告”处理方式栏注明处理方式并签名。
5.3.2 IQC以终审处理方式对物料加以标识；IQC将“来料检查报告”分发给相关部门，并电邮或传真知会供 应商改善，并要求供应商在收到异常联络的第二天回复结果，IQC跟进改善结果。 5.3.3 全检或挑选后的不合格品退供应商处理，出货前全检要填写“来料全检汇总表”，全检产品的人工由供应 商负责承担。
5.3.4 采购与供应商协商退料事宜，如来料整批不合格判定退货时，可按下列期限办理，供应商在期限内未收 回退料又未有提出延期申请时，仓库主管可将退料作报废处理，不再保存在仓库内。
（1） 本市内物料自通知之日起三日内由供应商自行取回； （2） 国内物料自通知之日起五日内由供应商自行取回；
5.3.5 当供方所送物料连续出现品质异常，IQC应出具“供应商纠正和预防措施要求表”通知供方采取纠正措施， 并在下批到料时追踪改善效果。有严重异常时品管可驻厂辅导，驻厂辅导无明显效果时可申请更换供应商。
6.0 相关记录
《IQC每日来料检验汇总表》 《来料检查报告》
《纠正和预防措施处理单》
第17篇：材料成品、半成品检验制度
材料成品、半成品进场检验及管理制度
为保障蒙华铁路MHTJ-12标三工区所用主要材料满足技术标准要求，严格控制成品、半成品、不合格材料进场，特制定本制度。
一、主要材料进场检验管理控制程序
1、主要材料进场前，由各相关部门提出当月主要材料申请计划，经项目部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。
2、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。
3、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，项目物资部、试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。 具体作业流程如下：
（1）材料厂 确定进场材料名称、规格、数量 材料厂通知分部物资（试验） 进场材料名称、规格、数量。 （2）材料厂通知分部物资（试验） 进场材料名称、规格、数量 分部试验通知驻地监理 见证取样、试验，审批 。
（3）监理见证，材料厂、分部试验共同取样，材料厂向中心试验室办理委托试验手续中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告，分部填写材料报验单 监理审批后投入使用
4、试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。
（1）如检测结果不符合技术标准要求，试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。
（2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。
5、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。
二、机械设备进场检验程序
机械设备进场后（含购置和租赁设备），各分部机械工程师要对机械设备进行验证，并填写《机械设备验证表》。经检验后达到
一、二类技术状况的机械设备方为合格。自检合格的机械设备在使用前由各分部机械工程师配合工程部分批次统一填报《进场施工机械、设备报验单》。《进场施工机械、设备报验单》经监理工程师审查同意使用后，分部工程部应及时反馈到分部机械工程师，由机械工程师对机械设备进行技术状况挂牌标识，特种设备还要有验收合格证挂牌标识。完成以上检验工序的机械设备才能投入使用。
三、成品、半成品保护措施
1、钢筋原材、半成品的吊运、储存
