来料不良会导致检验负担、产品返工、车间与客户的抱怨等问题。来料检验是质量检验的重要关卡，犹如明之山海关，一旦清兵入关，则朝廷不保！那么，来料检验应遵循怎样的原则呢？ 01过程验证
针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。 这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。 供应商选择与评估:
①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。
样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。
量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。 “预则立，不预则废”，就是这个道理。 02资料审核
物料质量的责任主体是供应商。
供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。 这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。 这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。
资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验
有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。 抽样检验应遵循三个要点：
①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。 ②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。 ③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。 04三方补充
一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。 比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。
当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。
将第三方（以及供应商及客户）检测作为补充，可以大大节约企业购买检测设备的成本，同时，这种验证不仅能强化物料质量控制，同时给供应商以一定的震慑力。