钢筋原材料进厂后，已检与未检的钢筋应分开堆放，不同规格的钢筋应分开堆放，钢筋堆放应制做专门的钢筋贮存架，钢筋贮存架的底部应离开地面20cm以上，保证钢筋原材料放放贮存架后钢筋的中部及两端不与地面接触。钢筋原材料应储存在加工车间内，防止钢筋淋雨表面发生锈蚀。 在钢筋半成品应制做专门的料架进行存放，钢筋原材料经下料、弯曲等各道工序形成的半成品应挂牌分类存放入储存架。钢筋半成品不得堆放于地面，不得与地面水或油污接触。 钢筋成品、半成品吊运过程应使用专用吊具，吊点选取应合理，吊运过程中钢筋成品、半成品不得变形。
2、钢筋下料、弯弧、弯曲保护措施
①接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，加工过程中应有专人压住钢筋，防止钢筋发生扭曲。
②严禁剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋，一次切断多根钢筋时，其总截面积应在规定范围内。
③钢筋应平顺、匀速进入弯曲、弯弧机，弯芯轴直径不得小于钢筋直径的2.5倍，防止钢筋在弯制过程中产生裂纹。
④应保证钢筋加工机械运转正常，防止因机械运转不正常造成钢筋半成品尺寸偏差。
⑤应保持钢筋加工机械清洁，防止机械上油污污染钢筋。
3、钢筋组
3、装焊接保护措施
①钢筋组装在专用靠模进行，各部件钢筋应对应正确安装，部件在靠模上摆放要平齐，部件与部件拼合必须稳固且成直角。
②焊接电流应在合适范围内，不得过小或过大，防止假焊或烧筋。
4、成品钢筋笼保护措施
①成品钢筋笼应按型号挂牌分类堆放储存。
②钢筋笼在运输、储存运输过程使用专用吊具，吊点及支撑点均应符合设计要求，吊运需轻起轻落，防止碰撞。
③钢筋笼堆放最多不超过六层，每层之间使用垫木隔离，防止钢筋笼相互挤压碰撞。
第18篇：半成品库仓管员岗位职责
春风健身器材有限公司
半成品库仓管员岗位职责
目的：使委外半成品入库、出库作业在有序的状态下进行，保证发货在数量和 种上的准确性。 适应范围：半成品库
一、入库
1、自制半成品入库
自制半成品材料入库时，仓管员须核对订单号、规格、名称、图号、单重、订单要求、订单总数及当次数量（重量），经品质部检验合格后方可开具《半成品入库单》签收入库，对于当次数量不足订单总数的可不入库，但须将当次数量记入《自制半成品入库日报表》上，当该批订单生产完成累计生产数据与订单总数相符时，则按单开具《半成品入库单》。
当该批订单总数累计送足时，才能开具《委外加工入库单》办理入库。注：入库数量（重量）须与外发加工数量（重量）相符。误差数量3%，重量2KG%
2、委外加工入库
外加工材料入库时，仓管员须核对订单号、规格、名称、图号、单重、加工要求、订单总数及当次数量（重量），经品质部检验合格后方可开具《委外加工入库单》签收入库，对于当次数量不足订单总数的可不入库，但须将当次数量记入《外加工入库日报表》上，当该批订单总数累计送足时，才能开具《委外加工入库单》办理入库。注：入库数量（重量）须与外发加工数量（重量）相符。误差数量3%，重量2KG%
二、出库
1、生产车间领用
1）、仓管员核对《领料申请单》上的订单号、名称、规格、数量（重量）、颜色无误后予以开具《领料单》发料。
2）对于订单数量庞大，生产周期过长的物料予以分批备料发放。
2、委外加工出库
1）、采购部应按照《委托加工指示单》的要求和委外半成品的包装情况通知仓库发委外半成品给供方，并与仓库协调车辆到位的时间。
2）、发货装车前，仓管员应对所装的货物进行核对，确认该批产品与生产订单、采购通知发货的要求是否相符，该要求包括订单编号、规格、型号、数量（重量）、加工要求等，以及品质部的检验人员的确认并盖章，确认无误后方可进入下一步工作。
3）、发货装车时，仓管员应对所装的货物进行逐笔核对，并记录于《半成品发货日报表》，并收取该《产品工序流程卡》栈板联。 4）、每一块栈板必须全部装完，不允许有剩余的现象。
5）、仓库依据采购部的指令发委外产品加工时，应同时发送相应的周转器具，并在《委外加工发货单》中予以体现。
6）、发货结束后，仓库依据《半成品委外发货日报表》和所收取栈板联重新核实，确认无误后开具《半成品委外加工发货单》，所有的票据上必须填写清楚所要求填写表单中的每一个项目，不允许留有空白，每一规格产品必须明确标明订单编号。
7）、库房中心应确保装车的过程安全，应采取必要防护措施防止装卸和运输过程可能出现的对货物的损伤。
8）、发货结束后，采购部应对《半成品委外加工发货单》、《半成品委外加工出库日报表》进行重新审核、确认后办理出厂手续，并负责统一保存原始记录，保存期限为一年。
票据管理
1、做好半成品出入库的数据管理，建立半成品库存放的标识与台帐，为财务部、采购部、生管中心提供及时、准确的报表；
2、负责半成品库所有出入库单据和各种报表的妥善保管，每天的出、入库单据及《半成品入库日报表》、《半成品外加工出库日报表》、《半成品委外加工入库日报表》等相关票据报表须于次日上午11点前传递相关部门。
3、与相关部门进行数据核对，确保出入库单据与实物一致，接受相关部门的数据复核，确保出入库报表与实物一致；
4、建立健全仓库半成品出、入、存的手续，将出入库单据填写准确，并形成出入存台账。
四、贮存、防护
1、负责合理安排物料在仓库内的存放次序，按物料种类、规格、等级分区堆码，不得混和乱堆，经常保持库区范围内整洁卫生。对回收物品妥善分类保管，并做好相关记录。
2、.负责仓库区域内的治安、防盗、消防工作，发现事故隐患及时上报，对意外事件及时处置。
3、仓库是财物重地，非保管人员不得随意进出停留，不允许代存私人物品，不得私自拿用、外借物品，不得白条抵库。
五、盘存
1、保管员对所保管的物品，应做到每月必须进行一次自行盘点，每月底前必须与材料会计进行一次对帐，保证做到帐、卡、物三相符。并接受材料会计每月随机抽检。如有盘盈、盘亏，保管员应提出书面材料，说明原因。属于正常耗损，经总经理批准转财务核销出帐。属于非正常盘盈、盘亏，根据仓管员违规处罚条例处罚。
六、其他要求
1、保管人员要坚守岗位，按时上下班，在规定的工作时间内不得擅离职守，下班前打扫好仓库卫生，关锁好门窗。并催问各车间领导人是否有应领而未领的物资。班外时间如有要事、急事必须做到随叫随到，保证供应及时。
2、做到以公司利益为重，爱护公司财产，不得监守自盗。
3、不断加强业务学习，熟悉所保管物资的规格、性能、质量、使用范围、使用量、最低保管量等内容，努力提高业务及管理水平。
4、服从上级工作安排、及时完成领导临时交办的其他任务。
第19篇：半成品品管员岗位职责
武 汉 鑫 恒 越 工 贸 有 限 公 司
半 成 品 品 管 员 岗 位 职 责
1.根据检验要求《IPQC制程检验程序》、《印刷首检封样制度》、《FQC线上终检程序》、《半成品车间管理办法》等，按照相关《检验作业指导书》进行检验，完成半成品质量检验控制作业；
2.督促车间作业员做好“自检”，坚决执行制程质量检验三检制“首检”、“巡检”、“终检”，印刷工序在批产品上线时，按《印刷首件封样制》作业，并填写好相关记录；
3.淋膜、印刷工序不良，督促工序作业员对不良品作好标识，卷纸要在不良部位划圈，标明不良状态，督促作业员将不良品摆放于不良品区，并作好相关记录；
4.打片、模切、打片、撕纸工序不良，督促作业员挑出不良品，单独标识存放，对于不良品批量大的（超出1kg），要开列《纠正/预防措施表》，并跟踪，生产现场改善并追究责任；
5.半成品车间不合格片材，不得流向下一道工序；
6.半成品车间不合格片材经生产、品管、技术及销售综合评审后，由生产车间开《特采申请单》，并作好特采标识，方可流入成品车间；
7.按《检验设备管理办法》相关要求，使用中遵守《检验/试验仪器操作规程》作业，使用中发现检验、试验设备异常时，要及时通知品管部长并跟踪；8.分类保存检验记录，并统计分析，制定防止再发措施；
9.工作中坚持原则，不被不正确的观点所左右，坚持“质量一票否决制”；10.不断加强质量理论及半成品制造工艺的学习，努力提高自身专业技能； 11.服从上级临时工作分派。
第20篇：肉类及辅料来料检验规程
1.0目的：建立原辅料验收检验操作规程，保证验收检验操作准确可靠。2.0范围：生产原辅料检验操作。 3.0责任：化验员
4.0检验内容及判定标准
